烟气脱硫工程 FGDDCFGD
火电厂及燃煤电厂烟气脱硫脱硝技术简介
总计
农作物 森林 人体健康 合计
12.27 0.00 65.02 77.29
167.70 775.80 56.18 999.68
179.97 775.67 88.37
217.67 775.80 171.87 1165.3
三、烟气脱硫技术概况
脱硫反应塔
● 交错布置的喷淋层 3~5层喷嘴； 设3~5台循环泵。
喷嘴
● LLB除雾器 高效两级人字形除雾器； 设计成可更换的组件，便于维护； 除雾器布置在塔顶，节约场地。
除雾器结构
人字形除雾器
● 浆液池脉冲悬浮系统 LLB专利技术； 塔浆池采用扰动搅拌； 防止塔底浆液沉积； 能耗比机械搅拌低； 提高可用率和运行安全性； 提高石灰石浆液利用率； 便于维护。
（2）吸收剂耗量低，钙硫比≤1.03； （3）石膏品位高，含水率≤10%。
系统流程图
主要设备
●吸收塔
上部浆液PH值低，提高氧化效率； 加入氧化空气，增大石灰石溶解度； 石膏排出点合理； 特殊设计的吸收塔喷嘴，不易堵塞； 采用独特的吸收池分隔管件，将氧化区和新 鲜浆液区分开，有利于SO2的充分吸收并快 速生成石膏，而且生成石膏的晶粒大； 采用专利技术的脉冲悬浮搅拌系统； 净化的烟气可通过冷却塔或安装在吸收塔顶 部的烟囱排放。
PH值下运行，提供了很好的氧化条件，下部有新加入的吸收 剂，再由泵运到喷淋层，不会产生上下两层混合的问题； ➢ （4）LLB公司拥有专利技术的脉冲悬浮系统，冲洗吸收塔的 水平池底时，无论多大尺寸的吸收塔都不会发生阻塞和石膏的 沉降，吸收塔不需要搅拌器，长期关机后也可无障碍启动；
主要性能： （1）脱硫效率高，≥95％；
HSO42 HSO4
C a2SO 42K SP 2C aSO 42H 2O (s)
烟气脱硫技术简介
5.半干法烟气脱硫技术(cao)
5.半干法烟气脱硫技术(cao)
• • • • • • • • • • • • • • 技术特点 1.以气体悬浮物工艺为基础，反应器内生石灰和粉尘颗粒浓度是传统反应器 内飞灰浓度的50～100倍。 2.采用物料再循环，有效地利用脱硫剂和飞灰，将新鲜生石灰的需求量降至 最低。 3.采用本技术不需要对设备做特殊防腐防磨处理，反应器内表面积保持干净 且没有沉积物，系统的维修费用较低。 4.采用模块化定型设计，安装期较短。 5.该系统能满足相当严格的排放标准要求，使含硫烟气达到相关排放标准。 6.适应性强;对不同硫份的含硫煤和不同用途的燃煤锅炉以及各种负荷下均 可安装本装置。 7.脱硫剂及脱硫副产物均为干态，便于处理再利用。 8.整个脱硫系统耗水量及耗电量都很低，运行费用低，无废水产生，不会造 成二次污染。
6.氨-硫铵法烟气脱硫技术
• 技术特点 • 该反应须保证 SO2在脱硫溶液中有较高的溶解度和相对高的气 速。SO2溶解度随 PH值降低、温度的升高而下降，正常要求吸 收液 PH 值控制稍高、反应温度控制在60℃左右。而反应段的气 速一般控制在 3m/s以上。这样的控制条件才能保证脱硫效率高 于 90%。 • 严格控制反应温度和吸收液的成份，消除了氨雾形成的条件，经 济地解决了氨损难题。运行中净化后的烟气中氨含量在 10mg/Nm3以下，折氨损小于 0.19%。 • 氨-硫酸铵法脱硫技术利用多功能塔，巧妙地作了工艺调整，在 塔内布置了充分利用烟气进行氧化的自然氧化部分和辅助以空气 进行强制氧化部分，使出塔的氧化率达 99%。
4.烧结机烟气脱硫技术介绍
• 技术特点 • 一、本技术使脱硫剂在系统内循环次数达到约 100 次之多，脱硫剂在系统循环过程中得到了 更为高效地利用，从而将系统脱硫剂的消耗量 降至最低； • 二、就是使反应器内达到了更高的飞灰、烟尘 颗粒浓度和石灰聚集，石灰浓度是传统反应器 的 50-100倍，高效地保证了酸性气体的脱除 率。
循环流化床烟气脱硫工艺
吊顶是现代家庭装修常见的装饰手法。 吊顶既具有美化空间的作用，也是区分室 内空间一种方法。很多情况下，室内空间不能 通过墙体、隔断来划分，那样就会让空间显得 很拥挤，很局促。设计上可以通过天花与地面 来对室内空间进行区分，而天花所占的比例又 很大。吊顶材料可以分为面板和架构龙骨。吊 顶面板分为普通石膏板和防水防潮类面板。龙 骨分为金属龙骨与木龙骨。
现代房产大多是清水房,因此家庭装修的 一个很大的项目就是包门窗套、安装室内门。 中国过去的房子，大多以实用为主，随着室内 装饰的兴起，人们越来越关注房屋空间的美化 和装饰。因此，在门框的基础上，发展成为门 套，即将安装门后剩余的墙壁给包起来，一则 美观漂亮，二则起到对墙壁的保护作用。
2.对已建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方式：
1.对新建电厂典型的CFD-FGD工艺布置方 式：
锅炉空气预热器 一级除尘 循环流化床吸收 塔 脱硫除尘器 引风机 烟囱。
一级除尘的目的是：可回收部分经济效益 高的粉煤灰‘减少脱硫灰量。效率可达 70%~90%。
• 在CFD-FGD工艺布置中。通常有以下两 种情况：
• 场地较宽裕时：一级除尘器两个进出口， 吸收塔一个进出口，二级（脱硫除尘器） 两个进出口，或引风机布置在二级除尘 器与引风机之间。
典型工艺系统流程
一个典型的循环流化床烟气脱硫系统是由预除尘 器、吸收剂制备、脱硫塔、脱硫灰再循环、注 水系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统等组成。
影响系统脱硫效率的主要因素
• 床料循环倍率 • 流化床床料浓度(一般在5~塔操作温度
CFD-FGD工艺布置
本章小结
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫工艺的比较
CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较CFB-FGD、NID、RCFB-FGD三种脱硫⼯艺的⽐较⼀、烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术（CFB-FGD）：烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术是德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司最早在上世纪七⼗年代末开始了循环流化床烟⽓脱硫技术的研究，经过近三⼗年的不断改进（主要是在90年代中后期），解决了烟⽓循环流化床⼲法脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、⼤型化应⽤等⽅⾯的问题，使烟⽓循环流化床脱硫技术得以成熟地进⾏⼯业应⽤。
德国鲁奇能捷斯（LLAG）公司是世界上最早从事烟⽓治理设备研制和⽣产的企业，已有⼀百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式---多依奇公式，就是该公司多依奇先⽣在上世纪初发明的）。
迄今为⽌，德国LLAG公司的循环流化床⼲法脱硫技术在全世界已有约50多套应⽤业绩。
其中包括世界上成功运⾏的300MW机组配套配套业绩。
从已投运装置的情况看，LLAG的烟⽓循环流化床技术，在脱硫率、Ca/S⽐、负荷适应能⼒、系统阻⼒、可控性、系统配置灵活性、可靠性等多项技术指标上，居于世界领先⽔平。
德国LLAG公司的烟⽓循环流化床脱硫技术的主要特点说明如下：1、采⽤流化床脱硫塔，⼀炉⼀塔。
2、塔内烟⽓流速约5m/s，烟⽓与脱硫剂的接触时间⼤于8秒钟以上，有利于脱硫效率的保证和脱硫灰⽔分的充分蒸发，提⾼整个系统的可靠性。
另外，长达8秒的接触时间为⾼脱硫率提供了的保证。
3、将物料和⽔分开单独加⼊到吸收塔内，加⽔的位置位于流化床颗粒浓度最⼤和湍动能最⼤的区域，采⽤单根回流式⾼压喷嘴，注⼊到塔内的雾化⽔的粒径⼩于200µ，通过⽓流和以⼤量激烈湍动的颗粒，促使脱硫反应的降温⽔得到有效的蒸发。
4、采⽤回流式⾼压喷嘴单喷嘴，⽔泵的出⽔设计量是喷嘴注⽔量的数倍，适应烟温变化的能⼒较强。
5、脱硫灰和吸收剂均从⽂丘⾥下部烟⽓⾼温段注⼊，抑制和减少了强吸⽔性物质的产⽣，提⾼了脱硫灰的流动性，解决了脱硫灰过度抱团、黏结的问题。
脱硫装置分散控制系统(FGD_DCS)技术规范书
脱硫装置分散控制系统（FGD_DCS）技术规范书华能济宁电厂2X350MW以大代小热电联产机组改建烟气脱硫工程(工程编号:FGD081)分散控制系统(FGD_DCS)技术协议北京博奇电力科技有限公司2008年11月编制:校核:审核:华能济宁电厂2X350MW以大代小热电联产机组改建烟气脱硫工程 DCS技术规范书目录1. 技术规范 ..................................................................... (1)2. 供货范围 ..................................................................... ................................................................... 42 3. 技术资料和交付进度 ..................................................................... ............................................... 45 4. 监造(检查)和性能验收试验 ..................................................................... .................................... 50 5. 技术服务和联络 ..................................................................... ....................................................... 58 6. 分包与外购 ..................................................................... ............................................................... 65 7. 包装贮存和运输 ..................................................................... ....................................................... 66 8. 招标文件附图 ..................................................................... .. (66)i华能济宁电厂2X350MW以大代小热电联产机组改建烟气脱硫工程 DCS技术规范书 1. 技术规范1 工程概况介绍1.1 概述华能济宁电厂烟气脱硫工程为2X350MW燃煤机组。
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例
燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例
燃煤烟气脱硫脱硝技术是用于减少燃煤过程中产生的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）排放的一种控制技术。
该技术主要通过在燃烧过程中添加脱硫剂和脱硝催化剂，将烟气中的SO2和NOx转化为可吸收或可除去的化合物，以降低排放浓度。
工程实例中，燃煤电厂通常会采用湿法烟气脱硫（FGD）和选择性催化还原（SCR）技术实现烟气脱硫脱硝。
湿法烟气脱硫技术基于石膏脱硫、石灰石-石膏脱硫、海藻脱硫等反应装置，将烟气通过喷射脱硫剂（如石灰浆）来捕捉SO2。
脱硫剂与SO2反应生成石膏，经过过滤和脱水处理，得到可回收利用的石膏产品，并且将脱硫后的烟气中的绝大部分SO2排放量降低到环保要求以内。
而选择性催化还原技术通过在烟气中注入氨水并使用催化剂，将NOx还原为氮和水。
SCR设备常常设置在烟气处理系统的末端，通过催化剂上的反应，NOx在与氨水接触时被还原为无毒的氮气和水蒸气，从而实现NOx的脱除。
这些技术在全球范围内已经得到广泛应用。
例如，中国的部分大型燃煤电厂已经采用了脱硫脱硝技术，通过装备湿法烟气脱硫和SCR设备实现了低排放和环保化的燃煤发电。
此外，美国、德国等国家也广泛应用了类似的技术来降低燃煤电厂排放的空气污染物。
烟气脱硫工程 (2)
烟气脱硫工程1. 简介烟气脱硫工程是指利用特定的技术和设备，将产生的烟气中的硫化物去除，以减少对环境的污染。
硫化物是燃烧煤炭、油、天然气等燃料时产生的主要污染物之一。
烟气脱硫工程被广泛应用于煤电厂、钢铁厂和化工厂等工业领域，以满足环境保护的要求。
2. 烟气脱硫技术烟气脱硫技术主要有湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是将烟气与碱性吸收液接触，通过化学反应将硫化物转化为可溶性的硫酸盐，达到脱硫的目的。
常见的湿法脱硫技术包括石灰石石膏法、碳酸铵法和氯化钠法等。
干法脱硫则是通过烟气与固体吸附剂的接触，物理吸附或化学吸附硫化物，达到脱硫的效果。
干法脱硫技术包括活性炭吸附法、干法电子过滤法和干法催化剂法等。
3. 烟气脱硫设备烟气脱硫设备是烟气脱硫工程的核心装置，其主要包括吸收塔、喷嘴、搅拌器、氧化气体分配装置、再循环泵和废水处理装置等。
吸收塔是湿法脱硫工艺中用来接触烟气和吸收液的设备，其结构多为喷射塔或填料塔。
喷嘴是将吸收液雾化并喷入吸收塔内的装置，可以确保烟气和吸收液充分接触。
搅拌器用于在吸收液中提供充分的氧气和液相混合，促进硫化物的氧化反应。
氧化气体分配装置用于将空气或氧气均匀分配到吸收塔内，维持反应的正常进行。
再循环泵则负责将排出的烟气液继续循环到吸收塔中使用，提高脱硫效率。
废水处理装置则用于处理含有硫酸盐和其他污染物的吸收液，以达到环保要求。
4. 烟气脱硫工程的优势与挑战烟气脱硫工程有着重要的环保意义，可以有效减少大气中的二氧化硫排放量，降低酸雨的形成，保护生态环境。
此外，烟气脱硫工程还可以提高能源利用效率，减少煤炭和其他燃料的消耗，降低能源成本。
然而，烟气脱硫工程也面临着一些挑战。
首先，烟气脱硫工程需要大量的设备和投资，增加了施工和运营成本。
其次，废水处理问题也是烟气脱硫工程的难点，需要寻找有效的废水处理技术。
此外，烟气脱硫工程在施工和运维过程中需要高度的技术和管理水平，对操作人员的要求较高。
5. 烟气脱硫工程的应用现状和发展趋势烟气脱硫工程在中国已经得到广泛的应用，特别是在煤电厂和钢铁厂等工业领域。
烟气循环流化床脱硫技术介绍
（1)采用流线型的底部进气结构，保证了吸收塔入口气流分布均匀 为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里管的
吸收塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个文丘里管流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。
为了解决布气不均匀造成塔内固体颗粒分布不均匀的问题，吸收塔进气方式采用 流线型的底部进气结构（见下图 1），避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了吸收 塔入口气流分布均匀。
1 发展历史
德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企 业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该 公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG 在上世纪六十年代首先推出了循环流化床概 念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG 于上世纪七十年代初， 在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）用于工业烟气脱硫， 直至九十年代初，是世界上唯一拥有循环流化床干法脱硫技术的公司，经过三十多年 不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
3) 降低系统运行压降，吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组 成（见下图 3）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化 床良好运行的重要参数，在运行中只有通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固 －气比，以保证反应器始终处于良好的运行工况，从而保证了床内脱硫反应所需的 固体颗粒浓度。
（2) 吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和
2
快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件(露点以上 20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应，如果没有循环 流化床中大量颗粒的参与，注入的水需要数十倍的空间来完成水份充分的挥发。
烟道气脱硫(FGD)技术
烟道气脱硫(FGD)技术综述烟道气脱硫技术广泛用于控制燃煤、燃油电站和精炼厂等大型固定排放源的二氧化硫(SO )和三氧化硫(SO )的排放。
它们与烟道气处理技术不同，烟道气处2 3理技术是用于脱除废弃物燃烧炉排放的污染物。
烟道气脱硫技术种类繁多，大部分是用碱性吸收剂，从烟道气中脱除酸性的硫化物。
最为广泛应用的烟道气脱硫技术是石灰石石膏法和石灰石法的改型以及喷雾干燥法，石灰石石膏法产生的是一种可出售的石膏副产品，石灰石法产生的是一种易处理的残渣，而喷雾干燥法产生的则是一种混合固体废弃物。
烟道气脱硫技术投资成本一直在不断降低，目前的投资成本在100～125美元/k W(65～80英镑/k W)之间，预计到2000及其以后，投资成本将进一步降低。
在未来10年，烟道气脱硫装置的总需求很可能会超过10亿英镑/年，北美洲和中国将是烟道气脱硫装置的最大市场。
目前的研究和开发的要求是进一步降低成本，提高脱硫效率及设备元件的可靠性。
烟道气脱硫技术的利益烟道气脱硫技术作为一种控制大型固定排放源（如发电站、精炼厂、冶金厂等）SO排放2的方法(如图1)，适用范围广泛。
烟道气脱硫技术的广泛应用，连同其他排放源的SO减排措2施(如用电或气代替煤用于家庭供热；低硫汽车燃料)，将大大减少全球范围内的人类活动而产生的排放量，从而有助于改善空气质量，有利于人类身体健康和环境。
英国贸工部的支持自1990年以来，英国贸工部已支持了8个与烟道气脱硫技术有关的项目，共投入32万英镑，8个项目的总投资为188.7万英镑。
引言硫是地壳中最常见的元素之一，作为煤炭、原油和许多矿石中的一种杂质广泛存在。
因而，在工业加工，如煤炭、石油和油制燃料的燃烧以及石油加工和从矿石中提炼金属的过程中，硫大量产生。
目前，全球因人类活动而排放的SO总量达～1.4亿t/年，其中英国每年产生 2002万t(占全球排放量的1.4%)。
然而，在最近30年中，英国的SO硫的排放量已大大降低(图2)。
CFB-FGD烟气脱硫、脱硝、调质
CFB-FGDCFB-FGD（循环流化床烟气脱硫技术）工艺是八十年代末由德国鲁奇（LURGI）公司首先提出的一种新颖的干法脱硫工艺。
这种工艺的创新之处在于，它以循环流化床原理为基础，使吸收剂在反应器内多次再循环，延长了吸收剂与烟气的接触时间，从而大大提高了吸收剂的利用率。
它不但具有一般干法脱硫工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及副产品可以综合利用等，而且能在钙硫比很低（Ca/S=1.1～1.2）的情况下达到与湿法脱硫工艺相当的脱硫效率，即95%左右。
CFB－FGD技术目前已在国外发展地非常成功。
如在德国Borken 电厂100MW电站锅炉上（烟气量为620000m3/h）已经有了多年的稳定运行时间和经验，并在许多中小锅炉上得到应用。
CFB-FGD脱硫工艺由吸收剂添加系统、吸收塔、再循环系统以及自动控制系统组成（见图1）。
烟气从流化床下部布风板进入吸收塔，与消石灰颗粒充分混合，SO2、SO3及其他有害气体如HCl和HF与消石灰反应，生成CaSO3·1/2H2O、CaSO4·1/2H2O和CaCO3。
反应产物由烟气从吸收塔上部携带出去，经除尘器分离，分离下来的固体灰渣经空气斜槽送回循环床吸收塔，灰渣循环量可以根据负荷进行调节。
吸收剂的再循环延长了脱硫反应时间，提高了脱硫剂的利用率。
工艺水用喷嘴喷入吸收塔下部，以增加烟气湿度降低烟温，使反应温度尽可能接近水露点温度，从而提高脱硫效率。
CFB-FGD工艺的吸收剂可以用生石灰在现场干消化所得到的氢氧化钙（Ca(OH)2）细粉，由于制得的消石灰颗粒已经足够细，可以满足脱硫要求，因此无须再磨，既节省了购买球磨机等大型设备的投资费用，又减少了能耗，降低了运行费用。
该工艺是一种干法流程，所以也不象湿法、半干法工艺需要为数众多的贮存罐、易磨损的浆液输送泵等复杂的吸收剂制备和输送系统，用简单的空气斜槽就可以输运，大大简化了工艺流程。
该工艺的副产品呈干粉状，其化学组成与喷雾干燥工艺的副产品类似，主要成分有飞灰、CaSO3、CaSO4以及未反应的吸收剂等、加水后会发生固化反应，固化后的屈服强度可达15-18N/mm2，渗透率约为3×10-11，压实密度为1.28g/cm3,强度与混凝土接近，渗透率与黏土相当，因此适合用于矿井回填、道路基础等方面。
CFB—FGD半干法脱硫技术的应用
CFB—FGD半干法脱硫技术的应用循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇（LURGI）公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为根底以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以到达高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。
一、背景介绍尼龙科技公司位于某省***市叶县工业园内，Ⅰ期安装2台30MW背压式汽轮发电机组，配2台260t/h高温高压循环流化床锅炉，于20**年10月建成投产。
设计之初考虑二氧化硫污染日益严重，秉着高度的社会责任感，为适应不断严格的二氧化硫排放标准及企业自身发展的需求，提出3个选用脱硫工艺的原则：（1）脱硫后排烟中的SO2应符合国家排放标准的规定和新建机组环境评价要求；（2）脱硫设施的经济性高；（3）脱硫设施能稳定运行，脱硫率稳定，维修工作量小。
二、CFB-FGD半干法烟气脱硫技术原理典型的CFB-FGD系统由烟气系统、吸收塔系统、布袋除尘器系统、工艺水系统、吸收剂制备系统及供给系统、物料循环系统及电气仪表系统等组成。
来自锅炉的空气预热器的烟气从吸收塔底部进入吸收塔。
在此处高温烟气与参加的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，开展初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。
然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，形成类似循环流化床锅炉所特有的内循环颗粒流，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部构造进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。
在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
烟气脱硫工艺技术的优缺点比较
烟气脱硫工艺技术的优缺点比较烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）主要是指从燃烧后的烟气中或者其他工业废气中除去硫氧化物的工艺技术。
根据在烟气脱硫技术中脱硫剂的以上对湿法、干法和半干法三类脱硫技术进行了简单的总体比较，接下来将会分别介绍几种这三类的具体脱硫方法并比较各自的优缺点。
1.湿法烟气脱硫技术(WFGD)（1）湿式石灰石/石灰-石膏法这种方法实质上就是喷雾干燥法脱硫的湿法，烟气经电除尘后进入脱硫反应吸收塔，石灰石制成石灰浆液后用泵打入吸收塔，吸收塔结构和型式颇多，有单塔也有双塔，有空塔也有填料层塔。
不管哪种型式的反应塔，它都由吸收塔和塔底浆池两部分组成。
脱硫过程分别在吸收塔和浆池的溶液中完成，其反应式如下：SO2+H2O→H++HSO3-H++HSO3-+1/2O2→2H++SO42-CaCO3+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2浆池中形成的CaSO4·2H2O由专用泵抽至石膏制备系统，在石膏制备系统中经浓缩脱水至含水10%以下的石膏制品。
该脱硫方法技术比较成熟，生产运行安全可靠，脱硫率高达90%～95%。
为此，在国外烟气脱硫装置中占主导地位，一般在大型发电厂中使用。
但这种方法系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资大，脱硫后排烟温度低影响大气扩散，为此，系统中必须要安装加热烟气的气-气加热器。
副产品石膏质量不高，销售困难，抛弃和长期堆放又会产生二次污染。
石灰石膏法最大的缺点是系统复杂，设备投资大(占电站总投资15%～20%)，为此，必须简化系统和优化设备。
在简化系统方面，可采用除尘、吸收、氧化一体化的吸收塔、烟囱组合型吸收塔等，这些简化系统都是日本川崎重工和三菱重工开发的。
另一个庞大的设备是气-气加热器，如果排烟温度能达到80℃，或者吸收塔至烟道、烟囱材料允许低温排放，则可不设气-气加热器。
（2)氧化镁法氧化镁法在美国的烟气脱硫系统中也是较常用的一种方法,目前美国已有多套MgO法装置在电厂运转。
FGD脱硫系统简介
FGD脱硫系统简介烟气脱硫系统一般采用浆液循环、塔内强制氧化方式的石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺。
吸收剂采用325目95％通过的石灰石浆液，副产物为石膏（二水硫酸钙）；石膏浆液先采用一级水力旋流器进行初脱水，然后采用真空皮带脱水机脱水至含水量小于10%，再采用气流干燥设备将石膏烘干至含水量小于4%。
在MBCR工况条件下，全烟气脱硫效率不低于95%。
主要工艺流程为原烟气经增压风机升压，通过吸收塔烟气入口进入吸收塔，进入吸收塔的烟气向上流动并与逆向喷淋下降的循环浆液的小液滴相遇，在喷淋区烟气与碱性石灰石浆液得到充分的接触反应，脱除烟气中的二氧化硫后，经除雾器除去烟气中的雾滴，再经由烟囱排出；石灰石浆液由设置在吸收塔内喷淋母管上的多个喷嘴喷出，与烟气接触发生中和反应脱除烟气中的二氧化硫后，流入吸收塔浆池内。
吸收浆液中的HSO3-，被鼓入浆池中的空气强制氧化成 HSO4-。
最终反应生成二水硫酸钙(CaSO4.2H2O)浆液即石膏浆液。
脱硫系统主要工艺设备参数石灰石卸料储存系统及石灰石浆液制备系统主要设备振动给料机（1台）处理量：0－80t/h 电机380v/1.1kw金属分离器 (1台) 电机380v/2.2kw挡边皮带输送机（1台）输送量：65-80t/h 电机380v/22kw皮带长88m 带宽0.8m 带速1.0m/s 倾角75度石灰石仓（1台）（钢筋混凝土）贮仓有效容量：1073m3 贮存量1392t贮仓尺寸：φ10×12m皮带称重式给料机（2台）每台出力：0～25t/h 电机380v/3kw输送距离：11m称重精度：±1%湿式球磨机系统（2套）每台出力：15t/h给料粒度0—20mm出料粒度325目，通过率95%。
石灰石浆液水力旋流器（二套FGD共享二台）外理能力: 110m3/h入口含固量: 45%底流含固量: 52.5%溢流含固量: 30%石灰石浆液箱（1台）石灰石浆液箱用于配制浆及储存浆液。
CFB-FGD的优缺点
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
FGD工程实施的过程
FGD工程实施的过程FGD（烟气脱硫）是一种常用的烟气净化技术，用于去除燃煤电厂等工业排放的二氧化硫（SO2）。
FGD工程实施的过程可以分为前期准备、工程设计、设备采购、施工安装、调试运行和工程交付等阶段。
首先，前期准备阶段主要包括了问题分析和可行性研究。
在燃煤电厂等工业企业中，需要对烟气排放情况进行分析，确定是否需要进行FGD工程。
如果确定需要实施FGD工程，还需要进行可行性研究，包括对工程投资、技术可行性、环境影响等方面进行评估。
同时，还需要进行政策和法规的研究，确保工程符合相关的法规要求。
接下来，是工程设计阶段。
在这个阶段，需要进行详细的工程设计，包括设备选型、工程布局、管道设计等。
工程设计不仅需要满足工程的技术要求，还需要兼顾安全、经济和环保等因素。
然后，是设备采购阶段。
根据工程设计的要求，需要进行设备的采购。
设备采购包括了设备的选型、供应商的选择、合同的签订等。
在这个阶段，需要与供应商进行充分的沟通和交流，确保设备的质量和交货期的达到要求。
随后，是施工安装阶段。
在这个阶段，需要进行现场的材料准备、设备安装等工作。
施工安装需要严格按照工程设计的要求进行，确保设备安装的准确性和安全性。
然后，是调试运行阶段。
在设备安装完成后，需要进行设备的调试和运行，以确保设备的正常工作。
调试运行包括对设备的操作调试、参数设置、烟气排放监测等。
在这个阶段，需要对操作人员进行培训，确保其熟悉设备的运行和维护。
最后，是工程交付阶段。
在设备调试运行正常后，可以进行工程的交付。
工程交付包括了工程验收、资料整理等工作。
同时，还需要进行相关的申报手续，以确保工程符合相关法规的要求。
总结起来，FGD工程实施的过程包括前期准备、工程设计、设备采购、施工安装、调试运行和工程交付等阶段。
每个阶段都需要严格按照相应的流程进行，以确保工程的顺利进行和质量的达到要求。
实施FGD工程可以有效地降低工业排放的二氧化硫含量，保护环境和人类健康。
烟道气脱硫(FGD)技术.
烟道气脱硫(FGD)技术综述烟道气脱硫技术广泛用于控制燃煤、燃油电站和精炼厂等大型固定排放源的二氧化硫(SO )和三氧化硫(SO )的排放。
它们与烟道气处理技术不同，烟道气处2 3理技术是用于脱除废弃物燃烧炉排放的污染物。
烟道气脱硫技术种类繁多，大部分是用碱性吸收剂，从烟道气中脱除酸性的硫化物。
最为广泛应用的烟道气脱硫技术是石灰石石膏法和石灰石法的改型以及喷雾干燥法，石灰石石膏法产生的是一种可出售的石膏副产品，石灰石法产生的是一种易处理的残渣，而喷雾干燥法产生的则是一种混合固体废弃物。
烟道气脱硫技术投资成本一直在不断降低，目前的投资成本在100～125美元/k W(65～80英镑/k W)之间，预计到2000及其以后，投资成本将进一步降低。
在未来10年，烟道气脱硫装置的总需求很可能会超过10亿英镑/年，北美洲和中国将是烟道气脱硫装置的最大市场。
目前的研究和开发的要求是进一步降低成本，提高脱硫效率及设备元件的可靠性。
烟道气脱硫技术的利益烟道气脱硫技术作为一种控制大型固定排放源（如发电站、精炼厂、冶金厂等）SO排放2的方法(如图1)，适用范围广泛。
烟道气脱硫技术的广泛应用，连同其他排放源的SO减排措2施(如用电或气代替煤用于家庭供热；低硫汽车燃料)，将大大减少全球范围内的人类活动而产生的排放量，从而有助于改善空气质量，有利于人类身体健康和环境。
英国贸工部的支持自1990年以来，英国贸工部已支持了8个与烟道气脱硫技术有关的项目，共投入32万英镑，8个项目的总投资为188.7万英镑。
引言硫是地壳中最常见的元素之一，作为煤炭、原油和许多矿石中的一种杂质广泛存在。
因而，在工业加工，如煤炭、石油和油制燃料的燃烧以及石油加工和从矿石中提炼金属的过程中，硫大量产生。
目前，全球因人类活动而排放的SO总量达～1.4亿t/年，其中英国每年产生 2002万t(占全球排放量的1.4%)。
然而，在最近30年中，英国的SO硫的排放量已大大降低(图2)。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
【技术】“单塔双循环”脱硫技术在实现燃煤电厂超低排放中的研究及应用北极星节能环保网来源:中国国电作者:陈振宇李晓金2016/5/18 8:40:04 我要投稿所属频道: 大气治理关键词:超低排放脱硫单塔双循环北极星节能环保网讯:1.单塔双循环基本原理目前国内很多火电厂有进行脱硫装置改造的需要，改造后的脱硫效率都要求达到97.5%以上，已经超出了单纯使用石灰石作为脱硫剂的单循环石灰石-石膏湿法脱硫技术的临界效率(技术经济合理)。
而单塔双循环脱硫技术在不改变石灰石作为脱硫剂的条件下，能够充分利用原有脱硫装置，有效提高脱硫效率，减少二氧化硫和粉尘排放量，社会经济效益显著。
单塔双循环技术是一种石灰石-石膏湿法脱硫技术，其基本流程见图1。
图1单塔双循环吸收塔工艺流程图如图1所示，烟气首先进入一级吸收塔，烟气首先与一级循环浆液逆流接触，经冷却、洗涤脱除部分SO2后，通过碗状二级浆液收集盘后，流入二级吸收区，烟气在这里与二级循环喷淋的浆液进一步反应，SO2几乎被完全脱除。
脱硫后的清洁烟气经除雾器除去雾滴后，由吸收塔上侧引出，排入烟囱。
烟气中的SO2分两级完成，二级循环收集盘将脱硫分割为上下两个循环回路，一级循环回路由吸收塔浆池、一级循环喷淋组成;二级循环由二级循环收集盘、二级循环浆液箱、二级循环喷淋层组成;本技术是采用单座吸收塔使得两级烟气串联吸收，两级循环分别设有独立的循环浆池，喷淋层，根据不同的功能，每个循环具有不同的运行参数：烟气首先经过一级循环，此级循环的脱硫效率一般在30-80%，循环浆液pH控制在4.6-5.2，此级循环的主要功能是保证优异的亚硫酸钙氧化效果，和充足的石膏结晶时间，根据资料显示，在酸性环境下pH=4.5时，氧化效率是最高的。
一级循环中的反应为(pH值范围为4.5-5.2，温度50-60度)经过一级循环的烟气经过二级循环收集碗和导流锥后直接进入二级循环，此级循环实现主要的脱硫洗涤过程，由于不用考虑氧化结晶的问题，二级循环惰性物质大幅减少，所以二级循环pH值可以控制在非常高的水平，达到5.8-6.2，这样可以大幅降低循环浆液量。
二级循环中的反应为(pH值范围为5.8-6.2，温度50-60度)单塔双循环石灰石-石膏湿法脱硫：原烟气在一个塔内经过一级、二级循环的串联吸收，能够实现对两级吸收浆液氧化结晶、高脱硫效率等不同功能的物理划分，同时能够实现分别控制两个独立浆池的pH值、液位、密度等平衡的石灰石-石膏湿法脱硫技术。
2.单塔双循环吸收塔流场的研究和结构设计开发利用流场模拟软件(CFD)，从二维和三维的模型中准确的模拟了实际工况下烟气速度、污染物浓度、温度、压力和压降的分布规律;对单塔双循环吸收塔烟气系统、浆液喷淋系统进行流场数值模拟优化，自主开发了二级循环收集盘、二级循环导流锥、二级循环导流管等;通过三维有限元分析，对单塔双循环吸收塔进行了结构计算，开发了具有自主知识产权的单塔双循环吸收塔。
技术特点1.双循环与单循环主要技术2.单塔双循环FGD系统主要优点1)系统浆液性质分开后，可以满足不同工艺阶段对不同浆液性质的要求，更加精细地控制了工艺反应过程。
2)两个循环过程的控制是独立的，避免了参数之间的相互制约，可以使反应过程更加优化，以便快速适应煤种变化和负荷变化;3)高pH值的二级循环在较低的液气比和电耗条件下，可以保证很高的脱硫效率;4)低pH值的一级循环可以保证吸收剂的完全溶解以及很高的石膏品质，并大大提高氧化效率，降低氧化风机电耗;5)对SO2含量的小幅变化和短时大幅变化敏感性不大;6)一级循环中可以去除烟气中易于去除的杂质，包括部分的SO2、灰尘、HCL、HF，那么杂质对二级循环的反应影响将大大降低，提高二级循环效率;7)两级循环工艺延长了石灰石的停留时间，特别是在一级循环中pH值很低，实现了颗粒的快速溶解，可以实现使用品质较差的石灰石并且可以较大幅度地提高石灰石颗粒度，降低磨制系统电耗;8)由于吸收塔中间区域设置有烟气流畅均流装置，较好的满足了烟气流畅，能够达到较高的脱硫效率和更好的除雾效果，减少粉尘的排放，从而减轻“石膏雨”的产生。
1.国电肇庆2X330MW机组烟气脱硫工程1)基本情况国电肇庆大旺热电联产(2伊350MW)烟气脱硫工程厂址位于广东省肇庆大旺高新技术产业开发区内，处于珠江三角洲北端，东与佛山市三水区隔北江相望，距广州市50km。
国电肇庆热电联产(2伊300MW级)工程双循环脱硫按设计煤种含硫量1.5%(SO2浓度：3594mg/Nm3，标、干、6%O)，烟囱出口SO2排放浓度臆50mg/Nm3，设计脱硫效率98.6%。
2)基本配置3)实际运行效果2.浙江北仑2X1000MW机组烟气脱硫工程1)基本情况北仑电厂位于浙江省宁波市北仑区，地处杭州湾口外金塘水道之南岸。
2013年为了满足三部委及地方政府环保政策的要求，进行超低排放改造;脱硫按设计煤种按照入口SO2浓度：2310mg/Nm3，(标、干、6%O)，吸收塔出口SO2排放浓度臆23mg/Nm3，脱硫效率99%进行设计，脱硫改造采用新建单塔双循环方案。
2)基本配置3)实际运行效果结语通过单塔双循环技术的研究及工程应用，龙源环保第一次从理论上对单塔双循环吸收塔的研究取得重大突破，从二维和三维的模型中准确的模拟了实际工况下烟气速度、污染物浓度、温度、压力和压降的分布规律;通过大量工程实践，掌握了设计参数的多个影响因素;自主研发了单塔双循环湿法脱硫系统设计技术软件包，并对单塔双循环技术进行了严格的定义。
主要形成了如下成果：1.形成了具有自主知识产权的“单塔双循环石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术”等关键技术;2.研制了达到国际先进水平的单塔双循环吸收塔、二级循环浆液箱等脱硫专用设备;3.建立了双循环湿法脱硫工程施工安装和调试方法(技术规范)、编制双循环收集盘防腐材料施工验收规范;4.推动了燃煤电厂的环保升级和工程的大规模应用，实现电厂脱硫超低排放，脱硫效率稳定的达到99.6%以上。
原标题:“单塔双循环”脱硫技术在实现燃煤电厂超低排放中的研究及应用级喷雾单塔双循环超洁净排放湿法吸收工艺多级喷雾单塔双循环超洁净排放湿法吸收工艺北极星节能环保网来源:北极星节能环保网作者:黄盛珠2015/1/21 8:46:24 我要投稿所属频道: 脱硫脱硝关键词:烟气脱硫粉尘排放脱硫塔北极星节能环保网讯:在大气污染控制领域，工业烟气净化吸收装置广泛使用石灰石/石灰-石膏湿法喷淋吸收塔，其吸收剂石灰石/石灰与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙和硫酸钙。
由于除雾器的结垢堵塞、喷淋层喷嘴堵塞、浆液溢流等原因，这种传统的湿法烟气脱硫喷淋塔工艺可靠性较差，一旦作为环保政策要求的无烟气旁路脱硫塔，对锅炉机组的安全连续运行造成很大威胁。
多级高效喷雾湿法烟气吸收工艺，运用旋流整流隔板(专利号201220229978.1)、可适应气体流量变化的除雾器(专利号201220229965.4)和利用开放式过滤器和地坑的石膏浆液排出装置(专利号201220229977.7)等关键技术，解决了现有喷淋塔的诸多缺陷，在系统节能、脱硫效率、可用率方面获得了很大提升，并获得了国家专利授权。
目前已经完成2×25T/h、2台130T/h、1台110T/h、1台90T/h循环流化床燃煤锅炉的湿法烟【工作原理和性能】1、单塔双循环、双PH值吸收剂(石灰/石灰石等)浆液加入到循环浆液箱(AFT塔)，进行单塔双循环回路、双PH 值运行，可应用于高污染物烟气。
循环浆液箱中的浆液性质为PH值高、固体浓度低、杂质少，保证高吸收效率的可靠运行。
吸收塔浆液池中的浆液性质为PH值低、固体浓度高，有利于副产物氧化。
吸收塔浆液池液位恒定，杜绝了浆液起泡和浆液倒灌进入烟道的问题。
2、高效喷雾吸收塔喷嘴、管道等设备塔外安装，喷嘴的维修更换可以不停装置进行，装置可用率高;高效喷雾吸收技术，喷雾粒径小，同样的液气比条件下，吸收浆液表面积比喷淋塔大10～25倍。
每个喷嘴均覆盖整个吸收塔横截面，互相支援，即使少量的喷嘴发生故障，仍能维持较高的吸收效率。
盘管变径设计、设置冲洗水，有效防止浆液管道沉积。
喷嘴层在高度方向上可以重叠，因此吸收塔高度比喷淋塔降低20～30%。
3、旋流整流隔板消除烟气偏斜，完全消除气液接触盲区。
形成旋流，延长烟气停留时间。
形成液幕，增强气液接触。
自冲洗，不易沉积、结垢、堵塞。
结构简单，便于制造，易于防腐施工，使用寿命长。
内部检修，可以不用搭建脚手架，大大缩短检修时间。
4、开放式过滤器吸收塔浆液池中的浆液在最低处排出，有效防止塔内沉积。
连续过滤、排出杂质，且容易清理。
滤网更换迅速、方便。
吸收塔浆液排出管为短直管，便于清堵。
5、外部导管除雾器允许高温烟气(低于120℃)随时通过，方便工程调试。
极大的烟气流通面积，不会结垢堵塞，因此无需或需要很少的冲洗水。
除雾效率完全满足要求。
【技术指标】1、可用率达到100%;2、石灰-石膏湿法，在入口二氧化硫浓度3000mg/Nm3，液气比小于2.5L/m3情况下，吸收效率超过99.2%;3、比常规技术省电约30%;4、系统烟气阻力小于700Pa。
烟气脱硫工程FGD/DCFGD石灰石/石灰－石膏湿法脱硫技术工艺流程图石灰石/石灰－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和最可靠的工艺。
该工艺以石灰石/石灰浆液作为吸收剂，通过石灰石/石灰浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
化学反应式：CaCO3+ SO2 + 1/2O2 + 2H2O → CaSO4·2H2O+CO2技术特点：脱硫效率大于95%；脱硫装置的可利用率大于98%；二氧化硫排放浓度小于100mg/m3；钙硫比小于1.03；除尘效率75% ；脱硫副产品-石膏可综合利用；单塔双循环湿式石灰石/石灰－石膏法脱硫单塔双循环脱硫技术：在脱硫塔内设置积液盘将脱硫区分隔为上、下循环脱硫区。
下循环脱硫区、下循环中和氧化池及下循环泵共同形成下循环系统。
上循环脱硫区、上循环中和氧化池及上循环泵共同形成上循环脱硫系统。
在一个脱硫塔内形成相对独立的双循环脱硫系统，烟气的脱硫由双循环脱硫系统共同完成。
单塔双循环特点：脱硫效率可达到98%以上；占地面积小，结构紧凑，安装方便；降低浆液循环量和系统能耗，节约投资。
双塔双循环湿式石灰石/石灰－石膏法脱硫双塔塔双循环脱硫技术：烟气净化部分由一级循环吸收塔和二级循环吸收塔构成。
烟气经过一级循环吸收塔净化后，再通过二级循环吸收塔双塔双循环脱硫特点：脱硫效率达到98%以上；石膏含水率低于6%以下；利用原有脱硫设施，减少成本；利用原有脱硫设施，减少停炉时间，降低停炉损失；适用于排放要求严格和高硫煤项目。