金属工艺资料要点
金属工艺学3.7
粗加工
等高外形刀 路
铜公外部曲 面
加工余量0.2mm，Z方向每次最大 下刀步距0.3mm。螺旋下刀， 最小深度11.0mm，最大深度 0.0mm。
半精加 工
曲面精加工 平行铣削 刀路
铜公曲面
加工余量0.0mm，最大步距取 0.3mm，切削方法定为来回切 削，切削角度45.0度，不进行 深度限制的设置。
进刀直线，深度上只切削
一刀。
7
Φ 10R5合 金球头 刀
曲面精加 工平行 铣削刀 路
铜公曲面
加工余量-0.1mm，最大步距取
0.18mm，切削方法定为来 回切削，切削角度45.0度，
精加工
不进行深度限制的设置。
8
Φ 3R0.1圆 鼻刀
曲面精加 工平行 铣削刀 路
铜公凹槽 的上 部曲 面
加工余量0.0mm，最大步距取 0.1mm，切削方法定为来 回切削，切削角度90.0度， 不进行深度限制的设置。
第七节 铜公的数控加工
知识要点： 熟知铜公加工的注意事项 熟练掌握铜公结构分析的方法 铜公数控加工刀路规划步骤及方法
• 一、铜公加工注意事项 • 1、 加工前检查加工所用的刀具是否齐全，装夹长度是否符合要求。
铜料较软，易于加工，走刀速度、较速较高。为保证表面加工质量， 加工时尽量用新刀，开切削液。
清角精 加 工
9
Φ 3R0.1圆 鼻刀
曲面精加 工平行 铣削刀 路
铜公凹槽 的上 部曲 面
加工余量0.0mm，最大步距取 0.1mm，切削方法定为来 回切削，切削角度90.0度， 不进行深度限制的设置。
• 9、骨位铜公加工时容易变形，加工要用新刀，选小直径刀具，设置较 小的进给率。加工时先将方向的数值加工到位，厚度方向多留一点余量 （如1.0mm），如图3-102所示，先加工边P1P2后，再加工另一边 P3P4。进刀深度为0.2～1mm，进刀深度不宜过大，也不能环绕整个 外形走刀。
金属切削工艺技术手册
金属切削工艺技术手册金属切削工艺技术手册第一章引论金属切削工艺技术是制造工业中非常重要的一部分，对加工精度和质量具有直接影响。
本手册将介绍金属切削的基本概念和工艺技术，帮助读者了解金属切削的原理及其在制造过程中的应用。
第二章金属切削基础本章介绍金属切削的基本概念和术语，包括切削力的产生原理、切削速度与进给速度的关系、表面粗糙度的评价等。
读者可以通过本章的学习，全面掌握金属切削的基本原理。
第三章刀具材料与结构刀具选择是金属切削工艺中的重要环节，本章将介绍常见的刀具材料及其性能，并详细讲解各种刀具结构的特点和适用范围。
读者可以在实际操作中选择合适的刀具材料和结构，提高切削效率和质量。
第四章切削液的作用与选择切削液在金属切削中起着冷却、润滑和除屑的作用，本章将介绍切削液的种类、选择和使用要点。
读者可以通过了解切削液的作用，选择合适的切削液，并正确使用切削液，提高切削效果和刀具寿命。
第五章切削参数的确定本章将介绍金属切削中常见的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，并讲解如何根据材料和工件的特点确定合适的切削参数。
读者可以通过本章的学习，提高对切削参数的把握能力，实现高效率和高质量的切削加工。
第六章金属切削工艺与工艺规程本章将介绍常见的金属切削工艺和工艺规程，包括车削、铣削、钻削、刨削等。
通过掌握不同工艺的特点和应用场景，读者可以根据具体的加工要求选择合适的工艺，提高加工效率和产品质量。
第七章切削质量检验方法本章将介绍金属切削工艺中切削质量的检验方法，包括表面粗糙度的测量、尺寸偏差的检查、切屑形态的观察等。
读者可以通过本章的学习，掌握常用的切削质量检验方法，确保产品符合要求。
第八章常见故障分析与解决方案金属切削过程中常常会出现各种故障，本章将介绍常见故障的原因和解决方案，包括刀具磨损、切屑缠绕、切削液失效等。
读者可以通过本章的学习，快速解决切削过程中的故障，保障生产进度和产品质量。
第九章切削工艺的改进与创新本章将介绍金属切削工艺的改进与创新，包括新型切削工具的应用、高速切削技术的发展等。
金属工艺学复习要点
1.液态合金本身的流动能力，称为合金的流动性2.浇注温度：浇注温度越高合金的粘度下降且因过热度高，合金在铸型中保持流动的时光越长故充型能力强，反之充型能力差。
鉴于合金的充型能力随浇注温度的提高呈直线升高，因此对薄壁铸件或流动性较差的合金可适当提高其浇注温度，以防止浇不到或冷隔缺陷，但浇注温度过高，铸件容易产生缩孔，缩松，粘沙，析出性气孔，粗晶等缺陷，故浇注温度不宜过高。
3.充型能力：砂型铸造时，提高直浇道高度，使液态合金压力加大，充型能力可改善。
压力铸造，低压铸造和离心铸造时，因充型压力提高甚多，故充型能力强。
4..合金的收缩经历：液态收缩——从浇注温度到凝结开始温度之间的收缩；凝结收缩——从开始凝结到凝结结束之间的收缩；固态收缩——从凝结结束冷却到室温之间的收缩。
5.缩孔位置：扩散在铸件的上部，或最后凝结部位容积较大的孔洞。
6.判断缩孔产生位置的主意：1.画等温线发 2.画最大内接圆发3.计算机凝结模拟法7.消除缩孔的工艺措施：安放冒口和冷铁实现顺序凝结。
8.任何铸件厚壁或心部受拉应力，薄壁或表层受压应力。
9.对于不允许发生变形的重要件，必须举行时效处理。
天然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢的发生变形，从而使内应力消除。
人工时效是将铸铁加热到550-650举行去应力退火。
时效处理宜在粗加工之后举行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。
10.高温出炉，低温浇注11.下列铸件宜选用哪类铸造合金，请阐述理由：（1）车床床身：宜选用灰铸铁HT300-350 因为车床需要承受高负载（2）摩托车气缸体：铸造铝合金ZL 因为气缸要求气密性好质量要轻（3）火车轮：铸钢车轮要求耐磨性好（4）压气机曲轴：可锻铸铁或球墨铸铁因为曲轴负荷大，受力复杂（5）气缸套：球墨铸铁或孕育铸铁因为要求高负荷高速工作耐磨（6）自来水管道弯头：黑心可锻铸铁承受冲压震动扭转负荷（7）减速器涡轮：铸造锡青铜用于高负荷和高滑速工作的耐磨件12.造型材料必备性能：1 一定的强度 2 一定得透气性 3较高的耐火性 4 一定的退让性13.提高耐火性和防黏沙：铸铁涂石墨水铅粉等铸钢涂石灰粉铬铁矿粉有色金属涂滑石粉14.解决透气性和退让性措施：给砂型加锯木屑，草木粉，煤粉。
金属工艺学第五章
高速锤成形是利用14MPa的高压气体的短时间突然膨胀,推动锤头 和框架系统作高速相对运动而产生悬空打击,使金属坯料在高速 冲击下成形。
2.精密模锻
精密模锻是在普通的模锻设备上锻制形状复杂的高精度锻件的一 种模锻工艺。 3.液态成形
液态成形是一种介于压力铸造和模锻之间的加工方法。
4.超塑性成形
锻造比是指锻造工件变形前后的横截面或长度的比值,通常用符 号Y表示,即
第三节 板料冲压与其他锻压方法
一、板料冲压
板料冲压是利用冲模使金属板料发生分离或变形的加工成 形方法。
1.冲压基本工序
(1) 分离工序 使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序称为 分离工序,包括剪切和冲裁。
图5-14 落料
图5-15 冲孔
(1) 变形温度的影响 随着变形温度的提高,金属的塑性提高,变形 抗力减少,提高了金属的锻造性。
图5-13 锻造流线的合理分布 a) 螺钉头 b) 曲轴
二、锻造流线与锻造比
1.锻造流线
工件在锻造变形过程中,其内部一些杂质也随之变形,当锻件沿轴 向伸长时,这些杂质也随之伸长呈纤维状,形成所谓锻造流线,使得 锻件具有明显的各向异性力学性能。 2.锻造比
图5-16 弯曲
图5-17 拉深
2.冲模 冲模是使板料分离或变形的工具。
图5-18 冲模 1—定位销 2—导板 3—卸料板 4—冲头 5—冲头压板 6—模垫 7—模柄 8—上模 板 9—导套 10—导柱 11—凹模 12—
凹模压板 13—下模板
1) 模架。模架由上、下模板组成。上模板用以固定冲头,下模板 用以固定凹模和送料,卸料构件。上、下模板上分别固定有导套 和导柱,用以将上、下模对准。
超塑性是指金属或合金在特定条件下进行的拉伸实验,其伸长率 超过100%的特性,例如,纯钛可超过300%,锌铝合金可超过1000% 。
金属模铸造工艺要点
金属模铸造工艺要点学习金属模铸造工艺这么久，今天来说说关键要点。
首先我理解，金属模铸造的模具很关键。
这个模具的制作得特别精细，因为它直接决定了铸件的形状和尺寸精度。
我打个比方，这就像咱们盖房子用的模具一样，如果盖房子的模具都是歪的，那房子盖起来指定也是歪的。
但是吧，这个金属模具制造起来可不像盖房子模具那么简单呢。
它得考虑到金属的收缩率啊，不同的金属收缩率还不一样。
我开始的时候就老是搞混这个点，也很困惑为啥有的看起来差不多的金属做出来的铸件尺寸就有差别。
后来我多做了一些实验才总结出，你不精准计算这个收缩率，那做出的产品可能就是废品。
还有哦，就是金属模铸造时候的浇注温度也超级重要。
温度低了的话，金属液流动性不好，就跟咱们冬天喝的那种很浓稠的粥似的，倒的时候不利索，根本没法填满整个模具，那铸件就缺一块儿少一块儿的。
温度过高呢，就会产生好多诸如缩孔之类的缺陷。
我记得有一次，我在做一个小的金属铸件的时候，没太注意这个浇注温度，就按照经验随便来，结果出来的成品全是气孔和缩孔，就像个马蜂窝一样，根本不能用。
对了还有个要点，那就是涂料的使用。
涂料涂在模具表面，可以起到保护模具，还有调节铸件冷却速度的作用。
就好比给面包涂一层黄油，防止外面烤焦了而里面还没熟。
我理解涂料的厚度和种类得根据具体的铸造金属和工艺要求来选择。
说到金属模铸造，脱模这个过程也不是那么轻松的。
有些铸件形状复杂，和模具卡得严严实实的。
我就在想，这和从很窄的瓶子里取东西一样难。
要想顺利脱模，就得在模具设计的时候考虑这个脱模的斜度，这都是我慢慢总结出来的经验。
我还在不断学习这个金属模铸造工艺。
我觉得一个好的学习技巧就是多实践，多犯错，错了再想想为啥错了。
另外可以看一些行业相关的书籍，像《铸造工艺学》就很不错，里面很多理论知识都能帮助我更好地理解这个工艺，也能够让我在实践的时候避免一些低级的错误。
总之这个工艺要点多，需要咱们不断总结经验，不断学习才能掌握得更好。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
金属工艺期末报告总结
金属工艺期末报告总结一、引言金属工艺是一门重要的工程技术，涉及到金属材料的加工、成型和加热等方面。
在本次课程学习中，我们主要学习了金属的物理性质、金属材料的选择和金属加工的各种工艺方法。
通过理论学习和实践操作，我们对金属工艺有了更全面的认识和了解。
本报告将对金属工艺课程的学习内容进行总结，总结本学期所学的知识和经验，并提出对今后学习和工作的启示。
二、金属的物理性质金属的物理性质是研究金属工艺的基础。
我们学习了金属的导电性、导热性、塑性、热膨胀性和磁性等性质。
了解这些性质对于金属加工和应用具有重要意义。
导电性和导热性使金属可以进行电子和热能传导，塑性使其具有良好的可加工性和成型性，热膨胀性对金属材料的应用和处理也有一定的影响。
而金属的磁性对于电磁感应、磁性材料的选择和应用等都有一定的意义。
金属的这些性质使得金属工艺得以实现，对各种工业领域的发展起到了重要的推动作用。
三、金属材料的选择金属材料的选择是金属工艺中非常重要的环节。
根据不同的工业领域和应用需求，我们需要选择不同类型的金属材料。
在本课程中，我们学习了金属材料的分类、性能和使用条件等方面的知识。
通过对各种金属材料的了解，我们可以根据不同的要求选择最适合的材料。
如选择电导率高的材料用于导电元件，选择耐腐蚀性好的材料用于化学工业等。
合理选择金属材料能够提高产品的质量和效果，减少生产成本和能源消耗，具有重要的经济和环境意义。
四、金属加工的工艺方法金属加工是金属工艺的核心内容。
通过各种不同的加工方法，我们可以将金属材料加工成各种形状和尺寸的工件。
在本课程中，我们学习了金属加工的各种方法，包括传统的铸造、锻造、铆接以及现代的数控加工、焊接和表面处理等。
每种加工方法都有其适用的范围和特点，我们需要根据具体情况选择最合适的加工方法。
通过实践操作，我们不仅掌握了各种加工方法的基本操作技巧，还了解了其原理和工艺流程，提高了自己的实际操作能力。
五、实验操作和项目设计实验操作和项目设计是金属工艺课程中的重要环节。
金属材料焊接工艺标准
金属材料焊接工艺标准一、焊接材料选择1.1 金属材料：根据所需焊接的金属材料，选择合适的焊接材料。
例如，低碳钢可选择普通焊条，不锈钢可选择不锈钢焊条。
1.2 焊丝：根据金属材料的种类和焊接接头的需要，选择合适的焊丝。
例如，不锈钢焊接可选用不锈钢焊丝。
1.3 保护气体：在焊接过程中，选择合适的保护气体以防止空气中的氧气和氮气进入焊接区域。
例如，使用二氧化碳作为保护气体会提高焊接质量和效率。
二、焊接方法与设备2.1 焊接方法：根据所需焊接的金属材料和焊缝要求，选择合适的焊接方法。
例如，手工电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
2.2 焊接设备：根据所选的焊接方法，选择合适的焊接设备。
例如，手工电弧焊机、气体保护焊机、激光焊接机等。
三、焊接接头设计3.1 接头形式：根据金属材料的性质、强度要求和使用环境等因素，选择合适的接头形式。
例如，对接接头、角接接头、T形接头等。
3.2 焊缝布置：在确定接头形式后，合理布置焊缝位置以降低焊接难度和提高焊接质量。
四、焊接预处理4.1 清理：在焊接前，将金属材料表面的油污、锈蚀和氧化皮等清理干净，以防止对焊接质量造成影响。
4.2 准备坡口：根据接头形式和焊缝要求，准备合适的坡口形式。
例如，V形坡口、U 形坡口等。
五、焊接操作规程5.1 操作步骤：按照规定的操作步骤进行焊接，例如，先预热、后施焊、焊后冷却等。
5.2 操作要点：注意控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以获得良好的焊接质量和效率。
同时注意保护气体流量和焊丝干伸长度等参数的控制。
六、焊接质量检测6.1 检测方法：根据焊接要求和金属材料的性质，选择合适的检测方法。
例如，外观检测、X射线检测、超声波检测等。
6.2 检测标准：根据相关标准和设计要求，制定合理的检测标准以判断焊接质量是否合格。
例如，焊缝高度、宽度、平整度等指标的要求。
七、焊接缺陷修复7.1 缺陷类型：了解常见的焊接缺陷类型，如气孔、裂纹、未熔合等。
7.2 修复方法：根据缺陷类型和程度，选择合适的修复方法。
有色金属制造工艺规范
有色金属制造工艺规范有色金属制造工艺规范旨在规范有色金属制品的制造过程，确保产品质量和安全性。
本规范适用于铜、铝、镍、锌等有色金属的制造过程。
一、材料准备1. 材料选择：根据产品要求选择合适的有色金属材料，确保材料的纯度和性能符合要求。
2. 材料检验：对采购的有色金属材料进行检验，排除有质量问题的材料。
二、加工工艺1. 熔炼工艺：根据不同的有色金属，采用适当的熔炼工艺，确保熔炼过程中的温度和时间控制得当。
2. 铸造工艺：根据产品要求选择合适的铸造工艺，确保铸件的准确性和表面质量。
3. 锻造工艺：对有色金属进行锻造时，要控制好锻造温度、锻造力度和锻造次数，确保产品的力学性能和尺寸精度。
4. 拉伸工艺：对有色金属进行拉伸时，要确定合适的拉伸速度和温度，避免出现材料的损伤或断裂。
5. 加工工艺：根据产品的要求，采用适当的加工工艺，如铣削、切割、冲压等，确保产品的尺寸精度和表面质量。
6. 焊接工艺：对有色金属进行焊接时，要选择合适的焊接方法和焊接参数，确保焊缝的强度和质量。
三、表面处理1. 腐蚀防护：根据产品要求选择合适的腐蚀防护方法，如电镀、喷涂等，确保产品能够抵抗环境腐蚀。
2. 表面处理：对产品进行表面处理，如抛光、研磨等，确保产品表面光滑度和光洁度。
四、质量控制1. 检验标准：根据产品要求确定相应的检验标准，确保产品质量符合要求。
2. 检测设备：提供适当的检测设备，对产品进行质量检测，如力学性能、化学成分等。
3. 检测方法：确定合适的检测方法和步骤，确保测试结果准确可靠。
4. 检测记录：对每个生产批次进行检测，并记录相应的检测结果和过程数据。
5. 不合格品处理：对于不合格品，应及时采取相应的措施进行处理，包括修复、重做或报废等。
五、安全生产1. 安全设备：提供必要的安全设备，如防护眼镜、防护手套等，确保操作人员的人身安全。
2. 操作规程：制定详细的操作规程，对操作人员进行操作培训，提高安全意识。
3. 废料处理：规范废料的处理方法和程序，确保废料不对环境造成污染。
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程完整
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程完整不锈钢是一种重要的金属材料，被广泛应用于船舶、化工、电力等工业领域。
在不锈钢制品的制造过程中，焊接是必不可少的工艺。
下面将详细介绍不锈钢焊接的工艺技术要点以及焊接工艺规程。
一、不锈钢焊接工艺技术要点：1.合适的焊接设备：选择合适的焊接设备对焊接质量至关重要。
通常情况下，常用的焊接设备有手动电弧焊、氩弧焊、等离子焊等。
2.合适的焊接材料：选择合适的焊接材料是确保焊接质量的重要因素。
不锈钢的不同牌号和不同材质需要使用不同的焊接材料，常用的焊接材料有焊丝、焊条等。
3.清洁净化：对于不锈钢焊接来说，杂质和污染物是影响焊接质量的主要因素之一、在焊接之前，需要对不锈钢表面进行清洗和净化处理，确保焊接接头的质量。
4.控制焊接参数：焊接参数的控制对于焊接质量的影响非常大。
包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数。
焊接参数的良好控制可以保证焊接接头的牢固度和质量。
5.控制焊接热输入：不锈钢焊接中，焊接热输入量的控制非常重要。
过高的焊接热输入会使焊接接头产生变形、裂纹和变色等缺陷。
因此，需要根据不同的焊接材料和工件来调整焊接参数，控制焊接热输入。
二、焊接工艺规程：1.质量验收：在焊接之前，需要对焊接材料、焊接设备和焊工进行质量验收。
确保焊接材料和设备符合要求，焊工具有足够的焊接经验和技能。
2.自检和互检：焊接过程中需要进行自检和互检。
焊接人员应当对每道焊缝进行自我检查，确保焊缝的质量和牢固度。
同时，也需要互相检查对方的焊接接头。
3.安全措施：焊接过程中需要采取相应的安全措施，保护好自身安全和焊接设备的安全。
例如佩戴良好的防护眼镜、手套等，确保焊工的人身安全。
4.焊后处理：焊接完成后，需要对焊接接头进行相应的焊后处理。
这包括焊接接头的切割、打磨、清洗等步骤，以保证焊接接头的美观和耐腐蚀性能。
5.焊接质量控制：焊接质量的控制是工艺规程中的核心部分。
需要严格控制焊接参数和热输入量，做到焊缝的牢固度和焊缝的外观质量。
金属工艺学
2、什么是液态合金的充型能力？它与合金的流动性有何关系？不同化学成分的合金为何流动性不同？为什么铸钢的充型能力比铸铁差?答：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整，轮廓清晰铸件的能力，称为液态合金的充型能力。
合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于浇铸出轮廓清晰，簿而复杂的铸件。
铸钢和铸铁的化学成分不同，凝固方式不同，具有共晶成分的铸铁在结晶时逐层凝固，已结晶的固体内表面较光滑，对金属液的流动阻力小，故流动性好，充型能力强；而铸钢在结晶时为糊状凝固或中间凝固，初生的树枝状晶体阻碍了金属溶液的流动，故流动性差，充型能力差，所以铸钢的充型能力比铸铁差。
4、既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？答：因为浇注温度过高,铸件易产生缩孔、缩松、粘砂、气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。
5、缩孔和缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？答：缩孔和缩松使铸件的力学性能下降，缩松还可使铸件因渗漏而报废。
缩孔集中在铸件上部或者最后凝固的部位，而缩松却分布于铸件整个截面。
所以，缩孔比缩松较易防止.7、什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？答：定向凝固原则：在铸件厚大部位安放浇口和冒口，使铸件远离冒口处先凝固，尔后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身凝固。
实现措施：安放冒口和冷铁。
应用场合：收缩大的合金，如铝青铜、铝硅合金和铸钢件。
同时凝固原则：在铸件薄壁处安放浇口，厚壁处安放冷铁，使铸件各处冷却速度一致,实现同时凝固。
实现措施：浇口开在铸件壁薄处并在铸件壁厚处安放冷铁。
应用场合：灰铸铁、锡青铜等收缩小的合金。
2、重要的轴类锻件为什么在锻造过程中安排有镦粗工序？由于机械性能要求，单一拔长的锻件切向性能不好反复镦拔可以提高综合机械性能，在一个就是锻比要求，不同的锻比机械性能也不一样，一般来讲大的锻比对锻件的性能提升有好处，还有就是破碎铸造状态下的树支状组织，细化晶粒。
镍钯金工艺注意要点
镍钯金工艺注意要点镍钯金工艺注意要点：一、材料准备1. 镍钯金工艺中的重要步骤之一是材料准备。
确保所使用的镍钯金材料具有高纯度，并且不存在任何杂质。
二、表面处理1. 首先，对待处理的材料进行表面清洁，以去除油污、氧化物等杂质。
2. 接下来，采用适当的酸洗方法，如浸泡在酸性溶液中或使用电化学酸洗，以进一步清洁表面并去除可能存在的腐蚀产物。
三、金属沉积1. 在镍钯金工艺中，电化学沉积是最常用的方法之一。
通过在基材表面沉积镍、钯、金等金属，可以形成一层均匀且致密的金属膜。
2. 在电化学沉积过程中，应根据不同金属的沉积特性和要求选择合适的电解液和工艺参数。
3. 控制好沉积时间和电流密度，以确保金属沉积均匀、厚度一致。
四、热处理1. 金属沉积完毕后，进行热处理是非常重要的一步。
通过适当的热处理，可以提高镍钯金层的结晶度和附着力，使其具有更好的性能和稳定性。
2. 热处理温度和时间应根据金属镍、钯、金的特性和要求进行精确控制。
五、检测和测试1. 完成镍钯金工艺后，对所制备的产品进行检测和测试非常关键。
常用的测试方法包括厚度测量、附着力测试、耐蚀性测试等。
2. 检测和测试结果应符合设计要求，并且进行记录和归档。
六、质量控制1. 镍钯金工艺过程中的质量控制是确保产品质量的关键。
需要控制每个步骤中的工艺参数，如酸洗浓度、电流密度、温度等。
2. 同时，进行良好的工艺记录和数据分析，以便及时发现和解决潜在问题。
总结：以上就是镍钯金工艺的注意要点。
精心准备材料、认真进行表面处理、掌握金属沉积的工艺参数、科学进行热处理、合格的检测和测试、严格的质量控制及及时的问题解决是确保镍钯金工艺成功的关键要素。
在实际操作中，需要严格按照工艺流程进行，确保产品达到预期的性能和质量要求。
金属工艺学第9部分工艺过程的基本知识及零件结构工艺性
基准的选择
首先要遵守“基准重合〞和“基准统一〞的原那么，同时必须考虑生 产批量的大小，生产设备、特别是夹具的选用等因素。
粗基准，一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准,以 保证孔加工时余量均匀。
精基准，一般采用基准统一的方案,常以箱体零件的装配基准或专门加 工的一面两孔为定位基准,使整个加工工艺过程基准统一
生产过程与工艺过程
生产过程: 由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和。 包括：生产准备、制造毛坯、切削加工、装配检验、调试包装、 运输保管等全部生产过程。
工艺过程: 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状使之变成成品 的过程。 包括：铸造、锻造、焊接、热处理、切削加工等假设干工序。
工艺过程中的根本概念
工艺规划之4——重复定位
套筒类工件加工，重复定位解决方案
长心轴与小端面支承凸台组合，定位以长心轴为主； 短心轴与大端面支承凸台组合，定位以大端面为主； 长心轴与浮动端面组合，定位以长心轴为主。
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件
工艺规划之4——常用定位元件Biblioteka 工艺规划之4——安装与定位
定位
是工件在机床上占有正确的位置，以保证被加工外表 的精度。
物体在空间有六个自由度〔三个平动、三个转动〕
六点定位
要完全、唯一地确定工件的正确位置，必须限制这六
个自由度，假设每个点限制一个自由度，那么至少需
要六个点定位，且六个支Y撑ox点平分面 布z在轴移三动个、互x、相y旋垂转直的
在一个工步内，假设被加工外表切去的金属层很厚，需要分几次切削， 那么每进行一次切削就是一次走刀，一个工步可包括一次或几次走刀。 安装：
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
一、不锈钢焊接工艺技术要点：
1.熟悉基本焊接原理：包括电弧高温、金属熔融、气体保护等。
2.熟悉不锈钢材料特性：不锈钢具有高温氧化、腐蚀抗性好的特点，需要注意熔敏性和热应力等问题。
3.选择合适的焊接方法：包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等，根据实际需求选择最合适的焊接方法。
4.控制合适的焊接参数：包括电流、电压、焊接速度等，根据材料厚度和焊缝要求等，确定最佳的焊接参数。
5.执行严格的质量检测：焊后需要进行非破坏性和破坏性检测，包括外观检查、尺寸检查、金相组织检查等。
二、不锈钢焊接工艺规程：
1.准备工作：清理焊接区域，去除油脂、灰尘等杂质，确保焊缝区域干净。
2.选择焊接材料：根据实际要求选择合适的焊丝、焊材，确保焊接质量。
3.确定焊接位置：根据焊缝要求，确定焊接位置、角度和距离。
4.调试焊机：根据焊接参数表，调整焊机电流、电压、焊接速度等参数。
5.进行试焊：根据实际情况进行试焊，根据试纸判断焊缝质量。
6.开始焊接：根据试焊结果，调整焊接参数，开始进行正式焊接。
7.完成焊接后，进行必要的质量检测：包括外观检查、尺寸测量、金
相组织分析等。
8.对焊接缺陷进行修补：如有焊接缺陷，进行修补，确保焊缝质量。
9.进行焊后热处理：对焊缝进行焊后热处理，消除焊接应力，提高焊
缝强度。
10.预防焊接变色：在焊接结束后，及时进行焊接变色的清理和处理，避免影响美观和耐腐蚀性。
11.形成完整的焊接记录：包括焊接工艺规程、焊接参数记录、检测
报告等文件，方便后续质量追溯。
废电池回收提取有用金属的工艺流程要点
废电池回收提取有用金属的工艺流程要点1. 收集和分拣：首先，需要对废弃电池进行收集，并根据类型进行分类。
这可以确保后续的处理和提取过程更有条理和高效。
2. 去除外部包装：废弃电池往往包裹在外部塑料或金属包装中，因此，需要将这些外部包装物去除，以便后续处理。
3. 破碎和分离：接下来，将废弃电池进行破碎和分离。
这可以通过机械设备实现，例如使用粉碎机和振动筛。
这个步骤有助于将废弃电池的各个部分分离开来。
4. 溶解：将分离得到的废弃电池片段进行溶解。
这可以使用化学溶液，例如酸或碱性溶液。
溶解过程中，有用金属将溶解于溶液中，并形成金属离子。
5. 过滤和洗涤：对溶液进行过滤和洗涤，以去除杂质和其他不需要的物质。
这可以通过过滤器和洗涤设备来完成。
洗涤后的溶液将包含有用金属的离子。
6. 电解：将洗涤后的溶液进行电解。
电解是通过将溶液通电来还原金属离子并使其以固态金属形式沉积在电极上。
这个步骤有助于将有用金属从溶液中逐渐提取出来。
7. 精炼和纯化：最后，对提取得到的金属进行精炼和纯化。
这可以通过各种工艺，例如电解再精炼、溅射和蒸发，以确保最终提取得到的金属具有高纯度和良好的质量。
通过以上工艺流程，废电池中的有用金属可以得到有效回收，并得到新的应用。
这有助于减少对自然资源的依赖，并促进可持续发展。
请注意，废电池回收涉及一系列专业技术和设备，执行过程应严格遵守相关法律和环境保护标准。
本文档仅提供了工艺流程要点，具体操作应根据实际情况和相关法规进行。
锻件的工艺及质量控制要点
锻件的工艺及质量控制要点锻件是通过将金属材料加热至一定温度后进行锻造加工得到的零件。
它具有高强度、高硬度、高耐磨性、高抗冲击性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
下面将从工艺和质量控制两个方面来介绍锻件的要点。
一、锻件的工艺要点：1. 材料选择：选择适合锻造的金属材料，并通过分析材料的化学成分、机械性能等指标来确保选择的材料符合要求。
2. 热处理工艺：锻件在锻造过程中需要经历加热、锻造、冷却等工艺过程。
合理的热处理工艺可以确保锻件具有良好的力学性能和组织结构。
3. 锻造温度控制：选择合适的锻造温度可以降低金属材料的变形阻力，提高锻造质量。
在锻造过程中，需要根据不同材料的熔点和热膨胀系数，合理控制锻件的温度，避免发生过热或过冷的情况。
4. 锻造润滑剂选择：在锻造过程中，适量的润滑剂可以减小摩擦阻力，减少热应力和表面氧化，提高锻造质量。
同时，润滑剂的选择也应考虑到对环境的影响。
5. 锻造设备和工装设计：选择合适的锻造设备和工装可以提高锻造效率和质量。
设备的能力和稳定性、工装的精度和可靠性都需要考虑。
6. 锻造过程控制：锻造过程中需要控制好加热温度、锻造力度、锻后尺寸、冷却速度等参数，以保证锻件的内部结构均匀、尺寸精确。
二、锻件的质量控制要点：1. 检验方法和标准：根据锻件的设计要求，制定相应的检验方法和标准。
常用的检验方法包括X射线探伤、超声波探伤、金相分析等，标准可以包括尺寸、力学性能、化学成分等方面。
2. 组织结构控制：通过适当的热处理工艺和锻造参数的控制，调控锻件的组织结构，以获得符合要求的晶粒尺寸、晶粒形状和显微组织等。
3. 尺寸控制：使用精密测量仪器对锻件的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
可以采用三坐标测量机、投影仪等设备进行尺寸测量。
4. 表面质量控制：对锻件表面的缺陷、氧化层、划痕等进行检查和控制，可以采用目视检查、触摸检查或辅助检测设备对表面质量进行评估。
5. 力学性能控制：对锻件的强度、硬度、韧性等力学性能进行测试和评价，并与设计要求进行比较。
金属加工工艺技术手册
金属加工工艺技术手册金属加工工艺技术手册是一本关于金属加工的重要参考资料，它包含了金属加工的基础知识、工艺流程、操作步骤和注意事项等内容，帮助读者全面了解和掌握金属加工的技术要点。
本手册将详细介绍金属加工的各个方面，让读者对金属加工有更深入的理解。
一、金属加工概述1.1 金属加工的定义和作用金属加工是指将金属材料进行一系列的加工和处理，以达到满足实际使用需求的目的。
金属加工可以改变金属材料的形状、尺寸、性能等特征，使其更适合于特定的工程应用。
1.2 金属加工的分类金属加工可以分为常规加工和非常规加工两大类。
常规加工包括锻造、轧制、铸造、冲压等常见的加工方式，而非常规加工则包括水切割、电火花加工、激光切割等相对较新的加工方法。
二、金属加工工艺流程2.1 原料准备金属加工的首要步骤是原料的选取和准备。
不同的金属材料具有不同的性能和特点，因此在加工过程中需要根据实际情况选择合适的原料。
2.2 加工工艺金属加工的具体流程根据所采用的加工方式的不同而有所差异。
例如，在铸造过程中，需要制作模具、熔化金属材料、浇铸成型等；在冲压过程中，则需要设计刀模、进行冲裁、冲孔等操作。
2.3 精加工和表面处理经过初步加工后，有时还需要进行精加工以满足更高的精度要求。
同时，表面处理也是金属加工的重要环节，可以提升金属件的表面光洁度、耐腐蚀性以及美观度等。
三、常见金属加工方法3.1 锻造锻造是将金属材料置于锻压设备中，通过施加外力使其发生塑性变形的加工方法。
锻造可以改变金属的内部组织结构，提高其力学性能，广泛应用于航空、航天、机械制造等领域。
3.2 轧制轧制是通过辊压对金属材料进行塑性变形的加工方法。
它可以将大块金属材料压制成所需的形状和尺寸，并提高材料的密实性和力学性能。
轧制广泛用于生产金属板材、金属线材等产品。
3.3 铸造铸造是通过将熔化金属材料注入到模具中，经过冷却凝固形成所需形状的加工方法。
铸造可以制造各种复杂形状的金属零件，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。
废金属加工制造新金属制品的工艺流程要点
废金属加工制造新金属制品的工艺流程要点1. 概述废金属加工制造新金属制品的工艺流程是将废旧金属通过一系列加工步骤转化为新的金属制品的过程。
这种工艺流程有效地利用了废旧金属资源，减少了环境污染，同时也为金属制品的再利用提供了便利。
2. 分类废金属加工制造新金属制品的工艺流程可分为以下几类：- 废金属分拣：将废旧金属按照种类、大小、质量等进行分类。
- 废金属破碎：将分类好的废旧金属进行破碎处理，使其便于后续加工。
- 废金属清洗：清洗破碎后的废旧金属，去除其中的污染物。
- 废金属熔化：将清洗后的废旧金属放入熔炉中进行熔化。
- 废金属铸造：将熔化后的金属液体倒入铸造模具中，得到所需的金属制品形状。
- 废金属加工：对铸造后的金属制品进行加工、去灰、抛光等处理。
- 废金属涂层：对加工好的金属制品进行涂层处理，提高表面质量和耐腐蚀性能。
3. 工艺要点废金属加工制造新金属制品的工艺流程中需要注意以下要点：- 安全生产：加工过程中要严格遵守安全操作规程，保证员工和环境的安全。
- 质量控制：在每个加工环节中进行质量检测，确保所制造出的金属制品符合标准要求。
- 资源利用：优化工艺流程，尽可能提高金属资源的利用率，减少废料的产生。
- 环保要求：在处理废旧金属和废料时，要遵循环境保护的要求，采取有效的污染防治措施。
4. 结论废金属加工制造新金属制品的工艺流程是一项能有效利用资源、减少环境污染的技术。
合理的工艺设计和严格的质量控制是确保制品质量的关键。
在执行过程中，必须充分考虑安全生产和环境保护，以保障员工和环境的健康和安全。
铸造工艺技术要点
铸造工艺技术要点铸造工艺是一种通过将液态金属或合金注入到模具中，然后通过凝固和冷却使其成型的工艺。
它是制造金属零件和组件的重要方法之一。
以下是铸造工艺技术的一些要点：1. 材料选择：铸造的主要材料是金属或合金。
在选择材料时，需要考虑应用环境、工作温度、强度要求等因素。
常用的铸造材料有铁、铝、镁、铜等。
2. 模具设计：模具是铸造过程中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、壁厚等因素，并确保模具的强度和耐用性。
3. 熔炼和准备金属：在铸造过程中，需要熔炼原材料以得到液态金属。
这个过程通常在高温下进行，通常使用电炉或燃煤炉进行。
熔炼后，金属被倒入预先准备好的浇口中。
4. 浇注和充填：一旦金属熔化，它将通过浇口注入到模具中。
浇口的大小和位置要经过合理的设计，以确保金属能够充分填充模具的空腔。
充填过程需要控制浇注速度和温度，避免产生气泡和缺陷。
5. 凝固和冷却：一旦金属进入模具，它会开始凝固和冷却。
这个过程需要控制好时间和温度，以确保金属能够完全凝固并达到所需的机械性能。
通常，凝固和冷却的过程是自然进行的，但也可以通过加热或冷却设备来加速。
6. 脱模和后续处理：一旦金属凝固，模具可以打开，并将铸件取出。
在脱模过程中需要小心操作，以避免破坏铸件的形状。
取出后，铸件可能需要进行修整、抛光、热处理等后续步骤，以达到最终的要求。
7. 检验和质量控制：铸造工艺中的质量控制非常重要。
铸件需要经过非破坏性和破坏性的检测，以确保其尺寸、密度和机械性能符合要求。
常用的检测方法包括X射线检测、磁粉检测、超声波检测等。
8. 设备和工艺改进：铸造工艺技术在不断发展和改进中。
随着新材料和新工艺的引入，铸造设备和工艺也在不断提升。
例如，电磁搅拌技术可以提高液态金属的均匀性，数控铸造技术可以提高铸件的精度。
总结来说，铸造工艺技术在金属制造领域具有重要作用。
通过合理的材料选择、模具设计、熔炼、浇注、凝固、冷却、脱模、后续处理、检验和质量控制等步骤，可以获得质量优良的铸件。
金属工艺与热处理
金属工艺与热处理金属工艺金属工艺是指将金属原材料通过一系列的手工或机械操作，转换成为工业产品的过程。
这个过程中需要注意以下几个要点：1. 成分控制制作金属制品的第一步是准确地控制原材料的成分。
不同的金属需要不同的配方，而且不同的材料配方会对产品的性能产生重要影响。
2. 或将材料加工成为合适的形状金属加工的目的，是把铜、铁、铝等材料通过各种方式变成制品。
加工方法包括切割、打孔、钻孔、钣金等各种方式。
3. 或将零部件焊接将材料输入计算机或人员手动切割成适当的长度，然后安排在一起本能从事焊接制造。
4. 后续处理为了使金属加工的成品更具价值和实用性，这些制品通常需要进行后续处理，包括铣削、研磨和喷涂等过程。
这样可以让产品使用寿命更长。
热处理热处理是一种改变金属性能的方式，包括淬火、回火、贝氏体转变等。
它可以改善金属的强度、硬度、耐磨性、韧性和抗腐蚀性能等，从而使其更适合特定的工业应用。
1. 淬火淬火是一种将金属加热到临界温度，然后迅速冷却的热处理方法。
这种方法可以使金属获得更高的硬度和强度，但也会让金属变得更脆。
淬火通常适用于那些需要高硬度和耐磨性的零部件的生产制造。
2. 回火回火是将淬火后的金属再次加热到较低的温度，然后让其再次冷却。
这种方法不仅可以降低金属的硬度和强度，也可以提高其韧性。
回火是淬火过程的必要步骤，适用于那些需要同时具有高强度和高韧性的零部件的制造。
3. 贝氏体转变贝氏体转变是一种将金属加热至特定温度，使其转变为贝氏体的热处理方法。
贝氏体的特点是既具有较高的硬度，又具有较高的韧性，因此适用于制造高压容器和机械零部件。
总的来说，金属工艺和热处理技术是现代工业制造成功的关键技术。
随着工业制造技术的不断进步，这些技术对于生产高质量、高性能的金属制品将起着越来越重要的作用。
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一、铸造（1）、铸造工艺基础1、什么是液态合金的充型能力？它与合金的流动性有何关系？不同成分的合金为何流动性不同？答：液态合金充满铸型型腔，活的形状准确、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。
液态合金本身的流动能力，成为合金的流动性，是合金主要铸造性能之一。
合金的流动性越好，充型能力越强，越便于浇铸出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。
同时，还有利于非金属夹杂物和气体的上浮与排除，还有利于对合金冷凝过程中产生的收缩进行补缩。
影响合金流动性的因素有很多，但以化学成分的影响最为显著。
含C量影响。
2、既然提高浇注温度可改善充型能力，那为什么又要防止浇注温度过高？答：浇注温度过高，铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、析出性气孔、粗晶等缺陷，故在保证充型能力足够的前提下，浇注温度不宜过高。
3、什么是顺序凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采取什么措施来实现？上述两种凝固原则适用的场合有什么不同？答：所谓顺序凝固是使逐渐远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口凝固同时凝固原则是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀的冷却加冒口，安防冷铁。
这两种凝固方式适合于收缩率较小的灰铁件铸造。
铁水在砂型里面凝固的时候，顺序凝固一般都是薄壁部分先凝固，厚壁的部分后凝固，也就是铸件壁厚凝固冷却速度有差异；而同时凝固指的是铸件所有壁厚凝固冷却速度温差较小，一般会在热节部位采用冷铁激冷的方式，迫使热节部位快速凝固，这种凝固方式适合于薄壁、壁厚较均匀的铸件。
同时凝固原则适用铝青铜，铝硅合金和铸钢件。
顺序凝固适用灰铸铁，锡青铜等4、依据凝固区的宽窄，铸件的凝固方式可分为（逐层凝固）（糊状凝固）（中间凝固）5、铸造合金的收缩分哪三个阶段？①液态收缩从浇注温度到凝固开始温度（即液相线温度）间的收缩②凝固收缩从凝固开始温度到凝固终止温度（即固相线温度）间的收缩③固态收缩从凝固终止温度到室温间的收缩6、名词解释：缩孔：它是集中在铸件上部或最后凝固部位容积较大的孔洞。
多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸件的内层，但在某些情况下，可暴露在铸件的上表面，呈明显的凹坑。
缩松：分散在铸件某区域内的细小缩孔。
铸造：将液态金属浇注到铸型中，待其冷却凝固，以获得一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成形方法。
（2）、常用合金铸件的生产1、影响铸铁石墨化的主要因素是什么？为什么铸铁的牌号不用化学成分来表示？答：化学成分和冷却速度由于灰铸铁的性能不仅取决于化学成分，还与铸件的壁厚（即冷却速度）密切相关。
因此它的牌号以力学性能来表示。
（3）、砂型铸造1、为什么手工造型仍是目前不可忽视的造型方法？机器造型有哪些优越性？其工艺特点是哪些?答：手工造型的特点：1、造型操作灵活，工业设备简单。
2、生产准备时间短，适应性强。
3、可用于各种大小，形状的铸件。
4、对工人的技术水平要求高。
5、生产率低，劳动强度大。
6、铸件质量不稳定。
7、主要用于单件小批量生产。
机器造型优越性：可大大提高劳动生产率，改善劳动条件，铸件尺寸精确，表面光洁，加工余量小，噪音低，机器结构简单，不用砂箱，垂直分型面，自动化。
大批量生产铸件的成本能显著降低。
机器造型工艺特点：1、一般模板两箱造型。
2、不能紧实中箱，不能三箱造型。
3、应避免出现活块。
2、什么是铸造工艺图？它包括哪些内容？他在铸件生产的准备阶段起着哪些重要的作用？答：铸造工艺图是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸件工艺方案的图形。
包括：浇注位置，铸型分型面，型芯的数量、形状、尺寸及其固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和布置等。
作用：制造工艺图是知道模样（芯盒）设计、生产准备、铸型制造和铸件检验的基本工艺文件。
依据铸造工艺图，综合所选定的铸型方法便可绘制出图及合型图3、浇注位置选择和分型面选择原则是什么？答：浇注位置选择：1、铸件的重要加工面应处于型腔底面或侧面。
2、铸件中大平面尽可能朝下。
3、铸件薄壁部分应放在铸型下部活侧面。
4、铸件厚大的部分应放在上部或侧面。
分型面选择原则：1、应尽量使分型面平直、数量少。
2、应避免不必要的型芯和活块，以简化造型工艺。
3、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。
（4）、砂型铸件的结构设计1、铸件结构与铸造工艺有何关系？答：铸造工艺对铸件结构的要求：1、尽量避免铸件起模方向存有外部侧凹，以便于起模。
2、尽量使分型面为平面。
3、凸台和筋条结构应便于起模。
4、垂直分型面上的不加工表面最好有结构斜度。
5、尽量不用和少用型芯。
6、应有足够的芯头，便于型芯的固定、排气和清理。
二、金属塑性加工（1）、金属的塑性变形1、何谓塑性变形？塑性变形的实质是什么？答：金属零件在外力作用下产生不可恢复的永久变形。
单晶体塑性变形：滑移（线缺陷）金属塑性变形：位错多晶体塑性变形：滑移+晶粒转动2、铅在20℃、钨在1000℃时的变形，各属于哪种变形？为什么（铅的熔点为327℃，钨的熔点为3380℃）？答：因为金属的最低再结晶温度与熔点的关系大致是=0.4×(绝对温度熔点)。
铅的熔点327.502°C,铅的再结晶温度=(372.502+273.15)×0.4=258.2608K = -14°C。
钨的熔点3380°C,钨的再结晶温度=(3380+273.15)×0.4=1461.26K = 1188.26°C。
而再结晶温度以下为冷加工即冷变形,反之为热加工即热变形。
所以铅在20°C时是热变形、钨在1000°C时变形是冷变形.3、冷变形强化？（加工硬化）答：金属材料在再结晶温度以下塑性变形时强度和硬度升高，而塑性和韧性降低的现象。
（2）、锻造1、如何确定分模面的位置？答：①应保证模锻件能从模膛中取出。
②应使上、下两模沿分模面得模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中容易发现错模现象，及时而方便地调整锻模的位置。
③分模面应选在能使模膛深度最浅的位置上，这样有利于金属充满模膛，便于取件，并有利于锻模的制造。
④选定的分模面应使零件上所增加的余块最少。
⑤分模面最好是一个平面，以便于锻模的制造，并防止锻造过程中上、下锻模错动。
2、摩擦螺旋压力机上模锻有何特点？为什么？答：优点：1、摩擦螺旋压力机的滑块行程不固定，并具有一定的冲击作用，因而可实现轻打、重打，可在一个模膛内对金属进行多次锻击。
这不仅能满足各种主要成形工序的要求，还可以进行弯曲、压印、热压、精压、切飞边、冲连皮及校正等工序。
2、由于滑块运动速度低，金属变形过程中的再结晶可以充分进行。
因而特别适合于锻造低塑性合金钢和非铁金属等。
3、由于具有顶料装置，股可以采用整体式锻模，亦可以采用特殊结构的组合式模具，使模具设计和制造简单化，节约材料，降低成本。
同时可以锻制出形状更为复杂、余块和模锻斜度都较小的锻件。
此外，还可以将轴类锻件竖直起来进行局部镦粗。
缺点：承受偏心载荷的能力差，通常只适用于单膛锻模进行模锻。
3、自由锻基本工序有哪些？答：镦粗：使坯料高度减小、横截面积增大的锻造工序。
拔长：使坯料横截面积减小、长度增加的锻造工序。
冲孔：在坯料上冲出透孔或不透孔的锻造工序。
扭转：将坯料的一部分相对另一部分绕其轴线旋转一定角度的锻造工序。
错移：将坯料的一部分相对另一部分错移开，但仍保持轴心平行的锻造工序。
切割：将坯料分成几部分或部分的切开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。
4、自由锻件结构设计应注意哪些问题？答：①避免锥体或斜面结构。
②几何体的交接处不应形成空间曲线。
③避免出现加强筋、凸台、工字型截面或空间曲线形表面。
④采用锻焊，锻纹连接工艺。
5、名词解释锻造：在加压设备及工（模）具作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。
机械加工余量：成形时为了保证机械加工最终获得所需尺寸而允许保留的多余金属。
（3）、冲压1、板料冲压生产有何特点？应用范围如何？答：①可以冲压出形状复杂的零件，且废料较少。
②冲压件具有足够高的精度和较低的表面粗糙度值，互换性较好，冲压后一般不需要机械加工。
③能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度都较高的零件。
④冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率很高，故零件成本低。
⑤冲模制造复杂，成本高，只有在大批量生产条件下，其优越性才显得突出。
范围：在制造金属成品的工业部门中，广泛的应用着冲压工艺，特别是在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业中，冲压占有极其重要的地位。
四、焊接（1）、电弧焊1、焊接电弧是怎样一种现象，电弧中各区的温度多高？用交流和直流点焊接效果一样吗？答：焊接电弧是在具有一定电压的两电极间或电极与工件之间的气体介质中，产生的强烈而持久的放电现象，即在局部气体介质中有大量电子流通过的导电现象。
2、产生焊接应力和变形的原因是什么？焊接应力是否一定要消除？消除焊接应力的办法有哪些？答：焊接过程是一个极不平衡的热循环过程，即焊缝及其相邻区金属都要由室温被加热到很高的温度（焊缝金属已处于液态），然后再快速冷却下来，由于在这个热循环过程中，焊件各部分的温度不同，随后的冷却速度和各不相同，因而焊件各部位在热胀冷缩和塑性变形的影响下，必将产生内应力、变形和裂纹。
焊接应力需要消除。
对于承载大、压力容器等重要结构件，焊接应力必须加以防止和消除。
1、在结构设计时，应选用塑性好的材料，要避免使焊缝密集交叉，避免使焊缝截面过大和焊缝过长。
2、在施焊过程中应确定正确的焊接次序。
3、焊前对焊件预热是较为有效的工艺措施，这样可减弱焊件各部位间的温差，从而显著减小焊接应力。
4、焊接中采用小能量焊接方法或锤击焊缝也可以减小焊接应力。
5、当需要较彻底地消除焊接应力时，可采用焊后去应力退火方法来实现，此时需要将焊件加热至500~650℃左右，保温后缓慢冷却至室温。
3、焊接变形有哪些基本形式？焊前，为预防和减小焊接变形有哪些措施？答：纵向和横向收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪变形。
1、当对焊件的变形有较高限定时，在结构设计中采用对称结构或大刚度结构、焊缝对称分布结构都可减小或不出现焊接变形。
2、施焊中，采用反变形措施，或刚性夹持的方法，都可以减小焊件的变形。
3、刚性夹持法不适合焊接淬硬性较大的钢结构件和铸铁件。
4、正确选择焊接参数和焊接次序，对减小焊接变形也很重要。
5、对于焊后变形小但已超过允许值的焊件，可采用机械矫正法或火焰加热矫正法加以消除。
4、电焊条的选用原则是什么？答：1、低碳钢和低合金钢构件，一般都要求焊缝金属与母材等强度。
2、同一强度等级的酸性焊条或碱性焊条的选定，应依据焊件的结构形状，钢板厚度，载荷性质和钢材的抗裂性能而定。
通常对要求塑性好、冲击韧度高，抗裂能力强或者低温性能好的结构，要选用碱性焊条，如果构件受力不复杂，母材质量好，应尽量选用经济的酸性焊条。