质量检验
质量检验的基本知识与分类
③热学检验（熔点、凝固点、沸点、闪点、燃点、导热性、耐热性的温度测试）
④电性能检验（电流、电压、电阻、电容、电感、频率、介电常数） ⑤机械性能检验（拉伸、压缩、冲击、振动、疲劳、硬度） ⑥其他专门物理性能试验（无损检测、声学检测） （2）化学检验 化学检验是利用化学试剂和试验仪器及一定的测试方法，对产品的化学组分 及含量所进行的测定。 ①化学分析：以化学反应为基础进行的测试 ②仪器分析：借助特殊仪器，通过检验试样的光学性能、电学、电化学性能 等物理或化学性质得到所测物质的组分含量。
4、比较和判定
由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性 是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
5、确认和处置
检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
五、质量检验的几种形式
1、查验原始质量凭证
比如质量证明书、合格证、检验（试验）报告等
2、实物检验
由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行观察、 试验、测量后出具检验记录，作为提供产品合格的证据。
(2)、巡回检验
1)定义：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产 条件进行的监督检验有。 2)范围：产品、影响产品质量的生产因素(人、机、料、法、环)。 3)对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主 ①当人员有变化时，对人员的教育培训及评价有无及时实施。 ②设备、工具、计量器具在日常使用时，有无定期检查，校正，保养是否处 于正常状态。 ③物料和零部件在工序中的摆放、搬运及拿取方法是否造成物料不良。 ④不合格品有无明显标识并放置在规定区域。 ④工艺文件(或作业指导书)能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵 守。 ⑤ 产品的标识和记录能否保证可追溯性。 ⑥ 生产环境：6S ⑦生产因素变换时(修机、换模、换料)是否按要求通知质检员到现场验证。 ⑧ 巡检后及时作好必要的记录。
质量检验
质量检验什么是质量检验质量检验是指借助于某种手段或方法来测定产品的--个或多个质量特性，然后把测得的结果同规定的产品质量标准进行比较，从而对产品作出合格或不合格判断的活动。
通过观察和判断，适当时结合侧量、试验所进行的符合性评价。
美国质量管理专家朱兰对质量检验所作的定义是：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验，决定能否向消费者提供。
现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主客观因素的影响，特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的。
因此，质量检验是很有必要性的。
在工业生产的早期，生产和检验是合二为一的，生产者也就是检验者。
后来，由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。
生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。
从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段，质量检验曾是保证产品质量的主要手段。
后来的统计质量管理阶段和全面质量管理阶段都是在质量检验的基础上发展起来的，在我们全面推行全面质量管理和实施。
IS09000系列国际标准时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。
质量检验的具体工作包括：度量；比较；判断；处理。
质量检验是质量管理所不可缺少的一项工作，它要求企业必须具备三个方面的条件，即：足够数量的合乎要求的检验人员；可靠而完善的检测手段；明确而清楚的检验标准。
调查表也称为查检表、核对表等，它是用来系统地收集和整理质量原始数据，确认事实并对质量数据进行粗略整理和分析的统计图表。
常用的调查表有不合格品项目调查表，不合格原因调查表，废品分类统计表，产品故障调查表，工序质量调查表，产品缺陷调查表等。
质量检验的方法质量检验的方法一般有两种：1.全数检验；2.抽样检验。
根据产品的不同特点和要求，质量检验的方式也各不相同：1.按检验工作的顺序分，有预先检验，中间检验和最后检验。
质量检验的基本概念
目录一、检验的定义----------------------------------------------------------------2二、检验的四要素-------------------------------------------------------------2三、质量检验的五项基本任务----------------------------------------------2四、质量检验所具备的条件------------------- -----------------------------2五、检验的预防作用--------------------------------------------------- ------2六、检验的改进作用----------------------------------------------------------2七、质量的检验方式----------------------------------------------------------3八、质量检验的基本类型----------------------------------------------------4九、标准-------------------------------------------------------------------------5十、检验流程图----------------------------------------------------------------6十一、产品质量缺陷严重性分级----------------------------------------------7十二、检验指导书----------------------------------------------------------------8十三、三检制------------------------------------------------------------- --------9十四、不合格品的管理----------------------------------------------------------9十五、检验的质量职能---------------------------------------------------------10质量检验的基本概念一、检验的定义:对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量,并将结果与规格进行比较,以确定每项特性合格情况所进行的活动.二、检验的四要素:1.度量:采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法,测定产品的质量特性.2.比较:将测定结果同质量标准进行比较.3.判断:根据比较结果,对检验项目或产品作出合格性的判定.4.处理:对单件受检产品,决定合格放行还是不合格返工、返修或报废.对受检批量产品,决定接收还是拒收.对拒收的不合格批产品,还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论.三、质量检验的五项基本任务:1.鉴别产品(或零部件、外购物料等)的质量水平,确定其符合程度或能否接受.2.判断工序质量状态,为工序能力控制提供依据.3.了解产品质量等级或缺陷的严重程度.4.改善检测手段,提高检测作业发现质量缺陷的能力和有效性.5.反馈质量信息,报告质量状况与趋势,提供质量改进建议.四、质量检验所具备的条件:1.要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍.2.要有可靠的完善的检测手段.3.要有一套齐全明确的检验标准.4.要有一套既严格又合理的检验管理制度.五、检验的预防作用:检验的预防作用大致反应在下面四个方面:1.在生产过程中,要求首件检验符合规范的要求,从而预防批量产品质量问题的发生.2.通过巡回检验及时发现工序或工序中的质量失控问题,从而预防出现大的质量事故.3.保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防测量误差造成的质量问题.4.当终检发现质量缺陷时,及时采取改进措施,预防质量问题的再次发生.六、检验的改进作用:检验的改进作用常常反应在以下两方面:1.通过检验工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问题,为产品整顿时的设计改进提供依据.2.向工艺部门提供有关加工、转运、装配等方面的质量信息,帮助工艺部门对其工艺方案、工艺路线和工艺规程的质量保证能力进行审查验证和改进.3.在检验的试验中发现的外购件、外协件及配套件的质量问题(主要是进货检验中难以发现的内在质量、功能质量及可靠性指针等),及时反鐀给采购供应部门,帮助其对供方提供的配套件质量及分供方质量保证能力进行审查.七、质量的检验方式:1.按检验的数量特征划分检验方式:(1).全数检验:就是对待检产品批100%地逐一进行检验,又称全面检验或100%检验.但全数检验的局限性和缺点如下:a.检验工作量大,周期长,成本高,占用的检验人员和设备较多.难以适应现代化大生产的要求.b.由于受检个体过多,会导致检验标准降低或检验项目减少,从而削弱了质量保证程度.c.受各种因素的影响,差错难以避免.d.不适用于破坏性或检验费昂贵项目.全数检验常用于:a.精度要求较高的产品或零部件.b.对后续工序影响较大的质量项目.c.质量不太稳定的工序.d.需要对不合格交验批进行100%重检及筛选的场合.(2).抽样检验:是按照数理统计原理预先设计的抽样方案,从待检总体(一批产品、一个生产过程等)取得一个随机样本,对样本中每一个体逐一进行检验,获得质量特性值的样本统计值,并和相应标准比较,从而对总体质量作出判断(接收或拒收、受控或失控等).但抽样检验的缺点表现在如下两方面:a.被判定为合格的总体,会混杂一些不合格品.b.抽样检验的结果是对整批产品而言,因此错判合格批为不合格批而拒收,将不合格判定为合格,造成的损失往往很大.抽样检验常用于:抽样检验适用于全数检验不必要、不经济、或无法实施的场合,应用非常广泛.2. 按检验的质量特性值的特征划分检验方式:a.计数值:适用于质量特征值为计点值或计件值的场合.b.计量值:适用于质量特征值为计量值的场合.3.按检验方法的特征划分检验方式:a.理化检验:应用物理或化学的方法,依靠量具、仪器及设备装置等对受检物进行检验.理化检验通常测得检验项目的具体数值,精度高,人为误差小.b.感官检验:依靠人的感觉器官对质量特性或特征作出评价的判断.如对产品的形状、颜色、气味、伤痕、污损、老化、氧化程度等,往往要靠人的感觉器官来进行检查和评价.4.桉检验对象检验后的状态特征划分:a.破坏性检验:破坏性检验后,受检物的完整性遭到破坏,不再具有原来的使用功能.如:寿命试验、强度试验等.此检验只能采取抽样检验方式.b.非破坏性检验:5.桉检验实施的位置特征划分:a.固定检验: 就是集中检验,是指在生产单位内设立固定的检验站,各工作地上的产品加工以后送到检验站集中检验.b.流动检验:就是由检验人员直接去工作地检验.6.桉检验目的的特征划分:a.验收检验:如半成品的入库检验、产成品的出厂检验等. 验收检验目的是判断受检对象是否合格,从而作出接收或拒收的决定.b.监控检验:也叫过程检验.目的是检定生产过程是否处于受控状态,以预防由于系统性质量因素的出丙而导致的不合格品大量出现.八、质量检验的基本类型:检验活动可分为三类:1.进货来验:进货检验是对外购货品的质量验证,即对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。
质量检验主要方法
质量检验主要方法质量检验是指对产品或服务进行检验，以确定其是否满足特定的质量要求和标准。
质量检验主要涉及到产品的外观、尺寸、物理性能、化学性能等方面的检测。
下面将介绍质量检验的主要方法。
1. 外观检验：外观检验是最直观、最常见的质量检验方法之一。
通过目视或显微镜等工具，对产品外形、色泽、光泽、表面平整度等进行检查。
例如，对于衣物制品，可以检查其缝合线是否整齐、面料是否有色差、图案是否错位等。
2. 尺寸检验：尺寸检验是对产品尺寸大小进行检测，以确定其是否符合要求。
通常采用测量工具如卡尺、游标卡尺等进行测量。
例如，在汽车制造中，尺寸检验可以用于检测发动机零部件的孔径、间隙等尺寸。
3. 物理性能检验：物理性能检验是对产品的物理性质进行测试，以验证其强度、硬度、韧性、断裂强度等是否达到要求。
常用的物理性能检测方法包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验等。
例如，在钢铁工业中，可以通过拉伸试验来评估钢材的强度和延展性。
4. 化学性能检验：化学性能检验主要是对产品化学成分和化学性质进行检测，以确定其是否符合要求。
常用的化学性能检测方法包括化学分析、溶解度试验、酸碱度测试、腐蚀性检测等。
例如，在药品生产中，化学性能检验可以用于验证药品的活性成分含量和纯度。
5. 功能性能检验：功能性能检验是对产品功能的验证和评估，以确定其是否满足用户的使用要求。
通过模拟实际使用环境或使用产品进行功能测试，如电器设备的电气性能、通讯设备的信号质量等。
例如，在手机制造中，可以通过SIM 卡插卡、打电话、拍照等功能来检验手机的功能性能。
6. 可靠性检验：可靠性检验是对产品在特定条件下长期运行的能力进行检测，以确定其是否具有足够的可靠性。
通过长时间的使用测试、强度测试、振动测试等，评估产品的寿命、可靠性以及耐久度等。
例如，在汽车制造中，可以通过模拟实际行驶条件对发动机进行长时间运行测试，以验证其可靠性。
7. 原材料检验：原材料检验是对产品制造中所使用的原材料进行检测，以保证原材料的质量符合要求。
质量检验的基本定义
注:关于GB2828-87的使用方法请详见<附录1>.
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4.如何抽取样本？
人工挑选取样法—由于有人的主观因素在起作用，不 能正确反映整批产品的实际分布状态；
随机抽样—使构成总体的每一个个体都以同等概率出 现在样本中。
能够应用自动化检验方法的产品。
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2.抽样检验适用于：
检验是破坏性的； 被检对象是连续批
（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
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2.关于抽样检验
抽样检验是利用样本进行的检验,所抽取的样本只占批中的一小部分,样本 的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量,不能把样本的不合格率 与整批产品的不合格率等同起来;
”.
可以看出: 94版对“要求”较为笼统，而新版标准明 确提出该“要求”为“规定必要作业过程和相关资源以 实现其质量目标”，使其更明确和可操作。但从新旧版 本的内涵上看是一致的，94版标准提出的产品策划、 管理与作业策划和质量改进等都是适用于新版标准的。
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2000版ISO9000族标准中，对质量策划的定义是： “质量管理的一部分,致力于设定质量目标并规定必要的 作业过程和相关资源以实现其质量目标.”
①。规定单位产品的质量特性（技术性能、技术指标
、外观等）
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②不合格的分类
按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类。
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产 品的质量特性极严重不符合规定； B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性严重不符合规定； C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品 的质量特性轻微不符合规定。
质量检验
通常在下列情况下应该进行首件检验：
第四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实 行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认 可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标 记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
（3）末件检验
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工 工序，建立“末件检验制度”是很重要的。 即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个 加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产 前把模具或装置修理好，以免下批投产后被 发现，从而因需修理模具而影响生产。
首检、巡检与控制图的结合使用
3. 最后检验 完工检验：指在某一加工或装配车间全部工序 结束后的半成品或成品的检验。 完工检验在完工检验站按完工零件检验卡或产 品图纸规定进行。合格者打印上合格标记，才 可入库或进入装配流程。 成品检验：指将经过完工检验的零件、部件组 装成成品后，以验收为目的的产品检验。 成品检验包括的检验项目较多，一般有组装检 验和产品外观、完整性、性能、精度、清洁度、 可靠性检验等。对成品外观、性能、精度以及 完整性等项目进行百分之百检验。成品检验要 填写检验记录。
三、质量检验部门的性质
产品生产者的质量检验部门，是组织的质量管 理体系重要组成部分，是独立行使检验职权的 技术职能部门。 质量检验部门职能的两重性。在组织内部，它 将按标准、按工艺、按合同等的规定要求，站 在客观的立场上，在产品形成的全过程进行质 量把关；对组织外部，它代表组织向顾客、向 社会提供产品质量合格的证据。
一、检验的组织机构 在我国企业的机构设置中，都设有检验部门。 三种方式：
1、检验人员归检验部门。 2、检验人员归所在车间。 3、介于前二者之间的混合方式。
质量检验名词解释
质量检验名词解释1、验证——指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
2、产品验证——对生产各阶段形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后所提供的客观证据，证实规定要求已得到满足。
它是一种管理性的检查活动。
3、质量检验——对产品的一个和多个质量特性进行观察、试验、测量，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
4、质量检验的几个阶段：1）熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规程；2）观察、测量和试验；3）记录； 4）比较和判定；5）确认和处置。
5、质量检验计划——对检验涉及的活动、过程和资源作出规范化的书面规定，用于指导检验活动正确、有序、协调的进行。
6、编制质量检验计划的目的——使分散的检验人员了解基本情况和要求；使相关部门、人员、过程协同配合，有序衔接。
7、编制质量检验计划应考虑的原则1）充分体现检验的目的；2）对检验活动能起到指导作用；3）关键质量应优先保证；4）进货检验应在采购合同的附件中作说明；5）综合考虑检验成本。
8、检验流程图的编制过程1）熟悉和了解有关产品技术标准及设计技术文件、图样和质量特性分析；2）熟悉产品工艺文件，了解产品工艺流程；3）根据工艺流程、工艺规程，设计检验工序的检验点；4）确定检验工序和生产工序的衔接点及主要检验工作内容，绘制检验流程图；5）评审检验流程图。
9、检验站的设置原则1）要终点考虑设在质量控制的关键部位和控制点；2）能满足生产过程的需要，并和生产节拍同步和衔接；3）要有适宜的工作环境；4）要考虑节约检验成本。
常用的质量检验方法
常用的质量检验方法
常用的质量检验方法包括：
1. 抽样检验：从生产过程中抽取一部分产品进行检验，以代表整个批次的品质状况。
常用的抽样检验方法包括接受抽样检验和拒绝抽样检验。
2. 全部检验：对每一件产品进行检验，确保每一件产品都符合质量要求。
这种方法适用于生产批次较小或产品关键性较高的情况。
3. 工艺控制：针对生产过程中的关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中符合质量要求。
常用的工艺控制方法包括过程能力分析、控制图等。
4. 特殊检验方法：对特定产品或特定质量问题，采用特殊的检验方法进行检验。
例如，对于电子产品，可以采用电气性能测试、温度测试等方法进行检验。
5. 仪器设备检验：对生产中使用的仪器设备进行定期的检验和校准，以保证其测量准确度和稳定性。
6. 产品用户检验：将产品交给用户使用一段时间后，收集用户的反馈和意见，以评估产品的质量和性能。
7. 第三方检验：将产品交由第三方独立机构进行检验，以确保检验结果的客观
性和公正性。
质量检验名词解释
质量检验名词解释1、验证——指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
2、产品验证——对生产各阶段形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、、试验、测量后所提供的客观证据，证实规定要求已得到满足。
它是一种管理性的检查活动。
3、质量检验——对产品的一个和多个质量特性进行观察、试验、测量，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
4、质量检验的几个阶段：1、熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规程；2、观察、测量和试验；3、记录4、比较和判定5、确认和处置5、质量检验计划——对检验涉及的活动、过程和资源作出规范化的书面规定，用于指导检验活动正确、有序、协调的进行。
6、编制质量检验计划的目的在于使分散的检验人员了解基本情况和要求；使相关部门、人员、过程协同配合，有序衔接。
7、编制质量检验计划应考虑的原则1）充分体现检验的目的2）对检验活动能起到指导作用3）关键质量应优先保证4）进货检验应在采购合同的附件中作说明5）综合考虑检验成本8、检验流程图的编制过程1）熟悉和了解有关产品技术标准及设计技术文件、图样和质量特性分析2）熟悉产品工艺文件，了解产品工艺流程3）根据工艺流程、工艺规程，设计检验工序的检验点4）确定检验工序和生产工序的衔接点及主要检验工作内容，绘制检验流程图5）评审检验流程图9、检验站的设置原则1）要终点考虑设在质量控制的关键部位和控制点2）能满足生产过程的需要，并和生产节拍同步和衔接3）要有适宜的工作环境4）要、考虑节约检验成本10、检验站的设置种类：进货检验站、工序检验站、完工检验站。
11、开环分类式检验站——只把合格品与不合格品分开。
12、开环处理式检验站——对于一次性检查后被拒收的不良品还应进行重新审查，审查后能代用的代用，能返修的进行返修，返修后在进行重新检验，并作出拒收或接收的决定。
13、闭环处理式——对一次性检测的拒收品，要进行认真的原因分析，查出不合格原因，这种分析不仅要决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题等。
质量检验的定义和理解
质量检验的定义和理解版本:A/O拟制/日期:审核/日期批准/日期于子富编制实施质量检验的定义和理解目录:检验的定义和理解一、检验的定义二、检验的四要素三、质量检验的五个基本任务四、质量检验所具备的条件五、检验的预防作用六、检验的改进作用七、质量的检验方式八、质量检验的基本类型九、产品质量缺陷严重性分级十、检验指导书十一、三检制十二、不合格品的管理十三、检验的质量职能检验的定义和理解:一、检验的定义:对产品实物的一种检验，如:测量、检查、试验或度量并将结果与技术要求及规格进行比较,以确定每项特性合格情況所进行的活动.二、检验的四要素:1.度量:采用试验、测量、化验、分析与感官检查等方法,测定产品的质量特性.2.比较:将测定结果同质量标准和技术要求进行比较.3.判断:根据比较结果,对检验项目或产品作出合格性的判定.4处理:对单件受检产品,决定合格放行还是不合格返工、返修或报废.对受检批量产品,决定接收还是拒收.对拒收的不合格批产品,还要进一步作出是否重新进行全检或筛选甚至报废的结论.三、质量检验的五个基本任务:1.鉴別产品(或零部件、外购物料等)的质量水平,确定其符合程度或能否接受.2.判断工序质量状态,为工序能力控制提供依据.3.了解产品品质等级或缺陷的严重程度.4 .改善检测手段,提高检测作业，发现质量缺陷的能力和有效性. 5.反馈质量信息,报告质量状况与趋势,提供质量改进建议四、质量检验所具备的条件1.要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队伍.2.要有可靠的完善检测手段.3.要有一套齐全明确的检验标准4.要有一套既严格又合理的检验管理制度.五、检验的预防作用:检验的预防作用大致反应在下面四个方面:1.在生产过程中,要求首件检验符合规范的要求,从而预防批量产品质量问题的发生.2.通过巡检及时发现工序或工序中的质量失控问题,从而预防出现大的质量事故.3.保证检验人员和操作人员统一量仪的量值,从而预防测量误差造成的质量问题。
质量检验的定义和理解
质量检验的定义和理解质量检验的定义和理解1. 背景介绍质量检验是指通过特定的测试、测量和评估方法，以确定产品或服务是否满足预先设定的质量标准。
它是生产过程中的一项重要环节，能够确保产品的品质，满足客户的要求，并提高企业的竞争力。
2. 质量检验的目的质量检验的主要目的是检测产品的质量状况，发现并修正潜在的问题，确保产品符合质量标准。
通过质量检验，可以提供可靠的数据来指导决策，改进生产过程，降低产品的缺陷率，提高客户满意度。
3. 质量检验的步骤3.1 定义检验标准在进行质量检验之前，首先需要确定产品的质量标准。
质量标准可以通过行业标准、客户要求或者企业内部制定。
3.2 制定检验计划根据产品的特性和质量标准，制定相应的检验计划。
检验计划要明确检验的内容、方法、频次、抽样方案等。
3.3 采样根据抽样方案，在生产过程中抽取一定数量的样品。
样品的选择要具有代表性，能够充分反映产品的质量状况。
3.4 进行检验根据质量标准和检验计划，对样品进行相应的测试、测量和评估。
检验方法可以包括外观检查、物理性能测试、化学成分分析等。
3.5 分析结果根据检验结果，对产品的质量进行评估。
如果产品符合质量标准，则通过检验；如果产品不符合质量标准，则判定为不合格，需要进行返工或淘汰。
3.6 记录结果对检验过程和结果进行记录，包括样品的编号、检验日期、测试结果等。
记录可以用于追溯产品质量问题的原因和责任。
4. 质量检验的方法和工具4.1 统计抽样统计抽样是常用的质量检验方法之一。
通过抽取一部分样品进行检验，再根据统计学的原理对产品质量进行判断。
4.2 全检全检是指对生产批次中的每个产品都进行检验。
全检可以保证产品的绝对质量，但是检验时间长、成本高。
4.3 检验工具质量检验通常需要一些专用的仪器和设备，例如测量仪器、试验设备、化验仪器等。
这些工具能够提供准确的数据，进行质量评估。
5. 质量检验的产出质量检验的主要产出是检验报告。
检验报告记录了检验过程中的所有数据和结果，可以提供给相关部门作为产品质量的参考和依据。
质量检验
一、质量检验概述
4．质量复查制
质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的 质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出 厂前，邀请产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。
5．质量统计和分析制
质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要 求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分 析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变 动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析 的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品检验合格率、成品一次检 验合格率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一 次合格率、机械加工废品率、返修率等。
由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一 的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以 很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是 质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正 确区分检验人员和操作人员的责任界限，分清责任，按责考核。
一、质量检验概述
2．重点工序双岗制
重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还 同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收 代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说 的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作 为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果 无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行 双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人 和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况 记录存档，以示负责和以后查询。
一、质量检验概述
7．质量检验考核制 在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免 的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有 时可高达15%一20%。 检验误差可分为： （1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。 （2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成 的检验误差。 （3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所 造成的误差。 （4）明知故犯误差。它是指由于检验人员不负责任、动机不良造成 的检验误差。
常用的质量检验方法有
常用的质量检验方法有1.视觉检验法：通过肉眼观察产品的外观、颜色、形状等特征，检查是否存在明显的缺陷或不合格之处。
2.尺寸测量法：利用测量工具如卡尺、游标卡尺、量规等对产品的尺寸进行测量，比对其与规定尺寸的偏差情况。
3.功能测试法：通过模拟或实际操作产品，测试其是否能够正常运行或完成预定的功能。
4.材料检验法：对产品所使用的材料进行化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等，以确定其质量是否满足要求。
5.环境试验法：将产品置于不同的温度、湿度、振动等环境条件下，测试其在不同环境下的性能和可靠性。
6.耐久性测试法：通过模拟产品的实际使用条件，进行长时间的使用测试，以评判产品的性能和寿命。
7.可靠性评估法：利用各种统计方法和可靠性理论对产品进行可靠性分析和评估，预测其故障率和寿命。
8.冲击试验法：将产品受到冲击或震动，测试其在冲击下是否能够正常工作，以评估产品的可靠性和耐用度。
9.声音振动检测法：通过声音振动传感器或仪器，检测产品在工作时产生的声音和振动，评估其运行状态和可靠性。
10.渗透检测法：使用特殊染料或荧光剂，将其涂抹在产品表面，利用渗透性能检测仪器观察是否存在漏洞或缺陷。
11.X射线检测法：利用X射线设备对产品内部结构进行检测，查看是否存在空隙、裂纹或其他缺陷。
12.红外热像仪检测法：通过红外热像仪检测产品的热分布和温度变化，以寻找潜在的故障点或不均匀现象。
13.超声波检测法：利用超声波检测仪器对产品进行超声波检测，检测其内部结构的连续性和存在的缺陷。
14.磁粉检测法：利用磁粉检测仪器，在表面施加磁力并撒上磁粉，通过检测磁粉沉积的情况来确认是否存在裂纹或缺陷。
15.盐雾试验法：将产品放置在盐雾试验箱中，模拟海洋环境下的腐蚀，以评估产品的耐腐蚀性能。
这些质量检验方法通常根据具体的产品、行业和要求来选择和使用，可以结合多种方法进行综合检验，以确保产品的质量和性能符合标准和要求。
质量检验
2.分层 抽样
• 又称类型抽样：将总体的N个单位划分成性质不同的子总体（层），按 一定的比例从各层中抽取样本 • 当采购产品由不同班次、不同生产日期的产品组成一批时又无条件分 别组批。
不合格项
铸件编号 QRG1306006 QRG1306018 QRG1306042 QRG1306061 QRG1306078 1 1 1 1 1 2 2 4 2
A类不合格
B类不合格
C类不合格
1.经检验发现该批产品的样本中有B类不合格品（）个。 A.A B.3 C.5 D.2
2.样本中的C类不合格品有（）个。 A.1 B.2 C.4 D.10 3.检验判定结果为（）。 A.B类不合格接受 B.C类不合格不接受 C.该批产品不接受 D.A类不合格不接受 4.样本中每百单位产品C类不合格为（）。 A.12.5 B.1.25 C.11.25 D.5
该批产品的不合格数和不合格品数如下：
• • • •
A类不合格：7 B类不合格：9 C类不合格：8 合计：24
不合格品数
不合格数
• • • •
A类不合格数：7 B类不合格数：7 C类不合格数：5 合计：19
14. 批质量：指单个提交检验批产品的质量，通常用P表 示（由于质量特性值的属性不同，批质量的表示方 法不同）
批中不合格数 10 X 2 5 每百单位产品不合格数 X 100 1.25 批量 2000
•例题：某车间 从生产线随机抽取1000个零件进行检验， • 发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格； • 5个产品有C类不合格，2个产品既有A类又有B不合 • 格；3个产品既有B类又有C类不合格；则该批产品 • 中各类不合格数和不合格品数分别是多少？
大大节约检验工作量和检验 费用，缩短检验周期
质量检验的分类
质量检验的分类质量检验的分类质量检验是指根据一定的标准和方法，对产品或服务的属性、性能、特性进行检测和评估的过程。
根据不同的目的和方法，质量检验可以分为以下几个分类：一、按检验对象分类1. 原材料检验：针对生产过程中所使用的原材料进行检验，以确保其符合产品制造的要求。
原材料检验一般包括外观检验、化学成分分析、物理性能测试等项目。
2. 在制品检验：对生产过程中不同阶段所产生的在制品进行检验，以发现并纠正制造过程中的不良现象，保证产品质量的稳定性。
包括外观检验、尺寸测量、功能测试等项目。
3. 终产品检验：对最终生产的产品进行全面的检验，以保证产品质量符合用户需求和标准要求。
终产品检验包括外观检验、尺寸测量、性能测试、可靠性测试等项目。
二、按检验方法分类1. 抽样检验：通过从总体中随机抽取一定数量的样本，对样本进行检验和评估，从而推断总体的质量状况。
抽样检验包括随机抽样、计划抽样、双重抽样等方法。
2. 100% 检验：对每一个产品进行全面的检验和评估，确保所有产品都符合标准和要求。
100% 检验适用于对所有产品都具有重要性和关键性的情况。
3. 过程检验：在生产过程中，对关键节点和环节进行检验和评估，以控制整个生产过程的质量。
过程检验常见的方法包括巡检、抽样检验、工艺数据分析等。
三、按检验依据分类1. 规章制度检验：对产品的设计、生产、检验等方面的规章制度进行审核和检验，以保证规章制度的完善性和适用性。
2. 技术标准检验：根据产品的技术标准要求，对产品的外观、尺寸、性能等方面进行检验和评估。
3. 合同要求检验：根据用户与生产厂商之间的合同约定要求，对产品进行检验和评估，以确保产品符合合同要求。
四、按检验目的分类1. 初检：对原材料、在制品或终产品进行最初的检验和评估，以筛选出不合格品，防止不合格品进入下一步骤的生产过程。
2. 中检：对在制品进行中期检验和评估，以发现并纠正制造过程中的不良现象，保证产品质量的稳定性。
质量检验的定义
(一)质量检验的定义(1)检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
(2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
(二)质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。
(2)对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
(3)产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件)的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。
因此，不仅要对过程的作业(操作)人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业(工艺)方法，必要时对作业(工艺)参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
(4)质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
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一、质量检验是质量管理所不可缺少的一项工作，它要求企业必须具备三个方面的条件，即：足够数量的合乎要求的检验人员；可靠而完善的检测手段；明确而清楚的检验标准。
二、质量检验的基本职能，可以概括为以下三个方面：
1、把关职能
即根据技术标准和规范要求，对原，辅材料，在制品，半成品，产成品和设备，工装等进行多层次的检验和实验，以免将不合格品投入生产或转入下道工序或出厂，从而保证质量，起到"把关"的作用。
只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格成品不出厂，才能保证产品的质量。
2、预防职能
预防和减少不符合质量标准的产品。
这种职能可以通过下列活动得以实现:
a、首件检验和巡回检验
b、进货检验，中间检验和完工检验
c、工序能力的测定和控制图的使用
3、报告职能
报告职能也就是信息反馈的职能。
通过对质量检验获取的原始数据的记录，分析，掌握，评价产品的实际质量水平，以报告的形式反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。
报告职能为培养质量意识，改进设计，加强管理，提高质量提供必要的信息。
三、主要制度：
1.三检制
三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
2.重点工序双岗制
重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。
这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。
实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。
3.留名制
留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。
特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。
这是一种重要的技术责任制。
操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。
签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
4.质量复查制
质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。
5.追溯制
追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。
这些记录与带标志的产品同步流转。
需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。
6.质量统计和分析制
质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。
统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。
7.不合格品管理制
合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。
对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。
这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。
对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。
对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。
8.质量检验考核制
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。
据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。
检验误差可分为：。