冲压自动化技术(修订版-第3-4篇)100321-精品文档

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汽车冲压线自动化技术研究

171中国设备工程Engineer ing hina C P l ant中国设备工程 2018.12 （上）1 汽车冲压线自动化技术的现状（1）冲压生产中线首上料的现状。

目前，在汽车主机生产和冲压配件生产时，冲压生产线的线首上料方式垛通常采取叉车或者行车的上料方式，借助托盘将板坯料垛运输到冲压线的上料设备中，在生产的过程中，生产设备进行板坯料垛的分张拆垛作业，完成之后投入到下个加工工序中。

通过上料方式的研究和分析，叉车上料的柔性比较高，但是在大型板坯料垛的上料中，需要使用高吨位的叉车，带来严重的环境污染问题。

同时，叉车的运行安全管理是一项不可忽视的内容。

行车上料方式在环境和安全方面有着一定的优势，但是其受到其他方面的限制，板坯料垛集中存放管理受到限制，无形中增加了行车的作业负担。

（2）冲压线线首上料自动化技术分析。

随着信息化和科学化时代的来临，自动化技术在各个行业中普遍应用。

目前国外采取AGV 技术代替叉车或者行车完成冲压线线首的板坯料垛运送作业。

AGV 技术中，中控调度控制系统是技术的核心内容，根据冲压生产线的实际情况，实现自动化操作，获取指定的板坯料垛，运用现代化自动导航系统，按照设定好的运输线路完成运输作业。

在到达冲压生产线之后，借助AGV 技术，实现自动化信息的交流，完成材料的交付作业。

调度系统发挥其指挥的作用，进入到下个循环周期。

在运输作业时，板坯料垛通过这样的方式完成冲压自动化操作：板坯料垛库→ADV →冲压线线首。

在整个过程中，想要实现自动化无缝对接，板坯料库和冲压线线首之间需要保证AGV 接口的一致，实现自动化。

板坯料库可以采取立体化仓储，有效提高库参量，并且借助料垛存取的自动化技术，对板坯料垛存放进行定位，在后期的取料作业中，精确取料，保证取料的作业效率。

自动化技术应用时，借助立体仓库和AGV 技术的融合，实现料垛存取的自动化。

通过对自动化上料系统进行分析，AGV 技术中除了中央控制系统以外，还包含冲压线、料垛等信息系统，保证各项工作全面开展，实现定位、导航、供给和识别的自动化。

冲压生产中的自动化技术

冲压生产中的自动化技术一、自动化技术在冲压生产中的应用冲压产品被广泛地应用在国民经济的各个领域，从航天航空、交通运输、机械电子、医疗器械到日常的生活用品都离不开冲压件。

不但整个产业界涉及它，而且我们每个人都直接与冲压产品密切相关。

像飞机、火车、汽车、拖拉机上就有许多大、中、小型冲压件，轿车的车身、车架及车圈等零部件都是冲压加工出来的。

据有关调查统计，自行车、缝纫机、手表里有80%是冲压件；电视机、收录机、摄像机里有90%是冲压件；还有锅炉、食品金属罐壳、不锈钢餐具及搪瓷制品等，全都是冲压产品；就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。

那么，自动化技术在冲压生产中又有怎样的应用呢？下面就让我们来解析一下吧。

1、人工机器人技术的运用随着汽车工业的发展，科研人员将人工机器人应用于冲压生产中。

车身冲压原材料由原来的以板材为主、卷料为辅朝着以卷料为主、板料为辅的方向发展。

毛坯下料设备由原来的普通剪板机过渡到现已基本实现开卷落料的自动化装置。

机器人这一高新技术产品，承担了从卷材与堆垛到零部件的码垛；从提供控制系统到企业ERP；从设计到生产支持与效率优化的全盘工作。

机器人的运用不仅代替人完成一些人类不可能完成的工作，而且可以减少生产中的失误率和危险性，生产效率、产品质量和材料的利用率都得到了很大的提高。

2、仿真技术的运用随着科学技术的不断进步与发展，人们在科学领域取得了越来越多的成就。

特别是在一些仿真技术上，将动物及植物的特性应用到冲压生产这一领域中。

仿真技术的运用不仅是改进磨具设计方式的一个有力手段，也是促进磨具工业技术进步、提高产品质量和生产效率的关键因素。

其应用不仅节约了大量的人力、物力和财力，提高了企业的经济效益，同时也促进了企业生产的规模化和集约化，对扩大再生产和国民经济的发展起到了积极的推动作用。

二、自动化技术在冲压生产中的发展趋势柔性制造技术是自动化技术向高发展的必然产物。

柔性制造系统(FMS)由加工、物流、信息流三个子系统组成，它在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上，将微电子学、计算机和系统工程等技术有机地结合起来。

冲压生产自动化

4）冲压设备的类型和数量。 5) 一般的自动化加工系统的组成，如图3—1所示。 6) 随着压力机滑块的上下往复运动，各机构作周期性的、单纯重复的动作。在—定的时间和确定的位置上，机构完成供料和送料，将原材料或单个毛坯送到模具的工作位置，完成产品零件的加工和零件的取出。整个过程中的供料、送料和取件等动作要求完全同步。要设计一个合理的自动冲压加工系统，就是对上述机构进行有选择的组合。
一、冲压生产自动化的组成单元 1．加工单元加工单元是自动冲压加工系统的核心,由以下几部分组成：（1）供料装置供料装置在自动冲压系统中，具有对原材料、半成品毛坯进行供给、校直、整理、定向和导向等功能。（2）送料装置送料装置是将供料装置中供出的原材料或半成品，以一定的规律，间歇地逐个送到加工工作位置，通过冲压设备完成零件的冲压。送料装置又可分为二种：原材料为卷料、板料或条料的送料装置,称一次加工送料装量；原材料为单个毛坯或半成品的送料装置，称二次加工送料装置。（3）加工工作位置对材料和半成品进Байду номын сангаас冲压成形，由压力机和模具共同完成，而且它们和前后装置相互联系，同步进行工作。加工工作装置的主体是模具,它具有导向、定位、暂时制动、冲压、卸料、理件和出件等功能。
（4）工厂的信息集中化这是一个工厂信息的总体，集管理、控制、操作、设计为一体，通过信息指令来控制、管理生产。各种各样的信息全部集中到中央控制室，然后通过整理、分类、分析、决策并作出处理。以上这些构成了现代冲压生产自动化的信息系统。二、冲压生产自动化组成单元的选择在进行冲压自动化设计时，需选择一个合理的组成单元。选择的依据是生产的产品、生产批量和被加工材料三要素，根据这三个要素，大体可以确定出送料的方式和自动化的形式一般有如下一些选择： 1）被加工材料为卷料、条料和板料时，往往选择一次加工送料装置。它包括有辊轴式夹持式和钩式送料装置以及一些附带的矫直机构等。

冲压机械操作安全技术模版（四篇）

冲压机械操作安全技术模版第一章总则第一节为了及时、准确地掌握冲压机械操作安全技术，提高操作人员的安全意识和技术水平，预防和减少冲压机械事故的发生，特制定本规定。

第二章常识第一节企业责任1. 企业应制定并组织实施冲压机械操作安全技术规定，落实相关安全制度、安全责任。

2. 企业应加强对冲压机械操作人员的安全教育和培训，保证其具备必要的操作技能和安全意识。

3. 企业应定期对冲压机械进行检修、保养，确保其安全可靠运行。

4. 企业应建立健全事故报告、处理与追责制度。

第二节冲压机械的基本概念和结构1. 冲压机械是一种以冲击、压力将金属板材加工成所需形状和尺寸的机械设备。

2. 冲压机械的结构包括机架、滑块、压头、料架、进料系统、排料系统等关键部分。

第三节冲压机械操作的基本要求1. 操作人员必须具备专业的冲压技能和操作经验，经过专门培训合格后方可上岗操作。

2. 操作人员必须熟悉冲压机械的结构、工作原理和安全技术规范，严格按照操作规程进行操作。

3. 操作人员在操作前必须对冲压机械进行全面检查，确保各项设备正常运行，不存在安全隐患。

4. 操作人员必须严格遵守安全操作规范，正确操作冲压机械，特别是对杂质、异物、气溶胶等可能对操作安全造成威胁的情况要保持高度警惕。

第四节冲压机械操作中的安全措施1. 操作人员必须正确佩戴个人防护设备，在操作过程中要时刻保持警惕，确保自身安全。

2. 冲压机械必须按照操作规程进行操作，严禁瞬间启动、瞬间停止以及非正常操作。

3. 冲压机械操作过程中，严禁随意触碰滑块、压头等运动部件，以及向机械内投放手指、钳子等物品。

4. 冲压机械周围应设置明显的安全警示标志，禁止非操作人员接近、触摸或操作。

5. 冲压机械必须配置安全保护装置，并确保其正常运行，防止操作人员伤害。

第五节冲压机械操作中的常见事故及防范措施1. 冲压过程中材料跳动、飞溅等情况：操作人员必须正确调整进料系统和排料系统，保证材料稳定运行。

冲压线机器人自动化系统(精)

冲压线机器人自动化系统作者:佚名韩国现代重工(株北京现代京城工程机械有限公司点击数:162 更新时间:2009-7-22汽车生产线引用机器人技术将大大提高生产效率, 同时, 由于生产自动化程度的提高, 人为的误差也将大大减少,使产品质量方面会得到很大的改进。

在汽车制造业,现代品牌的机器人已经在点焊、弧焊、搬运、涂胶等方面广泛应用,包括小型的 HR006/015/050系列、中型的 HP100P/120P/HX165/HX165S系列、大型的 HX200/200L/300/400等系列机器人。

以冲压线机器人自动化系统为例,其特点如下:1.可进行连续的无人作业利用两个板材供给用 Destacker (磁力分张工作台,最多可以使待机 1000张板材的工作量在无人状态下连续作业两个小时之久。

两台 Destacker 按顺序作业可以确保操作者的安全, 还具有事先判断功能, 能给操作者充分的准备工作时间,实现了拟人化的亲作业者工作方式。

2.空气吹浮式对中台对中台是一个带有小孔的斜面传输台, 其下部设有鼓风机, 其风力作用可以在设备和工件之间可以形成一个空气薄膜, 减少工件与对中台之间的摩擦, 一定程度上可以提高工件的成型质量, 而且方便、省时、环保。

3.长距离搬运压力机之间的距离比较远时, 可以附加一个可承载机器人和一个可以使机器人行走的导轨式设备, 令重达 2吨的机器人以 2m/s的速度滑行,而且不再受距离的限制,还可以均匀分散下部的重量,大大减轻了从压力机受到的震动影响。

4.可调节工具(吸盘的使用可调节工具可用来加、卸载和搬运工件的吸盘,可调节的结构方式使其具有便于制作、可反复使用、修改简便等优点,即使以后有板件形状变化的情况,只需按照形状调整一下就可以了,操作非常简便,而且其长期、稳定的使用性更能体现出其价值。

5.喷油式润滑装置的使用要提高拉延成型的质量, 最好的方法是在自动化生产线内加一个工件洗涤工位, 但这个洗涤工位的安装费用巨大(约需 1000万元。

浅谈冲压自动化技术的发展

浅谈冲压自动化技术的发展摘要：冲压设备作为工业基础机械工艺的重要组成部分，广泛应用于机械制造等重要领域。

近年来，随着工业机械行业的迅猛发展，冲压自动化技术倍受国内外学者关注。

本文将从自动化送料系统、压力机和机器人搬运系统等三个方面，阐述了冲压自动化技术现状及其发展态势。

关键词：冲压；机械制造自动化；装备；自动化引言随着机械制造行业的快速发展，我国板材工艺、设备都有了很大进步。

据不完全统计，机械零部件中 40%以上都是金属板材冲压件，据此可见冲压装备在机械工业中的重要地位。

冲压装备自动化主要是指材料的供给、送料的系统、冲床的调整与运转、换模、冲压过程中的检测的报警系统等工业作业过程自动化，把这些技术应用到冲压的生产流水线相应环节并实现冲压生产过程的自动化。

本文从压力机、自动送料系统和机器人搬运系统三个方面，着重阐述冲压装备自动化目前的现状与发展趋势。

一、压力机应用现状与发展趋势（一）传统大型冲压生产线车身结构件和车身覆盖件是车身的板材冲压件主体，主要的加工机械设备是大型冲压生产线。

20 世纪 70 年代之前，大多冲压生产线以一台双动拉延机械压力机和数台单动机械压力机作为主机，主机与主机之间设置一个工件翻转装置，并采用人工或机械的上下料的方式，构成机械化或者半机械化的流水生产线。

这种配置在国外机械工业领域使用了近半个多世纪。

而在我国，百分之九十的现存冲压生产线都属于这一阶段的产品。

90 年代的后期，为了能够克服传统的机械压力机在合模时的冲击速度过高、公称力不及时达到而导致无法冲压深拉延件的种种缺陷，在我国新建的大型冲压生产线的拉深压力机采用多连杆的技术，其优点是：①拉延的过程中滑块的速度慢而均匀，空行程的运行速度快，生产效率非常高；②拉延的深度大，最大深度可达到 320mm，可传统的压力机只有 70mm左右；3拉延过程冲击力小，有利于提高模具使用寿命和零件成形质量；4用较小的偏心距实现较大的滑块行程，更便于上下料操作；。

冲压技术规程4篇

冲压技术规程4篇【第1篇】冲压工平安技术操作规程1、操必需认识本机床的结构原理、性能和冲压工艺。

2、裸露在外的传动部件，必需安装防护罩；禁止在卸下防护罩的情形下开车。

3、开车前应检查各润滑部位是否有足够的润滑油，各部油路不得有阻塞和漏泄；检查设备及模具的主要紧固螺栓有无松动；检查空气管路气压是否达到规定要求（半月内放一次各气囊残留物，并准时添加压缩机油）。

4、模具试压、安装调试应由模具工举行；安装调试时应实行垫板等措施，防止上模零件坠落伤手；模具的安装应使闭合高度正确，尽量避开偏心载荷；模具必需紧固可靠，经试车合格，方能投入使用（光电庇护敏捷牢靠，平安有效）。

5、工作中注重力要集中，禁止边操作、边闲话，不许将手伸入上、下模具之间送料、接料，加工小件应选用辅助工具（专用镊子、钩子、）。

模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。

6、冲床工作一段时光后（每二至三次），必需停车检查：紧固螺丝有无松动，上、下模具间有无变化，以防止上、下冲模发生位移，损坏冲模。

7、要注重检查离合器、制动器的工作状况，发觉离合器不灵，制动器打滑时，必需停车维修。

8、在排解故障或维修时，必需切断电源、气源，待机床彻低停止运动后方可举行。

9、每冲完1个工件，手或脚必需离开按钮或踏板，以防止误操作。

严禁用压住按钮或脚踏板的方法，使电路常开，举行连车操作。

连车操作应经批准或按照工艺文件。

10、协作行车作业时，应遵守挂钩工平安操作规程。

11、生产中坯料及工件堆放要妥帖、整齐、不超高；冲压床工作台上禁止堆放坯料或其它物件；废料应准时清理。

12、工作完毕，应将摸具落靠，切断电源、气源并仔细整理所用工具和清理设备、现场。

13、发生下列状况时，要停机检查维修；1）听到设备有不正常的敲击声；2）在单次行程操作时，发觉有连冲现象；3）坯料卡死在冲模上，或发觉废品、4）照明熄灭；5）平安防护装置不正常。

14、在下列状况下，要停机：1）临时离开、发觉不正常；2）因为停电而电动机停止运转、清理模具。

冲压自动化生产线安全操作规程(最新版)

冲压自动化生产线安全操作规程(最新版)The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：YK-AQ-0115冲压自动化生产线安全操作规程(最新版)1、目的为规范公司设备操作安全方面的要求，人员人身安全及设备安全运行，特制订本规程2、适用范围本规程适用于冲压自动化生产线作业的安全操作3、职责制造部负责制定设备安全操作规程，负责设备的故障维修及定期检修维护，设备正常安全运行，并对使用人的使用保养情况予以监督检查4、各使用部门严格按照安全操作规程的要求操作机械设备，定期保养维护，设备及保护人身安全。

5、操作规程5.1开机前，按设备润滑图表注油，检查油路是否畅通。

5.2打开压缩机及干燥机开关，开启压缩空气调节系统压力：气压不足0.5Mpa压力机不能工作；离合器工作压力为0.5-0.6Mpa，由机床总进气口处的调压阀调整；制动器制动汽缸气压为0.2-0.3Mpa，由机身左侧箱内储气筒端上的调压阀调整。

5.3检查储油泵润滑脂是否足够(油杯1/3-2/3处)，并将油泵水杯积水、杂物放干净。

5.4检查送料机工作气压是否到达0.5MPa，将送料机的压力调节器旁的积水杯杂质排放干净。

5.5检查储油泵、管接头是否漏油，损坏或有压扁堵塞现象。

5.6检查冲床靠右后侧的油泵是否有异常声响。

5.7操作前必须将控制柜上选择寸动状态，严禁用连续行程试机操作。

5.8启动主电机空转1-3分钟注意是否有异常声音。

冲压生产自动化

1) 图3-21所示为立辊送料装置示意图。
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2) 图3-22所示为单边推式卧辊送料装置。
3) 目前应用最多的超越离合器如图3-24所示。
(2) 辊式送料装置的机构和特性
1) 图3-25所示为四杆机构传动的单边辊轴自动送料装置结构图。
2) 图3-26所示为压力机的曲轴轴端安装一个偏心盘，驱动杆作直线往复运动，以带动辊子作回转运动。送进步距的调节，是通过驱动杆在偏心盘上调整偏心距大小而实现。 3．夹持式自动送料装置
1 材料的形状，如卷料(带料)、毛坯(半成品)、板料、条料和棒料
2 加工的方法和工序的组合，如单工序、复合工序和连续加工。
3 工序的顺序。
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4）冲压设备的类型和数量。
5) 一般的自动化加工系统的组成，如图3—1所示。
6) 随着压力机滑块的上下往复运动，各机构作周期性的、单纯重复的动作。在—定的时间和确定的位置上，机构完成供料和送料，将原材料或单个毛坯送到模具的工作位置，完成产品零件的加工和零件的取出。整个过程中的供料、送料和取件等动作要求完全同步。要设计一个合理的自动冲压加工系统，就是对上述机构进行有选择的组合。
3 保护设备的信息保护设备的信息是指提供给生产线设备的保护、维修信息。通过这个信息系统，可以诊断出设备维修的部位，选择最佳的维修方案，以最短的时间保质地完成维修工作。
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（4）工厂的信息集中化这是一个工厂信息的总体，集管理、控制、操作、设计为一体，通过信息指令来控制、管理生产。各种各样的信息全部集中到中央控制室，然后通过整理、分类、分析、决策并作出处理。以上这些构成了现代冲压生产自动化的信息系统。

冲压存量模具自动化改造技术方案

德国舒勒的横杆机器人速度23次/分钟
西门子双臂冲压机器手速度8-12次/分钟
ABB7轴并联冲压机器人速度15次/分钟
瑞士GUDEL4轴偏拜行架冲压机器人速度8-12次/分钟
2. 推荐行架倍速直角坐标机器人
行架机器人的优势： 1 结构简单可靠，交付快速 2 成本低廉，存量改造成本低 3 模具改造的地方小 4 受模具不等高，不等距影响小 5 悬空结构，不受地基不稳影响 6 既可以实现连线直线生产，也可以单机模内三次元生产 7 模具数超出冲床数时，还可以实现U型生产模式
直线生产方向
单机模内生产方向
U型生产方向
（1）行架机器人解决方案的组成
整线安装状态
磁力分离上料台
磁力输送线+伺服对中台
拆垛机械手
中间搬运单元：四倍速搬运机械手
上下料搬运机械手
总控制系统和信息单元
（2）行架机器人如何解决速度问题（速度从8-12次/每分钟提升到 12-15次/每分钟）
搬运到位
上升夹紧
搬运回位
下降张开
1、采用千兆网通讯协议和光纤控制系统：G-LINKⅡ协议+德国路斯特光纤伺服电机
优化结构设计：精确的有限元分析
冲床开口具，模具不等高改造技术（1）双动力头行架机器人
4、小件冲压，连续模解决方案
小件冲压，连续模应用的痛点：
模具数量多，小吨位冲床占用多。模具和冲床占地面积大。零件种类多，进销存管理复杂。
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生产安全
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生产效率
3
模具利用率
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信息化管理
模具种类多，单次批量小
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生产效率

冲压生产中的自动化技术

冲压生产中的自动化技术随着科技的不断发展，自动化技术在工业生产中的应用越来越广泛。

其中，冲压生产是一个重要的领域。

冲压生产采用模具对金属材料进行剪切、弯曲、拉伸等加工，以制造各种零部件。

在这个过程中，自动化技术的应用可以有效提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并减少工人的劳动强度。

因此，本文将从以下几个方面来探讨冲压生产中的自动化技术。

一、冲压生产中的自动化技术的应用范围冲压生产中的自动化技术主要包括自动送料、自动排出成品、自动调整模具等方面。

其中，自动送料可以实现从卷材到成品的一整个过程的自动化。

自动排出成品可以实现对成品的自动分类和装箱，使生产过程更加连续高效。

而自动调整模具技术可以实现模具的快速更换，从而提高了生产的灵活性。

二、冲压生产中的自动化技术的优点冲压生产中的自动化技术可以有效提高生产效率，减少了人工干预的成本和时间。

具体来说，自动化技术可以实现生产线的自动化运行，从而提高了生产效率。

同时，自动化技术可以降低不良品的产生，提高产品的质量，这对提高企业的市场竞争力是非常重要的。

三、冲压生产中的自动化技术的发展趋势随着社会的快速发展，冲压生产中的自动化技术也在不断地变革和更新。

其中，人工智能技术是当前自动化技术的主要发展方向。

在未来的发展中，智能机器人将会应用于生产线上，从而使整个生产过程更加智能化和自动化。

四、冲压生产中的自动化技术的应用实例目前，国内的一些企业已经开始应用自动化技术来优化冲压生产。

例如，上海某家汽车零部件厂引进了自动送料机器人以代替手工送料，自动调整模具和自动排出成品，从而大大提高了生产效率。

另外，一家锅炉制造企业应用自动化技术，实现了从自动送料到自动化成品包装的整个生产线自动化。

综上所述，自动化技术在冲压生产中的应用是非常必要和重要的。

通过应用自动化技术，在保证产品质量的前提下，可以大大提高生产效率和降低成本，这对企业的发展是非常有帮助的。

未来，自动化技术的发展将使冲压生产更加高效、智能化，从而逐渐成为行业的主流趋势。

冲压件中的机器人操作与自动化控制

冲压件中的机器人操作与自动化控制冲压件（Stamping Parts）是一种常用的工业零部件，广泛应用于汽车、电子、建筑等领域。

随着技术的不断进步，机器人操作和自动化控制在冲压件生产中发挥着重要的作用。

本文将从机器人操作和自动化控制两个方面介绍冲压件中的机器人操作与自动化控制的相关内容。

一、机器人操作在冲压件生产中的应用1. 机器人的概念和种类机器人是一种能够执行指定任务的自动化设备。

可以分为工业机器人和服务机器人两种。

工业机器人主要用于工业生产中的各种操作，如搬运、组装、焊接等。

服务机器人则主要用于人类日常生活中的各种服务，如清洁、导航等。

2. 冲压件生产中的机器人操作在冲压件生产中，机器人主要用于以下几个方面：（1）材料的搬运：通过机器人的机械手臂，可以实现对冲压件生产过程中原材料的搬运和定位，提高生产效率。

（2）模具的更换：机器人可以配备自动更换模具的装置，通过编程实现模具的更换，提高冲压件生产的灵活性。

（3）零件的组装：机器人可以执行零件的自动组装任务，提高组装过程的准确性和效率。

（4）焊接和涂装：机器人可以用于冲压件的焊接和涂装过程，提高工作效率和质量。

3. 机器人操作的优势和挑战机器人操作在冲压件生产中具有以下优势：（1）高效性：机器人操作可以提高生产效率，减少人力资源的利用。

（2）精确性：机器人操作能够精确控制力度和位置，保证生产过程的准确性和质量。

（3）安全性：机器人操作可以减少工人在危险环境中的劳动，提高工作安全性。

（4）灵活性：机器人操作可以根据不同需求进行编程更改，适应不同的生产任务。

然而，机器人操作在冲压件生产中也面临一些挑战：（1）高成本：机器人操作需要投入大量的资金用于购买和维护机器人设备。

（2）技术要求高：机器人操作需要专业的技术人员进行编程和维护，对企业人才的要求较高。

（3）工作环境要求严格：机器人操作需要有良好的工作环境，并且需要定期维护和保养，以确保正常运行。

冲压自动化上下料设备的故障诊断和维修手册

冲压自动化上下料设备的故障诊断和维修手册第一章：设备概述1.1 设备简介冲压自动化上下料设备是用于自动完成冲压加工过程中上下料工作的设备。

它通过自动化的方式，将原材料送进冲压机，完成冲压加工后将成品卸载出来。

本设备的故障诊断和维修手册旨在帮助用户解决设备运行中可能出现的常见故障。

1.2 设备结构冲压自动化上下料设备主要由送料机构、送料架、夹紧装置、上下料手臂、卸载装置等部分组成。

第二章：故障现象描述2.1 上料故障上料故障可能表现为料仓内原材料不正常供给、送料架卡料、送料机构异常等现象。

2.2 下料故障下料故障可能表现为卸载装置异常、成品未能成功卸载等现象。

第三章：故障诊断与排除3.1 上料故障诊断与排除3.1.1 料仓内原材料不正常供给若料仓内原材料未能正常供给，首先需要检查原材料的供给系统，包括输送机、输送带等。

如果发现输送带松动或损坏，应及时更换或调整。

同时，还需要检查供给系统的传动装置是否正常。

3.1.2 送料架卡料当发现送料架卡料时，应立即切断电源并停止操作。

检查卡料位置是否正确，并清理卡料堆积的地方。

如果发现送料架本身有问题，如运动不顺畅等，应及时进行修理或更换。

3.1.3 送料机构异常当出现送料机构异常时，可以先检查送料机构的电源是否正常。

若电源正常，可以检查送料机构的传动装置是否受阻或损坏。

如有需要，可以进行润滑或更换。

3.2 下料故障诊断与排除3.2.1 卸载装置异常若卸载装置异常，应检查卸载装置的传动装置、限位开关等是否正常。

同时，还需检查卸载装置的固定螺栓是否松动或损坏。

3.2.2 成品未能成功卸载成品未能成功卸载可能是由于卸载装置本身故障或成品堆积过多导致。

首先，应检查卸载装置的运动是否正常。

若运动正常，可以适当调整成品堆积量或增加卸载装置的工作频率。

第四章：维修手册4.1 设备维修前的准备工作在进行设备维修前，应将设备停止运行，并切断电源。

同时，还需备齐所需的维修工具和备件。

新版冲压工艺技术培训资料

应变 17
应力
回弹处理方法
因为影响回弹旳原因诸多，例如：材料、压力、模具状态等等，实际生产中极难处理。目前，处理回弹常用下面几种措施：
1、补偿法。其原理是根据弯曲成形后板料旳回弹量旳大小预先在模具上作出等于工件回弹量旳斜度，来补偿工件成形后旳回弹（经验和CAE模拟）；
2、拉弯法。是在板料弯曲旳同步施加拉力来变化板料内部旳应力状态和分布情况，使应力分布较为均匀，降低回弹量；
冲压成形技术
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冲压成形工艺流程及零件成形常见问题
一、冲压成形工艺流程二、MP旳制作措施三、应用实例
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模具开发基本流程
产品设计
冲压工艺分析
模具构造设计
NC 制造调试
CAE 同步分析
DL图设计
CAE CAE分
同步析（运分析动干涉）
产品、冲压工艺、模具构造、
NC
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冲压工艺基本流程
• 经过对拉延、切边、翻边等多种工艺环境旳仿真，模拟实际旳冲压过程,预测及修正设计模型、工艺参数。
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CAE技术处理旳问题
Skid mark 滑移线
Impact mark 冲击线
塌陷
起皱
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CAE技术处理旳问题
材料移动
拼焊线旳拟定
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CAE分析成果旳影响原因
模拟成果旳影响原因： 1、材料参数是影响模拟成果旳主要原因。材料性质旳不一致造成分析成果和现场调试成果旳不一致。 2、模拟用参数以及润滑条件不同造成旳误差。
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拼焊板类零件工艺方案制定
• 激光拼焊钢板因焊缝旳存在，使得其成形具有方向性。当受力方向平行于焊缝方向时，其成形性能明显低于垂直于焊缝方向。所以杯突试验是检验焊缝质量及拼焊钢板成形性能旳一种较理想试验项目。

2024年冲压机械操作安（三篇）

2024年冲压机械操作安冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。

其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。

冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低，因此被广泛应用于汽车、电气和航空等制造领域。

一、冲压作业危险因素和多发事故冲压作业，一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。

这些工序因其多用人工操作，用手或脚去启动设备，用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业，极易发生失误动作而造成伤手事故。

其主要危险来自于加工区，且冲压作业操作单调、频繁，容易引起精神疲劳，而出现操作失误导致伤害事故。

多发事故常常表现为以下几种形式：(1)手工送料或取件时，操作者体力消耗大，极易造成精神和身体疲劳，特别是采用脚踏开关时，更易导致出现失误动作而切伤人手。

(2)由于冲压机械本身故障，尤其是安全防护装置失灵，如离合器失灵发生连冲，调整模具时滑块突然自动下滑；传动系统防护罩意外脱落等故障，从而造成意外事故。

(3)多人操作的大型冲压机械，因为相互配合不好，动作不协调，引发伤人事故。

(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。

(5)液压元件超负荷作业，压力超过允许值，使高压液体冲出伤人。

(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。

二、安全防护装置因为冲压机械有较大的危险性，为了最大限度地保护操作人员的人身安全，冲压机械使用了大量的安全防护装置，主要有以下几类：1．安全电钮为了避免伤害操作人员的手，而在压力机滑块到达下死点前100～200mm处(可以根据加工件的特征选择)，操作人员必须按一次安全电钮，滑块才会继续下行，否则会自动停止。

因为增加了一个操作动作，从而提醒和保护了操作人员。

2．双手操作式安全控制装置操作者必须双手同时操作两个按钮或开关，冲压机滑块才会向下运行，如果放开了、任一按钮，滑块立即停止运行，从而保证了冲压机向下运行时，操作者的：双手不在危险区内。

冲压自动化控制系统

冲压自动化控制系统的应用1改造因素及工艺需求冲压车间A线有5台压力机，按前后位置摆放分别为2023T-1000T-800T-800T-1000T,各台压力机采用单机控制，由四个人手动操作。

每台压力机由一套西门子S7-300系列PLC系统控制，在操作面板备有PROFACE人机界面。

各压力机间放置一台输送带，做为传送冲压半成品件用，以此实现压力机间物料自动传输。

A线是车间吨位最大，工作台面最大的压力机组，一些大型的外表件必须在A线生产。

目前A线重要生产车型有MPV瑞风、SUV瑞鹰、重卡。

由于产量不断攀升，且外表件质量控制严格。

现生产节拍为3-4P/min，不能满足生产规定；且质量问题得不到很好的控制，返修和报废率太高。

重要从以上两方面考虑，通过公司相关部门研讨，决定在A线实行自动化改造。

改造后实现整个生产节拍提高为6-7 P/min，返修率减少20%，无安全事故。

2 系统设计以现有A线线体为基础，进行一系列自动化改造，具体添加7台机器人，两个上料台，一个板料定位台和一个下料传送带。

改造后实现A线全自动控制，涉及自动上料、拆垛、冲压、下料等全自动控制。

电控系统以西门子S7-300系列PLC和 Profibus-DP总线为核心控制设备，采用接近或光电开关监测执行机构的位置，现场的各种控制信号及执行元件均通过Profibus-DP总线接入PLC，由PLC控制全线的动作。

为便于操作，在主控制柜上设立人机界面(HMI)；为实现压力机与机器人动作连锁，在每台压力机上新增16点I/0模块各一只，采用H/W方式与系统总站实现通信。

操作分为自动、手动两种形式，自动时全线在程序控制下自动运营；手动时，操作人员在现场操作台上进行操作。

电气采用PLC控制，集中控制与现场控制相结合，PLC对底层设备的控制和信号的采集采用PROFIBUS-DP的工业现场总线的方式，系统留有与车间上位机联网的接口，能体现线体动作特性的数据集中实时储存在一定的区域。

冲压自动化技术(修订版-第3-4篇)100321

时间
2、KUKA机器人编程基础
2.2 点到点移动（PTP）
速度
移动类型
移动参数
点的名字
精确定位逼近开
2、KUKA机器人编程基础
2.3 直线移动（LIN）
直线移动路径速度 P2 V P1 最短距离 P3 P1 加速 P2 P2 P1
恒定
减速
时间 t
2、KUKA机器人编程基础
2.3 直线移动（LIN）
电子测量工具 (EMT) 用电子测量工具测量的时候，轴在机器人控制器的控制下可以自动的运动到机械零点。如果使用的式盘式指示器，这个过程需要在特定轴模式下手动完成。
盘式指示器
1、典型机器人的校零与坐标系
1.2 如何校零
运动方向 + 运动方向 + -
EMT 或盘式指示器
EMT 或盘式指示器
2.5 移动中的轨迹逼近
有轨迹逼近的点到点移动 P2是逼近辅助点有轨迹逼近的直线移动 P2是逼近辅助点
可能的逼近轨迹
P2
P2
P1
最短距离
P2是逼近辅助点
P3
P1
两条抛物线 (恒速对称)
P3
有轨迹逼近的圆形移动
P4 P2 (AUX) P3 (END) P1
3、KUKA机器人编程实践与应用
1、典型机器人冲压自动化线系统结构
问题：典型机器人冲压自动化线由哪些系统构成？
②
④
⑥
①
③
⑤
①拆跺小车； ③清洗机或涂油机； ⑤压力机； ⑦下料皮带机； ②上料磁性皮带机； ④对中台； ⑥冲压机器人；
⑦
1、典型机器人冲压自动化线系统结构
1.1 拆跺工位