5S和目视化评估表-精益生产培训
精益生产现场管理和改善培训教材
•快速换线
– 色标系统和模子以解决 标识问题
– 确定换线小组，提高 “紧迫意识”
•全员生产维护
– 采用标识展示设备检查 点
– 在量具上做标记，方便 显示不合格情况
目视管理评价 目视管理要符合以下要求： ---无论谁都能判明异常和好坏； ---能迅速判断，且判断的准确程度高； ---判断结果不会因人而异。
管理看板的作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感 ； 2、营造竞争的氛围； 3、营造现场活力的强有力手段； 4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于 工作的推进； 5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地 赞叹公司的管理水平）； 6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技 巧。
快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
目视管理的5个基本要求
•5S
– 采用颜色和标牌，明确 标示操作部位
– 运用图表公布5S 检查结 果
•解决问题
– 利用问题板追踪项目进 程
– 张贴帕累托图来展示存 在的最大问题
目视 管理
•标准操作流程
– 采用示意图明确标准流 程
目视工作现场的建立
在实施前得到相关方面的认同 要坚持用同一个标准 要从流程和人/机/料/法/环方面综合考虑 必须取得高层领导的支持
5S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1
实
战 内
2
容
3
看板是如何提升管理的精度？ 看板有哪些，如何确定? 围绕看板，构建目标管理运作平台
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制 协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
精益生产培训资料
FMEA旨在提前发现并解决潜在问题，防止故障发生，提高产品和过程 的可靠性和安全性。
03
实施步骤
包括识别潜在故障模式、评估故障影响、确定故障优先级、制定纠正措
施和持续改进。
03
精益生产实施步骤
精益诊断与评估
价值流分析
通过对产品生产的整个过程进行 详细的价值流分析，识别出生产 过程中的浪费和不增值环节。
法，实现精益生产的持续提升。
04
成功实施精益生产的关键要素
领导层的支持与承诺
领导层的坚定支持
精益生产的成功实施需要领导层对精益理念和目标的充分理解和坚定支持。领导层应积极倡导精益生 产，为员工树立榜样，推动精益生产的深入实施。
资源承诺
领导层需要为精益生产投入足够的资源，包括人力、物力、财力等，确保精益生产项目的顺利推进。
起源
精益生产起源于20世纪80年代的丰田 生产方式（TPS），由丰田公司创立 。后来逐渐发展成为一种广泛应用于 各种行业和企业的生产管理方法。
精益生产的核心原则
消除浪费
精益生产追求零浪费，通过识别 并消除生产过程中的各种浪费， 如过度生产、等待、运输、不良 品等，提高效率和资源利用率。
持续改进
精益生产强调持续改进，通过员工 参与、团队合作、问题解决等方法 ，不断优化生产过程和管理方式， 实现长期的竞争优势。
现场调研
深入生产现场，了解实际生产状 况，包括设备布局、物料流动、 人员操作等，找出存在的问题和 改进点。
制定精益战略
确定目标
明确精益生产的目标，如提高生产效率、降低成本、缩短交货期等，为制定战 略提供方向。
制定计划
根据诊断与评估结果，制定具体的精益生产实施计划，明确改进项目、时间表 和责任人。
工具-02运营管理5S及可视化管理评估表-精益现场使用
○
○○ ○
材料/产品等的品名状态是否完好标识
○
设备运行状态\管理状态是否完好标识
○
物品标识
管道区分\流向\开关是否明确标识
○
场所内工模夹具等是否明显区隔和标识
○
文件标识 文件资料是否有区隔\编号及标识
○
电\气\消防等控制柜是否明确标识责任者
○安Βιβλιοθήκη 标识危险区域是否都有安全标识
○
每日的产量、进度有看板/图表等可视
○
生产计划进度已做到实时显示和快速反应
○
重要参数有控制软件做到实时显示和反应
○
可视化控 制
设备监测仪表自动或实时的记录和控制
○
库存管理有设置控制范围并自动报警
○
能耗管理有设置控制范围并自动报警
○
设备或质量异常时能自动报警
○
评估记录
评分
○
每日的质量状况有看板/图表等可视
○
每日的设备/人员效率等有图表看板管理
○
每日的能耗有看板图表的管理
○
管理状态 的可视化
每日的库存水平有看板图表管理
○
操作及管理流程图表化,容易理解
○
设备调节阀都有相应的仪表作监测
○
设备运行的重要参数都有定期记录显示
○
发生异常有安灯或声音的警报
○
加工状态有集成化系统(如DCS)监控
WCM-CI运营管理水平5S&可视化管理评估表
评估 评估 要素 项目
评估细项
评估内容
1.稳 1.1工
管理者对5S的重视程度
定化 作场所 5S的意识
的5S
员工对5S有无正确的认识
评估方法
精益生产评价标准
精益生产评价标准2018－０4—08 发布ﻩ精益生产评价标准(试行稿)1.15S管理定义：５S管理是精益生产的基础,是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括:整理(SEＩＲI）、整顿（SEIＴON）、清扫（SEＩSＯ）、清洁(SEＩKＥTSU)、素养(SHITSＵKE）。
目的:“一物一位",清减所有不必要的东西,让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露,从而实现工作场地有序化;实时加以维护,保持一个安全、整洁、有序的工作环境,不断追求更高的标准。
评价要点：建立５Ｓ推行机制,实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化.定义:一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化。
目的:使所有员工很快看到现状（正常/异常）,把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。
评价要点:从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。
定义:班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用.班组含生产班组和辅助班组(如:工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的:让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评价要点:从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。
1.4生产过程规划定义:指根据以往的历史经验和未来的产品需求,为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率,对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。
主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局.通常遵循工艺性、经济性和安全性原则,对整个生产运作设施进行最合理的安排，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。
生产布局决定了公司物流路线是否顺畅?生产周期长短?在制品数量多少？是否存在重复搬运等作业上的浪费?质量管理环节是否得到有效的控制？等等目的：通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程,使生产系统能满足企业经营战略的需要.在流程设计和实施上要充分考虑物料的流动、人员的动作、先入先出、问题追踪、问题解决等因素,以达到优化成本、减少库存、缩短制造周期的目的。
精益生产培训
精益生产的发展历史
• 在上世纪60、70年代，丰田生产体系在日本获得了突出的成就，并且 日本汽车和电子产品在美国的出口，证明了这个体系的成功。在70年
代后期，美国商业管理者和生产顾问开始引进这个体系。 • 由于“丰田生产体系”这个词明显指向一家公司，大家开始思考一个更
• 举例 – 一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用设备生 产。 – 一批产品来到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时 间。 – 设备某部分产生故障，但操作员必须等待，直到维修人员到来修理。
7大浪费——搬运
• 定义：所有不是直接为了进行立即生产的物料移动（物料 移动后，没有使物料立即进入生产加工状态---译者注）
• 论述： – 当一个产品被运送到另一个地方而不是下一个工序时 或者运送到下一工序但没有紧挨着本工序时，搬运浪 费就产生了。搬运浪费可以产生在两个工作区域之 间，也可以在一个工作台（Work Station）布局不合理 的工作区里。 – 治愈本问题的药方是把足够的资源合理安置，便于即 时进行下一步。当资源是一个问题的时候，合理的布 局至少可以把浪费最小化。
7大浪费——动作
• 原因： – 低效的设备、办公室和厂地规划 – 缺乏目视管理（打印出来的排期、生产计划等等） – 糟糕的流程文件（关于流程的各种操作文件---译者 注） – 糟糕的工作区域条理性
• 举例： – 操作员在正式开始工作之前，为了拿到需要的工具， 去工具区很多次 – 操作员从一个工作台到另一个距离很远的工作台花费 了大量的时间
中的损坏，及损坏所需求的修理和报废
7大浪费——等待时间
• 定义：一个员工不能进行下一个任务时产生的空闲时间 • 论述：
精益生产-5S管理
精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。
就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。
（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。
腾出空间、防止误用。
整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。
清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。
清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。
二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。
精益生产—目视化管理
忘记安装了
看得见管理 一目了然管理 用眼睛来管理的方法
停止呼叫，进 行处理
目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信号为基本手段，以公开化为 基本原则，尽可能地将管理者要求和意图让大家看得见，以此来推动自主管理、自 我控制，从而提高生产效率、实施质量过程控制。
5
目视管理的概念及目的
目视化管理的作用 使工作场所明朗而清晰,有利于提高工作效率、确保安全、品质的维持及改善 使问题异常显现化,及时提醒当事人及相关人员，尽早采取对策 提高管理效率，使不同部门的人员可以避免不必要的请示、命令、咨询，使 管理系统能高效自主地运行 透明度高，发挥激励和协调作用，有利于提高自主管理、自我控制的能力
为提高现场活性化的目视化管理 提高从业人员对日常业务的参与意识
要提高士气，必须让工作的进展、结果的信息一目了然，让作业者感受到工 作完成的喜悦，如：交流板、改善活动推进表，信息园地等。 突出作业者各自的个性 对作业者进行自我实现的要求采取的措施是提高士气的有力手段，制作一些 表明作业者士气的图表，如技能管理图、小组改善活动状况表。 为创造一个快乐的职场也需要娱乐 现场的默契来自于工作中，但也需要娱乐，如娱乐介绍板、新职员介绍角。
19
目视化管理在车间现场的应用
原单位计算表
看板运行规则
时间带平准化 POST
目前时刻示意
生产顺序槽 看板成型POST
生产单元拉动目视
20
目视化管理在车间现场的应用
暗灯系统（ANDON） 是一种现代企业的信息管理工具，能够收集生产线上有关设备和管理质量
等与生产有关的信息，加以处理后，控制分布于车间各处的灯光和声音报警系 统, 实现生产信息的透明化，使发生的问题得到及时的处理。
精益生产培训
精益生产培训精益生产培训：提高企业竞争力的有效途径一、引言在当今激烈的市场竞争中，企业要想脱颖而出，提高自身的竞争力，必须不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
精益生产作为一种高效的生产方式，已被众多企业所采用。
本文将重点介绍精益生产培训的目的、内容和方法，以及如何通过精益生产培训提高企业的竞争力。
二、精益生产培训的目的1.提高员工素质：通过培训，使员工掌握精益生产的理念和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力和创新意识。
2.优化生产流程：通过培训，使企业掌握精益生产的工具和技术，找出生产过程中的浪费现象，消除浪费，提高生产效率。
3.降低成本：通过培训，使企业掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
4.提高产品质量：通过培训，使企业掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
5.提高企业竞争力：通过培训，使企业掌握精益生产的系统方法，提高企业在市场中的竞争力。
三、精益生产培训的内容1.精益生产理念：培训员工了解精益生产的起源、核心理念和基本原则，使员工认识到精益生产对企业发展的重要性。
2.精益生产方法：培训员工掌握5S、TPM、看板管理、价值流分析等精益生产工具和方法，提高员工在生产过程中的问题解决能力。
3.流程优化：培训员工掌握流程优化的方法，找出生产过程中的瓶颈和浪费现象，制定改进措施，提高生产效率。
4.成本控制：培训员工掌握成本控制的方法，降低生产成本，提高企业盈利能力。
5.质量管理：培训员工掌握质量管理的方法，提高产品质量，提升企业品牌形象。
6.精益生产实施策略：培训员工掌握精益生产实施的步骤和策略，确保精益生产在企业内部的顺利推进。
四、精益生产培训的方法1.理论培训：通过课堂讲解、案例分析、小组讨论等形式，使员工掌握精益生产的理念和方法。
2.情景模拟：设置实际生产场景，让员工在实际操作中体会精益生产的方法，提高员工的问题解决能力。
3.在职培训：结合员工的工作岗位，进行针对性培训，使员工能够将所学知识运用到实际工作中。
5S管理现场评价表
该区域未见异常声音、灯光、漏水、漏油、漏气、未有温度异常情形
25
洁具的选择、消毒及存放是否符合院感原则
清洁
26
是否将活动和查验标准化（巡察表/值日表）
27
是否将推动和查验标准化（制定制度）
28
是否维持5S成果、美化环境
素养
29
科室是否养成5S习惯（是否遵守制度规范）
30
科室人员是否仪表整洁、举止得体、态度亲切
5S管理现场评价打分表步骤编号源自扣分项123
4
5
不适用
完全不符合
不符合
部分符合
符合
完全符合
请备注
整理
1
该区域有5S指定负责人
2
区域内未出现不必要的物品（含墙面）
3
物品堆放的地方没有影响工作或安全
4
过期、破损的物品定点存放
整顿
5
定点
考量使用频率原则进行物品摆放
6
考量先进先出原则进行物品摆放
7
考量消防安全原则进行物品摆放
18
电线、管道线路清晰并固定得当
19
定量
依照使用量及采购耗时等因素，将所需物品调整到最小存贮量，定领用量
清扫
20
设备是否清扫干净（未见脏污、物品完好）
21
设备使用者是否参与设备维护，有清理、无生锈、沾有血液体液或污垢现象，有完整的查验、维修记录
清扫
22
物品、物件是否无划痕、边上是否无起翘
23
该区域是否整洁（未见灰尘、蜘蛛网、纸屑、垃圾）
8
考量感染控制原则进行物品摆放
9
定位
对可移动物品放置位置及本身进行标识
10
定位标识与存放物品名称一致
精益生产管理的基础-5S
定义内容/要求
①所谓“整理”是将活动主体作一番
整理 （SEIRI）
清理，主要在于区分需要与不需要， 然后将不需要的东西予以处置。 ②将物品区分为：常用、不常用、偶
尔用和不用等四类；
5S精髓
理论/原则
对象/范 围
方法/工具
目的
Байду номын сангаас
抽屉理论(把所有物料视作 无用的,选出有用的物品. )/樱桃理论(从整体中挑出 “不需要”的物品) 彻底/高标准 先示范后推广、激励、排 名
清洁 （SEIKETS
U）
维持以上整理、整顿、清扫的局面使 之制度化、程序化。
标准化
制度/程序/标准化
①维持巩固前3S的效果② 养成持久有效的清洁习惯 ③使异常现象能立即消除 。
素养 （SHITSUK
E）
①所谓素养就是对于规定了的事情， 大家都按要求去执行，并养成一种习 惯。②人人养成好习惯，形成 良好行 为方式和向上的进取精神。
要我做-我要做，执行-主 动参与
全体员工
长期教育/培训
①让员工遵守规章制度② 培养良好素质习惯的人才 ③铸造团队精神。
场所无垃圾、 活动场所污垢和积尘。
三扫：①扫黑：表面②扫 漏：内在 ③扫怪：目标与 现状的差异、问题
工作场所 的“脏、 乱、差、 污”。
①减少工业伤害，维护安
清扫分工表（区域、岗 位、责任人、工具、方
法、频率）
全生产。 ②减少脏污对产品的影 响，提高产品质量。 ③保持亮丽清新工作环
境，令人心情舒畅。
） ②把要的物品规定的位置摆放整齐， 做好标识进行管理。
三定（定点、定量、定 容）/三易（易找、易取、 易放）
已经整理 后留下来 有用的东 西
5S与可视化管理(经典)
精益之屋
CI--持续改善
客户
• VOC 客户之音 • 节拍 • QFD 质量功能展开
RPS--快速解决问题
人员 原料体系
• 生产平稳 • 流/推进
• 生产线设 计 • 看板 • SMED • 使用点
• 方针实施 • 员工参与
及 时 供 货
• 价值 • 设计 • 领导小组 • 设计团队 • 改善 • 多种技能
实施改善
培训团队 实施实施短期计划 检查结果 计划无法在Kaizen（改善） 活动期间完成 但可以在30天内完成。
从5S 到目视控制
目视控制
运用可视化的信号进行信息传递，交流，提示，展示进而达到过程的信息交流，行为
触发，判别操作等的控制方法。
可视化控制的好处
目视控制的对象 目视控制的好处
定义
•控制计划 •统计过程控制 •预控制图
测量
•抽样技术 •数据收集 •测量系统分析 •柏拉图 •流程图 •流程能力分析 •鱼骨图 •因果矩阵 •失效模式及后果分析 •各种统计学工具
•基线分析 •时间和动作研究（录像，秒表） •过程观察 •变革管理 •价值流图
精益生产工具
•单元设计 •看板/超市/拉动 •生产线平衡 •工厂布局 •快速换模 •TPM •均衡生产 •多功能员工
第4层次
可靠性
记录并遵守清洁计 划和职责。
按最小使用频次安 排最小量的物品。
每天进行区域清洁 ，检验；每天供应 库存
记录了问题的原 因和发生频率， 采取相应的改正 措施。
第3层次
可视化
进行最初的清洁， 了解混乱的原因， 并采取改正措施 找出必要和不必要 的物品；没有不需 要的物品。 需要和不需要的 物品混放在整 个 区域。
精益生产工具实战培训教材
制作看板：根据设计内容，制作看板，确保看 板的清晰、易读。
安装看板：将制作好的看板安装到相应的位置， 确保所有人都能够方便地查看。
维护看板：定期对看板进行维护，确保数据的 及时更新和准确性。
看板管理应用范围
生产现场管理：用于实时掌握生产进 度、品质状况等信息
精益生产工具
价值流图：识别浪费和改进机 会
5S管理：保持现场整洁有序
目视化管理：直观展示信息， 提高工作效率
持续改进：不断寻求改进机会， 提高生产效率和质量
5S管理实战培训
5S管理定义
整理（Seiri）：区分要与不要的物品，将不要的物品处理掉 整顿（Seiton）：将需要的物品分类放置，保持整齐有序 清扫（Seiso）：定期清扫工作场所，保持干净整洁 清洁（Seiketsu）：维持清洁状态，防止污染和不良现象的发生 素养（Shitsuke）：培养员工良好的工作习惯和职业素养
通过减少资源消耗来提高效益
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
强调消除浪费、持续改进和顾客需 求导向
实现企业价值最大化
精益生产原则
消除浪费：识别并 消除生产过程中的 浪费，提高生产效 率
持续改进：不断寻 求改进机会，持续 优化生产过程
尊重员工：重视员 工的建议和意见， 激发员工的积极性 和创造力
客户需求导向：以 客户需求为导向， 提高产品质量和客 户满意度
销售流程：从 客户询价到合 同签订、订单 处理、发货和
收款等环节
采购流程：从 供应商选择到 采购计划、订 单下达、验收
入库等步骤
库存管理流程： 财务管理流程：
精益的5S管理培训教材(新)
与绿色同行
高品质的产品 源于高标准的工作环境
与绿色同行
主讲：唐 铭
与绿色同行
日本企业成功的三大秘诀
品管圈
Quality Control Circle
精益生产
Lean Production
5S活动
整理、整顿 、清扫、清 洁、素养
与绿色同行
中日企业现场管理之差距
国内许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自 然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做 给别人看。
整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才能提高工作效率，怎
样进行车间、设备布局，缩短生产周期，怎样才能立即取得物品，以及如何 立即放回原处。
二、5S推进重点
物品怎样放置？
与绿色同行
确定放置场所
1、车间、设备怎样布局能提高 效率？ 2、物品放在岗位的什么位置比 较方便？ 3、一切以快速高效为原则进行 布局； 4、特殊物品、危险物品设置专 门场所进行保管； 5、物品放置100%定位。
第三步：决定储存方法（定置管理）
定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心里、效率、安全的需求， 科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。
与绿色同行
二、5S推进重点
推行整顿的步骤二
第四步：实施
按决定的储存方法把物品放在它该放的地方。不要使有些物品没有“家”。 1、工作场所的定置要求。 ▶首先要制定标准比例的定置图。 ▶生产场地、通道、检查区、物品存放区，都要进行规划和显示。 ▶明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品
与绿色同行
5S及目视化管理
整顿 (Seition)
清扫 (Seiso)
清洁 (Seiketsu)
素养 (Shisuke)
14
前言-5S的实施推行
5S活动的目的是为了形象提升，效率提高，通过实施5S创造一个干净、整洁、舒适、 合理、高效的工作场所和空间环境，而绝不是为了好看！
15
前言-5S的实施推行
一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
6
前言-5S概念的导入
7
前言-5S概念的导入
8
前言-5S概念的导入
9
前言-5S概念的导入
工厂内常见不良现象罗列
序号
问题说明
1 作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻
2
物品堆放杂乱：良品、不良品混杂，成品、半成 品未有效区分
3 工装夹具随地放置
4 机器设备保养不良，故障频发 5 私人物品随意乱放，员工频繁走动 6 地面脏乱，设施陈旧，灯光昏暗
7 物品没有标示区分，误送误用
8 管理气氛紧张，员工无所适从 9 标准文件管理：制作/审核/收发等无法有效管控
……………………………………
不良影响 耗费工时
品质难以保障
效率损失，成本增加 精度降低，效率下降 无次序，无效率 不安全，易疲劳 品质不佳，退货增多 士气不振 品质难以保障
全面检查工作场所后，对全部物品逐一判别，要和不要分清楚。 制定基准表，开会通过基准，并反省不要物品产生的根源
天花板上
1.不再使用的吊 扇 2.不再使用的各 种挂具 3.无用的各种管 线 4.无效的标牌、 指示牌
19
整理（SEIRI）
频次调查、分层管理
使用 程度
必需的程度(使用頻率)
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2
15
不合格品定置存放和标识
2
16
辅助物料定置存放和标识
2
17
工位器具定位放置和标识
2
18
设备、工具、模具、检具定位摆放和标识（使用频率越 高的离操作者越近）
2
19
工具箱内物品实行定置管理
2
整顿
20
劳防和生活用品定置摆放和标识
2
21
清洁用具定置存放和标识
2
22
地面交通、消防设施、危险区域定置和标识
2
2
38
清扫现场其它物品
1
39
制订5S检查和考核办法
2
40
制定工位（岗位）人员5S工作流程和标准
2
41
工位（岗位）人员自觉执行5S工作流程和标准
2
42 清洁 执行有关的定置和标识的标准
1
每个员工的5S内容（拾起道路上的杂物，下班前彻底整
43
理与清洁工作区域，工具、工位器具物归其位，不要物 2
品扔掉、改正摆放不恰当的物品）
表06C.18-01
生产现场5S和目视化评估表
序号 项目
规范内容
1
现场没有内容不明或用途不明的物品
标准 分数
评分
2
2
现场没有多余的零乱物料（零件不能直接放在地板上） 2
3
不合格品及时清除出现场
2
4
现场没有不必要的工具和工具箱
2
5
工具箱内没有存放无用的、过量的物品
2
6 整理 通道、走道保持畅通，通道内不准摆放其它物品
2
51
员工自觉制止违反5S的行为
1
52
员工有团队精神，积极参加和维护5S活动
2
53
合
计
100
评估问题记录
54 总评
评估人员
评估日期
23
车间、工段、工位、门口标识
2
24
工段和班组园地定置标识
2
25
档案资料实行编码、编目、定置管理
2
26
工段、班组、工位栏板的表格、通知、文件摆放整齐
2
27
其它物品定置和标识
1
28
建立清扫责任区，落实负责人
2
29
清扫地面、通道
2
30
清扫墙角、门窗
2
31
清扫料架、料箱
2
评估问题记录
ห้องสมุดไป่ตู้清扫
表06C.18-01
生产现场5S和目视化评估表
序号
32 33
项目
规范内容
标准 分数
清扫工段、班组、工位和其他栏板，及时更新，保持有 效性
2
清扫 清扫设备、模具、检具、控制箱
2
评分
34
清扫工具、工具箱
2
35
清扫工段和班组园地的地面、桌椅、资料柜、电脑
2
36
清扫交通标志牌、消防设施、危险标志牌、劳防标志牌 2
37
长期置放（一周以上）的物品、材料、设备应防尘、防 锈
2
7
现场没有多余的料架、料箱
2
8
现场没有多余的设备
2
9
工段、班组、工位栏板上没有过期的表格、记录、通知 、文件
2
10
墙壁上没有过期的标准、月历、标语、标识、定置图等 物品
2
11
消防器材在有效期内
2
12
生产区域（车间、工段、工位）有平面定置图和紧急疏 散图
2
13
车间建立使用暗灯系统
2
14
物料定置存放和标识（名称、数量等）
44
整理、整顿、清扫得很好
2
45
员工准时上班和开会
2
46
员工按劳防要求穿戴整洁，佩带工作牌
2
47
员工言行举止文明，不随地吐痰，不随地乱扔垃圾
2
48
员工上班时间不在规定之外的工作场所进食（如早餐、 零食等）
2
49
修养 员工工作态度精神良好（无谈天、说笑、离开工作单位
、看小说、打磕睡等现象）
2
50
在指定吸烟点吸烟