再制造焊接工艺及焊接过程控制
焊接工艺操作规程
焊接工艺操作规程1. 引言焊接是一种常见的金属连接方法，它通过热能和压力将两个或多个金属部件牢固地连接在一起。
为了确保焊接工艺的质量和安全性，制定并遵守焊接工艺操作规程是至关重要的。
本文将详细介绍焊接工艺操作规程的相关内容。
2. 适用范围本焊接工艺操作规程适用于所有焊接工艺，包括手工焊、机器焊、自动化焊等。
3. 设备要求3.1 焊接设备的选择应符合相关标准，并经过定期检查和维护。
3.2 所有焊接设备和工具必须符合安全使用要求，并由经过培训的操作人员操作。
4. 材料准备4.1 确保所用焊接材料符合焊接图纸和规范的要求。
4.2 焊接材料的存储和保管应避免受潮、污染和损坏。
5. 焊接技术规范5.1 准备工作5.1.1 确定焊接部位和焊接顺序。
5.1.2 清洁焊接部位以去除杂质、氧化物和污染物。
5.1.3 进行必要的热处理和预热。
5.2 焊接参数设定5.2.1 根据焊接材料和焊接工艺选择合适的焊接电流、电压和焊接速度等参数。
5.2.2 确定电极和焊丝的直径和合适的极性。
5.3 焊接操作5.3.1 操作人员应佩戴适当的焊接防护用品，如焊接手套、面罩和防护服等。
5.3.2 进行焊接前的试焊，以确保焊接质量。
5.3.3 控制焊接速度和电流，以保证焊缝的质量和外观。
5.3.4 定期检查焊接设备和焊接电路，确保其正常运行和安全性。
5.3.5 焊接结束后，将焊接设备和工具妥善存放，并清理焊接区域。
6. 焊接验收标准6.1 焊缝外观应符合相关标准，并无焊瘤、裂纹和气孔等缺陷。
6.2 进行焊接强度测试，确保焊接连接的可靠性和牢固性。
6.3 检查焊接质量以确认焊接是否符合设计要求和相关规范。
7. 安全措施7.1 操作人员必须经过焊接安全培训，并严格遵守相关操作规程。
7.2 提供足够的通风设备，以确保焊接过程中产生的有害气体排出。
7.3 确保工作区域的清洁和整齐，以减少安全事故的发生。
8. 故障处理8.1 若发现焊接设备和工具存在故障，应立即停止使用，并通知负责维护的人员进行检修。
4-2-SMT关键工序-再流焊工艺控制
SMT关键工序-再流焊工艺控制顾霭云内容1. 再流焊定义2. 再流焊原理3. 再流焊工艺特点4. 再流焊的分类5. 再流焊的工艺要求6. 影响再流焊质量的因素7. 如何正确测试再流焊实时温度曲线8. 如何正确分析与优化再流焊温度曲线9. 双面回流焊工艺控制10. 再流焊炉的维护11.SMT再流焊接中常见的焊接缺陷分析与预防对策从温度曲线分析再流焊的原理：当PCB进入升温区（干燥区）时，焊膏中的溶剂、气体蒸发掉，焊膏软化、塌落、覆盖了焊盘，将焊盘、元件焊端与氧气隔离；PCB进入保温区时，使PCB和元器件得到充分的预热，以防PCB突然进入焊接高温区而损坏PCB和元器件；在助焊剂活化区，焊膏中的助焊剂润湿焊盘、元件焊端，并清洗氧化层；当PCB 进入焊接区时，温度迅速上升使焊膏达到熔化状态，液态焊锡润湿PCB的焊盘、元件焊端，同时发生扩散、溶解、冶金结合，漫流或回流混合形成焊锡接点；PCB进入冷却区，使焊点凝固。
此时完成了再流焊。
3. 再流焊工艺特点(a)自定位效应（self alignment）—当元器件贴放位置有一定偏离时，由于熔融焊料表面张力作用，当其全部焊端或引脚与相应焊盘同时被润湿时，在表面张力作用下，自动被拉回到近似目标位置的现象；再流焊中再流焊后(b) 每个焊点的焊料成分与焊料量是固定的•再流焊工艺中，焊料是预先分配到印制板焊盘上的，每个焊点的焊料成分与焊料量是固定的，因此再流焊质量与工艺的关系极大。
特别是印刷焊膏和再流焊工序，严格控制这些关键工序就能避免或减少焊接缺陷的产生。
4. 再流焊的分类1) 按再流焊加热区域可分为两大类：• a 对PCB整体加热；• b 对PCB局部加热。
2) 对PCB整体加热再流焊可分为：•热板再流焊、红外再流焊、热风再流焊、热风加红外再流焊、气相再流焊。
3) 对PCB局部加热再流焊可分为：•激光再流焊、聚焦红外再流焊、光束再流焊、热气流再流焊。
整体加热再流焊热气流回流焊激光回流焊传热的三种基本方式热传导、热对流和热辐射热丝再流焊、气相再流•传导——热板、热丝•对流——热风、热气流再流焊•辐射——激光、红外、光束再流焊•实际情况下，所有传导方式都以不同的比例同时存在！实际情况下，所有传导方式都以不同的比例同时存在！•实际传热过程一般都不是单一的传热方式，如火焰对炉壁的传热，就是辐射、对流和传导的综合，而不同的传热方式则遵循不同的传热规律。
焊接工艺流程与步骤的设计与控制
电极材料和直径选择依据
电极材料选择
根据母材成分、焊接性能和工艺要求 选择合适的电极材料。电极材料应与 母材相匹配，具有良好的焊接性能和 脱渣性。
直径选择依据
电极直径的选择应根据母材厚度、焊 接位置和焊接电流等因素综合考虑。 直径过小的电极可能导致焊接过程不 稳定，直径过大的电极则可能引起焊 缝成形不良。
利用物联网技术实现远程实时监控 ，确保数据及时性和准确性。
异常情况判断及处理措施
异常阈值设定
根据焊接工艺要求，设定各监测参数的异常阈值 。
异常情况识别
通过数据分析，识别出焊接过程中的异常情况， 如温度过高、电流不稳等。
处理措施制定
针对不同类型的异常情况，制定相应的处理措施 ，如调整焊接参数、停机检查等。
超声检测
利用超声波在物体中的传播特性，检测焊缝 内部的缺陷及材料性能。
渗透检测
利用渗透剂在缺陷处的渗透作用，显示非多 孔性材料表面开口缺陷。
不合格品处理流程
标识与隔离
对不合格品进行标识和隔离，防止误 用或混用。
评审与处置
组织相关人员进行评审，确定不合格 品的性质、原因和处置方式，如返工 、返修、降级使用或报废等。
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焊接工艺流程与步骤的设计与控 制
汇报人：XX 2024-01-31
目 录
• 焊接工艺概述 • 焊接前准备工作 • 焊接参数选择与设定 • 焊接操作步骤及控制要点 • 焊接过程监控与调整策略 • 焊接后检验与质量控制 • 安全生产管理与环境保护要求
01
焊接工艺概述
焊接定义与分类
焊接定义
焊接是一种通过加热、加压或两者并用，使用或不使 用填充材料，使两块或多块同种或异种材料达到原子 间结合而形成永久性连接的工艺过程。
焊接工艺控制计划
焊接工艺控制计划一、项目背景公司计划开展一项新的焊接项目，需要制定焊接工艺控制计划，以确保焊接质量和生产效率。
该项目涉及不锈钢焊接，要求高质量和高可靠性。
二、项目目标1.确保焊接质量符合标准和规范要求，达到设计要求；2.提高焊接效率，降低生产成本；3.改进工艺流程，优化生产线布局；4.增强员工技能和培训。
三、质量控制1.焊接工艺规范：根据相关标准和规范，制定详细的焊接工艺规范文件，包括焊接材料、焊接参数、焊接顺序、预热温度等。
2.焊接前检查：在焊接开始之前，进行焊接设备、材料和工件的检查，确保其符合要求。
3.焊接过程控制：监控焊接参数，保持稳定的焊接电流、电压和速度，避免过热或冷焊等问题。
4.焊缝检查：对焊缝进行可视和无损检测，确保焊接质量符合要求。
5.焊后处理：根据焊接材料的要求，进行后续处理，如退火、淬火等处理过程。
四、工艺优化1.设备更新：根据新的项目要求，更新现有的焊接设备，选择更先进和高效的设备。
2.工艺改进：对现有的焊接工艺进行分析和改进，提高焊接效率和质量。
3.自动化控制：引入自动焊接设备和控制系统，提高生产线的稳定性和一致性。
4.工艺试验：对新的焊接工艺进行试验，评估其适用性和效果。
5.持续改进：定期开展焊接工艺评估和改进工作，跟踪焊接质量和效率指标，不断改进工艺和流程。
五、培训和技能提升1.培训计划：制定针对焊接操作员和工艺工程师的培训计划，提升其技能和知识水平。
2.培训资源：寻找合适的培训机构和专业人员，提供相关培训课程和资料。
3.培训记录：建立培训记录和证书体系，记录培训过程和成果。
4.技能评估：定期对焊接操作员进行技能评估，提供培训和培训机会。
六、时间计划1.制定焊接工艺规范文件：2周；2.设备更新和改进：4周；3.工艺试验和调整：2周；4.培训计划制定和实施：6周；5.持续改进和监控：长期进行。
七、风险管理1.资源不足：及时调整资源，确保项目顺利进行；3.人员培训困难：寻找合适的培训资源和方法，提高培训效果；4.设备故障：做好设备维护和备件准备工作，及时处理设备故障。
焊工工艺培训：焊接过程控制要求
焊工工艺培训：焊接过程控制要求
一、禁止焊后过度打磨焊缝；除特定要求的焊缝，焊接接头的过渡，要减少修磨频率，保证接头强度防止因过度打磨影响焊缝质量及外观。
二、打底焊焊接禁止出现未熔合、未焊透的现象，其产生原因为焊前清理不到位，坡口内有杂质，焊条角度偏斜，焊接速度过快，坡口边缘停留时间不够，电流过小，焊条在坡口根部未充分熔合，未规范选择焊接参数等。
因此焊前必须做好各项准备，对焊接过程的质量进行有效控制。
三、采用合理的焊接顺序，可以有效减少焊接应力和焊接变形。
四、焊后磁粉探伤检查后应及时清理磁粉液渍，如未及时处理，极易造成焊道、材质锈蚀。
五、采取保温措施时，保温棉未能将焊接的主焊缝全部覆盖，使保温棉达到保温效果。
焊接工艺和焊接质量控制
焊接工艺和焊接质量控制焊接技术是一种成型加工技术，用于将相互结合的两个或多个金属材料连接在一起。
它也是现代制造业中最重要的加工技术之一，广泛应用于航空、航天、汽车制造、电子设备、化工等领域。
焊接工艺焊接工艺的选取是焊接成功与否的关键因素，它是指在特定条件下，将焊接材料熔化并冷却的一系列操作。
不同的焊接材料和焊接需要采用不同的焊接工艺。
目前常见的焊接工艺有电弧焊接、气体保护焊接、激光焊接等。
电弧焊接是将电弧点置于两个金属之间，利用电弧加热两个金属边缘，并通过熔铁来连接两个金属的工艺。
常用的电弧焊接工艺有手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、等离子焊、激光焊等。
其中，气体保护焊接是最常见的一种，它通过在焊接区域周围提供保护气体来预防氧化和收集熔滴。
气体保护焊接是一种高质量的焊接工艺，它分为焊接TIG、MIG、或等离子弧，具有多种优点，如熔合度高、焊缝外观美观、渗透和可靠性好等等。
激光焊接技术是一种新兴的焊接技术，在高精度的细微加工领域中越来越受到关注。
激光焊接利用可控的高能密度激光束，迅速加热金属工件来使其融化，并通过调整激光束的焦距来控制焊缝宽度和深度。
焊接质量控制焊接质量控制是焊接工艺中的重要环节，它是保证焊接质量的必要手段。
正确的焊接质量控制能够确保焊接接头的质量和正确性，避免损坏或失效。
在焊接过程中，应重视以下几个方面的质量控制：焊缝准备：焊缝的准备实际上是焊接过程中最重要的一步。
在准备焊缝时，必须考虑金属的质量和性质，以及金属表面的处理和清洁程度。
焊接表面应去除所有的油、污垢和氧化物，并采用适当的预热和烘烤步骤。
焊接过程：焊接过程应严格遵循焊接参数，包括电压、电流、焊接速度和电极尺寸。
同时，加强气体保护、准确的提供焊条和电弧的位置、以及正确的锥度和角度等都是确保焊接质量的关键环节。
应力控制：焊接运动中的应力可以引起变形、裂纹和其他损坏，从而影响焊接质量。
因此，在焊接之前、焊接过程中和焊接后需要采取措施以控制内部应力，以避免它们对焊接接头的影响。
SMT关键工序-再流焊工艺控制
SMT再流焊的特点
01
02
03
焊接质量高
通过精确控制温度和时间， 实现高质量的焊接效果， 提高产品的可靠性和稳定 性。 Nhomakorabea自动化程度高
再流焊工艺的自动化程度 较高，可大幅提高生产效 率和降低人工成本。
05 SMT再流焊工艺发展趋势 与展望
新型焊接材料的研发与应用
总结词
随着科技的不断发展，新型焊接材料的研发与应用成为了SMT再流焊工艺的重要发展趋势。
详细描述
目前，科研人员正致力于开发具有更高性能、更低成本的新型焊接材料，以满足不断变化的市场需求 。这些新型焊接材料具有更优良的焊接性能、更低的热膨胀系数、更高的导热率等特点，能够显著提 高焊接质量和可靠性。
焊接工艺的优化与创新
要点一
总结词
焊接工艺的优化与创新是SMT再流焊工艺发展的重要驱动 力。
要点二
详细描述
在不断的研究和实践过程中，焊接工艺得到了不断的优化 和创新。例如，采用新型的加热方式、优化焊接时间和温 度曲线、采用先进的焊接技术等，以提高焊接质量、减少 焊接缺陷、降低能耗和成本。同时，随着物联网、大数据 等技术的发展，焊接工艺的智能化和远程监控也成为可能 ，为焊接工艺的进一步优化和创新提供了新的机遇和挑战 。
02 SMT再流焊工艺流程
预热
01
预热是再流焊工艺中的重要环节，其主要目的是使焊料处于准备熔融状态，并 排除基板上的湿气，防止在焊接过程中出现气孔和不良焊接现象。
02
预热温度和时间需要根据焊膏供应商提供的温度曲线和基板厚度、元件密度等因素 进行设定。预热温度通常比焊膏熔点高10-20℃，时间则根据基板尺寸和加热器的 性能而定。
焊接工艺操作规程
焊接工艺操作规程焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于各个领域，如汽车制造、建筑工程、航空航天等。
为了确保焊接工艺质量、提高焊接效率，制定一份合理的焊接工艺操作规程是必要的。
本文将简要介绍焊接工艺操作规程的重要性以及几个需要注意的方面。
首先，焊接工艺操作规程的制定对确保焊接质量至关重要。
在焊接过程中，如果操作不当或者没有严格遵守规程，很容易导致焊接接头强度不足、焊缝质量下降、气孔、裂纹等焊接缺陷的产生，这将严重影响焊接件的性能和使用寿命。
因此，制定一份完善的焊接工艺操作规程，能够规范工作人员的操作，降低焊接缺陷的发生概率，提高焊接质量。
其次，焊接工艺操作规程还可以提高焊接的工作效率。
焊接过程中，操作人员需要根据焊接规程进行各项工作，如选择适当的焊接参数、操作设备、准备焊接材料等。
规程明确了每一步操作的标准和要求，可以帮助焊接操作人员高效地完成工作，并减少不必要的重复操作。
同时，规程还可以提供解决常见问题和应急处理措施的指南，当出现异常情况时，操作人员能够迅速采取相应的措施，提高工作效率。
接下来，焊接工艺操作规程应包括焊接前、焊接中和焊接后的各个环节。
焊接前，需要对焊接材料进行检验和准备工作。
焊接材料的质量直接影响到焊接接头的强度和稳定性，因此需要对焊材进行材质、成分和性能的检验。
此外，还需要对焊接设备的准备进行检查和维护，确保设备工作正常。
在实施焊接过程中，工作人员必须佩戴适当的个人防护用品，如焊接手套、面罩等，确保自身安全。
焊接后，需要对焊缝进行外观检查和性能测试，以确保焊接质量满足要求。
最后，焊接工艺操作规程需要根据不同的焊接材料和焊接方法进行制定。
不同材料的焊接特性不同，需要使用不同的焊接方法和参数。
制定焊接工艺操作规程时，应根据实际情况进行调整和完善，确保规程的科学性和实用性。
同时，规程还需要不断更新和改进，以适应新材料、新工艺的要求。
综上所述，焊接工艺操作规程对于保证焊接质量、提高工作效率至关重要。
焊接质量控制程序
焊接质量控制程序焊接质量控制程序是确保焊接工艺和焊接质量符合标准要求的一系列步骤和措施。
它涵盖了从焊接前的准备工作到焊接过程中的监控和检测，以及焊接后的评估和记录。
以下是一个标准的焊接质量控制程序的详细描述：1. 焊接前准备工作：在进行焊接前，必须进行充分的准备工作，以确保焊接质量。
这包括：- 检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行和适用于所需焊接工艺。
- 检查焊接材料的质量和规格，确保其符合要求。
- 准备焊接材料和相关辅助材料，如焊条、焊丝、气体等。
- 确定焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接参数和焊接顺序等。
2. 焊接过程控制：在焊接过程中，需要进行严格的控制和监控，以确保焊接质量。
以下是一些常用的控制措施：- 控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接质量和焊缝的完整性。
- 监控焊接过程中的温度和变形，以及焊接材料的熔化和凝固情况。
- 进行必要的焊缝预热和后热处理，以消除焊接应力和提高焊接质量。
- 定期检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行和适用于所需焊接工艺。
- 进行焊接过程中的检测和监控，如X射线检测、超声波检测、磁粉检测等，以发现可能存在的焊接缺陷。
3. 焊接后评估和记录：在焊接完成后，需要对焊接质量进行评估和记录，以便后续的质量控制和追溯。
以下是一些常用的评估和记录措施：- 对焊接接头进行目视检查和尺寸测量，以确保其符合设计要求。
- 进行焊缝的无损检测，如X射线检测、超声波检测、磁粉检测等，以发现可能存在的焊接缺陷。
- 对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，以评估焊接质量。
- 记录焊接过程中的相关数据，如焊接参数、焊接时间、焊接人员等，以便追溯和质量分析。
- 编制焊接质量报告，总结焊接过程中的控制措施和结果，以及可能存在的问题和改进措施。
总之，焊接质量控制程序是确保焊接质量的关键步骤和措施。
通过严格的焊接前准备、焊接过程控制和焊接后评估和记录，可以确保焊接质量符合标准要求，并提高焊接接头的可靠性和耐久性。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业制造领域。
为了确保焊接质量，提高焊接工艺的可靠性和稳定性，需要建立一套完善的焊接质量控制流程。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的各个环节和相关要求。
二、焊接前准备1. 材料准备在焊接前，需要对焊接材料进行检查和准备。
检查焊接材料的质量和规格是否符合要求，确保焊接材料的表面清洁，无油污、锈蚀等缺陷。
2. 设备准备检查焊接设备的工作状态和性能，确保设备正常运转。
根据焊接工艺要求，选择合适的焊接设备和焊接电流、电压等参数。
3. 焊接工艺准备根据焊接要求，制定相应的焊接工艺规程，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等。
进行焊接前的试样焊接，进行焊缝的质量评估和测试，确保焊接工艺的可行性和稳定性。
三、焊接过程控制1. 焊接操作规范焊工应按照焊接工艺规程的要求进行操作，熟悉焊接设备的使用方法和操作流程。
焊工应佩戴相应的防护用品，如焊接面罩、手套等，确保人身安全。
2. 焊接参数控制焊工应根据焊接工艺规程的要求，控制焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
焊接参数的选择应考虑焊接材料的特性和焊接接头的要求，以确保焊接质量。
3. 焊接环境控制焊接过程中应保持焊接环境的整洁和干燥，避免灰尘、水汽等对焊接质量的影响。
在需要的情况下，使用防风罩、焊接帷幕等设备，保持焊接区域的稳定温度和风速。
4. 焊接操作记录焊接过程中应及时记录焊接参数、焊接时间、焊接工艺等信息，以备后续焊接质量评估和追溯。
记录的内容应准确、完整，并由相关人员签字确认。
四、焊接质量检验1. 目测检验焊接完成后，应进行目测检验，检查焊缝的形状、尺寸、焊缝的连接情况等。
焊缝应无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊缝形状应符合设计要求。
2. 焊接缺陷检测通过无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊缝进行缺陷检测。
确保焊缝无内部缺陷，如裂纹、夹渣等。
3. 力学性能测试从焊接接头中取样，进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于各个领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺的可控性和稳定性，制定焊接质量控制流程至关重要。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式，以确保焊接质量的稳定性和一致性。
二、焊接质量控制流程的目的焊接质量控制流程的主要目的是确保焊接过程中的质量控制，包括焊接前、焊接中和焊接后的各个环节。
通过制定标准的流程，可以有效地减少焊接缺陷和不良质量，提高焊接工艺的可控性和稳定性。
三、焊接质量控制流程的步骤1. 焊接前的准备工作在焊接前，应进行以下准备工作：- 确定焊接材料和焊接方法；- 检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行；- 准备焊接材料和相关辅助材料。
2. 焊接参数的设定根据焊接材料和焊接方法的要求，设定合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
确保焊接参数符合标准要求，以保证焊接质量。
3. 焊接过程的控制在焊接过程中，应进行以下控制措施：- 控制焊接电流和电压的稳定性，避免产生焊接缺陷；- 控制焊接速度，保证焊接质量；- 控制焊接温度，避免产生焊接变形和裂纹。
4. 焊接后的检验和评估完成焊接后，应进行以下检验和评估工作：- 对焊缝进行外观检查，确保焊缝质量；- 进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等；- 进行焊缝的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
四、焊接质量控制流程的记录和报告为了追溯焊接质量和分析焊接过程中的问题，应进行焊接质量控制流程的记录和报告。
记录包括焊接参数、焊接过程中的控制措施、焊接后的检验结果等。
报告则对焊接质量进行评估和总结，提出改进措施和建议。
五、焊接质量控制流程的改进根据焊接过程中的实际情况和反馈信息，应及时对焊接质量控制流程进行改进。
改进措施可能包括调整焊接参数、改进焊接设备、提供培训和指导等。
通过不断改进，提高焊接质量和工艺的稳定性。
六、结论焊接质量控制流程是确保焊接质量的重要手段，通过制定标准的流程，可以有效地控制焊接过程中的质量，减少焊接缺陷和不良质量。
焊接过程控制程序
焊接过程控制程序1 目的和使用范围为了保证焊接施工处于受控状态，确保工程焊接质量，特制定本程序。
本程序适用于公司建筑安装和压力容器、锅炉、压力管道的焊接施工。
Q/ZS21003-2009 文件控制程序Q/ZS21004-2009 记录控制程序Q/ZS20901-2009 人力资源管理程序Q/ZS20401-2009 施工生产过程控制程序Q/ZS20701-2009 施工机具装备管理程序2职责焊接技术中心是负责焊接控制的归口管理部门，各单位技术部门负责实施。
3工作程序焊接工艺流程控制见图1。
4.1用单位”栏应该公司公章，“法人代表”栏应4.2焊工上岗前应取得与所焊项目相应的资格。
4.3参加国外引进项目施工的焊工，还应根据有关文件指定的标准进行考核，考核合格后上岗。
4.4各单位焊工管理人员应建立焊工台账，并按时向公司焊接技术中心申请焊工资格考试。
4.5公司焊接技术中心按照有关标准规定进行焊工资格培训考试工作，并负责按标准规定办理焊工资格证件。
4.6焊工考试资料由公司档案科归档。
4.7焊工资格失效前1—3个月焊工应重新考试。
4.8首次参加考试或参加公司首次选用的焊接方法、钢材、焊接材料考试的焊工，应先参加培训在进行考试。
4.9考试合格的焊工只能担任合格项目的范围内的焊接工作。
有技术人员负责安排、焊接检验员监督检查。
4.10焊接技术中心负责建立公司焊工资格台账。
5焊接材料5.1焊接材料应放在干燥通风良好的仓库内贮存保管。
焊材库内控制温度在5摄氏度以上，相对湿度在60%以下，并做记录。
5.2焊条、焊剂使用前应按产品说明书的规定由焊材烘干人员进行烘烤。
5.3焊材保管人员发现焊条出现受潮、生锈、药皮脱落应报告有关人员，对焊条质量进行再确认。
5.4焊条烘干时禁止将焊条突然放进高温炉内或从高温炉中突然取出冷却，防止焊条因骤热骤冷而产生药皮开裂。
5.5焊条烘干时应填写记录，先烘干的焊条应先发放使用。
5.6施工班组依据生产计划提前一至二天填写焊接材料预约单并交烘干室预约、烘干焊条。
浅谈焊接工艺控制要点
浅谈焊接工艺控制要点摘要：焊接作为一种重要工艺方法，其控制过程关系到最终的产品是否会达到使用要求及相关标准，这关系到金属结构产品的质量及其产生的经济效益，为此必须要针对产品的结构特点及使用要求采用适当的工艺对其质量进行控制，以此来保证金属结构产品可以满足相关的使用要求。
关键词：焊接工艺；控制要点引言在铁路客车生产制造过程中，由于焊接结构、位置、装备的限制，会频繁使用不同位置的焊接工艺方法，这些工艺规定的焊接位置操作差异较大，在实际操作过程中各有控制要点。
1平焊的控制要点（1）正确控制焊条角度，使熔渣与液态金属分离，防止熔渣前流，尽量采用短弧焊接。
焊接时焊条与焊件成４０°～９０°的夹角；（2）根据板厚选用直径较粗的焊条和较大的焊接电流；（3）对于不同厚度的Ｔ形、角接、搭接的平焊接头，在焊接时应适当调整焊条角，使电弧偏向工件较厚的一侧，保证两侧受热均匀。
对于多层多道焊应注意焊接层次及焊接顺序；(4)选择正确的运条方法。
板厚在５ｍｍ以下，Ⅰ形坡口对接平焊可采用直线形运条方法，熔深应大于２３δ，运条速度要快。
板厚在５ｍｍ以上，开其他坡口（如Ｖ形、Ｘ形、Ｙ形等）对接平焊，可采用多层焊和多层多道焊，打底焊宜用直线形运条焊接。
多层焊缝的填充层及盖面层焊缝，应根据具体情况分别选用直线形、月牙形、锯齿形运条。
多层多道焊时，宜采用直线形运条。
当Ｔ形接头的焊脚尺寸较小时，可选用单层焊，用直线形、斜环形或锯齿形运条方法；当焊脚尺寸较大时，宜采用多层焊或多层多道焊，打底焊都采用直线形运条方法，其后各层的焊接可选用斜锯齿形、斜环形运条方法。
多层多道焊宜选用直线形运条方法焊接。
搭接、角接平角焊时，运条操作与Ｔ形接头平角焊运条相似。
2立焊的控制要点立焊是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，具有以下特点。
铁水和熔渣因重力作用下坠，容易分离。
当熔池温度过高时，铁水易下流形成焊瘤。
易掌握焊透情况，但表面易咬边，不易焊得平整。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程引言焊接作为制造业中常用的工艺方法，广泛应用于各类产品与结构的制造过程中。
焊接质量控制是保证焊接结构安全可靠的关键环节。
本文将从七个方面全面解析焊接质量控制流程，以期为相关从业人员提供参考。
一、焊接前的准备焊接工艺评定：根据焊接材料、工艺方法等因素，进行焊接工艺评定，确保焊接过程满足设计要求。
焊工技能培训：定期对焊工进行技能培训与考核，确保焊工具备合格的焊接技能。
焊接设备校准：确保焊接设备处于良好的工作状态，定期进行设备校准和维护。
材料质量控制：对焊接材料进行质量检查，包括化学成分、机械性能等，确保材料质量合格。
焊前清理：对焊接接头区域进行清理，去除油污、锈迹等杂质，确保焊接质量。
二、焊接过程控制焊接参数选择：根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
焊接顺序控制：制定合理的焊接顺序，避免焊接变形和应力集中，确保焊接结构的稳定性。
焊接环境控制：保持焊接环境的适宜性，如温度、湿度等，避免环境因素对焊接质量造成不良影响。
焊接监控与记录：对焊接过程进行实时监控，记录焊接参数和异常情况，为质量追溯提供依据。
焊缝保护：在焊缝冷却过程中采取适当的保护措施，防止焊缝受到外界因素影响而导致质量下降。
三、焊接后质量检验外观检查：对焊缝进行外观检查，包括焊缝表面质量、尺寸等，确保符合要求。
无损检测：采用无损检测方法，如射线检测、超声检测等，对焊缝内部质量进行检查。
力学性能测试：对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保满足设计要求。
耐压试验：对焊接完成的容器或管道进行耐压试验，检查是否存在泄漏或结构缺陷。
质量评估与记录：对焊缝质量进行综合评估，记录检查结果，为后续的质量控制提供依据。
四、质量保证体系建立与维护制定质量控制标准与程序：明确各项焊接活动的质量控制标准与操作程序。
人员资质管理：确保参与焊接活动的相关人员具备相应的资质和资格。
质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，及时收集和处理焊接过程中的质量问题。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于各个领域，如航空航天、汽车制造、建筑工程等。
为了确保焊接质量，提高焊接工艺的可靠性和稳定性，需要制定一套焊接质量控制流程。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的各个环节和要求。
二、焊接前的准备工作1. 材料准备在焊接前，需要准备好焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
这些材料应符合相关标准和规范要求，并且要保证其质量稳定和可靠性。
2. 设备准备焊接设备是焊接质量的关键因素之一，因此在焊接前，需要对焊接设备进行检查和维护，确保其正常工作。
检查焊机、焊枪、气体供应系统等设备，确保其无损坏和故障。
3. 环境准备焊接作业区域应保持清洁、干燥，远离易燃物品和有害气体。
同时，应提供足够的通风设施，确保焊接操作人员的安全。
三、焊接操作流程1. 表面处理在进行焊接之前，需要对焊接接头的表面进行处理，以确保焊接接头的质量。
表面处理包括去除氧化物、油污和杂质，可以采用机械清洗、化学清洗、喷砂等方法。
2. 焊接工艺参数设定根据焊接材料和焊接接头的要求，确定合适的焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
这些参数应根据实际情况进行调整，以确保焊接质量。
3. 焊接操作进行焊接操作时，焊接操作人员应按照规定的焊接工艺参数进行操作，保持稳定的焊接速度和焊接电流。
同时，要确保焊接接头的位置正确，焊接电弧稳定，焊接接头与焊条或焊丝之间的接触良好。
4. 焊接质量检验在焊接完成后，需要对焊接接头进行质量检验。
常用的焊接质量检验方法包括目视检查、尺寸测量、无损检测等。
通过这些检验方法，可以评估焊接接头的质量是否符合要求。
四、焊接质量控制要求1. 质量标准焊接质量应符合相关标准和规范的要求，如焊接接头的强度、密封性、外观质量等。
根据具体的应用领域和要求，制定相应的焊接质量标准。
2. 操作规程制定详细的焊接操作规程，包括焊接工艺参数设定、焊接操作步骤、质量检验要求等。
操作规程应经过验证和审批，并向焊接操作人员进行培训和指导。
焊接组装工艺流程及主要工序操作
焊接组装工艺流程及主要工序操作型材及门窗辅件的入厂检验型材入厂时，门窗组装厂应当严格按照GB/T8814—2004标准的规定对每批采购的型材进行入厂检验、试验。
1、 外观，型材表面应平滑，不允许有裂纹及影响使用的杂质和凹凸不平缺陷，色泽应均匀一致；2、 断面尺寸偏差（外形尺寸、功能尺寸、装配尺寸、壁厚等）、直线度、长度及单位质量应符合型材生产厂方提供图纸的要求或符合买卖双方约定的要求；3、 按门窗生产许可证的要求，还应对入厂型材进行下述的密些物理性能检验：低温落锤冲击；加热后状态；加热后尺寸变化率；主型材 可焊接性。
4、 检查型材包装、合格证、主型材的永久性标识是否符合要求，合格证上应当注明完整的产品信息。
对门窗组装使用的增强型钢、五金件、紧固件、密封件等也应按照有关标准进行检验，以确保门窗的质量。
型材应存放在阴凉、通风的库房内，平整堆放，避免阳光直射。
如果型材的保管环境温度与加工环境温度有较大的差别时，应在加工前将型材在加工环境温度下存放24小时以上才可进行加工。
型材的下料（切割）按照优化了的下料单，用下料设备将型材锯成一定长度尺寸的过程称为型材的下料（切割），一般须将型材两端切割成45º或90º角，对于采用焊接梃工艺的框型材还要锯切出“V ”形缺口。
1、 下料尺寸的确定型材下料时的尺寸精度和切割面的形状位置精度会直接影响到门窗构建的质量和成品门窗的功能。
根据确定的洞口尺寸、型材系列、门窗立面设计，计算组成门窗的每种型材的下料尺寸、端头形状和数量。
计算型材实际下料尺寸时的主要参考数据如下：(1)窗框与墙体的间隙：10~15mm/每边； (2)窗扇与窗框的搭接量：一般为8mm/每边； (3)切割公差：不大于1mm ； (4)焊接时的融接余量：3mm/每边； (5)焊接后的线性尺寸公差：不大于2mm ；(6)钢衬的下料长度：比塑料型材钢衬腔体最小端尺寸短5~10mm/每端。
2、下料设备及工艺参数 型材一般可以在双角锯、V 型锯上进行切割。
焊接行业焊接工艺规程
焊接行业焊接工艺规程1. 前言焊接是一种常用的金属连接工艺，在各行各业都有广泛的应用。
为了确保焊接质量、提高工作效率和保障工人的安全，制定和执行符合规范的焊接工艺规程至关重要。
本文将以焊接行业为背景，探讨焊接工艺规程的内容和实施。
2. 焊接工艺规程概述焊接工艺规程是指在具体的焊接工作中，根据工艺要求和材料特性，制定的焊接工艺流程和步骤。
它包括焊接前的准备工作、焊接参数的设定、焊接材料和设备的选用、焊接操作方法以及焊后的处理等内容。
通过制定焊接工艺规程，可以确保焊接质量的可控性和一致性。
3. 焊接前的准备工作焊接前的准备工作是保证焊接质量的基础。
首先，需要对焊接对象进行检查和评估，检查是否有损伤、腐蚀或其他缺陷，并评估焊接的可行性。
其次，需要准备焊接设备和材料，包括选择合适的焊接机、选用合适的焊接电极或焊丝，以及准备辅助工具和装备。
4. 焊接参数的设定焊接参数的设定是确保焊缝质量的关键。
根据焊接对象的材料特性和焊接要求，需要确定合适的焊接电流、电压、焊接速度、预热温度以及焊接层数等参数。
这些参数的设定需要根据实际情况进行调整和优化，以确保焊接质量和效率的平衡。
5. 焊接材料和设备的选用焊接材料和设备的选用对焊接质量有着直接的影响。
首先，需要选择适合焊接对象的焊接材料，例如选用与焊接母材相似或相容性好的焊接材料。
其次，需要选择合适的焊接设备，如焊接机、焊接枪、焊接钳等。
同时，还需注意选用质量可靠的焊接材料和设备，以确保长期稳定的焊接效果。
6. 焊接操作方法焊接操作方法是焊接工艺规程中最核心的内容之一。
焊接操作方法包括焊接电极或焊丝的选择和使用方法，焊接枪的握持姿势和焊接角度，焊接速度和焊接顺序，以及焊接过程中的监测和控制等。
这些操作方法的正确执行可以保证焊接质量和焊缝的强度。
7. 焊后的处理焊后的处理是确保焊接工艺的完整性和稳定性的重要环节。
焊后处理包括焊缝的清理和保护、焊接残留应力的消除、焊接区域的涂漆和防腐等。
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再制造焊接工艺及焊接过程控制
摘要：再制造是指以先进的表面工程技术为修复手段，在达到甚至超过与原有新品相同质量和性能的前提下，将废旧设备零部件等进行专业化修复的批量化生产过程。
关键词：再制造；焊接工艺；过程质量控制；质量测试
液压支架作为井下开采设备其工作面条件恶劣，要求安全系数大，使用率高，设备磨损快，维修周期短。
为保证设备的正常运转，充分发挥设备的效能和延长使用寿命，针对再制造焊接检验及焊接过程控制，对在实际工作中所发现的焊接技术问题进行认真的剖析[1]。
再制造焊接检验及焊接过程控制，就是通过严格把关焊接再制造产品的四个重要环节来确保再制造产品性能不低于新品：再制造毛坯的质量控制，再制造焊接过程的质量控制，再制造结构件的质量检测，再制造装配后整机测试。
一、再制造毛坯质量控制
再制造毛坯质量控制包括：高效无损拆解与分类回收，环保高效清理技术，再制造结构件缺陷检测技术。
（1）高效无损拆解与分类回收
拆解作为再制造的头道工序，直接影响再制造的加工效率和旧件再利用率。
应用高效无损拆解技术和分类回收技术，可有效提高废旧零部件的回收利用率，提高再制造企业的规模化和自动化水平。
（2）环保高效清理技术
废旧结构件的清理工作是再制造过程的重要环节。
国外先进再制
造企业已能做到清理物理化，清理水平已完全达到零排放。
应用无污染、高效率、适用范围广、对零件无损害的抛丸机除锈除漆清理技术与设备，可以显著提高再制造生产过程的清理标准。
（3）再制造结构件缺陷检测技术
再制造结构件缺陷检测技术是再制造质量控制体系的核心，它是保证再制造产品质量的关键技术。
再制造结构件缺陷检测是采用磁粉探伤技术，在不损坏结构件工作状态的前提下，对被检验结构件的表面和内部质量进行检查的一种测试技术。
当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
二、再制造焊接过程质量控制
液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物，应能可靠而有效地支撑和控制工作面的顶板隔离采空区，防止矸石进入回采工作面和推进输送机；其工作面条件恶劣，使用率高，磨损快，长期服役而报废的结构件大多存在因磨损、腐蚀而导致的失效，因疲劳导致的焊缝裂纹、变形等一系列问题。
通过再制造焊接检验及焊接过程控制，使再制造液压支架产品质量达到或超过新品。
通过再制造发现的结构件质量问题：
（1）焊缝裂纹：结构件焊缝裂纹是在力（外力、内力）的作用下，在焊接接头中力学性能最薄弱的部位发生。
根据焊接的钢种、焊接结构和引起裂纹的原因不同，裂纹有各种各样的形态和特征。
焊缝裂纹不仅严重的削弱了结构件的承载能力和抗腐蚀能力，即使不太严重的裂纹，由于使用过程中造成应力集中，则成为各种断裂（脆性断裂、塑性断裂、疲劳断裂和腐蚀断裂）的断裂源，造成设备的破坏。
再制造检验过程中一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。
（2）焊缝断裂：液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物。
因材质缺陷，焊接微裂纹，结构设计，受力状态，服役时间，工况等都是导致焊缝断裂的因素。
选择韧性好的板材，控制好焊接过程，设计出承载能力强的结构防止焊缝断裂的发生。
对出现焊缝断裂问题的结构件进行系统分析，总结出原因，针对不同原因引起的断裂，采取不同的措施（设计、改造零/部件、更换）。
（3）结构件磨损
a、表面疲劳磨损：液压支架要有效地支撑和控制工作面的顶板，顶板岩石不规则，液压支架表面与顶板相互摩擦引起磨损。
结构件在静配合的状态下，受结构件表面光洁度、膨胀系数和装配工艺等因素影响，结构件之间必存在一定的配合间隙。
设备在强负荷的运行过程中，受到径向冲击力的影响，造成结构件硬对硬的冲击。
因结构件抗冲击性以及退让性较差，长期的运行产生磨损，导致设备无法正常运行。
此类磨损属于结构件正常失效，再制造过程中将原来焊缝打磨干净，采用堆焊的焊接工艺，可提高结构件耐磨损能力。
b、腐蚀磨损：结构件表面在摩擦的过程中，表面金属与周围介
质发生化学或电化学反应，并伴随机械作用而引起材料损失，失去原有的结构性能。
再制造过程中采用抛丸机对结构件表面进行除锈处理，表面处理对修补效果的影响很大，如果表面清理不彻底，焊缝与焊件间融合度达不到要求。
再制造焊接过程中采用对焊的焊接方法，避免产生缝隙腐蚀；焊接完成后对结构件进行喷漆工艺，有效的将焊缝与周围空气隔离开，避免结构件腐蚀失效。
三、再制造结构件质量检测
结构件经过再制造焊接修复后，也要进行磁粉探伤检测，对焊接结构件进行严格的质量监控。
其次，进行失效震动处理。
振动时效可视为一种以循环载荷的形式施加于零件上的一种附
加应力。
当工件受到振动，施加于零件上的交变应力与零件中的残余应力叠加。
当应力叠加的结果达到一定的数值后，在应力集中最严重部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形。
这塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属基体，而后振动又在另一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止，消除、减少或均化金属工件内的残余应力，提高工件抗动静载、抗变形能力，稳定尺寸精度有超卓的功效。
四、再制造装配后整机测试
再制造结构件装配后整机采用4000t压力试验台检测，测试再制造液压支架是否能达到规定承载标准。
4000t压力试验台包括加载框架、液压系统（含加载框架控制系统、被试支架试验系统两部分）、
电气控制系统、电视监控系统、计算机测控系统。
试验台液压系统是由液压泵站、升降油缸、充液阀、压机控制阀块、推拉缸及控制阀块等组成，配有计算机控制及数据管理系统，可以根据设定自动对被试支架进行加压、卸压、保压、压力采集和分析等功能，自动形成试验报告。
对液压支架的操作性能、密封性能、支护性能、强度性能、耐久性能等进行综合测试。
通过对液压支架的再制造，实现液压支架的再次利用，通过最小的投入，能够让液压支架发挥最大的效能。
在以后的工作中，充分利用再制造的技术，为社会带来更大的效益。
参考文献
[1]高辉. 摩擦叠焊试验装置及焊接工艺研究[d].北京化工大学，2010.。