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挤压机操作规程

挤压机操作规程一、引言挤压机是一种广泛应用于金属加工行业的设备，主要用于将金属材料加工成具有特定形状和尺寸的产品。

为了保证操作人员的安全与生产的质量，制定一套合理的挤压机操作规程显得尤为重要。

本文将详细介绍挤压机的操作规程，以确保操作人员的安全，提高生产效率和产品质量。

二、操作前准备1. 检查设备在操作挤压机之前，必须对设备进行全面的检查。

包括但不限于检查挤压机的各个部位是否正常运转，紧固件是否松动，电气设备是否正常，润滑油是否充足等。

2. 佩戴个人防护装备在进行挤压机操作之前，操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套、耳塞等。

确保操作过程中能够最大程度地减少人身伤害的风险。

3. 清理工作场所在进行挤压机操作之前，必须确保工作场所的整洁和无障碍。

清理工作台、机器周围的杂物，特别是锋利的物体，以避免任何意外事故的发生。

三、挤压机操作步骤1. 打开挤压机电源在确保安全的前提下，将挤压机的电源打开。

检查电源线是否牢固接地，确保操作过程中不会出现电气故障。

2. 调整挤压机参数根据产品加工要求，调整挤压机的参数。

包括但不限于挤压头的位置、压力控制、挤压速度等参数。

确保挤压机能够顺利完成产品的加工。

3. 将金属材料放置在挤压机上将待加工的金属材料放置在挤压机的工作台上，确保材料与挤压头之间的间隙适当，避免出现卡料或挤压不均匀的情况。

4. 开始挤压加工将挤压机开启，开始进行挤压加工。

在操作过程中，要时刻观察材料的挤压情况，确保挤出的产品形状和尺寸符合要求。

5. 完成挤压加工当挤压加工完成后，将挤压机停止，并将加工好的产品取下。

清理工作台上的残留物和切割余料，确保工作台的清洁。

四、操作注意事项1. 精确控制挤压压力在进行挤压加工时，要根据具体产品的要求，精确控制挤压的压力。

过大的压力可能导致产品变形或断裂，而过小的压力则会影响产品的质量。

2. 定期检查润滑油挤压机的各个部位需要使用润滑油来保持运转的灵活性和稳定性。

挤压机操作规程

挤压机操作规程一、引言挤压机是一种用于金属加工的重要设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等行业。

为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，制定和遵守挤压机操作规程是至关重要的。

二、操作前的准备工作在进行挤压机操作之前，必须进行以下准备工作：1. 确保操作人员已经接受并了解挤压机的相关操作规程和安全注意事项。

2. 检查挤压机及其附属设备的工作状态，确保没有异常情况。

3. 准备好所需的原材料和工具。

三、安全操作步骤1. 确保穿戴好个人防护装备，包括安全帽、安全眼镜、耳塞、防护手套和防护鞋等。

2. 根据挤压机的工作原理和操作手册，调整机器的工作参数，如挤压速度、温度等。

3. 将工件放置在挤压机的工作台上，并确保工件与夹具牢固连接。

4. 启动挤压机，观察工件的挤压过程，确保其稳定运行，没有异常噪音或震动。

5. 在挤压机运行过程中，操作人员必须专注于工件的变形情况，随时调整参数以保持工件的质量。

6. 如果发生异常情况，如工件堵塞、机器故障等，应立即停止机器并通知维修人员进行处理。

7. 操作完成后，停止挤压机，并进行善后工作，如清理工作台、检查器具是否完好等。

四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉挤压机的工作原理、操作规程和紧急停车的方法。

2. 不得擅自改变挤压机的工作参数，如挤压速度、温度等。

3. 严禁在挤压机运行时进行维修、保养或调整。

4. 严禁戴有松动的衣物、饰品或长发进入挤压机的工作区域。

5. 操作人员应保持专注，不得进行与操作无关的谈话或进行其他分散注意力的活动。

6. 操作人员不得擅自更换挤压机的零部件或修理设备故障，必须由专业人员进行处理。

7. 操作人员应经常清洁挤压机和工作区域，确保机器处于清洁、整洁的状态。

五、紧急事故应急处理1. 在发生紧急事故时，操作人员应立即停止挤压机并向主管领导报告。

2. 在事故处理之前，不得对挤压机进行任何维修和调整。

3. 根据挤压机事故的性质和情况，采取适当的紧急处理措施，如切断电源、用灭火器扑灭火源等。

大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨

作者简介：王昊（1993-），男，助理工程师，现主要从事石化装备行业的研发设计工作。

收稿日期：2023-05-310　前言随着大造粒机组投入使用后，由于长时间工作所承受的巨大载荷，一些传动设备和螺杆、机筒等零部件的工作寿命及生产效率都会逐渐下降，而检维修的目的是为了保持机组良好的生产状态并延长机组的使用寿命，保证产品质量以及有利于生产的顺利进行，所以大造粒的检维修是生产中不可缺少的环节。

在检维修过程遇到的常见技术问题则需制定相应的解决措施及处理办法，从而保证机组长周期的稳定运行。

1　大造粒机组的组成大造粒机组主要由盘车装置、主电机、联轴器、主减速器装置、混炼挤压装置、挤出造粒装置、粒子后处理系统等组成，也可以根据生产能耗等要求额外增设熔体齿轮泵装置等。

2　大造粒机组常见的故障或问题（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。

（2）主电机与主减速器输入轴对中找正超差，导致机组振动异常。

（3）气动摩擦离合器失效，起不到自行离合作用。

（4）主减速器常见故障：轴承发热导致联锁停机、轴系断轴、齿轮或花键断齿等。

（5）混炼挤压装置问题：螺杆、筒体磨损严重，导致产能下降。

（6）熔体齿轮泵装置问题：更换鼓形齿联轴器、转子时，齿轮泵转子相位重新调整。

大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨王昊(大连橡胶塑料机械有限公司，辽宁大连 116036)摘要：本文介绍了大型挤压造粒机组的组成，并从检维修角度出发，对大造粒机组常见技术问题要点进行了阐述与探讨，从而达到机组长周期稳定运行的目的，保证生产经济效应。

关键词：大型挤压造粒机组；检维修；稳定运行中图分类号：TQ330.44文章编号：1009-797X(2024)03-0059-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2024.03.013（7）水下切粒常见问题：切刀磨损过大；切粒机振动过大；粒子大小粒不均匀；切刀与模板贴合间隙过大。

2　原因分析及解决措施（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。

新版辽宁省大连挤出机设备工商企业公司商家名录名单联系方式大全17家

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多层共挤吹塑薄膜设备发展纵览

多层共挤吹塑薄膜设备发展纵览大连塑料机械研究所李振军2008年国内外多层共挤吹塑薄膜设备厂商推出了各自的最新技术，下面介绍几种新技术、新产品以及发展现状。

重包装吹塑薄膜生产技术三层共挤PE 重包装膜有着单层PE 膜无法比拟的优良性能。

在材料的应用上有广泛的选择性，可充分体现不同层次的功能，有较好的强度、韧性、开口性、防潮性、透明性和热封性等性能。

广泛应用于化工原料、粮食、化肥等大宗产品的包装，适用于各种重包装袋、提袋、垃圾集运袋的制作，也可用作印刷、复合基本材料，具有很大的市场。

国内已有多家公司推出了塑料重包装薄膜设备，主要包括三层共挤吹塑包装薄膜机组和五层共挤重包装薄膜机组。

其中三层薄膜生产技术已成熟，都采用了锥形和平面叠加机头、水平上牵引旋转器、自动卷取机、电晕处理机、内冷系统和纠偏装置等。

国内多数未采用自动称重喂料系统，在线测厚和自动风环以及PLC 控制系统，有的厂家推出五层共挤重包装薄膜机组。

大连橡胶塑料机械股份有限公司的三层共挤重包装薄膜机组包括由自动称重上料系统、大功率高效率挤出机、平面叠加机头、自动风环、IBC 系统、水平旋转牵引装置、德国纠偏装置、电晕处理装置和自动卷取装置。

汕头金明塑胶设备有限公司的三层共挤重包装薄膜机组由吹膜线和印刷线两大部分组成，实现制膜、印刷、压纹、插边、收卷等工序一次完成，适用于LDPE 、LLDPE 、mLLDPE 、HDPE 等的原料，包括旋转牵引系统、内冷系统，自动风环等。

Reifenhauser 公司的三层共挤重包装薄膜机组喂料采用重力计量喂料系统；挤出机采用两台60mm 和一台70mm 挤出机，长径比为30D ，塑化能力为500kg/h ；机头为机头；冷却为双风口风环；牵引为6辊牵引，其中2个气动牵引辊和4个冷却辊，水平旋转；薄膜折径为900mm ，厚度为0.08-0.2mm ，产量为400kg/h,安装功率为800kW ，机组的外形尺寸（长×宽×高）为27700×5000×12500mm 。

35MN钢管挤压机的自动化控制系统word资料5页

35MN钢管挤压机的自动化控制系统一、引言在为某厂设计的35MN钢管挤压机电气控制系统中采用上位工业控制机和工业可编程序控制器两级控制。

上位工业控制机选用研华一体化工控机，工业可编程序控制器(PLC)采用西门子S7-400PLC,通过Profibus通讯协议，FVC速度闭环控制器可与PLC进行通讯，从而完成挤压生产过程中的速度闭环的控制,极大地提高了产品的质量。

二、设备组成、主要性能参数及控制工艺该设备主要由挤压筒、挤压杆、穿孔针、热锯、模架、换模装置、快换挤压杆装置、供锭器及垫片循环装置等组成。

主要性能参数工作介质压力 28MPa公称挤压力 35MN穿孔力 7MN最大速度300 mm/s穿孔速度200 mm/s穿孔针行程 3350 mm挤压杆行程 2250 mm/s控制工艺要求：工作循环时间为120S（30支坯料/小时），包括所有必需的辅助功能时间。

工作方式为手动或半自动操作。

工艺参数通过上位机触摸屏设定挤压位置及速度控制工艺流程如图1所示：图1工艺流程框图 (TechnologyDiagram)三、电气控制系统构成3.1 电气控制系统主要受控对象a.液压站高压电机10KV 400KW三台，高压启动，补油泵电机37KW一台，直接启动，控制泵电机37KW一台，直接启动。

b.各机构需控制的电磁铁60只，电液比例阀比例电磁铁6只，伺服快断阀2只等。

c.检测元件有：挤压筒绝对式编码器1个，穿孔针绝对式编码器1个，挤压梁绝对式编码器1个，压力传感器8只，油过滤器压力发讯元件4只，辅助机构接近开关40只。

3.2电气控制系统PLC构成35MN钢管挤压机控制系统采用西门子S7-400型PLC与远程I/O控制模块ET200M、WAGO进行控制，中央控制单元为CPU414-2DP，采用PROFIBUS 总线形式将远程I/O、上位机、FVC伺服控制器与主机CPU进行通讯。

开关量的输入信号如按钮、接近开关由数字量输入DI模块控制；模拟量的输出信号如供锭器、热锯、扑粉机构速度由模拟量输出AO模块控制，挤压梁位置及速度由FVC控制器与PLC通讯来进行控制。

大力挤压机(动力机械) 教学设计

通过问答的方式，让孩子们不仅复习本节课学习到的知识而且能深刻的理解并记忆本节课的知识，同时很好的锻炼了学生的语言表达能力。
总结
我第一次上这节课，本节课是动力机械一的最后一堂课，因此我认为应该让学生能够综合的利用以前所学习的知识，加深印象。
上节课孩子在展示环节的时候表现的都不错，但是对独轮车本身是一个省力杠杆理解的不够深刻，因此下次上课的时候要注意在这个方面的引导。
2011-11-12、13周六日13:00三四年级第一次上课，学生搭建在第一个作品的时候没有出现问题，但是在搭建第二个作品的时候出现了问题，孩子对轮子搭建的位置把握的不是很好，因此在下次上课的时候要注意引导。
上节课孩子讲解的比较不错，对老师上课讲解的知识都能够准确的讲解出来，并且能够完成本节课的搭建任务。
本环节主要是为了提高学生的综合运用知识的能力，能够通过一些现象问题进行分析和解决问题。
问答
1、简单讲解一下本节课搭建的作品及其功能。
2、两个圆有几种位置关系呢？都是什么呢？（三种，分别是分离，相交，相切）本节课应用到了那种位置关系呢？（相切）
3、怎么样让两个轮子的转动方向相对呢？（皮带传动的“8”式缠绕反式）
问答
5、简单讲解一下本节课搭建的作品及其功能。
6、两个圆有几种位置关系呢？都是什么呢？（三种，分别是分离，相交，相切）本节课应用到了那种位置关系呢？（相切）
7、怎么样让两个轮子的转动方向相对呢？（皮带传动的“8”式缠绕反式）
8、除此以外，本节课作品中海利用了什么原理呢？（省力装置：小齿轮（滑轮）带小齿轮（滑轮），橡皮筋的恢复力，汉堡包结构等等）
不需要
多媒体准备
不需要
需助教准备内容
不需要
其他教具准备
橡皮筋

聚烯烃装置挤压造粒设备的选型与应用

第 57 卷第 5 期2020 年 10 月化　工　设　备　与　管　道PROCESS EQUIPMENT & PIPINGV ol. 57　No. 5Oct. 2020聚烯烃装置挤压造粒设备的选型与应用王思博，汪洋，刘益弘，游宇，宋宇宸（中国寰球工程有限公司北京分公司，北京 100012）摘要：随着低油价降低油制聚烯烃成本、聚烯烃市场需求的扩大化应用，我国聚烯烃项目总产能持续增长，自给率和开工率不断上升，行业着力发展高端聚烯烃，实现逐步替代进口，挤压造粒机作为聚烯烃项目的关键设备之一，科学的设备选型影响项目运行稳定性和经济性。

本文通过整理聚烯烃在国内外的主要市场应用，介绍用于加工聚烯烃材料的挤压造粒机的结构型式和分类，对比研究挤压造粒各类型设备的布局方式和优缺点，以满足不同聚烯烃项目加工方案和结构布置，结合已建或在建项目的应用研究，实现挤压造粒设备在经济性、设备布置、生产能力等方面的比选，为后续项目建设提供设备选型参考。

关键词：聚乙烯；聚丙烯；挤压造粒机；L 型；直线型中图分类号：TQ 050.2；TH 122 文献标识码：A 文章编号：1009-3281（2020）05-0033-004收稿日期：2020-04-20作者简介：王思博（1991—），男，工程师，硕士。

研究方向为聚烯烃挤压造粒技术。

目前，聚烯烃是薄膜、板材、非金属管材、各类成型制品和电线电缆等的关键原材料。

在包装、农业、电子、汽车、电气、机械、日用品等方面有着广泛的应用。

其中聚乙烯和聚丙烯是聚烯烃中需求最多的两种产品[1-4]。

从反应制造得到聚乙烯和聚丙烯粉料，到将其包装运输到加工厂，需要用挤压造粒机对粉料聚合物进行混炼、挤压、造粒等过程，将具有粉尘易爆性的粉料聚烯烃制成便于包装、计量和运输的颗粒状聚烯烃物料。

根据物料特性、生产能力的需求和布置占地的要求的不同，挤压机厂家设计出了多种挤压造粒机型式以满足不同的客户需求。

连续挤压技术

连续挤压技术专业：材料加工学号：姓名：2014 6 24一、连续挤压技术的原理挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。

有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。

连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。

传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。

以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。

反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。

为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。

1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。

此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。

如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。

连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。

图2. 连续挤压原理在常规的正挤压中，变形是通过挤压轴将所需的挤压力直接施加于坯料上来实现的，由于挤压筒的长度有限，要实现无间断的连续挤压是不可能的。

炭素电极挤压机延伸段装置

2020年第3期（总195期）CFHI**************一重技术随着电炉炼钢的迅速发展，大容量高功率和超高功率电炉的市场占有率越来越高，使得电炉所使用的高功率和超高功率石墨电极的需求迅猛增长，同时对电极的质量要求也越来越高。

结构均质稳定是对高功率和超高功率石墨电极的一项基本质量要求，而要生产高质量的石墨电极，就需要高性能的炭素电极挤压机。

料室是炭素电极挤压机的重要组成部件，主流的炭素电极挤压机根据料室结构形式分为两种，一种是固定料室的卧式电极挤压机，另一种是旋转料室的立卧式电极挤压机。

立卧式旋转料室电极挤压机因其产品质量稳定、生产效率高等优势被广泛采用，是目前电炉高功率和超高功率石墨电极生产的主流设备。

立卧式炭素电极挤压机的旋转料室是安装在两个对称牌坊之间的可以旋转的部件，在装料时，旋转料室处于竖直状态，炭素糊料通过移动上料小车上的溜槽落到料室内，然后在抽真空的状态下完成糊料的捣固和预压；预压结束后料室在料室旋转缸的驱动下，由竖直位置旋转至水平位置，通过卧式压机完成挤压工序，将炭素糊料通过嘴子挤出成挤压生坯。

炭素电极挤压机延伸段装置是挤压机料室的延伸，安装在立卧式电极挤压机的立式压机部分，位于旋转料室的上方，与旋转料室配合使用，大幅增加料室的装料量，改变了以往料室多次加料和捣固加料。

此外，多次加入糊料，使糊料间出现分层面，而这些分层面在后续挤压生产中容易产生裂纹等缺陷，而且在多次加料预压后，料室内会出现空余空间，料室空间不能充分利用。

有了料室延伸段装置后，仅需要一次加料和压料便可使炭素糊料填满旋转料室，大大提高料室的空间利用率和挤压机的生产效率，同时消除炭素糊料间的分层面，极大改善了挤压制品的产品质量。

1延伸段装置结构设计炭素电极挤压机延伸段装置由延伸段本体、驱动装置、导向装置和锁紧装置等（见图1、2）组成。

某35/30MN 立卧式电极挤压机的延伸段装置1.一重集团大连工程技术有限公司工程师，辽宁大连1166002.一重集团大连工程技术有限公司高级工程师，辽宁大连116600炭素电极挤压机延伸段装置王芳芳1，殷文齐2摘要：介绍炭素电极挤压机延伸段装置的结构组成，关键部件的设计计算。

挤压机操作说明

挤压机操作说明挤压机是一种常见的工业设备，主要用于将固体物料加工成特定形状的产品。

挤压机的操作需要一定的技巧和方法，下面将详细介绍挤压机的操作说明。

一、操作前准备在操作挤压机之前，需要进行一些必要的准备工作，包括：1. 检查设备：确保挤压机的各个部位没有松动、磨损、堵塞等问题，电源线连接良好。

2. 准备原料：根据产品的要求，准备好所需的原料，并确保原料的质量符合要求。

3. 调整挤压机参数：根据生产需要，调整挤压机的温度、压力、速度等参数，以保证最佳的加工效果。

二、操作步骤1. 打开电源：将挤压机的电源开关打开，确保设备正常运行。

2. 加热预热：根据产品要求，将挤压机的加热系统打开，预热一段时间，以达到适当的加工温度。

3. 加载原料：将预先准备好的原料加载到挤压机的进料口，注意适量控制原料的投入量，以避免过多或过少。

4. 开始挤压：根据产品的要求，调节挤压机的挤压速度，确保原料均匀地通过挤压机的模具进行加工，产生所需的产品形状。

5. 监控加工过程：在挤压过程中，操作人员需要密切观察挤压机的工作状态，确保加工过程平稳无误。

如发现异常情况，及时进行处理。

6. 检查产品质量：挤压机加工完成后，取出产品进行检查，确保其质量符合要求。

如有不良品，及时进行调整和修正。

7. 关闭挤压机：当挤压机完成操作后，先关闭加热系统，将挤压机进行冷却，然后关闭电源。

三、安全注意事项在操作挤压机时，需要注意以下安全事项：1. 穿戴好个人防护装备，如工作服、手套、护目镜等，以保证操作人员的安全。

2. 注意机器的维护保养，定期清洁和润滑设备，确保设备的正常运行。

3. 禁止在操作过程中将手或其他物体伸入挤压机的运动部位，以防止意外伤害。

4. 加工过程中，严禁随意改变挤压机的参数，确保操作的稳定性。

5. 在发生故障或异常情况时，应立即停机检查，确保设备的安全。

结语以上就是挤压机的操作说明。

只有正确操作挤压机，并遵守安全规范，才能保证挤压机的正常运行和操作人员的安全。

630连续挤压机腔体内阻加热系统的电源功率

１电阻加热系统
６３０连续挤压机腔体电阻加热系统的原理如
图１所示．试样（腔体）被一对铜板夹持着，变压器通过电极给腔体施加低电压大电流，从而使得腔体升温Ｊ．同时在铜板电极上设计有水冷装
的稳定．
附表
４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１的物性参数
腔体加热时的输入功率Ｐ一部分转化为腔
体的内能Ｐ，使得腔体的温度升高，另外一部分则用于补偿由于辐射Ｐ水冷装置消耗Ｐ以
及由于铜导线压降Ｐ等产生的热量损失．综
在电阻加热过程中，由于电流通过而产生的
焦耳热是使得温度升高的主要热量来源，同时，腔体的热损耗主要是与模具的热交换和与空气的热
辐射．而焦耳的热效应产生的热量，一方面是由腔体本身的体积电阻而产生热量，另一方面是由于腔体与模具在接触面上存在接触电阻而产生（所
而所使用冷却水的参数：密度为１．０ｍｍ。；
比热为４．１８６Ｊ／（ｇ・ ℃）；流速为３６００ｍＬ／ｍｉｎ．
上所述，腔体以一定的温升速率加热时所需要的
总功率为：
Ｐ＝Ｐ＋ｐｒ诅＋Ｐｃｏ＋Ｐ！ｉ
图１电阻加热系统原理
．．．．
路网电源）
］

挤压机知识基础课件

物料的流动空间不同
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双螺杆挤压机的分类
按相对位置
啮合型非啮合型锥形双螺杆按螺杆轴线是否平行平行双螺杆同向旋转按旋转方向向内异向旋转完全啮合型部分啮合型
向外异向旋转
19
挤压机工作原理简介
2.5 啮合型同向双螺杆挤压机（1）在双螺杆挤出机中，树脂与添加剂由加料装置（一般为定量加料）通过加料口加入，物料经受双螺杆输送、熔融、混炼、加压等作用到达挤出机头口模。 • 在这一过程中，物料的运动情况因螺杆的啮合方式、旋转方向的不同而不同。
21
挤压机工作原理简介
（3）由于两根螺杆相互啮合，对物料输送有强制的推力，故螺槽内的物料可以不充满螺槽地向前输送。 • 螺杆啮合处对物料的剪切过程使物料的表层不断的更新，具有很好的脱挥排气性能。 • 近年来，为了强化同向旋转双螺杆挤出机的混炼能力，在螺杆元件中采用了各种结构的混合与剪切元件，使其混炼能力得到了更大的增强，因此啮合型同向旋转双螺杆挤出机被广泛用于物料的混炼。
• 挤压机主体部分示意图

Dri ve

Gear box

Process section

Gear Pump

Scree n

D i e
33
34
35
聚丙烯装置挤压机简介
3.2 挤压机工艺流程简述
脱气后的粉料树脂和添加剂按一定比例混合后，经挤压机进料斗送至工艺段，工艺段筒体通过热油加热，并由双螺杆对树脂进行机械剪切、捏合、混炼，使物料变成熔融流体后送至开车阀，经熔融泵加压后通过换网器滤出杂质，再经模板的模孔挤出，由切粒机水下切粒，切出的粒子由切粒水带至除块器除去大块物料，并对物料和水进行分离，再经颗粒干燥器干燥后送至颗粒振动筛，除去不合格颗粒后经风送系统送至掺混系统。经除块器和干燥器分离的切粒水经过过滤后回到切粒水箱循环使用。

铝挤压机辅机生产线新技术

铝挤压机辅机生产线新技术作者：李金来源：《视界观·上半月》2020年第06期摘; ; 要：随着高铁、地铁等城市建设的发展，我国对于铝型材料的需求逐渐增加，作为铝型材料的主要生产机器，企业对铝挤压机的认识将会直接决定铝型材料生产机器的使用效率。

关键词：牵引机;拉伸矫正机;淬火冷却装置引言：本文以60MN铝挤压机辅机为参考依据，从生产设备及主要技术参数进行分析，并从双牵引机、气水雾联合淬火冷却装置以及在线拉伸矫直机三个角度对铝挤压机的辅机生产线新技术进行分析，并结合实际情况指出这三种辅机在生产应用中所带来的便利之处。

一、生产设备组成及主要技术参数1.设备组成60MN铝挤压机辅机设备包括汽水雾联合萃取冷却装置、双牵引机、导出锟道以及出料锟道和出料锟道挑料，此外，60MN铝挤压机还具有皮带输送式冷床、过桥以及拉伸矫直机、储料冷床、锯前锟道挑料、锯前锟道、成品锯、定尺装置、锯后锟道、锯后锟道挑料等基本装置，但是60MN铝挤压机辅机设备并不具备独立的液压机以及电气控制装置。

[1]2.主要技术参数60MN铝挤压机中的双牵引机的牵引力为500到600N，牵引速度可以达到0～50m每分钟，返回速度也可以达到150～180m每分钟，淬火冷却装置的水淬区长度也达到4米左右，风冷却速度也达到0～60米每秒，此外，60MN最大的拉伸行程为2米左右，拉伸力约为6MN，所有数据的精确尺度均保持在上下2毫米的范围中。

二、双牵引机技术1.双牵引机的技术特点铝型材料在挤压的过程中，由于铝锭坯与挤压工具模具之间具有较大的摩擦力，所以引起了铝锭坯在挤压过程中流动速度不均匀，造成铝型材料成品的不均匀。

60MN铝型挤压机所采用的双牵引技术，不仅能够引导所挤压的制品沿着其导轨直线行进，还能够保证制品的直线度，此外，双牵引机的夹钳还可以根据自己的需求进行調整。

2.双牵引机的技术优点双牵引机所配备的直流电机能够有效的驱动夹料装置在链条上完成往返动作，当但牵引机夹料走到最后端时，通过松开夹料，来完成夹料装置从后往前的移动，移动至前端后，可以再次进行夹料。

浙江中控ECS-700系列在挤压机中的应用

作者简介：郭忠良(1984-)，男，中级工程师，本科，大橡塑石化部电仪设计。

收稿日期：2019-11-12大连橡胶塑料机械股份有限公司，成立于1907年，做为国内橡胶塑料行业的龙头企业，不仅率先获得ISO9001质量体系认证，且是行业唯一的国家一级计量单位；产品获得CE 认证。

公司曾经诞生了九十多个国内首台套机组，填补了多项国内外空白，主要生产的橡胶、塑料机械设备共有150多个品种，300多个规格，畅销全国34个省、市、自治区，远销欧、美、亚、等60多个国家和地区。

技术实力一直处于行业领先地位，为中国橡胶塑料行业的发展和技术的进步发挥了巨大作用。

大橡塑正是以其百年的历史沉淀及雄厚的技术实力，作为中国橡胶塑料机械行业主导厂和出口基地，赢得了中石化集团的信任，担纲大型挤压造粒机组的研制重任。

1　大型挤压造粒机组介绍国家的发展离不开装备技术的提升，要提升装备制造业的水平，就要加大培养自主创新的能力。

大型挤压造粒机组，作为石化行业中聚乙烯、聚丙烯装置中的关键设备、“国之重器”，因其工艺流程及结构复杂、设计制造和操作难度大，且机、电、仪高度一体化等诸多条件的限制，导致我国的大型挤压造粒机组需长期依赖于进口，受制于人，严重制约了我国石化行业的健康快速发展。

因此国产化势在必行。

在“十一五”期间，大型混炼挤压造粒机组被列为国家重大技术装备国产化攻关项目，并交由大连橡胶塑料机械有限公司承担研制工作。

2010年，由大橡塑制造的国产化首台套20万t/年聚丙烯混炼挤压造粒机组安家落户于中石化燕山分公司，且一次性试车成功。

设备运行至今状况良好，且各项技术指标及性能均达到国际先进水平。

这标志着大连橡胶塑料机械有限公司成为继日钢、神钢、科贝隆后的世界上第四家大型挤压造粒机组的制造厂家，意味着我国大型乙烯装备制造步入国际先进行列。

近年来，大橡塑不断研制成功年产10万t 、14万t 、20万t 、30万t 、35万t 多种规格的大型挤压造粒机组，打破了国外对挤压机制造业的垄断，摆脱了其钳制。

浅析挤压造粒机堵料的原因及处理措施

浅析挤压造粒机堵料的原因及处理措施摘要：本文通过对乙烯3＃聚丙烯装置PK401挤压造粒机组在开车时出现常见堵料现象进行原因分析，发现少见的双螺杆芯轴断裂，并对主减速器的可靠性技术评估，快捷有效检修，迅速恢复生产。

关键词：挤压造粒机；堵料；主减速器；螺杆芯轴断轴前言：3#聚丙烯挤压造粒机组PK401于2014年11月投用，机组运行状态良好。

2019年12月14日7:30机组突然异响，离合器打滑干磨出现冒烟，紧急手动停车，检查发现摩擦离合器打滑严重干磨，主减速器输出轴油封座出现严重漏油，主减速器输出轴与R螺杆联轴器锁帽松动；因生产需要，更换离合器和旋转接头，更换主减速器输出轴油封，主减速器输出轴与螺杆的联轴器紧固，仪表探头复位，在15日试车，但不成功，现象是挤压机在盘车电机工作时正常在排料阀下料，主电机工作时不下料，在下料斗处有堵料现象。

我们通过分析和拆检找出机组故障原因，科学检修，消除了机组故障。

1.挤压机组的工艺流程及结构挤压造粒机组PK401为某公司化工分部3＃聚丙烯装置关键特护机组之一，由大连橡胶塑料机械股份有限公司设计制造，机组型号：SJSHL-Z320×24B，功率9050KW，同向双螺杆混炼挤压造粒机。

工艺流程是计量喂料系统将被加工的聚合物和添加剂预混后连续地加入到双螺杆混炼挤出机第一段机筒（喂料机筒）上方的料斗中。

将氮气以与物料流动相反的方向充入到料斗、管道及计量系统中，以防止聚合物在大气中氧化。

物料进入双螺杆混炼机中在输送段（第1、2节机筒）被挤压和输送；物料在塑化段（第3、4 、5节机筒）被剪切、混炼而熔融塑化；在均化段（第6、7、8、9节机筒）物料及各种添加剂被进一步混合、分散、塑化后被输送到挤出造粒系统[1]。

挤压机的螺杆结构如图1所示，其功能：①芯轴尾部花键用于与主减速箱的联接，前部花键用于安装螺杆元件，花键长度比螺杆元件总长度短约 20 ㎜，用于螺杆元件、螺杆芯轴锁紧后的变形补偿。

神户制钢挤压造粒机方案设计

目录一、编制说明 (2)二、编制依据 (2)三、工程综述 (2)3.1 设备简述 (2)3.2 工作特点 (3)四、准备工作 (3)4.1 施工现场准备 (3)4.2 施工技术准备 (4)4.3 挤压造粒机布置示意图 (4)4.4 施工流程 (5)五、机组设备运输 (6)5.1 运输吊装总述 (6)5.2 设备运输 (6)5.3混炼机电机运输 (11)5.4 混炼机机组设备运输 (12)5.5齿轮泵与换网器、切粒小车运输 (14)5.6 特别注意事项 (15)六、施工方法 (15)6.1 施工程序、方法及技术要求 (15)七、混炼机单元安装 (16)7.1 地面标记 (16)7.2 混炼机单元临时定位 (17)7.3 临时对中 (17)八、齿轮泵、换网器和切粒机安装 (27)8.1 地面标记 (27)8.2 临时安装和临时对中 (27)8.3 最终对中 (34)九、其他设备的安装 (38)9.1基础验收 (38)9.2放线就位和找正调平 (39)9.3垫铁、灌浆 (40)十、质量控制 (41)10.1 质量控制依据 (41)10.2 关键部位和关键工序质量控制措施 (41)十一、HSE安全体系 (2)11.1 安全技术措施 (2)11.2 风险分析 (1)十二、资源需求计划 (1)12.1 施工机具需求计划 (1)11.2 人力资源需求计划 (3)一、编制说明XXXXXXXXXXXXX项目，XX装置各有一套挤压造粒机装置，挤压系统由日本神户制钢（KOBE STEEL，LTD.）制造，分体装箱运到XXXX装置现场，在施工现场组装过程中，外商机械工程师在现场指导安装。

由于此机组是整个XXXX装置的核心组成部分，特编制此方案来确保施工质量和进度。

本方案是依据现有的资料编制而成，随着机组资料的逐步到齐，方案有待进一步完善，并以技术交底的形式下发给作业班组。

二、编制依据1、装置设备平面布置图2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）3、外商随机资料；4、《重型设备吊装手册》冶金工业出版社5、《石油化工设备基础施工及验收规范》 (SH3510-2000)6、《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-19997、《化工机器设备安装施工标准及验收规范》HG20203-20008、《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—20039、《安全技术操作规范》（Q/J121、11004－92）10、GB8918-2006重要用途钢丝绳三、工程综述3.1 设备简述布置：挤压造粒厂房L型布置挤压机是高密度聚乙烯装置的核心设备，该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成，主要包括以下设备：挤压机组：混炼机及其配套电机、减速箱和启动电机、齿轮泵、及其配套电机和减速箱、自动换网器。