华润三九第八期精益简报

战报集结号

改善提案概况一览...................................................02 重点精益项目进展概况一览.......................................02 其他精益项目概况一览 (03)

成果分享

重点改善提案分享...................................................04 一般改善亮点分享 (09)

精益文化

何为精益？为何精益？.............................................13 精益思想伴我成长...................................................15 阿斌的故事 (16)

备注：华润桂林天和从7月份开始开展改善提案活动。

截止11月25日，新增提案数量共计1000件，累计提案数量为5383件；本月新增重点提案共计28件(2.8%)，累计重点提案328件（6.1%），其中累计应用精益成果

的重点提案29件（8.8%），累计参与人数共计4255人，平均参与率为70.4%。

重点精益项目进展概况一览

其他精益项目概况一览

重点改善提案分享

前处理压扁机改造

——华润高科

柴田粉碎机切刀方向调换

——华润本溪三药

改善前磨损的刀面

磨损刀面改善后利用其它三个面粉碎

机包车间掐批流程的改善

——华润三九（枣庄）

真空上料过滤器改进

——观澜基地

改善前用

螺丝固定

改善后不用

螺丝固定

新滤网

更换铝塑泡罩包装机批号打印处垫片

——观澜基地

一般改善亮点分享

改善亮点之一

改善亮点之二

改善亮点之三Array

改善亮点之四

改善亮点之五Array

改善亮点之六

改善亮点之七Array

改善亮点之八

何为精益？为何精益？

——华润三九（雅安）戚海波“精益生产”是从日本丰田汽车公司的管理

实践中提炼总结出来的，正是由于实施了“精益

生产”方式，实现了劳动生产率的彻底颠覆，由

过去的不到美国的九分之一变为后来的超出美国

九倍，这一奇迹式的改变正是源于丰田汽车企业

内部实施了精益管理，“精益生产”因此被誉为“改

变世界的机器”，从而风靡全球。所谓精益生产，

简言之，就是一种以满足用户需求为目标、力求

降低成本、提高产品的质量、不断创新的资源节约型的生产方式。

还记得赵总在七一的讲话，彻底分析了雅安三九的现状，主要有三大困难：第一，红参原料年底可能会突破1000元/公斤，红参的涨价，让我们直接损失的净利润，将达到6000—9000万元！我们大家辛勤工作换来的大半利润，就在红参的涨价中灰飞烟灭；第二，通过技改，我们的厂房设施、办公条件、实验设备等有了很大的改观。但是同时，这些投入，今年的折旧摊销将达到1000多万。明年开始，我们公司每年的折旧摊销将达到2000万以上；第三，我们认为最赚钱的参附注射液列入了国家发改委的价格核查目录，有可能被降价。就上述这三点直接呈现的损失就是近一个亿。销售模式的转变、红参原料的涨价和设备折旧都让我们腹背受敌，如果我们现在还没有“苦练内功”的思维，还没有做好“过冬”的打算，在面对日益激烈的市场竞争中，我们迟早会倒下，等倒下后才后悔已经晚了！我们要想回归原来的太平日子，就得“对外开源、对内节流”，对外公司管理层已经在行动，不管是引进新品种还是创新格局；而对内就需要我们来完成，节流说起来容易，做起来却很难，因为我们长期养成的习惯和固有思维一时半会儿还很难改变，但是我们必须借助这次的精益行动快速转变。首先我们要知道什么是浪费，然后再想办法寻求改变，都要以主人翁的心态积极参与其中，现在的精益改善一旦被采纳、实施，在物质和精神上都有奖励，而且我们的生产环境被自己改善得更好了、产品质量更稳定了、安全事故也少了、也不怕领导来检查了、体力劳动也减少了，这样的结果，何乐而不为呢？

有的同事总认为精益很复杂，不是自己的能力与学历能办到的，精益其实很简单，没有大家想象中那么复杂、那么难以发现和实施，只要大家真的把工作当成是自己的责任，用心去观察，其实精益真的无处不在，如提高生产质量与效率、变不方便为方便、变不规范为规范、变不安全为安全、减少浪费等，都是精益开展的主要目标。推行精益要从身边的小事做起，哪怕是改善后少走了几步或是少走了几次，我觉得那也是精益，其实精益不是让我们花多少钱去整个多大的项目，只要多用心思少花钱，多用心思少用人，多用心思少用物，多用心思少用力，对

于我们基层生产，那就是最大的精益。到底该如何实施精益，给大家分享几个办法：

1、打破固有观念

以前正确的，现在未必正确；现在正确的，将来未必正确。从原有的工作观念中跳出来，用旁观者的眼光、站在高处审视自己的工作理念和工作流程，也许就会发现不合理之处，也就有了改善的切入点。

2、寻找可行的方法

有了改善的切入点后，接下来就是如何开展改善活动。在自己面前也许有多种方法和理念，但是通过全面分析以后要选择一条可行的路径，开展改善。

3、不要分辨，要否定现状

“吾日三省吾身”，没有人提建议，也要每日自省。如果有他人给自己提出了改善的建议，更要尽量接受，不要去分辨，不要总认为自己是老师傅、是领导，几十年来都是这么干的，不会有错，更不要用过激的言语回击好心给你提意见的人。先审视自身工作理念、方法、流程，找出问题所在，即使没有问题，对自己做一次全面检查也无害。

4、不要力求完美，50分也好，立即实施

想到了对自身工作有利的改善点后就要立即实施，哪怕实施后效果并不那么完美，但是只有实施了，才知道方法是否可行，才知道向某个方向继续改进。5、错了马上改善

如果确实是自身工作理念、方法、流程出现了问题和错误，那就要马上改善，不要有“下次再改，下次我一定改”惰性思维。

6、先从不花钱的改善做起

改善的最终目的是减少浪费、提升企业竞争力，毋庸置疑，改善方法本身也一定要“够节俭”，尽量不花钱，否则改善获得的成果就会被改善方法的浪费无情地削减；当然，为了产品质量和安全、规范等硬性条件花钱是值得的。

7、追求根源，反复问自己为什么

改善要立即实施，也要追求问题的根本原因，排除假因获得真因，才能够以最高的效率获得改善预期的效果。那如何获得真因呢？答案就是多问自己几个为什么不这样？为什么要这样？每问一次，就向真因靠近一点。

9、十个人的智慧比一个人的智慧高明

俗话说“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”。改善是一个团体活动，改善点的发现、改善方法的发掘与实施，都需要多人配合，也包括领导与员工的配合，每个人从自己工作的角度审视问题，改善一定会轻松、高效。

10、改善是无限的

记得有一句著名的广告语“没有最好，只有更好”。在生产过程中，我们需要随时关注生产环境，满足甚至超越我们对环境的常规要求，而生产环境是在不断改变的，因此，对自身工作的改善也是无限的，我们需要持续不断地“打破固有观念”，“寻找可行的方法”，改善下去。

在我们身边，一定存在形式多样的浪费现象，正如精益管理里总结的“八大浪费”，都可以通过我们的眼睛发现并且消除，大到一个流程、一个制度、一种生产模式，小到一张纸、一滴水、一度电，都是可以改善的环节。只要我们在工作的过程中，每个人都能时刻想着哪里还不够精益，哪里还存在浪费，时刻绷紧“精益”这根弦，不断地发现浪费，改善工作，一点一滴地践行精益理念，就一定能在推行精益的过程中收获精益的果实。