单塔双区高效脱硫技术

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火电厂超低排放技术

火电厂超低排放技术注意点一、目前烟气超低排放的形式2015年12月2日召开的国务院常务会议决定，在2020年前，对燃煤机组全面实施超低排放和节能改造，使所有现役电厂每千瓦时平均煤耗低于310克、新建电厂平均煤耗低于300克，对落后产能和不符合相关强制性标准要求的坚决淘汰、关停，东、中部地区要提前至2017年和2018年达标。

对超低排放和节能改造要加大政策激励，改造投入以企业为主。

对于超低排放，目前国内比较普遍的概念是指，燃煤电厂的污染物排放标准基本达到GB13223—2011标准中燃气轮机组排放限值(即在基准氧含量6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于10、35、50mg/m3)，尤其东部近城市重要地区要求排放烟尘要低于5mg/m3，这就对超低排放提出了更严格的要求，也对我们运行人员的技术素质提出了更高的标准。

二、脱硫超低排放的新技术1、脱硫除尘一体化技术。

单塔一体化脱硫除尘深度净化技术可在一个吸收塔内同时实现脱硫效率99%以上，除尘效率90%以上，满足二氧化硫排放35mg/m3、烟尘5mg/m3的超净排放要求。

脱硫除尘一体化装置是旋汇耦合装置、高效节能喷淋装置、管束式除尘装置三套系统优化结合的一体化设备，应用于湿法脱硫塔二氧化硫去除。

2、单塔双分区高效脱硫除尘技术。

使用一个吸收塔，浆液采用双分区浆液池设计，将浆液池分隔成上下两层(上层低PH值区和下层高PH值区)，上层主要负责氧化，下层主要负责吸收，同时通过安装提效环、喷淋层加层、多孔分布器等措施明显提高脱硫效果，并在原烟道处设置喷雾除尘系统可以有效提高除尘效果。

3、双托盘技术。

双托盘脱硫系统在原有单层托盘的基础上新增一层合金托盘，双托盘比单托盘多了一层液膜，气液相交换更为充分，从而起到脱硫增效的作用。

该技术在脱硫效率高于98%或煤种高含硫量时优势更为明显。

4、双塔双循环技术。

双塔双循环技术其实是将辅助罐体升级为吸收塔，利用双循环技术，同时设置喷淋层和除雾器，使双循环的脱硫和除尘效果进一步增强。

石灰石-石膏湿法单塔双循环脱硫技术在中山火电厂的应用

１．１ＳＯ２吸收系统
采用三级除雾器（２层屋脊式＋ｌ层管式除雾器）。除雾安装存吸
收塔＿ｊ部．用以分离净娴气央带的雾滴。２０１４年以来随荷闻家环保超低排放的要求，除雾器选择＿』亡为重要，主爱考虑以下方而：（１）据吸收塔娴气流速的大小及出口雾滴（５０ｍｇ／Ｎｍ３２０ｍｇ／Ｎｍｌ：基）的性能要求，进行流场分析，根据分析结果决定该项【｛除雾器的设计布置，比如采用＝ｉ级屋脊式除雾器还是一级管＋ ■级屋脊式除雾器。（２）尽可能地增加除雾器的实际流通面积，从而提高除雾的整体效葺墨，高效除雾器要求除雾器有效布置牢达到８２％８８％图１石灰石一石膏湿法单塔双循环脱硫工艺【普通除雾器设汁有效布置牢只有７０％～８０％）。【３）除雾豁仿置的本脱硫１－程采Ｊ｝］单塔双循环— 艺，按照～炉一塔＋塔外浆池角度结合炯气流场分析结果进行了优化没计，这样更能有效地设计，设置两级喷淋系统，一级喷淋设２层喷淋层（吸收塔），二级除雾滴，保证出口雾滴性能。（４）合理设计叶片间距并进行差异化喷淋设３层喷淋层（塔外浆池）。布置。采用差异化布置是为‘ 将到达除雾器的炯气更好的进行均机组ＢＭＣＲ丁况：运行一级喷淋２层十二级喷淋３层；布，这样可提高雾器的整体效率，有效的杜绝为烟气分布不均匀机组７５％ＢＥＣＲ工况：运行一级喷淋２层＋二级喷淋２层；而引起的除雾器的失效现象，防止石膏雨现象的发，仨。机组４０％ＢＥＣＲｌｌ：：运行一级喷淋２层＋二级喷淋１层２脱硫工艺投资与运行费用研究比较根据机组燃煤娴气含硫变化，喷淋层数投运建议如下：２．１单塔双循环与单循环投资费用比较ＦＧＩ）入口娴气ｓ０２浓度３５００ｍＣＮｍ％４４００ｍｇ／Ｎｍ：（１）吸收塔本体：双循环塔上部比单循环塔高度增加，ｍ＿ｒ单运行一级喷淋２层十二级喷淋３层；ＦＧＤ人口娴气Ｓ０，浓度２０００ — ３５００ｍ￣Ｎｍ：循环要求的浆池液位较深，双循环需要增加浆液收集器及『＿ｌ流管运行一级喷淋２层＋二级喷淋２层；管道，此塔本体造价仍较单循环方案高。（２）塔外浆池：双循环ＦＧＤ人口烟气ｓ０１浓度～２０００ｍｇ／Ｎｍ：运行～级喷淋２层Ｔ艺需要增加塔外浆池、搅拌系统和氧化空气管网、密度汁、ｐＨ计、旋流泵、旋流站；南此可见，单塔双循环艺较单循环一艺投＋二级喷淋１层。石灰石一石膏湿法单塔双循环脱硫］艺见网１。本脱硫工艺实资费用较高。际上是相当于烟气通过了两次ＳＯ脱除过程，经过了两级浆液循２．２单塔双循环与单循环运行费用比较（１）电耗：双循环方案引起娴气侧阻力增加，进而电耗有所增环，两级循环分别设有独立的循环浆池，喷淋层，根据不同的功

烟气脱硫技术简介

国内烟气脱硫技术我国目前的经济条件和技术条件还不允许象发术达国家那样投入大量的人力和财力，并且在对二氧化硫的治理方面起步很晚，至今还处于摸索阶段，国内一些电厂的烟气脱硫装置大部分欧洲、美国、日本引进的技术，或者是试验性的，且设备处理的烟气量很小，还不成熟。

不过由于近几年国家环保要求的严格，脱硫工程是所有新建电厂必须的建设的。

因此我国开始逐步以国外的技术为基础研制适合自己国家的脱硫技术。

以下是国内在用的脱硫技术中较为成熟的一些，由于资料有限只能列举其中的一些供读者阅读。

石灰石——石膏法烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。

它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。

经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。

由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。

注意：锅炉出来的烟气经过除尘之后温度还是很高，而进入脱硫系统，温度是不能太高，温度过高，则吸收塔内的石膏结晶受到很大影响，而且设备的腐蚀和磨蚀会非常严重。

一般在原烟气和净烟气之间加设GGH（气气换热器），一方面对原烟气进行降温，以利于后面处理。

一方面对净烟气进行升温，有利于排烟的抬升，减少烟囱雨的形成，也在直观上减少烟囱排烟的量。

而且如果净烟气不升温的话，SO3会形成酸露，对烟囱的腐蚀非常严重。

脱硫过程的温度一般控制在40－60之间，不是需要太高的温度进行的。

旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。

双回路吸收塔脱硫技术特点及应用介绍

二、双塔双循环脱硫技术的原理
双塔双循环脱硫技术的原理是在主吸收塔前设置预洗涤塔，其目的是为了初步降低烟气中的二氧化硫浓度，使得进入主吸收塔的二氧化硫浓度有所降低。一般来说，常规主吸收塔的设计脱硫效率为 95%‐96%，只要预洗涤塔保持50%~80%左右的脱硫效率，即可达到保证两吸收塔总脱硫效率为 98%‐99%的要求。但双回路的吸收塔设置不仅仅只是增加了一个串联塔。在系统运行中，两塔之间浆液排放是单向的，由于浆液排放量并不大，认为两塔石膏浆液相互独立，特性各不相同。于是这为同时从气液双向提高脱硫效率创造了条件。

四、双塔双循环脱硫系统的运行
2、双塔双循环脱硫系统的经济运行。在排放浓度满足要求的前提下，尽可能少开循泵

控制系统的压差
PH值的控制尽可能减少石灰石的耗量

五、双塔双循环脱硫系统的改造优势

双塔的创新和优势体现在了对超高浓度的SO2 脱除具有较高的可靠性。目前单个吸收塔较经济和安全的持续效率约为97%左右，即当入口烟气SO2浓度超过7000mg/Nm3(干基 6%O2)时，单塔要保证出口SO2浓度低于 100mg/Nm3非常不经济而且稳定性不好。采用双回路吸收塔后，总脱硫效率由两塔分担，预洗涤塔的低脱硫效率很容易实现，而后续主吸收塔的高PH值又大大提高了单塔的脱硫效率，其安全性和可靠性比单塔脱硫高很多。
双塔双循环脱硫系统的设计及运行控制
青岛华拓科技股份有限公司
2014年8月
目录
一、概述二、双塔双循环脱硫技术的原理三、双塔双循环脱硫系统的设计四、双塔双循环脱硫系统的运行五、双塔双循环脱硫系统的改造优势六、总结

氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆

氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆发布时间：2021-09-10T08:39:44.178Z 来源：《中国科技人才》2021年第17期作者：黄艳昆[导读] 燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等山东电力建设第三工程有限公司山东省青岛市 2661001、说明燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等。

现针对常规的石灰石-石膏法与氨法脱硫技术与经济性方面进行对比。

2、依托项目及排放基准说明工程概况：项目建设规模为1×300t/h高温高压燃气锅炉，配套1台55MW直接空冷抽汽凝汽式汽轮发电机组。

机组日运行小时数按24小时，年运行小时数按8000小时计。

项目采用界区外经预处理的荒煤气作为燃气锅炉的燃料，根据荒煤气的组成，通过采用低氮燃烧技术，烟气采用SCR脱硝技术、布袋除尘及、氨法脱硫技术，烟气污染物排放浓度控制在：NOx 含量低于50mg/Nm3；SOx 含量低于35mg/Nm3；粉尘含量低于5mg/Nm3。

废水均为零排放；物料价格均取自技经专业提供的新疆哈密当地价格，部分无法提供的，取自网上查询及厂家提供信息。

依托国电龙源提供的湿法方案和江南环保的氨法方案对技术方案、设备材料费用及运行费用进行比选分析。

3、脱硫烟气参数（设计工况）进入脱硫系统的主要烟气条件如下：1）单塔处理烟气量325410Nm3/h（标况、干基、3%氧）； 2）烟气SO2浓度：580 mg/Nm3（标况、干基、3%氧）； 3）烟气含水率：15%（标态、湿基、实际氧）；4）烟气含氧量：2.42%（标态、湿基，由已知烟气参数计算得出）； 5）烟气温度：138℃；6）原烟气尘含量：≤10mg/Nm3（标态、干基、3%氧）； 7）设计工况下，脱硫后出口净烟气SO2浓度：＜35mg/Nm3（标态、干基、3%氧）；脱硫效率：≥93.8%； 8）设计工况下，脱硫出口净烟气尘浓度：≤5mg/Nm3（标态、干基、3%氧，当入口尘含量≤10mg/Nm3时）； 9）设计工况下，氨逃逸≤3mg/Nm3（标态、干基、3%氧），氨回收率≥99%； 10）脱硫塔本体阻力≤1500Pa4、技术对比4.1石灰石－石膏湿法脱硫石灰石-石膏湿法脱硫的主要原理为：原烟气从吸收塔中下侧进入吸收塔，与喷淋层喷出的石灰石浆液逆向接触，进行化学反应，通过鼓入氧化空气，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，使吸收塔浆池内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙，得到脱硫副产品二水石膏。

火电厂脱硫超低排放改造浅析

火电厂脱硫超低排放改造浅析摘要：近年来，环境保护观念不断提高，社会上每个人都逐渐开始重视环境保护.。

中国已经开始对一些污染环境的行业采取措施，这促使各个行业慢慢开始调整和转型，并应用一些环保技术来减少工业对环境的污染.。

火力发电厂是节能降耗、减少环境污染的重点领域，面临着巨大的环境保护压力.。

脱硫超低排放改造技术是一项相对环保的创新技术，可以帮助火电厂在火电厂应用中减少环境污染，促进火电厂做好环境保护工作，推动火电厂技术创新和提高.。

关键词：火电厂；脱硫超低排放；改造虽然脱硫技术目前在火力发电厂得到广泛应用，但为了取得良好的效果，有必要对该技术进行创新，不断完善环保体系，并应用超低排放技术来协调经济、社会环境和能源消耗，以促进三者之间的平衡.。

从目前火力发电厂的发展来看，我们应该高度重视这项技术，积极开发并从实际应用中进行深入研究，加大资金投入，确保超低排放技术的应用效率.。

1火力发电厂所采用的超低排放技术1.1脱硫技术目前，火电厂采用的脱硫技术主要有单塔循环脱硫技术、双塔循环脱硫技术和单塔多喷雾脱硫技术.。

其中，单塔循环脱硫技术是在烟尘得到解决后，利用脱硫塔进行循环，预吸收后有效去除部分二氧化硫和氟化氢，并对浆液进行预循环，调节其pH和pH值，发挥脱硫效果.。

双塔循环脱硫技术的关键也是循环技术.。

将脱硫塔与安装在脱硫塔上的循环浆液罐用回流喷淋连接，浆液按管道输送.。

然而，双塔的循环技术必须严格执行脱硫设备的技术规定并进行改造，以节省一些资金.。

单塔多喷雾技术是为了增加喷雾密度，或增加喷雾层数，提高脱硫塔的液气比和相应的液气接触范围，从而促进脱硫能耗的增加，提高脱硫效率.。

1.2除尘技术在超低排放技术中，有多种除尘技术，包括电除尘技术、布袋除尘技术和电袋复合除尘技术.。

静电除尘器技术利用电场和电晕放电，促进烟气水解，促进粉尘带电，并在一定电场作用下将粉尘和工业废气分离.。

静电除尘效果相对较好，具有良好的除尘效果.。

脱硫塔技术方案

机砖厂烟气脱硫工程技术方案行业概况如今地球生态环境已被人类活动严重破坏，尤其是大气、水污染更为突出。

环境污染按环境要素分为大气污染、水污染、土壤污染,按人类活动又分工业污染、城市污染农业污染,已成为了世界范围内共同关注的大问题。

所以节能减排，保护环境，是每一个工业部门都必须面对的现实。

以能源、资源的过度消耗和环境严重污染为代价的发展方式必须从根本上得到改变。

我国烧结砖瓦行业主要的焙烧方式是燃煤性质的（无论外燃还是内燃)焙烧过程，因此，烧结砖瓦行业每年排放的二氧化硫（三氧化硫）、氟化物、二氧化碳、一氧化碳、氯化物、氯氧化物等的总体数量巨大。

这可从每年行业内用的煤矸石、劣质煤、高硫煤、含硫或氟的页岩及其他工业废渣的数量上推算出来。

这些排放出来的有害气体在一些局部地区严重地影响着生态环境。

对人类、动物及植物的生存环境影响极大。

为此，国家环境保护总局自1992年以来就对环境保护的有关法令、标准进行了全面的整理整顿，重点对水、气体污染物的排放做出了新的规定。

国家专门颁布了《中华人民共和国环境保护法》和《中华人民共和国大气污染防治法》。

并依据上述两项法令,自1997年就颁布实施了《工业窑炉大气污染物排放标准》（GB9078-1996）,2013年国家又专门颁布《砖瓦工业大气污染物排放标准》（GB29620—2013），而且这一标准是强制性的标准，在该标准中对烧结砖瓦工业窑炉专列为一个类别，对其排放的有害气体污染物质给出了严格的限制。

例如对烧结砖瓦窑炉而言，新建或改扩建的窑炉: 一类地区内禁止排放任何烟尘及SO2、HF、HCI、NO等有害污染物质。

二类地区：烟尘最高允许排放浓度为250mg/Nm2,烟气黑度为1（林格曼级）；二氧化硫最高允许排放浓度为300 mg/Nm3；氟化物最高允许排放浓度为60 mg/m。

三类地区：烟尘最高允许排放浓度为400 mg/nm3;烟气黑度为1(林格曼级）；二氧化硫最高允许排放浓度为1200 mg/Nm2；氟化物最高允许排放浓度为15 mg/Nm2。

关于脱硫系统单塔与双塔、单塔双循环的的对比选择与建议

关于脱硫系统单塔与双塔的的对比选择与建议传统石灰石—石膏湿法脱硫效率通常可以达到97～98%左右。

若燃煤的硫份（收到基）范围为1.5-2.0%，则根据1%收到基硫分，脱硫入口硫含量为2200mg/m3测算，以出口二氧化硫为35 mg/m3为基准，对硫份（收到基）范围为1.5-2.0%时，对应脱硫效率为99%~99.2%。

脱硫效率超过99%之后，需要对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺进行提效改进，采用传统单塔是不能满足本工程要求的。

目前，已经发展出多种可提高脱硫效率的技术，并在工程中得到应用。

主要有单塔双循环技术（国电龙源）、串塔或双塔双循环、单塔双区（上海龙净）、U型液柱塔（重庆远达环保）等多种技术可供选择。

根据《中国大唐集团公司燃煤火电工程典型推荐技术组合方案（2014 年试行版）》中对脱硫工艺选择的规定如下：1）方案一，FGD 工艺，每台炉设置一套石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，不设GGH，不设旁路烟道，采用单塔单循环，FGD 监控用DCS与机组DCS 一体化。

2）可根据煤质含硫量高低、环保排放限值要求，选择单塔或双塔方案；煤质含硫量小于1.3%，单塔脱硫效率在98%以内，能满足排放标准的，采用单塔单循环方案；煤质含硫量大于1.3%，单塔脱硫效率大于98%以上，仍不能满足排放标准的，可选用单塔双循环或双塔双循环等高效脱硫技术。

在我厂拟计划采用燃煤的硫份（收到基）范围为2.0%的情况下，达标排放情况下（二氧化硫为20 mg/m3），脱硫效率不低于99.64%。

U形塔技术预期脱硫效率与双塔双循环方案相当。

该方案存在投资高、运行费用相对较高、运行业绩较少等问题，同时由于液柱塔喷射液柱由所有循环泵母管供给，循环泵母管故障或单台泵故障均会造成环保指标超标，可靠性较低。

单塔双区技术与普通吸收塔区别仅在于对普通吸收塔浆池进行了不可靠的分区（提高浆池高度，布置射流泵），使之形成非纯粹的氧化区和吸收区，理论上脱硫效率较单塔有所提高，但较双循环系统低。

脱硫脱硝行业技术发展综述

脱硫脱硝行业技术发展综述摘要：综合脱硫技术和脱硝技术是目前我国燃煤发电厂技术气体脱硫过程中的技术。

本文主要描述了发展综合技术在中国煤炭能源产业以及中国面临的一些问题,燃煤电厂实际研究气体技术,从这些结论发展前景集成技术燃煤电厂,我们希望将来我们可以为我们的煤炭能源做出贡献。

关键词:脱硫脱硝；行业技术；发展引进新标准在不同行业中的一些原创环保设施对于中国燃煤锅炉,面对大部分设备现代化,一定可以成为和焙烧装置,全国水泥生产线也将完全现代化和转化为设备。

新标准的实施将导致工业市场的发展，严格的新排放标准也将导致新的脱硫技术和脱盐技术的开发和应用。

本文主要分析了中国的综合燃煤技术，分析了生产过程和各种生产技术，目前中国主要使用了综合脱硫技术和脱硫技术，并指出了它在生产中的实际意义。

一、脱硫脱硝行业发展情况基于石灰岩石膏的传统脱硫化过程，碳排放控制工程规格的低排放要求不断发展新的技术来提高脱硫的效率。

措施的基础上,增加洒水层内性别均衡技术,使用高效喷嘴喷雾喷洒密度,提高效率或增加环改善传统技术特征喷洒空塔过程湿石灰石-石膏还具有技术塔复合技术,以此类推。

技术和分享在于道路安装隔离身体,浆液性游泳池和其他手段实现物理分区悬浮液或依靠自身特点悬浮液形成自然分工来实现pH悬浮液分区管理,完成有效吸收技术气体。

目前，工程应用中更广泛的pH脱硫化技术包括一个/两个塔的双循环，一个单塔的双分区，一个外油轮的pH段等等。

复合塔的脱硫化技术是在吸收塔内安装更强的气体流体迁移部件，如托盘或湍流装置。

通过密封层通过气体的三相传递速度可以大大提高，然后有效吸收二氧化碳的速率可以完成。

目前，在工程应用中广泛使用了复合塔的脱硫化方法，如底座塔和螺旋连接。

此外，根据其适当的技术特征，海水脱硫化过程、假过热层循环脱硫化和氨脱硫化在沿海发电厂也有一些应用，包括循环假硫化层、化学发电厂和其他超低排放区域。

双塔双周期技术最初是由公司开发的，与传统的石灰岩石膏湿法相比使用的技术气体脱硫化过程是不同的吸收塔系统，其他系统的配置基本上是一样的。

脱硫吸收塔改造方案

脱硫吸收塔改造方案改造方案：单塔单循环吸收塔是脱硫系统中最重要的构筑物，承担了全部的脱硫任务以及部分除尘功能。

为了实现超低排放，需要对吸收塔进行改造。

适合超低排放的高效脱硫技术可以通过增加液气比、强化气液接触、塔内流场优化以及采用双循环双pH技术等方式来提高脱硫效率。

对于已有的单个吸收塔，可以采取以下几种方案进行超低排放的改造：1.1增加液气比，加大喷淋量影响脱硫效率的因素很多，需要对现有吸收塔进行结构参数上的校核。

以燃煤含硫量Sar=1.5%计，入口SO2浓度约为3800mg/m3，出口SO2浓度35mg/m3，脱硫效率高达99.1%。

此时液气比不应低于26l/m3，喷淋层总数不低于5层，每层间距2m。

同时应采用高效雾化，喷嘴覆盖率不低于300%。

液气比确定后，应校核浆池的容积是否满足浆液循环停留时间4.5min。

如无法满足循环时间的需要，还应加高浆池的高度。

如果增加过多导致吸收塔基础荷载无法满足时，还应考虑建设塔外辅助浆池。

超低排放项目塔内流速应予控制，新建项目宜控制空塔气速不高于3.5m/s。

已有吸收塔无法进行流速调整时，应在其他措施上进行补救，例如增加吸收区塔高以满足一定的吸收时间。

需要注意的是，对于已有的吸收塔进行多次切割、整体抬高将导致机组停机时间延长，施工难度增大。

因此，增加喷淋层时需考虑顶层循环泵的选型局限、塔外浆池的建设局限以及与托盘塔之间的技术经济比较。

在吸收塔中，各层的高度应该进行优化，特别是吸收塔入口上沿至第一层喷淋层的距离。

传统的吸收塔入口与第一层喷淋层之间的间距比较小，一般为2.5~3m。

在改造喷淋层时，可以将底层喷淋改为高层喷淋层，将入口与第一层喷淋层之间的间距加大至4.5m左右，吸收时间相应增加1.2s。

新增喷淋层之间的间距一般为2m。

托盘塔或旋汇耦合技术是一种有效的脱硫技术。

托盘塔是美国巴威B＆W专利技术，其优点在于有效地降低了液气比，提高了脱硫效率。

托盘可以作为检修平台，使得检修维护非常方便。

单塔双循环脱硫技术在300MW燃煤锅炉中的应用

硫技术）和一炉一塔方式进行改造，在设计煤种、锅
炉最大工况和１００％烟气处理量的相同条件下，
收稿日期：２０１３０９－ — １８作者简介：王国强（１９７５一），助理工程师，研究方向为电厂生产技术管理。
月１日起，现有燃煤锅炉ｓＯ：排放限值为２００ｍｇ／Ｎｍ，重点地区的燃煤锅炉ｓＯ排放限值为５０ｍｇ／Ｎｍ。根据环境保护部《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》，该燃煤电厂被列入执行大气污
染物特别排放限值的重点地区，原有的脱硫装置将不能满足新的排放标准要求。经综合研究，该电厂采用了单塔双循环湿式石灰石一石膏法烟气脱硫技术（以下简称单塔双循环脱
集液斗、吸收区加料槽（Ａｂｓｏｒｂｅｒｆｅｅｄｔａｎｋ，简称
ＡｒＴ）、上循环泵、喷淋管等组成。集液斗结构如图２所示。由于设计了导流板，使得塔内气体经集液斗整流后，气流分布均匀，气液接触良好，减少了单循环中常遇到的死角，提高了塔内的空间利用率。
￣
２单塔双循环脱硫工艺
单塔双循环湿式石灰石．石膏法烟气脱硫工艺系统包括：烟气系统、吸收塔、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水系统、废水处理系统等。与其他湿式石灰石．石膏法烟气脱硫工艺相比较，除吸收塔有明显区别外，其他系统基本相同。然而吸收塔是脱硫装置的核心系统，本文重点研究吸收塔。双循环吸收塔如图１所示，烟气进入吸收塔，首先与下循环喷淋管喷出的浆液逆向接触，经冷却、洗涤、脱除部分ＳＯ：后，通过碗状集液斗的导流叶片进入上吸收区Ｊ，烟气在这里与上循环喷淋的浆液进

双塔双循环脱硫的技术特点

１双塔双循环的技术特点运行，理论上可以达到不停机改造的要求。综合经济效益和社燃煤锅炉烟气的ＳＯ排放是酸雨产生的主要原因，随着人会效益，双塔双循环技术最适合国内脱硫改造现状。们对空气污染的关注日益提高，对火力发电厂的烟气排放提出对比工程建设难度，单塔双循环技术因在塔内设置托盘，了更高的要求。众所周知，湿法脱硫的工艺核心是吸收塔，含结构复杂，设计及施工难度均较大，且运行时烟气和浆液均直硫烟气在吸收塔中与石灰石浆液接触，二氧化硫与石灰石反应，接对托盘冲刷，托盘寿命短且容易堵塞，无法保证稳定运行；生成副产品石膏，同时使烟气得到净化。通常，吸收塔的脱硫双塔双循环技术喷淋层下仍是空塔，结构简单，运行稳定性在效率为９０％￣９５％，如果需要获得更高的脱硫效率，只有提高传统单塔脱硫工程中已充分验证，足够保证与主机检修时间同浆液ＰＨ值或增加烟气与浆液接触时间。但提高ＰＨ值不利于步。另外，因烟气进入后塔时经过前塔除雾器，石膏含量低，反应产物亚硫酸钙的氧化结晶，反而又进一步制约了对ＳＯ，的不容易堵塞后塔除雾器，整体除雾效果可以达到７５％，对脱硫吸收。因此，只能通过增加反应时间，即增加喷淋层的方法提岛后的除尘压力降低，烟气处理综合效益得到提高。高脱硫效率。另外，双塔双循环脱硫结构运运行方式与传统单塔脱硫基双塔双循环技术主要是通过在烟气通道上建设２座吸收塔，本一致，对于火力发电厂现有的脱硫运行人员，无需重新学习通过串联运行而增加烟气与浆液的反应时间。前塔作为预洗塔，其他技术和操作规程，只需简单培训后即可适应，是比较容易用于吸收绝大部分ＳＯ和石膏结晶；后塔作为补充，吸收前塔让运行人员接受的设计思路。中逃逸的ＳＯ。因２座吸收塔都有独立的循环系统，实际运行３双塔双循环在石家庄鹿华热电项目的实际应用中，吸收塔浆池的作用发生变化，前塔浆池继续用于石膏结晶，石家庄鹿华热电有限公司脱硫装置在２０１０年１１月投入商后塔通过提高ＰＨ值，获得更高的脱硫效率，本身不排出石膏，业运营，一炉一塔配置，脱硫效率９６％，烟气ＳＯ排放浓度而通过两个浆池间的小循环系统，逐步将反应产物转移至前塔，１４２ｍｇ／Ｎｍ￣。随着社会对空气污染的高度关注，为响应火电行由前塔的排出泵一起输送至后处理系统。运行中，因吸收塔除业 “ 超净排放 ”的目标和《火电厂大气污染物排放标准》的要雾器定期冲洗会造成浆池液位上升，因此，浆池间小循环还同求，公司于２０１４年６月完成对脱硫系统的升级改造。时起到调节液位的作用。鹿华热电采用双塔双循环技术对脱硫系统进行改造，按脱双塔双循环吸收塔浆液供应系统、石膏后处理系统、公用硫入口ｓ０２浓度为５７３２ｍｇ／Ｎｍ３设计，将原吸收塔作为预洗塔，系统均与传统脱硫一致。喷淋层被分配到２座吸收塔中，吸收新建二级吸收塔作为提效塔，二级吸收塔建设期间，原脱硫系塔喷淋层高度降低，浆液循环泵功率也较低，因二级吸收塔可统继续运行，吸收塔串联烟道预留接口，在机组小修期间，改以单独提高ＰＨ值，脱硫效率提高，因此，相对于单塔，降低造原吸收塔烟气出口与串联烟道接通，达到了不停机改造设想，了辅助设备的运行电耗；并可通过调整喷淋层投运数量和调整未对机组发电小时数及地区供热造成影响。后塔ＰＨ值灵活调整脱硫效率，使脱硫装置既能在降低电耗的机组改造后，在２０１４年９月通过１６８小时试运行并投入基础上获得极高的脱硫效率，又能在不同的锅炉工况下稳定工商业营运，在燃烧原煤种条件下（脱硫入口Ｓ０浓度１７５０ａｒｇ／作。Ｎｍ３）浆液总循环量降低１４５０ｍＶｈ，ｓ０２排放浓度由７０ｍｇ／２双塔双循环的应用对比Ｎｍ３降低至２３ｍｇ／Ｎｍ３，并在设计条件下（脱硫入口ＳＯ浓度随着燃煤锅炉ＳＯ：排放浓度要求的提高，各脱硫技术流派为５７３２ｍｇ／Ｎｍ３），Ｓ０２排放浓度降低至４９ｍｇ／Ｎｍ￣，脱硫效率均对自己的技术进行了革新，比较常见的方法除了双塔双循环达９９．１％。使鹿华热电成为京津翼地区较早完成ＳＯ：排放浓度外，还有增加喷淋层、单塔双循环（塔内增加托盘）。仅仅增低于５０ｍｇ／Ｎｍ目标的火电厂之一。加吸收塔喷淋层受制于ＳＯ：的吸收与结晶环境的互相制约，脱４结论硫效率有限，已逐步被放弃。单塔双循环与双塔双循环技术理随着国内对ＳＯ２排放控制的日趋严格，传统烟气脱硫技术（单念大体一致，都是通过提高一部分浆液ＰＨ值来提高脱硫效率，塔单循环）无法达到理想的脱硫效率，烟气脱硫双循环技术相利用另一部分浆液进行氧化结晶，但通过在吸收塔内设置托盘对于单循环技术，成功的将氧化还原的低ＰＨ值环境与高效吸收搜集浆液，从而减少了吸收塔数量。的高ＰＨ值环境分开，用较低的能耗获得了高脱硫效率，同时满国内大量的电厂因脱硫效率低急需改造，但停机时间直接足了节能与减排的要求，是当前脱硫工程建设的主要选择。关系到电厂的经济效益，尤其北部地区电厂还同时承担着供暖双塔双循环脱硫与单塔双循环技术路线一致但结构不同，的社会责任，因此，各电厂都倾向于既经济又能减少改造工期对于新建电厂，两者投资及建设周期基本相当；但在国内急需的改造方案。单塔双循环在改造时需要在将吸收塔加高，以用升级改造的众多电厂中，双塔双循环技术因建设新吸收塔不影于增加喷淋层和设置托盘，在当前环保压力下，均不允许开启响旧机组运行，实现了不停机改造，具有极佳的经济效益与社烟气旁路而单独将吸收塔退出运行，因此，吸收塔改造期间，会效益，是改造工程中首选的方案，并对脱硫技术的进一步研机组必须停机，且吸收塔增加喷淋层必然使塔增高，吸收塔加究提供了新的窗口。固工程量大且需长期高空作业。而双塔双循环２座吸收塔相互参考文献独立，新塔分层制作后吊装，高空作业量少；对于旧机组改造［１】赵旭东，马春元．双循环流化床烟气悬浮脱硫技术工业化工程，新塔建设期间，只需做好相关施工维护，机组仍可继续试验研究［Ｊ］．环境科学学报，２００２（７）：４８９．４９３．

焦化厂烟气脱硫工艺分析对比

SDA-FGD
NID-FGD 干法：活性炭吸附
炉内喷钙电子束照射
针对焦化厂烟气脱硫，目前国内投入使用的脱硫工艺主要集中在石灰石—石膏法、氨法以及SDA-FGD。
1、石灰\石灰石——石膏法
原理：采用石灰（石）配制成10-15%的浆液浓度，在吸收塔内，浆液与烟气充分接触混合，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3反应生成 CaSO3被脱除，CaSO3被鼓入的氧化空气强制氧化成CaSO4（石膏）。
缺点:
1、占地面积大； 2、一次投资和电耗较大、耗水量大； 3、产生废水且无法直接外排； 4、烟气出口温度约在50℃，有明显白烟。 5、操作不当容易结垢，管道堵塞等。
石灰石石膏法的应用
项目名称
规模
工艺
排放指标
山西国峰煤电
2×300MW
石灰石石膏法＜35mg/Nm3
神华福能
2×350MW
石灰石石膏法＜35mg/Nm3
吸收塔内的化学反应过程 ( 1) 吸收过程
SO2+H2O ⇌SO2﹒H2O⇌H2SO3⇌ H+ +HSO-3 ⇌ 2H++SO32CaCO3+H+→Ca2++HCO-3
Ca2++HSO-3+2H2O→CaSO3﹒2H2O+H+ Ca2++SO-3+1/2H2O→CaSO3﹒1/2H2O ( 2) 氧化过程 CaSO3+2H2O+H+→Ca2++HSO-3+2H2O
华能海门电厂
3×1036MW
石灰石石膏法＜35mg/Nm3
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超洁净排放技术简介

超洁净排放技术简介随着经济的发展和地区环境容量的限制，国家对提高了燃煤机组火电机组排放标准，即排放废气中粉尘、SO2和NO X分别小于5mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3。

以较少污染物的排放，改善当地环境。

针对我国燃煤电厂超低排放需求，我公司研发自己的超低排放技术路线及产品，用低成本和简洁可靠的技术使SO2及粉尘的排放达到超低要求。

下面就我们的超低排放技术的两种技术进行简要介绍。

一、SO2超低排放技术：加装双气旋气液耦合脱硫增效装置1、常规湿法喷淋式吸收塔在进一步提高脱硫效率时存在的几个问题：1）吸收塔内烟气偏流造成烟气短路（俗称：烟气爬壁）导致脱硫效率低。

2）浆液与烟气接触时间短、接触频率低，为提高脱硫效率得增加喷淋层。

3）喷淋层下部区域烟气温度过高，不利于浆液对二氧化硫的吸收2、湿法喷淋式吸收塔加装双气旋气液耦合器对提高浆液吸收二氧化硫效率的理论依据：1）浆液吸收二氧化硫过程可分三个步骤（见下图1）（1）溶质(二氧化硫)由气相（烟气）主体扩散到气液两相界面；（2）气相（烟气）穿过液相（浆液）界面；（3）气相（烟气）由液相（浆液）界面扩散到浆液主体。

图一因此，如果能使气相（烟气）穿透液相（浆液）液膜，便可使吸收反应加快。

由于在液相中任一点化学反应都是平衡状态，二氧化硫一旦到达气液界面，就在界面与液体反应达到平衡，但由于反应是可逆的，界面必有平衡分压，在界面发生中和反应，使其液相（浆液）的钙离子浓度相应减少，而反应物（亚硫酸钙）浓度相应增加。

因此，二氧化硫在气液界面平衡分压必较浆液主体要高一些，这就在气液界面液膜中溶解了未被完全反应的二氧化硫，溶解的二氧化硫形成了向浆液主体扩散和继续反应的倾向。

反应速率方程可表达为取单位面积的微元液膜，其离界面深度为x，微元液膜厚度为dx，（见图2）从界面情况来分析，被吸收的二氧化硫到达气液界面，一部分被反应生成平衡状态，在界面上，由于活性组分钙离子浓度较低，而产物亚硫酸钙浓度较高，因此界面处二氧化硫组分必向平衡分压较低的浆液主体方向扩散，同时，界面上已经反应了的二氧化硫与浆液中的钙离子生成物亚硫酸钙态向液体主体扩散，而未反应的二氧化硫则以溶解态的二氧化硫继续向液体主体方向扩散，二氧化硫的吸收速率等于已反应了的二氧化硫组分与未反应的二氧化硫组分向液膜扩散速度之和。

脱硫串联塔运行技术交流讲解

（六）负荷600MW，高浓度的SO2浓度C/D/E+F(3+1)与 C/E+H/G(2+2)比较，二级塔PH=5.8，出口浓度都接近 50mg/m3
• 从上图可以看出，对于高浓度，3+1与2+2 运行方式总排口SO2浓度相当，但2+2运行方式循环泵电流降低约20A。适当提高二级吸收塔PH值，2+2运行优于3+1运行。
串联吸收塔工艺流程图
（一）双吸收塔的启动
1 锅炉点火前，一级吸收塔应投入不少于2台循环泵运行
2 点火过程中，应严格控制燃油量，投粉前除尘器应投入部分电场（低电压运行），降低烟气中的油污和烟尘含量，减轻一级塔浆液污染
3 锅炉停止投油，除尘器全部运行后，再投入二级吸收塔
（二）双吸收塔的停止
3 二级吸收塔的设计供浆量不宜小于系统设计值的30%
4 二级吸收塔可取消氧化风系统
（四）二级吸收塔双泵运行最大浓度试验曲线(PH=6.0)
（五）下图为二级吸收塔循环泵3+2转2+2转3+2运行曲线，机组负荷630MW，入口SO2浓度在2900mg/m3左右，采用 2+2运行，二级塔入口浓度在400mg/m3左右，出口浓度在 25mg/m3左右，比3+2运行方式增加约10mg/m3。
盘度不、易增控大制浆，池单容台积吸等收。塔能增耗容高难、S以O满2排足放超浓低排放的标准要求。 3 采用单塔双循环：原理同串联塔，应用较少 4 双塔串联运行：高效、节能、可靠，是目前满足SO2超低排放最有效的脱硫措施
三、串联吸收塔的基本特点
1 一级吸收塔进行烟气粗处理，塔内进行石膏氧化、结晶 2 二级吸收塔进行烟气精处理，浆液转入一级塔 3 一级吸收塔浆液浓度高、蒸发量大、浆液品质差、高腐蚀

燃煤电厂超净排放技术路线_孙玉芳

窑100窑
能源研究与管理 2016 （4）
DOI：10.16056/j.1005-7676.2016.04.027
开发与应用
燃煤电厂超净排放技术路线
孙玉芳
（国核电力规划设计研究院，北京 100094）
摘要：通过对目前燃煤电厂主流的烟气脱硝、除尘和脱硫技术分别进行了阐述分析，提出了 3 种超净排放技术路
收稿日期：2016-06-16 作者简介：孙玉芳（1982—），女，山东菏泽人，工程师，本科，毕业于东北电力大学，热能与动力工程专业，主要从事超超
临界等大型火电机组机务专业的设计工作。
开发与应用
能源研究与管理 2016 （4）
窑101窑
件的燃煤电厂力争实现超净排放。全国有条件的新建燃煤发电机组达到超净排放水平。加快现役燃煤发电机组超净排放改造步伐，将东部地区原计划 2020 年前完成的超净排放改造任务提前至 2017 年前总体完成；将对东部地区的要求逐步扩展至全国有条件地区，其中，中部地区力争在 2018 年前基本完成，西部地区在 2020 年前完成[2]。
常规单塔单循环脱硫工艺在原有技术的基础上进行了一系列提效改进。主要措施包括塔内增设托盘或旋汇耦合器等烟气均布装置，提高浆液与烟气的混合均匀性，实现高效脱硫。采用高效除雾器或离心管束式除尘器等新型烟气净化装置，进一步减少烟气携带雾滴的含量，从而提高脱硫系统的除尘效率。 3.2 双循环石灰石 - 石膏法脱硫工艺 3.2.1 双循环工艺
3 烟气脱硫技术
常规石灰石-石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。吸收塔内实现脱硫、氧化一体，设置多层喷淋层以提高脱硫效率。通过吸收塔的上部的常规除雾装置控制脱硫后烟气的雾滴含量，以减少烟气带出的细小液滴。石灰石-石膏湿法脱硫效率常在 95%～98%。受排放标准提高和超净理念等多因素的影响，要求脱硫效率进一步提高，需要采取一定的增效措施。 3.1 单塔单循环石灰石 - 石膏法脱硫工艺

火电厂超低排放技术需要注意的几点

火电厂超低排放技术需要注意的几点关键词：超低排放脱硫除尘简单介绍火电厂超低排放技术需要注意的几点：一、目前烟气超低排放的形式2015年12月2日召开的国务院常务会议决定，在2020年前，对燃煤机组全面实施超低排放和节能改造，使所有现役电厂每千瓦时平均煤耗低于310克、新建电厂平均煤耗低于300克，对落后产能和不符合相关强制性标准要求的坚决淘汰、关停，东、中部地区要提前至2017年和2018年达标。