第1章 铸造工艺-01
第一章铸造成形工艺理论基础
⑵ 浇注温度
主要影响液态收缩。浇注温度提高，液态收缩
增加。
⑶ 铸型条件
铸件的实际收缩率要小于合金的自由线收缩率。
第一章 铸造成形工艺理论基础
24
材料成形工艺基础
几种铁碳合金的收缩率
合金 种类 碳素 铸钢 白口 铸铁
灰铸铁 5～8
1.08
球墨 铸铁
体收缩率/%
线收缩率/%
10~14
2.17
12~14
（1）热应力 概念：由于铸件壁厚不均匀以及散热条件的差异， 造成不同部位冷却速度不同，由此产生的铸造应力 称为热应力。
第一章 铸造成形工艺理论基础
35
材料成形工艺基础
形成过程 分布规律：铸件厚壁部分或心部存在拉应力，受拉应力的 部位变形时趋于缩短向内凹；薄壁部分或表面存在压应力， 受压应力的部位变形时趋于伸长向外凸。
第一章 铸造成形工艺理论基础
13
材料成形工艺基础
标 准 螺 旋 线 试 样
1－浇注系统；2－试样；3－出气口 ；4－试样凸台
第一章 铸造成形工艺理论基础
14
材料成形工艺基础
合金的化学成分 及结晶特点对流动 性的影响
第一章 铸造成形工艺理论基础
15
材料成形工艺基础
逐层凝固
中间凝固
糊状凝固
第一章 铸造成形工艺理论基础
16
材料成形工艺基础
液态金属在结晶状态下的 流动示意图
a)纯金属
b）结晶温度范围宽的合金
17
第一章 铸造成形工艺理论基础
材料成形工艺基础
2.浇注条件
1）浇注温度
浇注温度越高，流动性越好，充型能力越强。 但浇注温度不能过高，否则合金的吸气、氧化 现象严重，易产生气孔、夹渣等缺陷。
铸造工艺学课本
目录第一章铸造工艺设计概论第一节铸造工艺设计的概念、设计依据、内容及程序 ......................... 第二节铸造工艺设计与经济指标和环境保护的关系 .............................. 第二章铸造工艺方案的确定第一节零件结构的铸造工艺性 ......................................................................... 第二节造型、造芯方法的选择 ......................................................................... 第三节浇注位置的确定 ....................................................................................... 第四节分型面的选择 ............................................................................................ 第三章砂芯设计及铸造工艺设计参数第一节砂芯设计...................................................................................................... 第二节铸造工艺设计参数................................................................................... 第四章浇注系统设计第一节液态金属在浇注系统基本组元中的流动........................................ 第二节浇注系统的基本类型及选择................................................................ 第三节计算阻流截面的水力学公式................................................................ 第四节铸铁件浇注系统设计与计算................................................................ 第五节其他合金铸件浇注系统的特点........................................................... 第六节金属过滤技术 ............................................................................................ 第五章冒口、冷铁和铸肋第一节冒口的种类及补缩原理 ......................................................................... 第二节铸钢件冒口的设计与计算 .................................................................... 第三节铸铁件实用冒口的设计 ......................................................................... 第四节提高通用冒口补缩效率的措施和特种冒口................................... 第五节冷铁 ............................................................................................................... 第六节铸肋 ...............................................................................................................第一章铸造工艺设计概论第一节铸造工艺设计的概念、设计依据、内容及程序一、概念??? 现代科学技术的发展，要求金属铸件具有高的力学性能、尺寸精度和低的表面粗糙度值；要求具有某些特殊性能，如耐热、耐蚀、耐磨等，同时还要求生产周期短，成本低。
第一章铸造工艺基础
1-3铸造内应力、变形和裂纹
• 铸造内应力：铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力。 • 残余内应力：一直保持到室温的铸造内应力 • 临时内应力：在冷却过程中暂存的铸造内应力 • 铸造内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因 • 按内应力产生原因不同分为热应力和机械应力 一、铸造内应力的形成 • 介绍热应力和机械应力的产生 1.热应力： • 1）定义：由于铸件的壁厚不均，各部分冷却速度不同，各部分收缩 不一致引起的内应力。 • 2）金属应力状态改变：（金属自高温至室温） • 金属在再结晶温度以上处于塑性状态，在再结晶温度以下处于弹性状 态，再结晶温度是分界点 • 塑性状态降温 弹性状态 • 弹性状态升温 塑性状态
流动性
二、浇注条件 • 1.浇注温度: “决定性”影响 浇温升高充型能力越强 • 实践中可利用此规律对薄壁铸件或流动性较差的合金可适当提高浇温, 提高充型能力 • 浇温也不宜过高,否则易产生缩孔、缩松等缺陷 • 2.充型压力 • 合金受压越大充型能力越强 三、铸型填充条件 • 1.铸型材料: • 铸型导热系数和比热容升高,合金充型能力下降 • 2.铸型温度: • 铸型温度升高减缓冷却速度,充型能力升高 • 3.铸型中气体: • 铸型中气体阻碍液体合金的充型,应减少之.
三、铸件的裂纹与防止 • 铸造内应力超过材料强度极限时产生裂纹 1.热裂 • （1）定义：在高温下形成的裂纹 • （2）形状特征：缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色 • （3）形成原因：合金完全凝固前固态收缩已开始，晶粒间存在液体， 强度、塑性低 • （4）分布：一般分布在应力集中部位 • （5）主要影响因素：合金性质、铸型阻力 • （6）防止方法①使铸件结构合理②改善铸型和型芯的退让性③减少 浇、冒口对铸件收缩的机械阻碍④内浇口设置符合同时凝固原则⑤减 少合金中有害杂质含量。 2.冷裂 • （1）含义:在低温下形成的裂纹 • （2）形状特征：裂纹细小，呈连续直线状，缝内呈轻微氧化色 • （3）分布：常出现在形状复杂工件的受拉伸部分
金属工艺学_邓文英_第五版_课后习题参考答案
金属工艺学_邓文英_第五版_课后习题参考答案第一章（p11）1.什么是应力？什么是应变？答：应力是试样单位横截面的拉力；应变是试样在应力作用下单位长度的伸长量2．缩颈现象在拉伸实验中当载荷超过拉断前所承受的最大载荷时，试样上有部分开始变细，出现了“缩颈”。
缩颈发生在拉伸曲线上bk段。
不是，塑性变形在产生缩颈现象前就已经发生，如果没有出现缩颈现象也不表示没有出现塑性变形。
布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点？下列材料或零件通常采用哪种方法检查其硬度？库存钢材硬质合金刀头锻件台虎钳钳口洛氏硬度法测试简便，缺点是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。
布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。
；迅速，因压痕小，不损伤零件，可用于成品检验。
其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。
硬质合金刀头，台虎钳钳口用洛氏硬度法检验。
库存钢材和锻件用布氏硬度法检验。
第五题下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么b抗拉强度它是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力.屈服点它是指拉伸试样产生屈服时的应力。
0.2规定残余拉伸强度1疲劳强度它是指金属材料在应力可经受无数次应力循环不发生疲劳断裂，此应力称为材料的疲劳强度。
应力它指试样单位横截面的拉力。
aK冲击韧度它是指金属材料断裂前吸收的变形能量的能力韧性。
HRC洛氏硬度它是指将金刚石圆锥体施以100N的初始压力，使得压头与试样始终保持紧密接触，然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷。
以残余压痕深度计算其硬度值。
HBS布氏硬度它是指用钢球直径为10mm，载荷为3000N为压头测试出的金属的布氏硬度。
HBW布氏硬度它是指以硬质合金球为压头的新型布氏度计。
第二章（p23）(1)什么是“过冷现象”过冷度指什么？答：实际结晶温度低于理论结晶温度（平衡结晶温度），这种线性称为“过冷”。
理论结晶温度与实际结晶温度之差，称为过冷度。
（2）金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？细化晶粒的途径有哪些？答：金属的晶粒粗细对其力学性能有很大影响。
铸造第一章铸造工艺基础
正确地估计缩孔、缩松可能发生的部位 正确地估计缩孔、缩松可能发生的部位 缩孔 方法: 方法: 凝固等温线法或内切圆法
等温线法
内切圆法
2. 缩孔与缩松的防止 a . 对于壁厚不匀的铸件，采用顺序凝固控制凝固次序， 对于壁厚不匀的铸件，采用顺序凝固控制凝固次序， 让薄部先凝固，厚部后凝固；在铸件最后凝固的部位， 让薄部先凝固，厚部后凝固；在铸件最后凝固的部位，设 置冒口，把缩孔引入冒口中，最后割去冒口。 置冒口，把缩孔引入冒口中，最后割去冒口。 b .在热节处放置冷铁。 .在热节处放置冷铁 在热节处放置冷铁。
三. 铸件中的缩孔与缩松 1.缩孔与缩松的形成 体积收缩导致。 1.缩孔与缩松的形成: 体积收缩导致。 缩孔与缩松的形成: (1). 缩孔：集中性。位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。 缩孔：集中性。位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。
缩孔形成过程示意图
(2). 缩松： 缩松： 分散性。为细小缩孔， 分散性。为细小缩孔， 位于铸件壁的轴线区域。 位于铸件壁的轴线区域。 缩孔和缩松的危害: 缩孔和缩松的危害: 将减小铸件有效承载面积，降低力学性能。缩松导致铸件渗漏。 将减小铸件有效承载面积，降低力学性能。缩松导致铸件渗漏。
二. 铸件的裂纹与防止 1. 裂纹的产生：内应力超过强度极限。 裂纹的产生：内应力超过强度极限。 热裂——在铸件凝固后的高温状态下形成 热裂——在铸件凝固后的高温状态下形成。 在铸件凝固后的高温状态下形成。 冷裂——较低温度下形成 冷裂——较低温度下形成。 较低温度下形成。 热 冷
裂
裂
轮形铸件的冷裂纹
表2-1（部分） 砂型铸件的最小允许壁厚 部分） 砂型铸件的最小允许壁厚
mm 3~4 4~5
铸件轮廓尺寸 <200 ≥200~400 ≥200~400
铸造工艺学课件第一章
有机物燃烧，化合物分 解，产生大量气体，又 叫“发气区”，有可能 导致气孔。
图1-5 浇注后某一瞬间砂型水分的分布
I-完全烘干区；II-水分饱和凝聚区；III-水分不饱和凝聚区；
IV-正常区
铸造工艺学
第1章 金属与铸型的相互作用
3.湿分迁移导致铸型湿度与温度变化
干燥区厚度与铸件尺 寸，浇注温度、浇注后 时间有关；
有机物质燃烧或升华；化合物分解(如硼酸受热后，经过
几次脱水，最后分解为硼酐)；石英砂粒的同质异构转变；
型壁的膨胀与收缩；型壁强度的变化等。
在机械作用下，液体金属对铸型冲击、冲刷，使型
腔胀大，砂芯变形等。
在化学和物理化学作用下，金属的氧化与燃烧；铸
型材料与金属或金属氧化物化学反应、黏结，造型材料
发气等。 这些伴生现象
不利情况下
使铸件产生各类缺陷！！！
铸造工艺学
第1章 金属与铸型的相互作用
1.2 金属与铸型的热作用 1.2.1 金属对铸型的加热及铸件的冷却
研究在不同时间内铸型各 点温度变化的情况，以及铸 型在不同时间内所吸收的热 量，其方法有解析计算法、 模拟法(电模拟和水力模拟)和 实验法等。
图1-2铸型的加热与铸件的冷却曲线 1-铸件； 2-铸型。
第四区域—正常区。
铸造工艺学
第1章 金属与铸型的相互作用
4.根据湿分迁移的理论，在铸型工艺方面应注意以下几个问题：
(1)扎通气孔
深度应透过水分凝聚区，即快到模型表面，又要防止扎坏 模型的工作表面，通气孔直径5~8mm。
(2)采用面砂和背砂
面砂采用含水量少、强度高、颗粒较细的型砂，背砂采 用颗粒较粗、透气性较好的型砂。
图1-1 型砂结构示意图 1-原砂2-黏结剂 3-附加物 4-孔隙
热加工工艺基础-铸造
热加工工艺基础第一章铸造工艺基础1．名词解释充型能力：液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
缩孔：在铸件上部或最后凝固部位出现的容积较大的孔洞。
缩松：铸件断面上出现的分散、细小的孔洞。
逐层凝固：纯金属或共晶成分合金在凝固过程中不存在固、液相并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界限清楚地分开，随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少直到中心层全部凝固。
糊状凝固：合金的凝固温度范围很宽或铸件断面温度分布曲线较为平坦，其凝固区在某段时间内，液固并存的凝固区贯穿整个铸件断面。
中间凝固：介于逐层凝固和糊状凝固之间的凝固方式。
定向凝固：使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。
同时凝固：尽量减少铸件各部位间的温度差使铸件各部位同时冷却凝固。
热裂：凝固后期合金收缩且受到铸型等阻碍产生应力，当应力超过某一温度下合金的强度所产生的裂纹。
冷裂：铸件固态下产生的裂纹。
热应力：由于铸件壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期铸件各部分收缩不一致而产生的应力。
侵入气孔：砂型或砂芯受热产生气体侵入金属液内部在凝固前未析出而产生的气孔反应气孔：合金液与型砂中的水分、冷铁、芯撑之间或合金内部某些元素、化合物之间发生化学反应产生气体而形成的气孔。
·析出气孔：合金在熔炼和浇注过程中接触气体使气体溶解其中，当合金液冷却凝固时，气体来不及析出而形成的气孔。
2．合金的流动性不足易产生哪些缺陷？浇不足，冷隔，气孔，夹渣，缩孔，缩松。
影响合金流动性的主要因素有哪几个方面？合金的种类，合金的成分，温度。
在实际生产中常用什么措施防止浇不足和冷隔缺陷？a.选用黏度小，比热容大，密度大，导热系数小的合金，使合金较长时间保持液态。
b.选用共晶成分或结晶温度范围窄的合金作为铸造合金。
c.选择合理的浇注温度。
3．充型能力与合金的流动性有什么关系？合金的流动性越好，则其充型能力越好。
不同化学成分的合金为何流动性不同？合金的化学成分不同，它们的熔点及结晶温度范围不同，其流动性不同。
铸造知识(全)汇总
第一章铸造工艺基础§1 液态合金的充型充型: 液态合金填充铸型的过程.充型能力: 液态合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生: 浇不足: 不能得到完整的零件.冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降.一合金的流动性液态金属本身的流动性----合金流动性1 流动性对铸件质量影响1) 流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件.2) 流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮,排除.3) 流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩.2 测定流动性的方法:以螺旋形试件的长度来测定: 如灰口铁:浇铸温度1300℃试件长1800mm.铸钢: 1600℃100mm3 影响流动性的因素主要是化学成分:1) 纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小2) 共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大.3) 非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生数枝状晶阻碍液流二浇注条件1 浇注温度: t↑合金粘度下降,过热度高. 合金在铸件中保持流动的时间长,∴t↑提高充型能力. 但过高,易产生缩孔,粘砂,气孔等,故不宜过高2 充型压力: 液态合金在流动方向上所受的压力↑充型能力↑如砂形铸造---直浇道,静压力. 压力铸造,离心铸造等充型压力高.三铸型条件1 铸型结构: 若不合理,如壁厚小, 直浇口低, 浇口小等充↓2 铸型导热能力: 导热↑金属降温快,充↓如金属型3 铸型温度: t↑充↑如金属型预热4 铸型中气体: 排气能力↑充↑减少气体来源,提高透气性, 少量气体在铸型与金属液之间形成一层气膜,减少流动阻力,有利于充型.§2 铸件的凝固和收缩铸件的凝固过程如果没有合理的控制,铸件易产生缩孔,缩松一铸件的凝固1 凝固方式:铸件凝固过程中,其断面上一般分为三个区: 1—固相区2—凝固区3—液相区对凝固区影响较大的是凝固区的宽窄,依此划分凝固方式.1) 逐层凝固:纯金属,共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区,断面液,固两相由一条界限清楚分开,随温度下降,固相层不断增加,液相层不断减少,直达中心.2) 糊状凝固合金结晶温度范围很宽,在凝固某段时间内,铸件表面不存在固体层,凝固区贯穿整个断面,先糊状,后固化.3) 中间凝固大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间.2 影响铸件凝固方式的因素1) 合金的结晶温度范围范围小: 凝固区窄,愈倾向于逐层凝固如: 砂型铸造, 低碳钢逐层凝固, 高碳钢糊状凝固2) 铸件的温度梯度合金结晶温度范围一定时,凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度.温度梯度愈小,凝固区愈宽.(内外温差大,冷却快,凝固区窄)二合金的收缩液态合金从浇注温度至凝固冷却到室温的过程中,体积和尺寸减少的现象---.是铸件许多缺陷(缩孔,缩松,裂纹,变形,残余应力)产生的基本原因.1 收缩的几个阶段1) 液态收缩: 从金属液浇入铸型到开始凝固之前. 液态收缩减少的体积与浇注温度质开始凝固的温度的温差成正比.2) 凝固收缩: 从凝固开始到凝固完毕. 同一类合金,凝固温度范围大者,凝固体积收缩率大.如: 35钢,体积收缩率3.0%, 45钢 4.3%3) 固态收缩: 凝固以后到常温. 固态收缩影响铸件尺寸,故用线收缩表示.2 影响收缩的因素1) 化学成分: 铸铁中促进石墨形成的元素增加,收缩减少. 如: 灰口铁C, Si↑,收↓,S↑收↑.因石墨比容大,体积膨胀,抵销部分凝固收缩.2) 浇注温度: 温度↑液态收缩↑3) 铸件结构与铸型条件铸件在铸型中收缩会受铸型和型芯的阻碍.实际收缩小于自由收缩.∴铸型要有好的退让性.3 缩孔形成在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,集中—缩孔. 纯金属,共晶成分易产生缩孔*产生缩孔的基本原因: 铸件在凝固冷却期间,金属的液态及凝固受缩之和远远大于固态收缩.4 影响缩孔容积的因素(补充)1) 液态收缩,凝固收缩↑缩孔容积↑2) 凝固期间,固态收缩↑,缩孔容积↓3) 浇注速度↓缩孔容积↓4) 浇注速度↑液态收缩↑易产生缩孔5 缩松的形成由于铸件最后凝固区域的收缩未能得到补足,或者,因合金呈糊状凝固,被树枝状晶体分隔开的小液体区难以得到补缩所至.1) 宏观缩松肉眼可见,往往出现在缩孔附近,或铸件截面的中心.非共晶成分,结晶范围愈宽,愈易形成缩松.2) 微观缩松凝固过程中,晶粒之间形成微小孔洞---凝固区,先形成的枝晶把金属液分割成许多微小孤立部分,冷凝时收缩,形成晶间微小孔洞. 凝固区愈宽,愈易形成微观缩松,对铸件危害不大,故不列为缺陷,但对气密性,机械性能等要求较高的铸件,则必须设法减少.(先凝固的收缩比后凝固的小,因后凝固的有液,凝,固三个收缩,先凝固的有凝,固二个收缩区----这也是形成微观缩松的基本原因.与缩孔形成基本原因类似)6 缩孔,缩松的防止办法基本原则: 制定合理工艺—补缩, 缩松转化成缩孔.顺序凝固: 冒口—补缩同时凝固: 冷铁—厚处. 减小热应力,但心部缩松,故用于收缩小的合金.l 安置冒口,实行顺序凝固,可有效的防止缩孔,但冒口浪费金属,浪费工时,是铸件成本增加.而且,铸件内应力加大,易于产生变形和裂纹.∴主要用于凝固收缩大,结晶间隔小的合金.l 非共晶成分合金,先结晶树枝晶,阻碍金属流动,冒口作用甚小.l 对于结晶温度范围甚宽的合金,由于倾向于糊状凝固,结晶开始之后,发达的树枝状骨状布满整个截面,使冒口补缩道路受阻,因而难避免显微缩松的产生.显然,选用近共晶成分和结晶范围较窄的合金生产铸件是适宜的.§3 铸造内应力,变形和裂纹凝固之后的继续冷却过程中,其固态收缩若受到阻碍,铸件内部就发生内应力,内应力是铸件产生变形和裂纹的基本原因.(有时相变膨胀受阻,负收缩)一内应力形成1 热应力: 铸件厚度不均,冷速不同,收缩不一致产生.塑性状态: 金属在高于再结晶温度以上的固态冷却阶段,受力变形,产生加工硬化,同时发生的再结晶降硬化抵消,内应力自行消失.(简单说,处于屈服状态,受力—变形无应力)弹性状态: 低于再结晶温度,外力作用下,金属发生弹性变形,变形后应力继续存在.举例: a) 凝固开始,粗细处都为塑性状态,无内应力∵两杆冷速不同,细杆快,收缩大,∵受粗杆限制,不能自由收缩,相对被拉长,粗杆相对被压缩,结果两杆等量收缩.b) 细杆冷速大,先进如弹性阶段,而粗杆仍为塑性阶段,随细杆收缩发生塑性收缩,无应力.c) 细杆收缩先停止,粗杆继续收缩,压迫细杆,而细杆又阻止粗杆的收缩,至室温, 粗杆受拉应力(+),(-) 由此可见,各部分的温差越大,热应力也越大,冷却较慢的部分形成拉应力,冷却较快的部分形成压应力.预防方法: 1 壁厚均匀2 同时凝固—薄处设浇口,厚处放冷铁优点: 省冒口,省工,省料缺点: 心部易出现缩孔或缩松,应用于灰铁锡青铜,因灰铁缩孔、缩松倾向小，锡青铜糊状凝固，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松。
电子课件——机械制造工艺基础(第七版) 1第一章 铸造
1 §1—1 概述 2 §1—2 砂型铸造 3 §1—3 特种铸造及铸造新技术
第一章 铸造
§1—1 铸造基础
一、 铸造及其分类
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型 腔中，凝固后获得具有一定形状、尺寸 和性能的毛坯或零件
砂型铸造
铸 造
特种铸造
熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 离心铸造
§第1一—章1 铸铸造造基础
整模两箱造型
§第1—一2章 砂型铸铸造造
模样分成两 部分，分别 制造上型和 下型，型腔 则位于上型 和下型之间
分模两箱造型
§第1—一2章 砂型铸铸造造
2）脱箱造型 在可脱砂箱内造型，合型后浇注前脱去砂箱
§第1—一2章 砂型铸铸造造
3）挖沙造型 下型分型面挖成不平分型面（曲面、非平面）
§第1—一2章 砂型铸铸造造
气动微振压实造型机紧砂
§第1—一2章 砂型铸铸造造
3．造芯
制造型芯的过程称为造芯
手工造芯 机器造芯
芯盒造芯
§第1—一2章 砂型铸铸造造
4．合型
又称合箱，是将铸型的各个组元 组合成一个完整铸型的操作过程
5．熔炼
熔炼是使金属由固态转变为熔融状态的过程
§第1—一2章 砂型铸铸造造
6．浇注
（1）浇注工具
4．铸造圆角
相邻两表面的过渡圆角
§第1—一2章 砂型铸铸造造
5．芯头
在模样上：芯头是模样的凸出部分 在型芯上：芯头是型芯的外伸部分
§第1—一2章 砂型铸铸造造
6．浇注系统
（1）外浇口 （2）直浇道 （3）横浇道 （4）内浇道
7．冒口
§第1—一2章 砂型铸铸造造
三、砂型铸造的工艺过程
1．混砂
铸造工艺学第一篇第一章讲解
⑶ 重要性：
在机床、内燃机、重型机 器中，铸件约占70-90%；
铸造生产 的内容
在风机、压缩机中，约占
60-80%；在拖拉机中，约 占50-70%，农业机械中， 约占40-70%；汽车中约占 20-30%。
铸造合金 熔炼
铸造工艺
铸造过程 的机械化 及自动化
⑷铸造生产的内容：三个 方面。
工艺的含义及制定原则
永乐大钟
它重46.5吨，通高6.75米， 最大外径3.3米。永乐大钟距 今已有500多年历史，它是采 用地坑造型、表面陶范的泥 型法铸造的。钟体内外遍铸 经文，共22.7万字。铸造时， 几十座熔炉同时开炉，熔化 的铜汁沿着泥做的槽道注入 陶范，一次成形，工艺高超。
青龙偃月刀 重八十二斤
Hale Waihona Puke 现代铸件（2）型（芯）砂用原材料的基本性能的影响，型 （芯）砂性能及其对铸件质量影响的基本规律， 型（芯）砂的配制及其性能控制和检测的基本原 理。
（3）工艺设计的基本原则和方法以及浇冒口系统的 作用和基本原理，提高其效率的措施。
第一篇 金属—铸型的相互作用
Interface Reactions Between Metal and Mould
内应力 和变形
第一章 砂型结构及其工作条件
型砂的结构
砂型----造型过程中型砂在外力作用下成型 并达到所要求的密度（紧实度）而成为砂型。
型砂----由原砂、粘结剂、附加物等按一定 比例均匀混制而成的混合物。
1-原砂砂粒 2-粘结剂 3-附加物 4-微孔
原砂的主要作用
• 1、为砂型提供了必要的耐高温性能和热物理性能， 有助高温金属顺利充型，以及使金属液在铸型中冷 却、凝固并得到所要求形状和性能的铸件。
1铸造-铸造工艺基础.ppt-铸造
防止措施:
（1）铸件壁厚要尽量均匀，并使之
形状对称。 （2）尽量采用同时凝固原则。 （3）反变形法。 （4）时效处理。
三、铸件的裂纹与防止
1、热裂：高温下形成的裂纹。 形状特征：缝隙宽、形状曲折、缝内呈 氧化色。 主要影响因素： 合金性质 凝固时期受到阻碍
⑵ 冷裂：低温下形成的裂纹。 形状特征：裂纹细小、呈连续直线 状，有时缝内呈轻微氧化色。
灰铸铁、硅黄铜流
动性最好； 铸钢流动性最差。 影响合金流动性的 主要因素：化学成分
二、浇注条件
1、浇注温度 2、充型压力
三、铸型填充条件
1、铸型材料：导热系数、比热容
2、铸型温度
3、铸型中气体 4、铸件结构
第二节 铸件的凝固与收缩
一、铸件的凝固方式
逐层凝固方式：纯金属或共晶合金 糊状凝固方式：合金的结晶温度范围宽 中间凝固方式：介于上述二者之间。
三、铸件中的缩孔与缩松
1. 缩孔和缩松的形成
缩孔：集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞.
缩松：分散在铸件某区域内的细小缩孔。
宏观缩松 显微缩松
逐层凝固合金：缩孔倾向大； 糊状凝固合金：缩松倾向大。
2、 缩孔和缩松的防止
顺序凝固（定向凝固）原则： 在铸件上可能出现缩孔的厚 大部位通过安放冒口等工 艺措施，使铸件远离冒口 的部位先凝固，而后是靠 近冒口的部位凝固，最后 才是冒口本身的凝固。
⑴ 热应力：由于铸件
壁厚不均匀、各部分冷却速度 不同，以至在同一时期内铸件 各部分收缩不一致而引起的。
1杆：拉应力
2杆：压应力：
温 度 (℃) 浇口
同时凝固温度曲线铸件源自冷铁 ⅢⅠ Ⅱ 距离
铸件实现同时凝固示意图
金属工艺学_课后习题参考答案
第一章（p11）1.什么是应力？什么是应变？答：应力是试样单位横截面的拉力；应变是试样在应力作用下单位长度的伸长量2．缩颈现象在拉伸实验中当载荷超过拉断前所承受的最大载荷时，试样上有部分开始变细，出现了“缩颈”。
缩颈发生在拉伸曲线上bk段。
不是，塑性变形在产生缩颈现象前就已经发生，如果没有出现缩颈现象也不表示没有出现塑性变形。
4.布氏硬度法和洛氏硬度法各有什么优缺点？下列材料或零件通常采用哪种方法检查其硬度？库存钢材硬质合金刀头锻件台虎钳钳口洛氏硬度法测试简便，缺点是测量费时，且压痕较大，不适于成品检验。
布氏硬度法测试值较稳定，准确度较洛氏法高。
；迅速，因压痕小，不损伤零件，可用于成品检验。
其缺点是测得的硬度值重复性较差，需在不同部位测量数次。
硬质合金刀头，台虎钳钳口用洛氏硬度法检验。
库存钢材和锻件用布氏硬度法检验。
5.下列符号所表示的力学性能指标名称和含义是什么?σb抗拉强度它是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力.σs屈服点它是指拉伸试样产生屈服时的应力。
σ2.0规定残余拉伸强度σ1-疲劳强度它是指金属材料在应力可经受无数次应力循环不发生疲劳断裂，此应力称为材料的疲劳强度。
σ应力它指试样单位横截面的拉力。
a K冲击韧度它是指金属材料断裂前吸收的变形能量的能力韧性。
HRC 洛氏硬度它是指将金刚石圆锥体施以100N的初始压力，使得压头与试样始终保持紧密接触，然后，向压头施加主载荷，保持数秒后卸除主载荷。
以残余压痕深度计算其硬度值。
HBS 布氏硬度它是指用钢球直径为10mm，载荷为3000N为压头测试出的金属的布氏硬度。
HBW 布氏硬度它是指以硬质合金球为压头的新型布氏度计。
第二章（p23）(1)什么是“过冷现象”?过冷度指什么？答：实际结晶温度低于理论结晶温度（平衡结晶温度），这种线性称为“过冷”。
理论结晶温度与实际结晶温度之差，称为过冷度。
（2）金属的晶粒粗细对其力学性能有什么影响？细化晶粒的途径有哪些？答：金属的晶粒粗细对其力学性能有很大影响。
机械制造基础 第1章-03特种铸造
离心铸造主要用于大批生产铸铁管、气缸套、铜套、双金属 轴承、无缝钢来自毛坯、造纸机滚筒、细薄成形铸件等。
§1-3 特种铸造 五、熔模铸造
1.熔模铸造的工艺过程 将液态金属浇入由蜡模熔失后形成的中空型壳中，从而获得精密 铸件的方法，称为熔模铸造或失蜡铸造。
§1-3 特种铸造 二、压力铸造
将液态金属高速压人铸型，使其在压力下结晶而获得铸件的方法 1. 压力铸造工艺过程
压型必须用合金工具钢来制造，并要进行严格的热处理。压型工 作时应保持120～280度的工作温度，并定期喷刷涂料。
§1-3 特种铸造 2.压力铸造的特点及应用范围
(1)生产率高，生产过程易于机械化和自动化。
低熔点合金铸件。
三、挤压铸造
挤压铸造也称“液态模锻”，是对进入 挤压模内的液态金属施加较高的机械压 力，使其凝固成为铸件的铸造方法。
1. 挤压铸造的工艺过程
挤压铸造
挤压铸造与压力铸造的主要区别是:
挤压铸造 压力铸造
充型速度(m/s ) 凝固过程
0.1～0.4 15～100
压力下结晶并产生 塑性变形
② 原材料价贵，铸件成本高。
主要用来生产形状复杂、精度要求较高或难以切削加工的小型 合金铸件。在航空、船舶、汽车、机床、仪表、刀具和兵器等行 业得到了广泛应用。
§1-3 特种铸造 六、消失模铸造
用泡沫塑料模样造 型后，不取出模样、 直接浇注，使模样气 化消失而形成铸件的 方法，称为消失模铸 造。
1. 负压消失模铸 造工艺过程
机械制造技术基础
第1章 铸造工艺
华中科技大学机械学院
机械制造技术基础
第1章 铸造工艺
铸造工艺学第1章 铸造工艺设计的基本概念
分 型 线
1.1 铸造工艺符号及其表示方法
铸造工艺符号是表达设计者设计意图与要求的专用符号
芯头斜度与间隙
砂芯增减量芯间间隙
捣砂出气和紧固方向
用蓝色线表示并注明斜度及 间隙数值
芯撑
用蓝色线表示，注明增减量 与间隙数值，或在工艺说明 中注明
模样活块
用蓝色线表示，箭头表示方 向，箭尾划出不同符号
冷铁
一般芯撑用红色线表示，结 构特殊的芯撑要写出“芯撑 ”字样
名称
处理方法
废砂
再生、建筑材料、复合材料、深埋
废水
沉淀、再生
熔铁炉渣
筑路材料, 惰性物可进行地埋
定铸件的凝固原则
3、标出浇注位置和分型面
4、绘出各视图上的加工余 量及不铸孔、沟槽等工艺
符号
8、计算并绘出浇注系统、 冒口的形状和尺寸，绘出 本体试样的形状、位置和
尺寸
7、画出分盒面，填砂（射 砂）方向，砂芯出气方向，
起吊方向等符号
6、绘出砂芯形状、分芯线 （包括分芯负数）、芯头 间隙、压紧环和防压环、 积砂槽及有关尺寸，标出
1.零件的技术条件和结 构工艺性分析； 2.选择铸造及造型方法； 3.确定浇注位置和分型 面； 4.选用工艺参数； 5.设计浇冒口，冷铁和 铸肋； 6.砂芯设计。
铸件图
反映铸件实际形状、尺寸和技术 要注 余公热，求量差处。反 ，，理映用不加规内标铸工范容准出基，：规的准铸，加定孔件铸工符槽验件余号收，金量和技铸属文术，件牌字条工尺号标件寸艺，是械适或重加铸用要工件于的夹检成铸具验批件设和、。计验大的收量依生、据产机，7基.础在上完，成画铸出造铸工件艺图图。的 等。
6）单件小批量生产，铸造工艺图直接用于指导生产，大量生
材料成形技术1-1.铸造工艺基础
同时凝固
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3、铸件的变形与裂纹
铸造应力大于屈服强度 铸造应力大于抗拉强度
变形 裂纹
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（1）铸件的变形
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防止变形方法
• 设计铸件时壁厚均匀，形状对称。 • 工艺上采取同时凝固。 • 模型制成与铸件变形相反的形状，抵消
铸件变形。 • 时效。
（1）（2）体收缩：从液态到常温体积改 变量。 （3）线收缩：固态合金由高温到常温的 尺寸改变量。 各种合金收缩率及其计算见5、6页。
影响收缩的因素
1）化学成分 碳钢:含碳量增加,凝固收缩增加，固态收
缩略减； 灰铸铁：碳、硅增加，收缩率减小；
硫阻碍石墨化，增加收缩率。 2）浇注温度 3）铸件结构和铸型条件
（1）合金的流动性 ——液态合金的流动能力。
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决定合金流动性的因素
1）合金的种类 熔点:高熔点合金凝固快，流动性差。 导热率 液体粘度
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2）合金的成分
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3）杂质与含气量
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（2）浇注条件
• 浇注温度 灰铸铁：1200℃~1380℃ 铸钢：1520℃~1620℃ 铝合金：680℃~780℃
合金的液态收缩和凝固收缩越大（铸钢 、白口铁、铝青铜），越容易形成缩孔 。
浇注温度高，液态收缩大，容易形成缩 孔。
结晶温度范围宽的合金，倾向于糊状凝 固，易形成缩松。纯金属和共晶合金倾 向于逐层凝固，易形成集中缩孔。
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（2）缩孔和缩松的防止
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第二篇 铸造(第一章 铸造工艺基础).
2018年11月5日1时39分
◆ 铸造生产的优点： 1）铸件可以生产形状复杂，特别是内腔复杂的毛坯；铸件 的轮廓尺寸可从几毫米至几十米；重量可从几克至几百吨。 2）适应范围广。铸造可用各种合金来生产铸件。 3）铸造批量不限。从单件、小批，直到大量生产。 4）铸件与零件的形状、尺寸很接近，因而铸件的加工余量 小，可节省金属，减少切削加工量，从而降低制造成本。 5）铸件所用的原材料大部分来源广泛、价格低廉，还可以 使用废料和废零件；设备费用较低，因此铸件的成本低廉。 ◆铸造生产的缺点： 1）工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制。 2）液态成形零件内部组织的均匀性、致密性一般较差。 3）液态成形零件易出现缩孔、缩松、气孔、砂眼、夹渣、 夹砂、裂纹等缺陷，产品 质量不够稳定。 4）由于铸件内部晶粒粗大，组织不均匀，且常伴有缺陷， 其力学性能比同类材料的塑性成形能力低。
第二篇
铸
造
1.铸造工艺基础
2.常用合金铸件的生产
3.砂型铸造
4.特种铸造
5.铸件结构设计 讲授学时：10学时
2到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔 中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，称为金属的 液态成形。即铸造。液态金属浇注过程。砂型铸造工艺演示。 ◆铸造是历史最为悠久的金属成型方式，直到今天仍然是毛 坯生产的主要方法。机器中铸件所占比例很大。 ◆铸造生产在机械制造业中的地位：视频。
二、浇注条件 浇注条件对充型能力的影响：
浇注温度
浇注 条件
◆对薄壁铸件或流动性较差的合金可 适当提高浇注温度，以防浇不足或冷 浇注温度越高，液态金属的粘度越小 隔缺陷。但浇注温度过高，容易产生 ，过热度高，金属液内含热量多，保 缩孔缩松等缺陷，故保证充型能力前 持液态的时间长，充型能力强。 提下，不宜过高。 液态金属在流动方向上所受的压力称
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华学
绪论
华学
制造工程即机械制造工程：研究物质从原材料到合格产品的 制造工艺过程的科学。即将原材料通过制造工艺变为具有 一定功能的机器或零部件的过程。 （链接——我国制造的技术概述 01， 02 ） 主要内容包括材料成形和加工工艺 材料成形：在保证性能要求的前提下，优质、低成本地获取 具有一定结构和形状的毛坯或者半成品、产品的制造工艺， 通常称为热加工工艺学 （铸造、锻压、焊接、热处理、粉末冶金、塑料成形、陶瓷 和复合材料的成形） （链接0.1.3 材料成形技术在国民经济中的地位）
(2) 变形
a. 铸件的变形原因
华学
结论： 结论： 厚部、心部受拉应 厚部、心部受拉应 凹变形。 出现内凹变形 力，出现内凹变形。 薄部、表面受压应 薄部、表面受压应 出现外凸变形 外凸变形。 力，出现外凸变形。
华学
b. 铸件的变形的消除方法
与防止应力的方法基本相同。 “反变形”工艺
(3) 裂纹
华学
缩孔与缩松的形成演示
华学
规律：
合金的液态收缩和凝固收缩愈大，铸件愈易形成缩孔； 合金的浇注温度愈高，液态收缩愈大，愈易形成缩孔； 结晶温度范围宽的合金，倾向于糊状凝固，易形成缩松； 纯金属和共晶成分合金，倾向于逐层凝固，已形成集中缩孔
华学
b. 消除缩孔和缩松的方法
顺序凝固原则
是铸件让远离冒口的地方先凝固，靠近 是铸件让远离冒口的地方先凝固， 冒口的地方次凝固， 冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身 凝固。实现以厚补薄， 凝固。实现以厚补薄，将缩孔转移到冒 口中去。 口中去。（缺点是 铸件各部分温差较大，
华学
微观偏析（晶内偏析）：由于溶质元素在固夜相中的重新分配及其扩散所造成的先结 晶出来的枝晶的枝干和后结晶的枝叶之间成分不均匀现象。出现在同一个晶粒内。
2.合金的收缩与缩孔、缩松
华学
（1）合金收缩的原理及过程
液态合金的结构是由原子集团和“空穴”组成。将液态合金浇入铸型后，温度不断下降，空穴 减少，原子间距缩短，合金液的体积要较少。合金液凝固时，空穴消失，原子间距进一步缩短。 凝固后继续冷却至室温的过程中，原子间距还要缩短
（2）收缩的三个阶段
1：液态收缩 2：凝固收缩 从浇注温度到凝固开始温度间的收缩。表现为型腔内液面下降 从凝固开始温度到凝固终了温度之间，合金处于凝固过程的收缩。 一般情况下，仍主要表现为液面的下降
华学
1.0 绪
1. 铸造的定义
铸造是一种将金属熔化后浇注到铸型中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状的毛 坯或零件的方法。是制造机器零件毛坯的主要成形方法之一。
2. 优点及缺点
华学
适于做复杂外形，特别是 复杂内腔的毛坯 工艺适应性强。铸件质量、 大小、形状及所用合金种 类几乎不受限制
液态成型 优 点
华学
热加工工艺
3金属连接成形 金属连接成形 2金属塑性成形 金属塑性成形
锻压
焊
1金属液态成形 铸 金属液态成形
华学
加工工艺：将材料成形所获得的毛坯，通过切除的工艺，优 质、低成本地获取具有一定结构和形状、一定的精度和表 面质量的产品的工艺过程，通常称为冷加工工艺学 （车削、铣削、刨削、磨削、钳工、数控加工，特种加工、 快速制造等）
成本低，原材料来源广泛， 价格低廉,一般不需要昂 贵的设备 加工余量小， 节约金属，减少了后续加 工费用； 是某些塑性很差的材料 (如铸铁等)制造其毛坯或 零件的唯一成型工艺
华学
工艺过程比较复杂， 工艺过程比较复杂，一些工艺 过程还难以控制 液态成形零件内部组织的均匀性、 液态成形零件内部组织的均匀性、 致密性一般较差
1.1.1合金的充型能力 1.1.1合金的充型能力
华学
1.概念：液态金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清
晰的铸件的能力
液态合金充型过程是铸件形成的第一阶段。其间存在着液态合金的流 动及其与铸型之间的热交换等一系列物理、化学变化，并伴随着合金 的结晶现象。
充型能力不足
浇不足
冷隔
夹 砂
气 孔
夹 渣
华学
华学
(2)铸型性质
铸型材料
铸型蓄热系数: 铸型蓄热系数:即从金属中吸取热量并储存的能力
铸型材料的导热率、比热容和密度越大，其蓄热能力越强，对金属液的 激冷作用越强，金属的流动性差。金属性铸造比砂型铸造更容易产生浇 不足，冷隔等缺陷。
铸型温度
铸造温度越高，温差小，降低换热强度，提高充型能力。（预热铸型）
华学
b. 机械应力
在固态收缩时，因受到铸型、芯子、浇口、冒口、箱档等外力的阻碍 而产生的应力。一般铸件冷却到弹性状态后，收缩受阻才会产生机械 应力
c.减少和消除铸造应力的措施
华学
铸件的结构： 铸件的结构：铸件各部分能自由收缩
铸件的结构尽可能对称 铸件的壁厚尽可能均匀
工艺方面： 工艺方面：采用同时凝固原则 时效处理：人工时效； 时效处理：人工时效；自然时效
华学
（3）影响凝固方式的因素 合金的结晶温度范围： 合金的结晶温度范围： 合金的结晶温度范围越小，凝固区 域越窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通 灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。
铸件的温度梯度： 铸件的温度梯度： 在合金结晶温度范围已定的前提 下，凝固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度 差。若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其 凝固区相应由宽变窄。
常常是通过晶粒的。裂口表面干净，有金属的光泽或呈轻微的氧化色。 出现在铸件受拉伸的部位，特别是应力集中的部位，如内尖角处、缩孔和非金属夹 杂物附近
对策： 凡是较少铸造应力或降低合金脆性的因素（如减少钢铁中有害元素硫、磷的 对策 含量）均对防止裂纹有积极影响。
1.1.4 合金的偏析及铸件中的气孔
1.合金的偏析及防止
3：固态收缩 从凝固终了温度至室温之间，合金处于固态下的收缩。表现为铸件 线性尺寸的减小
华学
液态收缩 液态合金冷却 凝固收缩 合金收缩 固态合金冷却 线形收缩
缩孔:恒温下结晶 缩孔 恒温下结晶
缩松:两相区结晶 缩松 两相区结晶 应力 变形 裂纹
华学
（3 ）铸件中的缩孔和缩松
缩孔和缩松的定义：铸件冷凝时，如果合金的液态收缩和凝固收缩得不到液态合 金的补偿，就会在最后凝固的部位形成空洞。面积大而集中的称为缩孔，细小而 分散的称为缩松
当铸造应力超过材料的强度极限时，铸件会产生裂纹 热裂——高温下形成的。 热裂 色，裂纹沿晶粒边界通过。
华学
特征是：裂纹形状曲折而不规则，裂口表面呈氧化
出现在铸件内部最后凝固区的缩孔附近或尾部 或铸件表面易产生应力集中的地方
冷裂 ——是在低温下形成的。塑性差、脆性大、热导率小的合金，如白口铸铁、高 碳钢和一些合金钢易产生冷裂。 特征为：裂纹形状为连续直线状或圆滑曲线状，
华学
第1章 铸造工艺 第2章 锻压工艺 第3章 焊接工艺
热加工工艺学
第4章 材料切削加工基础 第5章 典型表面加工
冷加工工艺学
第6章 特种加工及材料成形新工艺 第7章 机械加工工艺规程
1
1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
工艺 铸 工艺
华学
绪 铸造成形理论基础 铸造方法 铸造工艺设计 铸件结构工艺性 不断发展的铸造技术
1.1.2 合金的凝固与收缩
1.合金的凝固
（1）铸件的凝固过程： 铸件的凝固过程：
华学
在铸件的凝固过程中，其截面一般存在三个区域，即液相区、凝固区、固相区。对铸 件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。铸件的凝固方式就是依据 凝固区的宽窄来划分的。 凝固方式有： （2） 凝固方式有： 逐层凝固（ 逐层凝固（a） 糊状凝固（ 糊状凝固（c） 中间凝固（ 中间凝固（b）
4. 铸造方法的分类
（1）砂型铸造： 以型砂（或芯砂）作为造型材料制造而成的。 生产成本低，适应性强，是最基本的、应用最广的铸造方法。此法生产的铸件占铸件产 量的80%以上 （2）特种铸造： 除砂型铸造以外的所用其他铸造方法。 这些方法都分别在某些方法（如：模样材料、造型材料，以及造型方法、浇注方法等） 与砂型铸造有较大区别，具有许多特殊的长处，如：使铸件表面更光洁，尺寸更精确， 组织更致密、力学性能更高；可提高生产率；可简化工艺过程；可减少公害等。
充型压力
液态金属在流动方向上所受的压力称为充型压力。充型压 力越大, 充型能力越强。 （采用增加直浇道的高度或人工加压的方法 如：压力铸 造、低压铸造等 ） 浇注系统的结构越复杂，则流动阻力越大， 充型能力越差。
浇注系统
华学
（4）铸件结构
折算厚度（当量厚度或模数） 折算厚度 是铸件体积与铸件表面积之 比。折算厚度越大，热量散失 越慢，充型能力就越好。铸件 壁厚相同时，垂直壁比水平壁 更容易充填.(大平面铸件不易 成形) 复杂程度： 复杂程度： 铸件结构越复杂，流动 阻力就越大，铸型的充 填就越困难。
引起的热应力较大，铸件易变形、开裂）
定向凝固原则解决缩孔的方法演示
华学
解决缩孔的方法演示： 冒口和冷铁 ：
华学
(4) 判断缩孔出现的方法
A 温线 B内 圆
1.1.3 铸件的内应力、变形与裂纹
固态合金冷却 线形收缩
热应力
华学
内应力
机械应力
铸件在凝固和冷却的过程中， 铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件 的壁厚不均匀， 的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的 收缩而引起的应力。 收缩而引起的应力。 铸件在固态收缩时，因受到铸型、 铸件在固态收缩时，因受到铸型、型 浇冒口、 芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生 的应力。 的应力。
华学
测试合金流动能 力的方法: 力的方法
如右图,将合金 液浇入铸型中，冷 凝后测出充满型腔 的式样长度。浇出 的试样越长，合金 的流动性越好,合金 合金 充型能力越好. 充型能力越好