液压传动课程压力机液压系统设计
机械设计基础液压传动系统的设计与分析
机械设计基础液压传动系统的设计与分析
机械设计基础：液压传动系统的设计与分析
1. 概述
液压传动系统是一种广泛应用于工程机械、船舶、航空航天等领域
的动力传输系统。本文将重点探讨液压传动系统的设计原理与分析方法，旨在帮助读者更好地理解和应用液压传动技术。
2. 原理介绍
液压传动系统基于流体力学原理，通过液体的传输和控制，实现动
力传递和执行机构的运动控制。系统主要由液压泵、液压缸、流体传
输管路、阀门等组成。液压泵将机械能转化为液压能，将液体推送到
液压缸中，从而驱动执行机构完成工作。
3. 设计步骤
液压传动系统的设计需要经过以下几个步骤：
3.1 确定工作需求：根据具体的工作要求，确定所需的压力、流量
以及工作环境等参数。
3.2 选择液压元件：根据工作需求和系统特点，选择合适的液压泵、液压缸、阀门等元件，并进行相应的功率计算。
3.3 确定系统布局：根据机械结构和空间限制，确定液压元件的布
局方式，包括泵和液压缸的位置、管路的走向等。
3.4 绘制管路图：根据系统布局，绘制液压传动系统的管路图，包
括液压泵到液压缸的流动路径、阀门和管路的连接方式等。
3.5 系统分析与优化：使用流体力学分析软件对液压传动系统进行
性能分析和优化调整，确保系统在工作过程中的稳定性和效率。
4. 主要设计考虑因素
在液压传动系统的设计过程中，需要考虑以下几个主要因素：
4.1 动力需求：根据工作负载和工作环境确定系统的功率需求，合
理选择液压元件以满足工作要求。
4.2 安全性：确保系统在设计工作压力范围内工作，并设置适当的
过载保护装置。
4.3 效率优化：通过合理选择液压元件、减小管路阻力以及优化控
液压传动系统设计
液压传动系统设计涉及许多关键因素，包括设计目标、设计原理、液压组件 的选择与设计、系统的工作原理、系统性能评估指标、设计案例分析等内容。
设计目标
明确液压传动系统设计的目标是确保系统的高效、安全和可靠性。重点考虑功率输出、速度范围和负载 能力。
设计原理
液压传动系统基于帕斯卡定律，利用液压油传递力量和控制动作。优点包括 高功率密度、快速响应和精确控制。
系统设计案例分析
通过实际案例分析，展示液压传动系统的设计过程和解决方案。重点介绍设计中的挑战和创新。
总结与展望
总结液压传动系统设计的关键要点，并展望未来趋势，包括自动化、智能化 和可持续发展。
来自百度文库
液压组件的选择与设计
选择合适的液压组件包括泵、阀门、执行器和油箱。考虑流量、压力、尺寸 和材料等因素来满足系统需求。
液压系统的工作原理
液压系统通过泵将液压油压力增加并送入系统，然后利用阀门和执行器控制液压能量在系统中的传递和 转换。
系统性能的评估指标
常用的系统性能评估指标包括效率、精度、可靠性和安全性。这些指标是评价系统设计质量的关键因素。
液压传动课程设计设计
目录
前言 (2)
一、镗床液压系统 (3)
（一）液压系统概述 (3)
（二）镗床的概述 (4)
二、镗床液压系统设计 (6)
（一）镗床液压系统设计要求及工作环境 (6)
（二）工况分析及设计计算 (6)
（三）选择液压回路 (9)
（四）液压缸的负载分析 (13)
（六）液压系统图的拟订 (22)
（七）液压元件的选择 (29)
三、液压系统的校核 (32)
（一）油液温升验算 (32)
（二）验算系统压力损失 (32)
四、小结 (33)
致谢 (34)
参考文献 (35)
前言
近五十年来，在工业中有两个学科分支发展极快。其一是电子学中的计算机技术；其二是机械学中的液压控制与传动技术。这两门技术互相渗透和融合，是现代机械的设计、制造和使用突飞猛进。
作为现代机械设备实现传动与控制的重要技术手段，液压技术在国民经济各领域得到了广泛的应用。与其他传动控制技术相比，液压技术具有能量密度高﹑配置灵活方便﹑调速范围大﹑工作平稳且快速性好﹑易于控制并过载保护﹑易于实现自动化和机电液一体化整合﹑系统设计制造和使用维护方便等多种显著的技术优势，因而使其成为现代机械工程的基本技术构成和现代控制工程的基本技术要素。
液压压力机是压缩成型和压注成型的主要设备，适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本文根据小型压力机的用途﹑特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格和进行系统的结构设计。小型压力机的液压系统呈长方形布置，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。镗床液压系统设计，被加工零件是缸体，机床循环时间为5分钟，机床要完成的动作为：装入工件，按启动按钮，油泵工作，定位夹紧后，右头镗杆快进，工进，同时立头和左头快进，工进、快退到原位，右头工进后，慢退20,快退300,夹紧松开，同时定位缸复位，卸工件，一个循环完成。各头能单独调整，先定位，后夹紧，工件不夹紧时不能工作。本设计中共有六个油缸，分别为两个夹紧油缸，立头油缸、左头油缸、右头油缸、定位油缸各一个。
液压与气压传动的课程设计
液压与气压传动的课程设计
液压与气压传动的课程设计可以包括以下内容：
1. 课程设计的目标：通过该课程设计，学生将了解液压与气压传动的原理、构造和应用，掌握其基本原理和常见的传动元件的设计与选择方法。
2. 实践活动一：液压传动实验
- 设计一个液压传动系统，包括液压泵、液压缸和控制阀等
元件。
- 进行液压传动系统的搭建和安装。
- 进行液压传动系统的调试和测试，观察液压缸的运动情况。
3. 实践活动二：气压传动实验
- 设计一个气压传动系统，包括空气压缩机、气缸和控制阀
等元件。
- 进行气压传动系统的搭建和安装。
- 进行气压传动系统的调试和测试，观察气缸的运动情况。
4. 实践活动三：液压与气压传动的比较实验
- 设计一个实验，比较液压传动系统和气压传动系统的特点
和性能。
- 进行液压传动系统和气压传动系统的实际应用比较，如在
工程机械中的应用比较。
5. 设计报告
- 学生编写课程设计报告，包括实验的目的、设计过程、实
验结果和分析等内容。
- 学生可以在报告中提出自己对液压与气压传动系统的改进意见和建议。
200t液压压力机课程设计
200t液压压力机课程设计
一、课程设计目标
本课程设计旨在加深学生对液压压力机的工作原理、液压系统设
计和机械结构设计的理解。通过设计过程，培养学生的工程设计能力
和创新思维，提高学生解决实际工程问题的能力。
二、设计内容及要求
1. 液压系统设计：根据压力机的工作要求，设计合理的液压系统，包括液压元件的选择、油路的布置和液压系统的计算。
2. 机械结构设计：根据液压系统的要求，设计压力机的机械结构，包括压机本体、工作台、滑块、导向装置等。
3. 绘制工程图纸：根据设计结果，绘制液压系统图、机械结构图、零件图等工程图纸。
4. 编写设计说明书：详细描述设计过程、设计计算、元件选择等
内容，并对设计结果进行分析和评估。
三、设计步骤
1. 需求分析：明确压力机的工作要求、技术指标和设计约束。
2. 方案设计：根据需求分析，提出可行的设计方案，并进行比较
和优化。
3. 液压系统设计：选择合适的液压元件，设计油路布置，进行液
压系统的计算和仿真。
4. 机械结构设计：根据液压系统的要求，设计压力机的机械结构，考虑强度、刚度和稳定性等因素。
5. 工程图纸绘制：根据设计结果，绘制液压系统图、机械结构图、零件图等工程图纸。
6. 设计说明书编写：详细描述设计过程、设计计算、元件选择等
内容，并对设计结果进行分析和评估。
7. 设计评审与修改：对设计进行评审，根据评审意见进行修改和
完善。
8. 总结与汇报：总结设计过程和成果，撰写课程设计报告。
四、课程设计成果
1. 完整的设计说明书，包括设计过程、计算、元件选择、图纸绘
制等内容。
2. 绘制的工程图纸，包括液压系统图、机械结构图、零件图等。
小型液压机液压系统设计3
兰州交通大学博文学院
毕业设计说明书
题目：小型液压机液压系统设计
学号:
系别：机电工程系
专业：机械设计制造及其自动化
班级：12级机机制（6）班
指导教师：惠振亮
年月日
兰州交通大学博文学院
毕业设计设计任务书
题目小型液压机液压系统设计
1、课程设计的目的
学生在完成《液压传动与控制》课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件，各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际应用能力的锻炼。
2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）
设计一台小型液压机的液压系统，要求实现快速空程下行——慢速加压——保压——快速回程——停止的工作循环。快速往返速度为3m/min，加压速度为40～250mm／min，压制力为200kN，运动部件总重量为20kN。
3、主要参考文献
[1] 成大先. 机械设计手册[M]。北京：化学工业出版社，2004.
[2] 李壮云. 中国机械设计大典[M]。南昌:：江西科学技术出版社，2002.1
[3] 王文斌. 机械设计手册[M] 。北京：机械工业出版社，2004.8
[4] 雷天觉. 液压工程手册。北京。机械工业出版社。1990
摘要
液压机是一种用静压来加工金属、塑料、橡胶、粉末制品的机械，在许多工业部门得到了广泛的应用。液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。液体传动是以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动系统。本文利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压传动系统图，再经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格。确保其实现快速下行、慢速加压、保压、快速回程、停止的工作循环。
液压传动系统的设计
系统设计
确定系统的功能结构、元件布置 和系统的总体形式来满足工作条 件。
元件选择和设计
根据系统的需要，选择合适的液 压元件，如液压缸和液压马达。 对设计液压元件的尺寸百度文库行精确 定位及优化设计。
系统仿真和测试
使用仿真软件对系统进行流场模 拟和动力学仿真，进行系统的运 动特性分析和性能测试。
基本原理
液压传动系统基于差压原理。通过液压泵、油箱、液压阀和液压缸等部件将液压流体沿一定的传动路径产生压 力，完成农业机械的动力传输。
注意事项
当设计液压传动系统时，需考虑安全性、便携性和系统稳定性等方面。此外，需要合理选择液压元件， 优化系统的布局，以及注意元件性能和参数的匹配。
1
安全性
在系统设计和布局时，注意安全性和对危险源的控制，以确保工作人员和设备的安全。
2
便携性
在设计系统时，要考虑设备的便携性或易更换性，从而减少维护和修理时间。
3
稳定性
保证设计的液压传动系统的稳定性和可靠性，延长设备的使用寿命。
实例分析
回收利用零件，我们需要设计一个能够完成杂乱图形切割的系统，其中液压传动系统是整个的设计重点。
机械及液压部件研制
CNC切割控制器的研制
技术人员研发了高质量的液压件。
采用常规的CNC板的芯片及相关 的液压控制板。
电控控制系统设计
液压传动系统设计
液压传动系统设计
1. 引言
液压传动系统是一种常用的工程装置，用于转换和控制液体能量，实现机械运动。本文将讨论液压传动系统的设计原理和步骤，以及液压元件的选型和系统参数的计算。
2. 液压传动系统设计原理
液压传动系统的设计基于帕斯卡定律，即压力在液体中均匀传递。通过应用力学和流体力学原理，可以实现各种类型的液压传动系统，包括液压缸、液压马达和液压泵等。
3. 液压元件选型
在设计液压传动系统时，需要选择合适的液压元件来满足系统的要求。常见的液压元件包括液压缸、液压马达、液压泵、液压阀等。选型时应考虑以下因素：
- 载荷和工作压力
- 流量和速度需求
- 空间和尺寸限制
- 可靠性和维护性
4. 液压系统参数计算
设计液压传动系统时，需要计算和确定一些基本参数，以保证系统的性能和稳定性。这些参数包括：
- 液压流量：根据工作负荷和速度需求计算
- 压力损失：考虑管道和元件的摩擦损失
- 油液温升：根据功率损失和流量计算
- 液压缸和液压马达的力和速度关系：根据帕斯卡定律计算
5. 结论
通过本文的讨论，我们了解了液压传动系统设计的基本原理和步骤。在实际设计中，应根据具体要求选择合适的液压元件，同时进行必要的参数计算，以确保系统的性能和可靠性。
> 注意：本文所提供的信息仅供参考，具体设计时还需考虑其他因素，并进行详细分析和验证。
参考文献
- [reference 1]
- [reference 2]
- [reference 3]
液压系统课程设计
液压系统课程设计 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
液压传动系统课程设计
指导老师：
设计者：
班级：机电08级
学号：
同组人：
目录
一．设计目标及参数
1.设计目标
2.设计要求及参数
二．液压系统方案设计
1、确定液压泵类型及调速方式
2、选用执行元件
3、快速运动回路和速度换接回路
4、换向回路的设计
5、组成液压系统绘原理图
三．主要参数的选择设定
1. 定位液压缸主要参数的确定
2. 夹紧缸的主要参数设计
3．主控缸主要参数确定
4.液压泵的参数计算
5.电动机的选择
四．液压元件和装置的选择
1.液压阀及过滤器的选择
2.油管的选择
3.油箱容积的确定
五．验算液压系统的性能。
1.沿程压力损失计算
∑
2.局部压力损失r p∆
六液压系统发热和温升验算
七电气控制系统设计
控制编程图
八实验报告
1 实验目的
2 试验设备
3 试验原理
4 实验步骤
5 实验数据及处理
九分析思考题
十设计总结
十一参考文献
一设计目标及参数
设计一专用双行程铣床。工件安装在工作台上，工作台往复运动由液压系统实现。双向铣削。工件的定位和夹紧由液压实现，铣刀的进给由机械步进装置完成，每一个行程进刀一次。机床的工作循环为：
手工上料——按电钮——工件自动定位，夹紧——工作台往复运动铣削工件若干次——拧紧铣削——夹具松开——手工卸料（泵卸载）
定位缸的负载200N ，行程100mm ，动作时间1s ； 夹紧缸的负载2000N ，行程15mm ，动作时间1s ； 工作台往复运动行程（100-270）mm 。
液压传动系统设计与计算-说明书
如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表1所示。
表1 液压缸总运动阶段负载表〔单位：N〕
3 负载图和速度图的绘制
根据负载计算结果和的个阶段的速度，可绘制出工作循环图如图1〔a〕所示，所设计组合机床动力滑台液压系统的速度循环图可根据的设计参数进行绘制，快进和快退速度3.5快进行程L1=100mm、工进行程L2=200mm、快退行程L3=300mm，工进速度80-300mm/min 快进、工进和快退的时间可由下式分析求出。
快进
工进
快退
根据上述数据绘制组合机床动力滑台液压系统绘制负载图〔F-t〕b图,速度循环图c图.
a
b c
在此处键入公式。
4 确定液压系统主要参数
4.1确定液压缸工作压力
由表2和表3可知，组合机床液压系统在最大负载约为16000时宜取3MPa。
表2按负载选择工作压力
表3 各种机械常用的系统工作压力
4.2计算液压缸主要结构参数
根据参数，液压缸无杆腔的有效作用面积可计算为
A1=Fmas/P1-0.5P2=16000/3X10^6
那么活塞直径为
mm
根据经验公式，因此活塞杆直径为d=58.3mm，根据GB/T2348—1993对液压缸缸筒内径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为D=80mm，活塞杆直径为d=56mm。
此时液压缸两腔的实际有效面积分别为：
根据计算出的液压缸的尺寸，进一步计算液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率值，如表4所示。
液压传动系统课程设计
液压系统课程设计
指
导
书
冯天麟编
液压传动系统课程设计步骤
一、设计依据及参数的提出
1.根据生产或加工对象工作要求选择液压传动机构的结构形式和规格；
2.分析机床或设备的工作循环和执行机构的工作范围；
3.对生产设备各种部件（电气、机械、液压）的工作顺序、转换方式和互锁
要求等要详细说明或了解；
4.一些具体特殊要求的动作（如高速、高压、精度等）对液压传动执行机构的
特殊要求；
5.液压执行机构的运动速度、载荷及变化范围（调节范围）；
6.对工作的可靠性、平稳性以及转换精度的要求；
7.其它要求（如检测、维修）。
二、负载分析
2.1负载特性
液压执行机构在运动或加工的过程中所承受的负载有工作阻力、摩擦力、惯性力、重力，密封阻力和背压力。但是从负载角度归纳为三种负载，即阻力负载、负值负载、惯性负载。
1.阻力负载（或正值负载）——负载方向与进给方向相反，即机床切削力（如：
铣、钻、镗等），摩擦力，背压力。
切削力+重力+惯性力切削力+惯性力+摩擦力
图2-1 切削力分析图
2.负值负载（或超越负载）——负载方向与执行机构运动方向相同（如：顺铣、
重力下降，制动减速等）。
3.惯性负载——机构运动转换过程中由惯性所形成的负载（如前冲和后冲，系
统的爬行）。
2.2 执行机构负载分析
1.液压缸机械负载计算
（1）液压缸机械负载计算
在设计选取功率匹配时，一般主要考虑工进阶段的驱动功率，即负载F 为：
()f t g m
F F F F η=++（2-1）
F f —摩擦力 F t —负载 F g —惯性力
m η一般取0.9～0.95
（2）液压缸的工作循环图
液压与气压传动液压系统设计实例
根据系统的工作环境和要求，选择合适的液压介质，如矿 物油、合成油、水等，并确定其清洁度和粘度等参数。
选择合适元件和连接方式
01
选择液压泵和液压马达
根据系统的负载和运动参数，选择合适的液压泵和液压马达，确保其能
够提供足够的流量和压力，并满足系统的效率和精度要求。
02
选择液压缸和阀门
进行系统仿真和调试
利用仿真软件对液压系统进行仿真分析，模拟系统的实际运行情况，并根据仿真结果对系统进行调试和优化， 以提高系统的性能和稳定性。
考虑节能环保要求
在系统设计和优化过程中，应充分考虑节能环保要求，如采用节能型液压泵和马达、优化管路布局以减少压 力损失、使用环保型液压介质等。同时，还应对系统的噪声和振动进行控制，以提高工作环境的舒适性。
能量回收技术
将液压系统中浪费的能量进行回收和再利用， 提高系统效率。
绿色环保液压油
使用生物可降解液压油，减少对环境的影响和 污染。
节能型液压元件
研发低能耗、高效率的液压元件，降低系统能耗。
智能化技术在液压系统设计中的应用
传感器与监测技术
01
实时监测液压系统状态，及时发现并处理故障。
自动化控制技术
02
实现液压系统的自动化控制和调节，提高系统稳定性和精度。
人工智能与机器学习
03
优化液压系统设计，提高系统性能和效率。
液压传动课程设计
【
液压传动课程设计说明书
设计题目：半自动液压专用铣床液压系统
[
工程技术系机械设计制造及其自动化4班
。
设计者
指导教师
2016 年 12 月 1 日
摘要
、
液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以半自动液压专用铣床液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。设计一台多用途大台面液压机液压系统，适用于可塑材料的压制工艺，如冲压、弯曲翻边、落板拉伸等。要求该机的控制方式：用按钮集中控制，可实现调整，手动和半自动，自动控制。要求该机的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺要求进行调整。主缸工作循环为：快降、工作行程、保压、回程、空悬。顶出缸工作循环为：顶出、顶出回程（或浮动压边）。
关键字：液压; 快进; 工进; 快退
{
前言
本课程是机械设计制造及其自动化专业的主要专业基础课和必修课，是在完成《液压与气压传动》课程理论教学以后所进行的重要实践教学环节。本课程的学习目的在于使学生综合运用《液压与气压传动》课程及其它先修课程的理论知识和生产实际知识，进行液压传动的设计实践，使理论知识和生产实际知识紧密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深和扩展。通过设计实际训练，为后续专业课的学习、毕业设计及解决工程问题打下良好的基础。
,
(1) 液压传动课程设计是一项全面的设计训练，它不仅可以巩固所学的理论知识，也可以为以后的设计工作打好基础。在设计过程中必须严肃认真，刻苦钻研，一丝不苟，精益求
压力机液压及控制系统设计(plc控制)
plc课程设计
Cad版本 PLC控制图纸（整套）请添加
626895124
题目压力机液压及控制系统设计
Cad版本 PLC控制图纸（整套）请添加
626895124
目录
1.工况分析与计算-------------------------------------------------(P5)
1.1工况分析---------------------------------------------------(P5)
1.2工作循环-----------------------------------------------------(P5) 1.3压力机技术参数---------------------------------------------(P5)
1.4负载分析与计算---------------------------------------------(P6)
2.液压系统的设计-------------------------------------------------(P8)
2.1执行元件类型的选择----------------------------------------(P8)
2.2控制回路选择与设计----------------------------------------(P8)
2.2.1方向控制回路------------------------------------------(P8)
2.2.2速度控制回路------------------------------------------(P9)
液压传动课程设计
设计题目
第一组：设计一台专用铣床，工作台要求完成快进－－工作进给－－快退－－停止的自动工作循环。铣床工作台重量4000N，工件夹具重量为1500N，铣削阻力最大为9000N，工作台快进、快退速度为4.5m／min，工作进给速度为0.06～1m ／min，往复运动加、减速时间为0.05s工作采用平导轨，静、动摩擦分别为fs ＝0.2，fd＝0.1，•工作台快进行程为0.3m。工进行程为0.1m，试设计该机床的液压系统。
第二组：设计一台校正压装液压机的液压系统。•要求工作循环是快速下行→慢速加压→快速返回→停止。压装工作速度不超过5mm／s•，快速下行速度应为工作速度的８～10倍，工件压力不小于10×103N。
第三组：设计一台卧式单面多轴钻孔组合机床液压系统，要求完成工件的定位与夹紧，所需夹紧力不得超过6000N。该系统工作循环为：快进——工进——快退——停止。机床快进快退速度约为6 m／min，工进速度可在30～120mm／min范围内无级调速, 快进行程为200mm，工进行程为50mm，最大切削力为25kN，运动部件总重量为15 kN，加速（减速）时间为0.1s，采用平导轨，静摩擦系数为0.2，•动摩擦系数为0.1。
第四组：设计一台小型液压机的液压系统，要求实现快速空程下行——慢速加压——保压——快速回程——停止的工作循环。快速往返速度为3m/min，加压速度为40～250mm／min，压制力为200kN，运动部件总重量为20kN。
第五组：设计一卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统，动力滑台的工作循环是：快进——工进——快退——停止。液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力为用21000N,移动部件总重力为10000N，快进行程为 100mm，快进与快退速度均为 4.2m／min，工进行程为 20mm，工进速度为 0.05m／min，加速、减速时间为0.2s，利用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，动力滑台可以随时在中途停止运动，试设计该组合机床的液压传动系统。
液压系统设计PPT课件
液压系统的应用领域
总结词
应用领域概览
详细描述
液压系统在各种机械设备中都有广泛应用，如挖掘机、起重机、压机等重型设备 ，以及汽车、航空、船舶等运输工具。此外，在自动化生产线、农业机械、医疗 器械等领域也有广泛应用。
液来自百度文库系统的发展历程
总结词
技术发展与演进
详细描述
液压传动技术最早起源于古代的水轮机，随着工业革命的发展，人们开始利用液压传动技术来驱动机械设备。随 着科技的不断进步，液压系统在材料、元件、控制技术等方面不断取得突破，现代液压系统已经发展成为一种高 效、高精度、智能化的传动方式。
VS
详细描述
随着科技的不断进步，新型液压元件如高 精度泵阀、轻量化材料元件等正在被研发 出来，这些元件具有更高的效率、更长的 寿命和更小的体积等特点，能够显著提升 液压系统的性能和效率。
新型液压元件的研发与应用
总结词
新型液压元件的应用将拓宽液压系统的应用 领域。
详细描述
新型液压元件的应用将使液压系统能够更好 地适应各种复杂环境和工况，例如高温、低 温、高压、高腐蚀等环境，从而拓宽了液压 系统的应用领域，为更多的工业领域提供可 靠的传动和控制解决方案。
智能化与自动化技术的应用
要点一
总结词
要点二
详细描述
智能化与自动化技术的应用将提高液压系统的控制精度和 响应速度。
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安徽建筑工业学院
液压传动
设计说明书
设计题目压力机液压系统设计
机电工程学院班
设计者
2010 年 4 月 10 日
液压传动任务书
1. 液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数：
单缸压力机液压系统，工作循环：低压下行→高压下行→保压→低压回程→上限停止。自动化程度为半自动，液压缸垂直安装。
最大压制力：20×106N；最大回程力：4×104N；低压下行速度：25mm/s；高压下行速度：1mm/s；低压回程速度：25mm/s；工作行程：300mm；液压缸机械效率。
2. 执行元件类型：液压缸
3. 液压系统名称：压力机液压系统。
设计内容
1. 拟订液压系统原理图；
2. 选择系统所选用的液压元件及辅件；
3. 设计液压缸；
4. 验算液压系统性能；
5. 编写上述1、2、3和4的计算说明书。
压力机液压系统设计
1 压力机的功能
液压机是一种利用液体静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械。它常用于压制工
艺和压制成形工艺，如：锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、翻边、薄板拉深、粉末冶金、压装等等。
液压机有多种型号规格，其压制力从几十吨到上万吨。用乳化液作介质的液压机，被称作水压机，产生的压制力很大，多用于重型机械厂和造船厂等。用石油型液压油图液压机外形图
1－充液筒；2－上横梁；3－上液压缸；4－上滑块；5－立柱；6－下滑块；7－下液压缸；8－电气操纵箱；9－动力机构
做介质的液压机被称作油压机，产生的压制力较水压机小，在许多工业部门得到广泛应用。
液压机多为立式，其中以四柱式液压机的结构布局最为典型，应用也最广泛。图所示为液压机外形图，它主要由充液筒、上横梁2、上液压缸3、上滑块4、立柱5、下滑块6、下液压缸7等零部件组成。这种液压机有4个立柱，在4个立柱之间安置上、下两个液压缸3和7。上液压缸驱动上滑块4，下液压缸驱动下滑块6。为了满足大多数压制工艺的要求，上滑块应能实现快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止的自动工作循环。下滑块应能实现向上顶出→停留→向下退回→原位停止的工作循环。上下滑块的运动依次进行，不能同时动作。
2 压力机液压系统设计要求
设计一台压制柴油机曲轴轴瓦的液压机的液压系统。
轴瓦毛坯为：长×宽×厚= 365 mm×92 mm×7.5 mm的钢板，材料为08Al，并涂有轴承合金；压制成内径为Φ220 mm的半圆形轴瓦。
液压机压头的上下运动由主液压缸驱动，顶出液压缸用来顶出工件。其工作循环为：主缸快速空程下行慢速下压快速回程静止顶出缸顶出顶出缸回程。
液压机的结构形式为四柱单缸液压机。
3 压力机液压系统工况
液压机技术参数：
（1）主液压缸
（a）负载
压制力：压制时工作负载可区分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢地线性增加，达到最大压制力的10%左右，其上升规律也近似于线性，其行程为90 mm（压制总行程为110 mm）第二阶段负载力迅速线性增加到最大压制力18×105 N，其行程为20 mm。
回程力（压头离开工件时的力）：一般冲压液压机的压制力与回程力之比为5～10，本压力机取为5，故回程力为F h= ×105 N。
移动件（包括活塞、活动横梁及上模）质量＝3058 kg。（在实际压力机液压系统的设计之前，应该已经完成压力机的结构设计，这里假设已经设计完成压力机的机械结构，移动件的质量已经得到。）（b）行程及速度
快速空程下行：行程S l = 200 mm，速度v1＝60 mm/s；
工作下压：行程S2 = 110 mm，速度v2＝6 mm/s。
快速回程：行程S3 = 310 mm，速度v3＝53 mm/s。
（2）顶出液压缸
（a）负载：顶出力（顶出开始阶段）F d＝×105 N，回程力F dh= 2×105
N。
（b）行程及速度；行程L4 = 120 mm，顶出行程速度v4＝55 mm/s，回程速度v5＝120 mm/s。
液压缸采用V型密封圈，其机械效率ηcm＝。压头起动、制动时间：s。
设计要求。本机属于中小型柱式液压机，有较广泛的通用性，除了能进行本例所述的压制工作外，还能进行冲孔、弯曲、较正、压装及冲压成型等工作。对该机有如下性能要求：
（a）为了适应批量生产的需要应具有较高的生产率，故要求本机有较高的空程和回程速度。
（b）除上液压缸外还有顶出缸。顶出缸除用以顶出工件外，还在其他工艺过程中应用。主缸和顶出缸应不能同时动作，以防出现该动作事故。
（c）为了降低液压泵的容量，主缸空程下行的快速行程方式采用自重快速下行。因此本机设有高位充液筒（高位油箱），在移动件快速空程下行时，主缸上部形成负压，充液筒中的油液能吸入主缸，以补充液压泵流量之不足。
（d）主缸和顶出缸的压力能够调节，压力能方便地进行测量。
（e）能进行保压压制。
（f）主缸回程时应有顶泄压措施，以消除或减小换向卸压时的液压冲击。
（g）系统上应有适当的安全保护措施。
4 确定压力机液压缸的主要参数
（1）初选液压缸的工作压力
（a）主缸负载分析及绘制负载图和速度图
液压机的液压缸和压头垂直放置，其重量较大，为防止因自重而下滑；系统中设有平衡回路。因此在对压头向下运动作负载分析时，压头自重所产生的向下作用力不再计入。另外，为简化问题，压头导轨上的摩擦力不计。
惯性力；快速下降时起动
F az = m Δv
Δt
= 3058×错误!= 917 N
快速回程时起动与制动
F as = m Δv
Δt
= 3058×错误!= 810 N
压制力：初压阶段由零上升到F1= ×106 N× = ×105 N 终压阶段上升到F2= ×106 N
循环中各阶段负载见表，其负载图见图1.2a。