11品质检验控制程序
品质控制流程范文
品质控制流程范文品质控制是指通过对产品或服务进行各个环节的监控和管理，以确保产品或服务符合客户需求和预期的一系列活动。
品质控制流程是指在产品或服务生命周期中，从设计到交付，并不断迭代改进的过程。
以下是一个完整的品质控制流程。
第一步，需求分析。
在开始设计产品或服务之前，首先需要与客户进行需求分析，了解客户对产品或服务的要求和期望。
这包括产品或服务的功能性、可靠性、可用性、性能等方面的需求。
同时，还要了解客户对交货时间、价格、售后服务等方面的要求。
第二步，设计阶段。
根据客户的需求，进行产品或服务的设计。
设计阶段需要进行概念设计、详细设计和验证设计等工作。
在设计过程中，需要考虑满足客户需求的同时，确保产品的可制造性和可维护性。
第三步，原材料采购。
在生产产品或提供服务之前，需要采购所需的原材料。
原材料的质量对最终产品或服务的质量有很大影响，因此在采购过程中需要对供应商的资质和产品的质量进行评估和控制。
第四步，生产过程控制。
在生产产品或提供服务的过程中，需要对生产过程进行控制和监控，以确保产品或服务达到预期的质量要求。
这包括对生产设备、工艺流程和操作人员的监控和管理。
第五步，检验和测试。
在生产产品或提供服务之后，需要对产品或服务进行检验和测试，以确保其质量达到客户要求。
检验和测试可以包括外观检查、功能性测试、性能测试以及可靠性测试等方面。
第六步，数据分析。
通过对检验和测试数据进行分析，可以了解产品或服务的质量状况，发现异常和问题，并制定相应的改进措施。
数据分析可以使用统计方法，如均值、方差、直方图等。
第七步，问题解决和改进。
在数据分析的基础上，对发现的问题进行解决和改进。
问题解决和改进可以包括对不良品的处理、工艺流程的优化以及人员培训等方面。
第八步，监控和反馈。
在产品或服务交付后，还需要对其进行监控和反馈。
监控可以通过产品使用寿命的追踪、客户满意度调查等方式进行。
反馈可以用来评估产品或服务的效果，并确定改进的方向和措施。
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序标题：检测结果质量控制程序引言概述：检测结果质量控制程序是保证检测结果准确性和可靠性的重要环节。
通过建立科学的质量控制程序，可以有效降低误差和提高检测结果的可信度。
本文将介绍检测结果质量控制程序的五个部分，包括样本准备、仪器校准、质控样品、数据分析和结果报告。
一、样本准备：1.1 样本收集：确保样本收集过程符合规范，避免外界因素对样本的污染或损害。
1.2 样本标识：对每个样本进行准确的标识，包括样本编号、采集时间、采集人员等信息，以便后续追踪和分析。
1.3 样本保存：采取适当的方法和条件保存样本，确保样本在分析过程中的稳定性和完整性。
二、仪器校准：2.1 定期校准：根据仪器的要求和标准，制定定期的校准计划，确保仪器的准确性和稳定性。
2.2 校准记录：记录每次校准的时间、方法和结果，建立校准记录档案，以备查证和追溯。
2.3 校准标准品：使用合适的校准标准品进行校准，确保仪器的测量结果与标准值一致。
三、质控样品：3.1 建立质控样品库：建立包含正常值和异常值的质控样品库，以验证仪器的准确性和稳定性。
3.2 定期检测质控样品：按照设定的频率和方法，对质控样品进行检测，检查仪器的重复性和一致性。
3.3 分析质控样品数据：对质控样品的检测结果进行统计和分析，评估仪器的准确性和可靠性。
四、数据分析：4.1 数据清洗：对原始数据进行清洗，排除异常值和错误数据，确保分析的数据准确和可靠。
4.2 数据校验：进行数据校验，包括数据的一致性、完整性和准确性等方面的检查。
4.3 数据分析方法：选择合适的数据分析方法，对数据进行统计、比较和分析，得出准确的结果。
五、结果报告：5.1 结果解读：根据数据分析的结果，进行结果解读，提供科学的解释和建议。
5.2 报告编制：编制详细的结果报告，包括样本信息、检测方法、结果数据、解读和建议等内容。
5.3 结果追踪：建立结果追踪机制，对结果进行追踪和分析，及时发现问题并进行改进。
11验证控制程序
4.5当出现了新的危害或新的控制技术时，HACCP小组要重新确认HACCP计划；
4.6对SSOP的执行情况进行相关的验证；（见《卫生标准操作规程》）
4.7 HACCP小组要对培训的充分性进行评价（包括HACCP计划的培训、对执行卫生程序标准的培训）。
程 序 文 件
文件编号：ZX-CX-11
受控号：
验证控制程序
第Ａ版第○次修订
共3页第1页
1目的
确定所指定的HACCP计划的适宜性，确定实际操作与HACCP计划要求一致，确定该计划达到了预期的食品安全卫生控制效果，以及确定该计划符合相关法律法规要求。
2适应范围
本程序适用于本公司的HACCP计划。
3职责
b产品和工艺有了变化；
c验证数据出现相反的结果；
d经常出现对关键限值的偏离；
e在对生产过程的观察中发现了新的问题；
f销售方式和消费者发生变化；
g其它变化
程 序 文 件
文件编号：ZX-CX-11
受控号：
验证控制程序
第Ａ版第○次修订
共3页第1页
各相关部门要将这些变化情况形成书面文件，并及时反馈给技质部，由技质部负责组织HACCP小组对HACCP计划的适宜性重新确认。
4.2 HACCP小组、技质部负责对运行中HACCP计划进行验证,包括：
a定期复核CCP点的监控验证记录（HACCP计划表）
b采取纠正措施，（包括发生偏离时产品的处理）
c对监控措施进行每日检验及进行一些针对性的半成品检测。
4.3当发生以下变化时:
a原料发生变化；
4.8 HACCP小组负责组织和实施内部审核，每年至少一次，见《内部审核控制程序》。
检验科质量控制流程
检验科质量控制流程一、引言检验科质量控制流程是为了确保检验工作的准确性、可靠性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍检验科质量控制流程的各个环节，包括样品接收与登记、检验方法选择、仪器设备校准与维护、人员培训与评估、数据处理与分析等。
二、样品接收与登记1. 样品接收：接收来自各个部门或者客户的样品，并进行严格的样品验收，确保样品完整、标识清晰。
2. 样品登记：将接收到的样品进行登记，并生成惟一的样品编号，以便后续的跟踪和管理。
三、检验方法选择1. 根据样品的性质和要求，选择合适的检验方法。
2. 确认检验方法的准确性和可靠性，并进行必要的验证和验证。
四、仪器设备校准与维护1. 定期对检验所使用的仪器设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
2. 建立仪器设备维护计划，定期进行维护和保养，确保其正常运行。
五、人员培训与评估1. 对检验科人员进行必要的培训，包括检验方法的操作、仪器设备的使用和维护等。
2. 定期对人员进行评估，确保其技能和知识的持续提升。
六、数据处理与分析1. 对检验结果进行及时、准确的数据录入和处理。
2. 进行数据分析，评估检验结果的可靠性和一致性，并生成相应的报告。
七、质量控制与改进1. 建立质量控制措施，包括样品复核、质量控制样品的使用等，确保检验结果的准确性和一致性。
2. 定期对质量控制措施进行评估和改进，提高检验工作的质量和效率。
八、风险管理1. 识别和评估检验过程中的风险，并制定相应的风险控制措施。
2. 定期对风险管理措施进行评估和改进，确保检验工作的安全性和可靠性。
九、总结检验科质量控制流程是确保检验工作质量的关键环节，通过严格的操作步骤和控制措施，可以提高检验结果的准确性和可靠性。
同时，定期的培训和评估、仪器设备的校准和维护、质量控制和改进等措施，可以持续提升检验科的整体水平和能力。
通过不断的风险管理和总结经验，可以进一步提高检验工作的安全性和效率，为客户提供更优质的服务。
QB-11进料检验及不合格控制程序(05.04.18)
技研新阳有限公司
SHIN TECH ENGINEERING，LTD.
----------------------------精品 word 文档 值得下载 值得拥有------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
3.定义： 无
4.权责： 4.1 维护权责:本文件由 IQC 课负责编制和维护。 4.2 执行权责:
4.2.1 IQC 课：根据规定，对所有原材料（含辅助材料）检验及原材料不合格品控制。 4.2.2 仓储部：材料点收存放。 4.2.3 购买部: 来料信息的接收和传达；根据规定，对辅助材料、包装材料协助处置。 4.2.4 制造部：因原材料不良造成的单品、半成品、成品不良信息反馈。
-------------------------------
程序文件修订履历表
文件名称 页次 版次
封面 2.0
1/5～5/5
进料检验及不合格控制程序 修订内容
导入 TS16949 换版发行
文件编号
QB-11
修订日 登 录 审 批 批 准
05.01.15 李晓玲 刘 波 郭文英
技研新阳有限公司
SHIN TECH ENGINEERING，LTD.
-------------------------------
文文件件性性质质 文文件件名名称
程程 序序 文文 件件 进进料料检检验验及及不不合合格格控控制制
文 件文编件号编 号
11生产过程控制程序
相关表格／资料 生产通知单
样品制作工艺记录单 样品确认书 制程首件确认表 生产日报表 产品检验标准书 IPQC 巡检报表
客户确认 首件确认 定量生产 员工自检 制程检验 全检 包装 出货检验 入库 出货
包装作业指导书 QA 出货检查报告 生产日报表/入库单
业务部
送货单
文件编号：JY-QP-11
金耀（三源 UV 真空镀膜）塑胶制品厂
4．0 定义： 无.
文件编号：JY-QP-11
金耀（三源 UV 真空镀膜）塑胶制品厂
文件名称：生产过程产通知 准备材料 制 样
版本版次：A/0 页 次：2/4
责任部门／人 生产部/生管组 生产部/采购 工程部 业务部 品质部 生产部 生产部 品质部 包装组 包装组 品质部 仓库
文件名称：生产过程控制程序
6．0 作业程序 6．1 生管依业务订单,排定《生产通知单》至生产部门.
版本版次：A/0 页 次：3/4
6．2 生产部门主管依《生产通知单》进行作业前生产条件确认,确认内容包括： 6．2．1 生产使用的工艺性文件、资料是否齐备； 6．2．2 生产用的物料、治具、设备 、夹具、设备状况. 6．3 生产部门主管经过确认后,要依技术资料对作业员进行必要的解说,使作业员明 白产品特性及品质要求水准、自检方法和重要的工序参数的设定.同时将作业 导书等悬挂于操作现场附近便于查阅的地方. 6．4 生产部门主管向作业员发出《生产通知单》,作业员依通知单将生产物料用到 作业现场准备开始作业.如客户急需生产安排变更，需发行《联络单》 。 6．5 作业员每日开始作业时,必须进行首件检验.在生产正常后 2-3 件产品交组长确 认后,递交 IPQC 进行确认,IPQC 将检验结果记入 《制程首件确认表》 ,首件检验 不合格不能量产. 6． 首件检验合格后,作业员要在生产中进行自主检验,如发现品质异常时,应立即停 6 产,并向组长报告,经组长和主管确认后,向相关部门寻求改善对策,在未制定改 善对策及对策效果不明显时,不能生产. 6．7 IPQC 应在生产中执行制程巡回检验,并将检验结果记录于《IPQC 巡查表》中. 6．8 IQPC 在巡回检验中发现品质异常时,立即要求作业员停产,并发出《纠正和预 防措施报告》通知生产部门.生产部门收到《纠正和预防措施报告》时,应由部 门主管会同品管、工程、设备等部门判别不良现象发生的原因及拟写对策. 6．9 在检验过程中,发现的不合格品按照《不合格品控制程序》执行,所采取的 相应措施按照《纠正和预防措施控制程序》执行.
品质检验程序
制定日期文件名称：制定部门页码 1/ 19 序言本标准按MIL-STD-105E标准进行作业，本大纲如在执行过程中发现明显问题请联系编写人员进行核准。
一、目的明确各工序品质部员工明确如何作业、职责范围、如何处理品质异常、预防品质异常产生、提升公司产品质量、降低客户投诉。
二、适用范围品质部所有员工，此大纲内容可按公司状态及条件择取应用。
三、员工规范要求1、遵守公司各项规章制度，按时上下班。
2、工作时遵守三按两遵守内容：按流程作业、按文件作业、按指导书作业；遵守劳动纪律、遵守工艺纪律。
3、做好办公位的5S与下班后的5关工作：关电、关电机、关空调、关门窗、关水。
四、使用工具万用表、积分球、光色分布测试仪、高压仪、漏电电流测试仪、接地电阻测试仪、亮度计、灰度计、LCR电桥、卷尺、钢尺、角尺、塞尺、千分尺、放大镜、各类产品使用冶具、刀片等、高低温测试仪、盐雾测试仪。
五、术语解释AQL：ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列或批次被提交检验时，可允许的最差过程平均质量水平。
QA: QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
QE: Quality Engineer(品质工程师)。
QC: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员。
PE:制程工程师简称PE制程工程师简称PE。
检验和测量的控制程序
1．目的：
为了确保产品满足规定的要求，防止不合格品的流通特制定本程序。
2．范围：
适应于奶粉产品从原料投放、加工到成品放行全过程的检验和测量控制。
3．职责：
3．1 品质管理部是产品的检验和测量控制的归口管理部门。
3．2 生产部、物流部配合执行。
4．程序内容
5. 参考文件：
《质量手册》
《产品标识和可追溯性控制程序》 SHY（Q）2-10《不合格品的控制程序》 SHY（Q）2-18 《原材料、产品检验执行标准》 SHY3-04-07
6.引用表格：
《奶粉理化检验原始记录（一）、（二）》 SHY4-04-01《奶粉检验报告单》 SHY4-04-02《奶粉卫生检验原始记录》 SHY4-04-03《原材料初检报告单》 SHY4-04-04《部门取样单（原料）》 SHY4-04-12《生产过程控制巡检表》 SHY4-04-10《—班—日奶粉包装质量考核表》 SHY4-04-11《成品检验记录》 SHY4-04-22《成品检验报告单》 SHY4-04-23《部门取样单（成品）》 SHY4-04-16《标准溶液配制与标定记录》 SHY4-04-14《-库房巡检表》 SHY4-04-26。
质量检验控制流程图
10
提料
过程检验
N
技术分析
1.IPQC（制程检验员）对半成品工艺材质和作业手法进 行。2.有品质异常时技术部进行技术分析出矫正方案
1.装配组按照配置清单领料。2.对物料进行自检合格才
11
成品装配
可装配。3.现场加工部位要通知检验员确认。4.严格按
照作业指导书的工艺作业。
N产品损坏或其他异常
4.检验不合格请生产部重工后再送检。
15
装柜发货
1.样品确认后根据订单可进行外购件的批量采购普和半 成品加工； 2.自检物料合格才可生产，严格按规范操作； 3.过程不良时要按技术部的方案进行重工处理，并通知 质检员确认。 1.对供应商物料核对数量及规格查看包装完整性必须标 识有送货单，2.报检给IQC（进料检验）。3.实物不符 或检验不合格时请通知采购与供应商联络办理退货手续 。 1.核对确认样品以及技术图纸。2.按检验规范和技术参 数的要求进行检验。3.合格后在实物包装上贴上“合格 ”标签并通知仓库入库。4.有不合格品超出允收水准， 通知仓库要求退货。5.将不合格事件知会采购，通知供 应商改善。
1.根据技术参数要求外购件样品购买； 2.购买的样品要有说明书，出厂检验报告，安全器件要 有注册检验报告或者认证证书，特殊要求材料要有第三 方检验材料成份报告； 3.进行制样或者小批量生产。
1.技术员对样品进行全面的试验； 2.符合技术要求的要贴合格标签并签名； 3.样品不符合返回图纸设计到制样重新跟踪解决。
质量检验控制流程图
步 骤 采购
仓库
部门 质量
生产
技术
说明
1
图纸设计 1.根据订单要求设计产品
2
QP-11(不合格品控制程序)
不合格品控制程序编制部门:品管部生效日期:2013-03-13核准审核制定版本修 订 内 容文件更改申请单NO：A-0新 版 發 行B-0更新版本1.0目的通过对不合格品进行标识、隔离及处置，防止不合格品的非预期的使用或交付。
2.0范围本程序适用于原辅材料、配件、包装材料、半成品、成品中不合格品的控制。
3.0职责:品管部负责不合格品的判定、处理方法的确定，以及重新检验工作；生产部负责工序不合格品、成品不合格品的处理；采购部负责采购产品不合格、交付后不合格的处理工作。
业务部负责交付后不合格的处理工作，需让步接收时与客户沟通。
4.0程序4.1不合格品原辅材料、配件、包装材料的控制4.1.1品管部在对采购的原辅材料、配件、包装材料进行检验时发现不合格的，填写《进料品质异常报告》，并做好标识，通知仓库对不合格的原辅材料、配件、包装材料进行隔离。
4.1.2 原辅材料的安全项目不符合规定要求时，该批产品作退货处理，由采购部要求供应商进行整改，整改合格后方可继续采购。
4.1.3不合格的原辅材料、配件、包装材料，原则上进行退货。
因生产急需，且可让步接收的不合格品，由品管部提出让步接收理由，经品管部主管审核、总经理批准后由业务部与客户沟通，经客户同意后办理让步接收；关键原辅材料的安全项目不合格时不允许让步接收。
4.1.4对不能让步接收的不合格原辅材料、配件、包装材料，以及在生产过程中发现属于供应商质量问题造成的不合格原辅材料、配件、包装材料，品管部确认后，由采购部负责进行退/换货。
4.1.5由于原辅材料、配件、包装材料原因，造成批量报废或者顾客提出索赔时，由采购部做好向供应商的索赔工作4.2生产过程中不合格品的控制4.2.1首检不合格时，操作工不得批量生产，应将不合格原因消除，重新经首检合格后，方可批量生产。
4.2.2在巡检、转序检验过程及操作人员在生产过程中发现的有不合格品时，由品管部负责填写《厂内品质异常处理追踪单》，记录不合格品的相关信息。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
质量检验控制程序(含表格)
质量检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范公司原物料、半成品、成品的品质检验流程，以使产品质量过程得到有效控制。
2.0范围本系统适用于全厂范围。
3.0术语定义IQC：进料品质控制PQC：制程品管OQC：出货品质控制SIP：检验规范SOP：操作规范4.0职责4.1 品质部：主导编制检验规范、执行检验作业、检治具维护、检验记录维护。
4.2 工程部：协助品质部进行检验规范制作。
4.3 生产部：依SOP进行制程自检，维护自检记录。
5.0总体要求5.1 检验规范制作5.1.1 在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对所有新物料进行测试验证，确认其符合产品要求。
并根据物料特性制作其关键品质要求，如关键尺寸、关键物理性能、关键化学性能等。
此数据提交品质部专案工程师。
品质部专案工程师根据获得的客户标准信息，制作SIP。
SIP应包括：外观检验要求、尺寸检验要求、性能检验要求等项目；并明确列出检验方法、检验工具、检验环境要求、检验频率等项目。
SIP格式如(附件一)。
在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对制程进行验证，确认产品制程的关键控制点，并制作《产品工艺流程图及关键控制点》（附件二）。
品质部针对对关键控制点，制定控制计划，并制作或要求相关单位制作相关控制文件。
控制文件包括：设备操作规范，针对产品的设备参数控制表，各工站的SOP（应包含自检品质要求），品管人员SIP等。
5.1.2 进料检验品质部对所有直接使用于产品的原物料必须制作进料SIP。
仓库接收原物料后，将物料置于待验仓，并张贴物料标识单，填写《进货验收单》通知IQC进行检验。
IQC人员按SIP执行检验作业，并将检验记录填写进《进货验收单》附件八。
并填写来料《品质履历表》附件七。
每日、周、月、年，IQC人员须对所有检验产品数据进行登录、统计、分析，并要求制程PQC人员提供制程中发现的来料品质状况数据，以得到供应商来料品质状况趋势、批退率、良品率等数据。
JF-QP-11制程检验控制程序 Inspection process control procedures
家富卫生用品有限公司制程检验控制程序文件编号: JF-Q P-11文件版本: A. 0编写:审核:批准:生效日期: 2014年03月06日制程检验控制程序1、目的：为了对工序各检验环节进行控制，保证优良的品质，公司制订从来料到交付各个阶段的检验，试验控制程序，不良品不进入下一道工序，不合格品不出厂。
2、适用范围：公司所有生产工序检验。
3、职责：3.1 QC主管/经理负责建立从原材料/配件入厂到成品出货的一整套质量检验，试验程序，规格及QC作业指导书。
3.2各部门主管经理负责协助QC人员的检验工作3.3 QC人员按产品检验规格书，重点岗位品质检验标准，检查配件/成品负责标识。
4、定义：4.1首件产品----是指新产品在刚投入批量生产时，工艺参数或结构变化后，或经过停产，改变设计再重新生产出来的首件成品。
4.2 自检----有关生产工场操作者在生产过程中对配件或成品进行自我检查。
自检不作收货标准。
4.3 全检----在生产线适当之工位设置，专门负责全检配件，半成品或成品的装配部检查员，全检检验员不负责修理责任。
4.4 巡检----生产工序中，品质部相关人员定时到各工序按要求进行检捡行动。
此工序不包括收货检验。
4.5 收货验查----啤件由品质部QC进行收货的抽样检查，QC进行抽检后收货，品质部IPQC按规定时间在生产的产品为单位对装配线生产出的半成品或成品进行抽查收货。
4、培训：所有QC检查员必须经过培训合格，持证上岗。
5、程序：5.1首件产品检验和试验5.1.1在每道工序正式投产前，生产部门交付首件样品给IPQC确认，IPQC跟据检验标准核对首件，如：颜色、用料、重量、尺寸、外观、结构功能等是否符合要求，填写《首件检验报告》;如与实样，IPQC签首件给生产部并通知生产部正式投产.5.1.2在新产品笫一次投产或老产品改过结构后，测试员必须在生产之前进行全面检验和测试。
5.1.3不合格测试报告送交工程部或相关部门。
产品检验与实验控制程序
产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。
本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。
二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。
通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。
三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。
同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。
四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。
检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。
2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。
检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。
3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。
抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。
4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。
检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。
五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。
2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。
3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。
4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。
六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。
建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。
无损检测控制程序(11)
1.主题内容和适用范围1.1本程序是《质量手册》《无损检测控制》的支持性文件。
它对无损检测职责、责任和权限、目的、内容方法和要求作出具体规定，是实施无损检测控制和管理的操作守则。
1.2本程序适用于本公司压力容器产品的无损检测质量控制和管理。
2.引用标准和文件2.1 《压力容器安全技术监察规程》（1999年版）2.2 《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》（国质检[2003]248号）。
2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检测》。
2.4 GB4792-1984《放射卫生防护基本标准》。
2.5 JSLY/QM-2009《质量手册》。
3.术语缩写3.1NDT-无损检测3.2RT-射线检测3.3UT-超声波检测3.4MT-磁粉检测3.5PT-渗透检测4.职责权限4.1质检部探伤室负责开展对压力容器（含试件）和焊缝的RT、UT、MT、PT等无损检测工作，根据产品技术要求和有关验收标准做好检测记录，并做出合格与不合格的结论，出具无损检测报告，提供出具质量检验报告的依据。
4.2NDE人员必须持国家质量技术监督总局颁发的资格证书，方能从事相应工作。
4.3I级人员在II级人员指导下操作，记录数据，整理NDE资料。
4.4II级人员根据产品设计图样和技术条件编制NDE工艺卡，评定检测结果，审核检测文件和报告。
4.5无损检测责任工程师审核或审批检测工艺规程和检测工艺卡，全面负责无损检测质量活动的监督控制和管理。
5 .委托手续5.1凡属产品图样、技术条件上规定要检测的压力容器（含试件），有关车间应及时填写《无损检测委托单》（以下简称《委托单》）（一式二联）由检验员送探伤室，由探伤室统一调度安排。
5.2《委托单》应写明：产品令号、产品图号、零部件名称、材料、规格数量以及检测方法和部位，评定标准及委托日期，检测部件简图（需要时）。
5.3委托检测压力容器应根据要求，由检验员进行表面外观检查合格后，由检验员在《委托单》上签名后方可进行委托。
检测结果质量控制程序
检测结果质量控制程序标题：检测结果质量控制程序引言概述：在实验室和医疗机构等领域中，检测结果的准确性和可靠性对于确保患者安全和诊断治疗的准确性至关重要。
为了确保检测结果的质量，制定和实施一套科学合理的质量控制程序是必不可少的。
本文将介绍检测结果质量控制程序的重要性以及具体的实施方法。
一、建立标准操作程序1.1 制定详细的实验操作流程：包括样本采集、处理、分析等各个环节的具体步骤，确保每个操作都按照标准程序进行。
1.2 确定质量控制样本：选择适当的质控样本，包括高、中、低浓度的样本，用于监测仪器的准确性和稳定性。
1.3 建立记录和报告程序：建立详细的记录和报告程序，包括记录每次实验的操作步骤、结果数据、质控样本的分析结果等信息，以备查证。
二、监测仪器性能2.1 定期校准仪器：定期对仪器进行校准和验证，确保仪器的准确性和稳定性。
2.2 定期维护仪器：定期对仪器进行维护保养，包括清洁、校准、更换耗材等，确保仪器的正常运行。
2.3 进行质量控制检测：每次实验前后都要进行质量控制检测，监测仪器的性能是否正常，确保结果的准确性。
三、质控样本分析3.1 定期检测质控样本：定期对质控样本进行分析，监测实验结果的稳定性和准确性。
3.2 制定质控规范：根据质控样本的分析结果，制定相应的质控规范，及时调整实验操作流程。
3.3 建立异常结果处理程序：当质控样本分析结果异常时，要及时处理并记录异常情况，找出问题所在并进行调整。
四、培训和考核人员4.1 培训实验人员：对实验人员进行专业培训，包括实验操作流程、质控程序、仪器使用等方面的知识。
4.2 定期考核实验人员：定期对实验人员进行考核，检测其操作技能和质控意识，确保实验结果的准确性。
4.3 提供持续教育：定期组织实验人员参加相关学术会议、培训班等，提供持续教育，更新知识和技能。
五、持续改进和监督5.1 定期评估程序效果：定期评估质控程序的效果，检测其实施情况和结果，及时调整和改进。
QP-11客户满意控制程序
8. 歸檔
4.2.8业务将每一次的调查的相关资料装订成册， 进行归档。
文件编号 机密等级
版本 页次
LX-QP-11 □機密■一
般 A0
第2页，共2页
客户满意控制程序
业务课
业务课
制訂日 修訂日 主辦 審核
《纠正/ 预防措 施表》
7个工作 日
相关资 半个工
料
作日
2008/12/15
肖萍招
类别
5.过程图
5.审批
4.2.5业务人员将制定好的总结报告交于部门主管 审核，管理都代表核准。
6.召開會議
4.2.6业务再召集各部门主管及管理者代表进行会 议，呈报本次调查的结果。
制訂日 修訂日 主辦 審核 核准
职责部门 业务课 业务课 业务课 业务课 业务课 业务课
2008/12/15 肖萍招
质量记 录 完成时
流程图
1.客戶統計
2.調查表的发出
3. 調查表的收
4.数据收集/统
作业说明
4.2.1業务於每6个月对半年內有交易的客戶进行统 计制定《客戶一览表》.业务课综合评估前五名经 总经理核准后进行调查.(针对汽车行业客户必须调 查)
4.2.2業務按总经理核准后的前五名客户进行调查, 把客戶名稱及聯絡人填寫到《客戶滿意調查表》， 用MAIL或傳真方式,傳至客戶端.同时業務需與客戶 確認是否收到,並跟催客戶端調查狀況. 4.2.3業務員在三天内向客戶收回《客戶滿意調查 表》并將客戶回傳的《客戶滿意調查表》按《客戶 一覽表》順序統一放置於資料夾內.《客戶滿意調 查表》回收80%以上为有效数据统计,不够时须进行 补发, 4.2.4业务根據《客戶滿意調查表》上的數據,及 4.1要求项目进行数据收集，并按《数据分析控制 程序》进行数据分析，作成本次客戶滿意度調查總 結,並針对此次調查結果不合格的客戶進行总结.
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的：
通过对进厂的材料（包括原材料，包装材料，），生产的在制品和成品的检验和状态标识。
保证只有经检验合格的材料，在制品和成品才投入下工序。
确保产品质量满足合同和预期的要求。
2.适用范围：
1）适用于生产和配件的原材料，包装材料的检验和标识。
2）适用于生产和配件以投料到制成品生产过程的检验和标识。
3）适用于生产和配件产品交付前的检验。
3.职责：
货仓：负责进厂材料的报验和状态的标识。
工序操作工：负责自检和互检工作。
车间：负责各工序及成品生产过程状态标识。
质检部：负责各种材料的检验和对生产过程进行质量监控及管理。
负责各产品贮存期和出货前的检验。
4.定义：
无
5.参考文件：
《不合格品控制程序》，《纠正预防措施控制程序》
6.工作程序：
6.1材料检验
6.1.1材料进司后，质检部对材料的名称规格，型号，等级，数量和时间进行核对，检查包
装合格后对材料进行检验，否则退回供应商。
6.1.2质检部按照《检验标准》，《图纸》，企业标准对材料进行检验，判定是否符合规定的要
求，并将检验结果填写在《来料检验报告》内。
6.1.3质检部对材料进行标识。
合格的材料存放在合格品区或挂上合格标识，不合格的材料
挂上不合格标识。
6.2制程检验
6.2.1质检部指导生产的操作工人进行自检，互检，保证各生产的制造质量，操作人员对出
现的不合格品要及时处理，与合格品分开存放。
6.2.2质检部负责对各生产的质量进行控制和监督，按照产品《检验指导书》的规定方法，
对各工序进行检验，发现不合格的记录于《制程检验记录表》。
6.2.3制程检验记录只记录不合格的内容和发生时间，合格的则不用填写。
6.3.1质检部检验不合格则对不合格产品进行标识注明不合格的原因，并标识不合格检验的
结果至决定处理办法，并把处理结果记录在《成品检验记录》上，通知生产部，由生产部进行返工或返修处理。
6.3.2质检部对检验的结果作清晰的记录。
7.记录和总结
7.1每次质检部对检验的产品依检验的结果实事求是的填写相关的检验记录表。
7.2每月质检部负责人收集好相关检验资料进行总结并制定月品质总结报告。
质检部每月依
品质资料对相关问题采取相应措施。
8.附件：
《来料检验记录》
《制程检验记录》
《成品检验记录》。