设备管理模块

§设备日常巡检和维护作业有具体描 述，巡检和润滑标准设定专职人员制 定，每季度根据实际需求进行更新
§设备日常巡检和维护作业标准化， 巡检标准和润滑标准由运行人员和维 护人员共同制定，每季度根据实际需 求进行更新
§有设备文明区域划分，设备/场所卫 生死角、泄漏点和润滑点统计列表， 定期进行卫生清洁、泄漏点治理和设 备润滑工作， 设备润滑良好， 80%的 泄漏点被控制或消除；要有明确的设 备巡检点及巡检路线，一定周期按巡 检标准（设备运行参数）进行设备巡 检，及时发现异常状态并记录，每季 度对巡检路线和巡检点、巡检标准对 是否符合现场实际要求做检查校对 §定期（每月各部至少一次，各班组 至少俩次）开展对维护人员的技术能 力培训
序号
模块名称
模块定义
现状
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采用科学、标准的方法定期 进行统计分析和交流，建立 技术参数分析和 生产控制标准，对生产参数 标准管理 进行分析和改善，以稳定生 产，减少生产参数波动
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6S现场管理
按6S标准开展试点现场管 理,试点现场工作环境得到 改善，目视效果明显，非正 常状态一目了然，现场泄漏 点、污染源得到消除和控 制，设备可靠性同步得到提 升。
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▪前期开展运行、维护设备 巡检制度，开展计划维护 （只指定检）、计划检修工 作，并控制维护、检修计划 执行率，通过1到2年实现维 护人员技能水平和设备运转 水平较大提升；后期开展设 预防性维护、检 备专业点检和精密点检工 修（检修一、二 作，实现从事后维修、计划 部开始实施，要 （基于时间或完成任务/项 求同上） 目）预防性维修到状态预知 维修的转变和维修时间精度 持续提高，降低维修费用； 通过不断完善检修计划实现 95%以上设备维修提前计划 和准备；通过专业技能培训 提高点检人员综合分析能力 和检修人员技能水平
§根据设备技术档案制定维修计划， 实现70% 以上维修业务都是计划性的
§80%以上的计划性维护/检修都被按 时执行
§80%计划性维护/检修工作具有执行 标准，执行标准可较准确涵盖60%具体 工作内容
制定主辅设备的定检计划，每年初根 据设备状况和年度计划进行实时调整 。
§检修班组长、专责、生产专工每年 接受至少一次专业技能培训（与高琪 沟通），熟悉设备工作原理和结构特 点，主持编写设备巡检、润滑标准和 维修作业指导书，指导维修作业
§设备故障采取分级管理制度（按事 业部下发设备故障分级制度执行）
§80%主要设备建立了MTBF （平均设 备故障间隔时间）和MTTR （平均设 备故障修复时间）统计 §80%主要设备建立了MTBF （平均设 §针对不同的设备和机组制定MTBF 备故障间隔时间）和MTTR （平均设备 （平均设备故障间隔时间）的计算方 故障修复时间）统计 法和目标。 MTBF相比上一阶段结束 时提高50%以上，MTTR（平均设备故 障修复时间）相比上一阶段结束时下 降30%以上，设备故障所造成的生产 线OEE损失持续降低，并且达到业务 §建立设备故障的PDCA管理流程，所 有设备故障有明确详尽的故障现象记 §建立设备故障的PDCA管理流程，对 录，对于重复发生故障进行帕累托分 于重复发生故障进行帕累托分析，使 析，使用“5个为什么”，“鱼骨图 用“5个为什么”，“鱼骨图”等工具 ”等工具进行分析，寻找故障原因， 进行分析，寻找故障原因，提出解决 提出解决办法，形成标准报告，跟踪 办法，遵循”四不放过”原则 实施结果，遵循”四不放过”原则， 重复设备故障相比上一阶段结束时下 §各公司设备主管负责人每月参加设 §各公司设备主管负责人每月参加至 备故障原因分析 少一次设备故障原因分析
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ污染源改为泄漏 点
培训一个季度最 少一次
黄色为可改内
巡检、润滑、 跑冒滴漏的管 理、培训、
▪设备故障采取分级制度， 制定针对主要设备/机组的
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▪设备故障采取分级制度， 制定针对主要设备/机组的 MTBF和MTTR目标并且进行持 设备故障管理 续跟踪改进；各公司负责人 （可靠性管理） 重视故障管理并且持续开展 设备故障记录分析改进工作 。实现设备故障降低和检修 费用下降的目标
基础阶段 §有标准的技术参数分析方法（如控 制图，直方图分析等），现场技术人 员可以熟练使用。对技术分析典型案 例有共享，至少每3个月组织一次技术 分析交流会 §各生产控制参数都设定有控制标 准，建立MTBE （Mean time between event 超出控制区域的平均间隔时 间）管理方法，进行定期（至少每 月）分析，针对主要损失使用“5个为 什么” 等工具进行分析和彻底跟踪解 决 §定期（至少每年）对标准进行培 训，所有员工熟练掌握相关部分并严 格执行
先进阶段 红色为删除内容 §有标准的技术参数分析方法（如控 制图，直方图分析等），现场技术人 员及部分操作人员（如作业长）可以 熟练使用。对技术分析典型案例有共 享，每月至少组织一次技术分析交流 §各生产控制参数都设定有控制标 准，建立MTBE （Mean time between event 超出控制区域的平均间隔时 间）管理方法，进行定期（至少每 月）分析，针对主要损失使用“5个 为什么” 等工具进行分析和彻底跟 踪解决， MTBE相对上个阶段结束时 §定期（至少每半年）对标准进行培 训，所有员工熟练掌握相关部分并严 格执行 §现场严格执行6S标准，现场无泄漏 §现场严格执行6S标准，现场无泄漏 现象，全员参与现场无泄漏活动，每 现象，开展OPL培训，全员开展改进改 人每年对自己所负责的区域至少提出 善提案活动，每人每周对自己所负责 1项改进意见，其中实际落实率超过 的区域至少提出1项改进建议 80% 试点现场目视化实施100%（设备区域 §对现场的日常操作建立PDCA改进机 线、控制箱标识、设备标识牌、管道 制：各工序已经明确关键业绩指标 介质流向、仪表量程目视化、巡检工 （操作相关）并逐级分解至个人，定 作站、防踏空线、螺栓紧固线、阀门 期（至少每月）对业绩进行跟踪和评 标示牌、灭火器定置、工器具定置、 估并且制定改进方案；定期（至少每 安全标示牌、安全通道标识、推拉门 3个月）对主要操作进行标准化工作 标识），完成初期现场诊断工作，按 分析，消除不增值的作业，制定目视 初期诊断结果完成现场整理、整顿工 化操作标准，并且培训到每个现场操 作，结合设备巡检和全面润滑制度开 作员。对自动化设备进行经济性评 展试点区域清扫、清洁工作。要有明 估，根据评估结果确定自动化目标并 确的6S推进计划，要有明确的6S管理 且付诸实施。劳动生产率在过去2年 评比及奖惩实施细则，要有明确的6S 间持续提高，并且达到业务目标 现场评分标准。实现试点区域的计划 §班组长以上人员都能够熟练使用 “ §班组长以上人员都能够熟练使用“ 鱼骨图”，“5个为什么“等工具解决 5W2H”，“鱼骨图”，“5个为什么 现场生产问题 “等工具解决现场生产问题
§有设备/场所卫生死角、泄漏点和 润滑点统计列表，持续开展卫生清洁 、污染源治理和设备润滑工作并且标 准化、目视化，100%设备润滑点润滑 良好，100%泄漏点被消除或控制
§建立运行、维护人员的技术能力矩 阵和培训计划，通过自主维护活动和 定期（每月至少一次）培训不断提高 技术能力，技能矩阵达标率达到80% §根据设备技术档案和历史事故原因 分析，制定针对设备零部件层面的维 修计划，实现95%以上维修业务都是 为什么是80%， 计划性的；通过不断调整和优化维修 说明原因 周期，提高计划正确性，相比上一个 阶段结束时维修整体工时下降30%以 上 §80%以上的预防性维护都被按时执 行，对于需要延时执行的维护计划需 要由生产、维检等多部门共同商议分 析（如进行全成本分析）确定并跟踪 §100%计划性维护/检修工作具有执 行标准，执行标准可较准确涵盖80% 具体工作内容 §制定以全成本分析为基础的设备维 修策略，设备维修费用相比上一个阶 段持续下降，并且达到业务目标 §持续开展专业巡检标准化作业，掌 握设备运行状态和变化趋势，通过经 济技术分析，制定基于时间或完成任 务/项目的预知维修计划（定检） §设备维修时间所造成的OEE损失持 续下降，基本达到业务目标的要求 §检修班组长、专责、生产专工每半 年接受专业技能培训，熟悉设备工作 原理和结构特点，主持编写设备巡检 检、润滑标准和维修作业指导书，指 导维修作业，开展设备综合分析，以 确定设备是否满足在生产（环保）、 节能等方面的需求 §设备故障采取分级制度，有一般事 故（如辅助设备损坏或主设备停机时 设备分级按事业 间较短，损失费用小）、重大事故 部分级执行 （如主设备停机时间长，停产时间 长，损失费用大）等的设备事故分类
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主动维护（检修 一部、二部开 始，需制定本年 度的具体实施计 划、细则及目 标）
▪维护人员按标准化、目视 化方法持续开展日常巡检工 作，实现设备/场所清洁见 本色、润滑良好，泄漏点得 到消除和控制；
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主动维护（检修 一部、二部开 始，需制定本年 度的具体实施计 划、细则及目 标）
▪维护人员按标准化、目视 化方法持续开展日常巡检工 作，实现设备/场所清洁见 本色、润滑良好，泄漏点得 到消除和控制；