硫回收岗位操作规程(2020年)
( 操作规程 )
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硫回收岗位操作规程(2020年)
Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
硫回收岗位操作规程(2020年)
一、岗位任务、职责及范围
1、岗位任务
本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。
2、职责及范围
2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。
2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。
2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。
2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。
2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。
2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。
2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。
2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。
2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。
二、巡回检查路线及检查内容
1、巡回检查路线
操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室
2、检查内容
巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口
压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。
三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理
1、工艺流程
从再生塔顶来的约66—72℃含H2
S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。
克劳斯炉内发生以下反应:
H2S+3/2O2=SO2+H2O
2H2S+SO2=3S+2H2O
2NH3=N2+3H2
2HCN+2H2O=N2+2CO+3H2
由克劳斯炉排出的高温过程气，经废热锅炉冷却，安装在废热锅炉出口处的迷宫式分离器将冷凝出来的液态硫磺分离，回收的热量生产120℃、0.15MPa的低压蒸汽。由废热锅炉排出的过程气仍含有H2S与SO2，使其进入克劳斯反应器，进一步使H2S与SO2反应趋于完全，主反应如下:
2H2S+SO2=3S+2H20
为达到克劳斯反应器进口温度的要求，将部分克劳斯炉出来的热过程气掺入冷却后的过程气中，热过程气量通过废热锅炉的中央管来控制。
克劳斯反应器出来的过程气经分离器分离出液硫，经硫封槽汇入液硫贮槽贮存，定期用泵抽出送至硫结片机生产固体硫磺，装袋称量外销。
废热锅炉带有一个外置汽包，外置汽包内装有换热管束，将克劳斯反应器出来的热过程气冷却到约140℃。冷却后的尾气（温度约
硫回收流程说明
硫回收工艺流程叙述及简要说明 一、酸性水汽提部分 （一）流程简述 自装置外来的混合酸性水，进入原料水脱气罐（V23401）进行脱气，脱出的轻油气送至火炬管网。脱气后的酸性水先后进入原料水罐（23403）沉降脱油，再经原料水加压泵（P23401）加压后进入原料水除油器（V23408AB）进一步脱油，脱出的轻污油间断自流至污油罐（V23402），经污油泵（P23402）间断送至工厂污油罐区。除油后的酸性水进入原料水缓冲罐（V23404），经原料水进料泵（P23403AB）加压，一部分原料水经冷进料冷却器（E23401）冷却后作为汽提塔的冷进料，其余原料水经原料水-净化水一级换热器（E23402），一级冷凝冷却器（E23403），原料水-净化水二级换热器（E23404A-F）后作为汽提塔（T23401）的热进料进入汽提塔。塔底用汽提重沸器（E23405）间接加热汽提，以保证塔底温度160℃。汽提塔底净化水与原料水换热后，送至装置外。汽提塔顶酸性气送至硫磺回收部分。 侧线提出的粗氨气经过一级冷凝冷却器（E23403）冷却，一级分凝器（V23405）分离冷凝液，二级冷凝冷却器（E23407）冷却，二级分凝器（V23406）分离冷凝液，三级冷凝冷却器（E23408）冷却，三级分凝器（V23407）分离冷凝液后配制成氨水或送往硫磺回收装置尾气焚烧炉烧掉。 二、硫磺回收部分 （一）流程简述 自酸性水汽提来的汽提酸性水经酸性水分液罐（V23502）分液，自溶剂再生来的再生酸性气经酸性气分液罐（V23501）分液后，经酸性气预热器（E23503）加热到160℃。两股酸性气混合进入硫磺回收酸性气燃烧炉（F23501）燃烧。两股酸性气分液罐分出的酸性液经酸性液压送罐（V23503）由氮气间断送至酸性水汽提部分进行处理。 由燃烧炉鼓风机（C23501AB）来的空气经空气预热器（E23502）用蒸汽预热至160℃后，进入酸性气燃烧炉。酸性气燃烧配风量按烃类完全燃烧和1/3硫化氢生成二氧化硫来控制80%的风量和按CLAUS尾气中H2S/SO2=2控制20%的风量。 燃烧产生的高温过程气进入余热锅炉（E23501）冷却至350℃并发生1.0 MPa蒸汽，液硫从余热锅炉底部经液液硫封罐（V23505A）进入硫池（V23506），过程气进入一级冷凝器（E23504A），在一级冷凝冷却器冷却至170℃并经除雾后，液硫从一级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505B）进入硫池（V23506）。除雾后的过程气经一级掺合阀与F23501炉内高温气流掺混至240℃进入一级反应器（R23501），在CLAUS 催化剂作用下，硫化氢与二氧化硫发生反应，生成硫磺。温度为287℃的反应过程气经二级冷凝冷却器（E23504B）冷却至160℃并经除雾后，液硫从二级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505C）进入硫池。过程气经二级掺合阀与F23501炉内高温气流掺混至220℃后进入二级反应器（R23502），在CLAUS催化剂作用下，硫化气和二氧化硫继续发生反应，生成硫磺。235.6℃的过程气经三级冷凝冷却器（E23505）冷却至130℃并经除雾后，液硫从三级冷凝冷却器底部经液液硫封罐（V23505D）进入硫池。尾气再经捕集器（V23504）进一步捕集硫雾后，进入尾气处理系统。 在捕集器（V23504）出口尾气管线上设置尾气在线分析仪，分析尾气中H2S/SO2的值，反馈调节进酸性气燃烧炉20%的空气量，以保证过程气中H2S/SO2为2：1，使CLAUS反应转化率达到最高，同时提高硫回收率，减少硫损失。 在硫池中利用液硫脱气泵（P23503AB）进行液硫循环脱气，释放出的少量H2S用蒸汽喷射器（EJ23501AB）抽送到尾气焚烧炉（F23502）。产品液硫用液硫泵（P23502AB）从硫池抽出,装车送出装置。 经捕集硫雾后的CLAUS尾气在气气换热器（E23508）中与尾气焚烧后的烟气进行换热升温，CLAUS尾气被加热至300℃与PSA制氢装置提纯后的氢气混合后进入加氢反应器（R23503）。CLAUS尾气在加氢催化剂的作用下，SO2、COS、CS2及液硫、气态硫等均被转化H2S，加氢反应为放热反应，离开反应器温度为362.2℃的过程气直接进入急冷塔（T23501）。
硫磺回收系统的操作要求和工艺指标
一、制硫工艺原理 硫磺回收系统的操作要求和工艺指标 Claus制硫总的反应可以表示为： 2H2S+02/X S x+2H20 在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 在转化器中发生以下主反应： 2H2S+SO23/XS x+2H2O 由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应： 2S+2CO2COS+CO+SO2 2CO2+3S=2COS+SO2 CO+S=COS 在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应： COS+H2O=H2S+CO2 二、流程描述 来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值 调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克 劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。 自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的 入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出 口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。 一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。 反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级 冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫 封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。 三、开车操作规程 1、系统升温 条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级 冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫 炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一 级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为 其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝
湿法脱硫操作规程
脱硫岗位操作规程 1、生产工艺流程概述 从洗脱苯来的约30—35℃的焦炉煤气串联进入脱硫塔（A、B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触进行洗涤，并发生化学反应，从而使煤气中的硫化氢脱除，脱硫后的煤气送往各用户。 脱硫塔下部液位通过脱塔液封槽高度来进行控制。由脱硫塔液封槽流出的脱硫液进入富液槽。脱硫富液由富液泵加压后经溶液换热器进行换热（冬季加热，夏季冷却），温度控制约为35℃，然后进入喷射氧化再生槽。脱硫液在经过喷射器时，靠自身压力将空气吸入并进入再生槽的底部。在再生槽，空气与脱硫液充分接触并发生化学反应，形成硫泡沫，从而使脱硫液得到再生。 由于硫泡沫的比重比脱硫液轻，硫泡沫漂浮在脱硫槽中脱硫液的液面上，随脱硫液一起流入再生槽的环隙中并在此靠重力进行分离。再生槽环隙的液位是靠液位调节器进行控制的，通过调节环隙液位的高度，从而只使硫泡沫溢流到硫泡沫室。分离了硫泡沫的脱硫液为贫液，贫液经液位调节器后流入贫液槽中。 脱硫液所使用的脱硫剂为纯碱，定期将纯碱加入到配碱槽中，加水、加热、搅拌，溶化后由碱液泵送至贫液槽。同时，脱硫所使用的催化剂PDS+对苯二酚也在碱液槽中进行配制，并送入贫液槽中，与纯碱一起补加到系统中。 脱硫贫液由贫液泵加压后，分别送至脱硫塔的上部，再次对焦炉煤气进行洗涤脱硫。 由喷射氧化再生槽浮选出的硫泡沫自动流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离后，硫泡沫经硫泡沫泵加压后送至熔硫釜连续进行熔硫，生产硫磺外售。由熔硫釜排出的清液溢流进入缓冲槽。然后由碱液泵送至富液槽，循环使用。 2、岗位职责和任务 2.1 负责本岗位所有设备、管道装置的正常运行。 2.2 稳定系统的生产操作，保证脱硫后煤气硫化氢含量达到技术要求（≤20mg/Nm3）。 2.3 负责各运转设备的开停车操作，并调节其流量、压力、温度，使其符合工艺指标；出现异常及时汇报并做出相应的应急处理。
硫回收岗位操作规程(2020年)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 硫回收岗位操作规程(2020年) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
硫回收岗位操作规程(2020年) 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。
2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容 1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标准版)
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标准版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0542
克劳斯硫磺回收主要设备及操作条件(标 准版) 现以直流法为例，这类硫磺回收装置的主要设备有反应炉、余热锅炉、转化器、硫冷凝器和再热器等，其作用和特点如下。 1.反应炉 反应炉又称燃烧炉，是克劳斯装置中最重要的设备。反应炉的主要作用是：①使原料气中1/3体积的H2 S氧化为SO2 ；②使原料气中烃类、硫醇氧化为CO2 等惰性组分。 燃烧在还原状态下进行，压力为20～100kPa，其值主要取决于催化转化器级数和是否在下游需要尾气处理装置。 反应炉既可是外置式(与余热锅炉分开设置)，也可是内置式(与
余热锅炉组合为一体)。在正常炉温(980～1370℃)时，外置式需用耐火材料衬里来保护金属表面，而内置式则因钢质火管外围有低温介质不需耐火材料。对于规模超过30t/d硫磺回收装置，外置式反应炉更为经济。 无论从热力学和动力学角度来讲，较高的温度有利于提高转化率，但受反应炉内耐火材料的限制。当原料气组成一定及确定了合适的风气比后，炉膛温度应是一个定值，并无多少调节余地。 反应炉内温度和原料气中H2 S含量密切有关，当H2 S含量小于30%时就需采用分流法、硫循环法和直接氧化法等才能保持火焰稳定。但是，由于这些方法的酸气有部分或全部烃类不经燃烧而直接进入一级转化器，将导致重烃裂解生成炭沉积物，使催化剂失活和堵塞设备。因此，在保持燃烧稳定的同时，可以采用预热酸气和空气的方法来避免。蒸汽、热油、热气加热的换热器以及直接燃烧加热器等预热方式均可使用。酸气和空气通常加热到230～260℃。其他提高火焰稳定性的方法包括使用高强度燃烧器，
连续熔硫釜操作说明
·连续熔硫工段操作规程 目录 一、安全警示 二、工艺流程 三、操作说明 四、常见故障现象及处理方法 本《操作手册》旨在指导运行操作人员规范日常操作行为，确保熔硫釜处理系统安全、经济可靠地运转，避免因操作不当等人为因素影响的正常生产，防止发生人身及设备事故。也可供生产管理部门做岗上操作考核之参考。 一、安全警示 值班操作及维修人员上岗应着工装，不可穿肥短衣服；身体各处与运转设备的转动部位应保持30厘米以上的安全距离，以防被机器卷入，导致人身伤害事故；登高作业时，应佩戴合格的安全带并妥善固定。 非电气专业人员不得打开电气控制屏，更不能拨弄屏内电器部件。设备维修时应请专业人员分断相应回路的断路器，以防误操作时设备意外转动伤人。断路器合闸前应确认相关接触器处于释放状态，防止合闸后机器自行启动。 二、工艺流程 化工厂对含硫气体采用湿法脱硫所产生的硫泡沫通常收集贮存在硫泡沫槽中。在硫泡沫中，硫以单质硫的微小颗粒附着在泡沫中。利用压缩空气或耐碱泵将硫泡
沫输送至连续熔硫釜内内，连续熔硫釜为夹套容器，夹套内通蒸汽对硫泡沫进行加热。当加热至70-90℃时，泡沫破裂成微小颗粒的单质硫并迅速聚集增大，依靠重力固液分离。釜的上部安装有一个易于脱硫液进入、收集而阻止硫颗粒进入的脱硫液收集器。收集后的脱硫液排除熔硫釜外并回收至脱硫系统循环使用。剩余的硫颗粒靠自重下沉至熔硫釜的下部，熔硫釜的下部安装熔硫加热器，下沉降的硫颗粒不断积累，当加热至120-130℃时，成为易于流动的熔融状态的硫，排除熔硫釜外，经室温冷却后成为块状固体硫。工艺流程如下：工艺流程： 三、操作说明 3.1工艺指标要求： 温度：A.排液温度70-90℃，硫颗粒含量<1g/L。 B熔硫温度120-140℃。 C.熔顶温度90-100℃。 压力：A蒸汽压力0.35-0.4Mpa。 B.夹套压力0.3-0.4MPa。
二氧化碳回收操作规程完整
双多化工 3万吨/年二氧化碳回收装置工艺技术操作规程
双多化工 二O一二年八月 目录 第一章项目简介........................................................................................................ １ 第一节项目名称：......................................................... １第二节项目地址：......................................................... １ 第二章装置简介........................................................................................................ １ 第一节装置规模........................................................... １第二节工艺技术........................................................... １第三节主要设备........................................................... ２第四节二氧化碳的性质..................................................... ３ 第三章工艺过程介绍................................................................................................ ３ 第一节压缩吸附部分....................................................... ３第二节精馏贮存部分....................................................... ５第三节冷冻液化部分....................................................... ５ 第四章装置的操作.................................................................................................... ５ 第一节首次开车准备....................................................... ５ 1、1管路系统的准备工作.................................................................................................... ５ 1、2机泵、控制系统的单体试车........................................................................................ ７第二节正常开车步骤....................................................... ８ 2、1压缩吸附部分................................................................................................................ ８ 2、2 精馏部分....................................................................................................................... ８ 2、3 冷冻部分....................................................................................................................... ９第五章装置的正常运行........................................................................................ １０ 第一节压缩吸附部分.................................................... １０ 1、1第一冷却器................................................................................................................ １０ 1、2干燥床的操作及再生................................................................................................ １０ 1、3 吸附床的操作及再生............................................................................................... １１
SF6气体回收充气装置操作规程
SGD/LH-14Y/15/180G型 六氟化硫（SF6）气体回收充气装置操作规程 (一)总则 六氟化硫气体回收充气装置，使用人员应具备设备使用基本操作方法和设备运转流程。 六氟化硫气体回收充气装置设备主要功能：抽真空、回收气体、充气、气体干燥、气体液化、气体汽化等。 设备采用设备负责人制度，设备负责人负责设备的使用、维护、及保养工作。操作使用设备至少两人参加。 设备参数 设备性能参数 1)设备电源为380V 2)工作环境温度-10～+40℃ 3)工作环境：周围无腐蚀性化学物品，通风良好。不受其它热源辐射的地方运行。 设备主要部件参数 1)SF6压缩机 功率润滑油HD25冷冻油最小允许吸气压力53KPa 最大允许吸气压力 允许排气压力最大排气压力 2)真空泵 抽气速度15L/s 极限真空≤6×10-2 润滑油HD25冷冻油功率 3)制冷机组 标准制冷量4600Kcal/h 制冷剂R22 制冷剂最大充注量润滑油HD25冷冻油 4)容器 储存容器容积180L 储存容器储液量180Kg 液化容器容积40L 液化容器储液量40Kg 设备技术参数 1)回收 初压力终压力≤1立方米容积所须时间≤m3 2)充气 初压力≤133Pa 终压力≤1立方米容积所须时间≤m3 3)抽真空 极限真空≤10Pa 年泄露率≤1﹪抽真空从至133Pa需要时间≤m3 真空保持从133Pa经24小时上升值≤400Pa 4)储存容器 储存压力容积220L 储液量220kg 5)总功率≤11kw 6)设备自重≤1000kg *从表压回收到0Mpa表压时间小于小时/立方米。*从0Mpa表压回收到时间小于小时/立方米。 *管道通径为DN2O，管道长度5米。*指气源含水量为1000PPM/V时，经一次回收干燥后气体含水量。 (二)操作前准备工作 设备的管路连接：采用专用的钢编软管连接、软管连接头，连接处用密封圈密封。 检查电源相序：接上电源后，设备仪表和指示灯不亮时，则相序错误。搬动相序转换后设备可恢复正常。 (三)操作顺序及方法 装置自身抽真空 a)首先确认装置全系统无压力。若有压力，需开启相关阀门将压力放空至0表压。随后用软管将装置进口和出口连接起来，依次开V2、V3、V4、V7、V8、V9、V71（V71置于右侧板门 内）。 b)观察进气口压力表M1，确定进气口压力表M1显示不大于0表压。若进气口压力表M1显示大于0表压，应先排空系统内的压力使进气口压力表M1显示不大于0表压。 c)启动真空泵电源，打开V1，对装置自身抽真空。 d)开真空计电源，观察真空度。 e)当真空计VM显示达到极限真空后，依次关真空计电源、V71、V9、V8、V7、V4、V3、V2、V1，关闭真空泵电源，抽真空结束。 对开关设备抽真空 a)用软管将开关设备与装置进口端连接起来。 b)开V2和开关设备的阀门。 c)确定进气口压力表M1显示不大于0表压后，启动真空泵电源，开启V1，对开关设备抽真空。 d)开真空计电源，观察真空度。当真空计VM显示达到所要求值后，依次关真空计电源，关设备阀门、V2、V1、和真空泵电源，抽真空结束。 回收储存 a)启动制冷机组，开V7和V9，使液化容器和储存容器内压力（由压力表M4和M5指示）低于～,关V7和V9。 b)将软管与装置进口端连接起来。 c)开V2，确定进气口压力表M1在0表压以下后，启动真空泵电源，开V1对软管抽真空。 d)开真空计电源，当真空机VM显示达到极限值时，可以认为软管内空气已抽净，依次关真空计电源、V1、V2和真空泵电源。 e)把软管与开关设备连接，依次开启V2、V5、V8、V9、压缩机电源，调节减压阀V61（出厂已整定，一般不需要调节）使压缩机进气口压力表M2显示小于,对容器内的SF6气体进行回 收，同时进行净化和储存。 f)当压缩机进气口压力表M2低于或达到所要求回收终压时，依次关开设备阀门、V2、V5、V8、V9、压缩机电源、制冷机组电源，回收结束。 利用储存容器内部压力充气 a)将软管与装置出口端连接起来。根据不同用途，必要时可在装置出口端加装减压器。 b)对软管抽真空（开V3、真空泵和V1，方法同上。结束时注意关闭V3、V1、真空泵、真空计、把软管与开关设备连接）。 c)开V9，使SF6液化容器内可能存有的SF6液体流入SF6液态储存容器，再开开关设备阀门，慢慢打开V4，向SF6开关充气。 d)若充气后储存容器内的SF6气体压力下降与被充开关压力趋于仍有液体存在时，可打开SF6气化电加热器，是液态SF6充分气化，以提高储存容器内SF6气体压力。 e)当开关设备内达到所需压力值时，应先关闭气化电加热器电源，在关闭V9、V4、开关设备阀门，开关设备阀门，充气结束。 利用压缩机充气 a)当储存容器（包括SF6储存容器和SF6液化容器）内压力低于开关设备所需的工作压力，且液位计已看不到液位，而开关仍需少量SF6气体时，才能用此操作。 b)连接软管至装置出口端。并对软管抽真空。 c)开启开关设备阀门、V8、V4，然后再开V6和压缩机电源，对开关设备充气。 d)当开关设备内达到所需压力值时，关V6和压缩机电源、V8、V4、开关设备阀门充气结束。 对钢瓶充灌SF6液体 准备工作： a)用软管将钢瓶与装置出口端连接起来，并对软管抽真空。 b)根据需要可回收并抽净钢瓶内残余的SF6气体至负压，必要时，可对钢瓶抽真空。 方法：在SF6液态储存容器液位已达极限时充灌钢瓶 a)开V7、制冷机组电源，在制冷机组作用下，使SF6液化容器内的SF6不断增加已达到一定的液位，关闭V7，并使SF6温度TM继续降至-10～0℃左右。 b)同时打开SF6液态储存容器气化电加热器，使SF6液态储存容器内的SF6压力上升至左右。 c)开钢瓶阀门V4，开V7加压，向钢瓶充灌SF6液体，一般可充45kg。 d)结束时，关V7、钢瓶阀门、V4、气化电加热器，开V3、V5、V8,用压缩机将软管内SF6液体回收到液化容器内后，关闭所有阀门，停机。 SF6气体的循环干燥净化处理 a)启动制冷机组，开V7和V9,使液化容器和储存容器内压力（由压力表M4和M5指示）低于～,关V7和V9。 b)开V8、V9，开压缩机电源，开V6，进行循环干燥净化处理。 c)循环干燥净化处理一段时间（约半小时）后，关V6、压缩机电源、V8、V9，和制冷机组电源，循环干燥净化处理结束。 分子筛再生 a)开V71和V3，先将干燥过滤器内的SF6气体放净。 b)确定进气口压力表M1在0表压以下后，关V3，启动真空泵电源，开V1和真空泵电源，开V1和真空计电源，对干燥过滤器抽真空。 c)开干燥过滤器电加热电源，持续约4小时。关闭干燥过滤器电加热电源，继续抽真空直到干燥过滤器冷却到室温。 d)关真空计电源、V71，最后关V1和真空泵电源。 （四）注意事项 1.当环境温度低于5℃时，应对真空泵、SF6压缩机进行预热，提高润滑油温度后，才能启动。 2.电源线中的接地线必须可靠接地。 3.不操作分子筛再生时，禁止启动干燥过滤器电加热器。 4.当M1表指示被抽容器压力大于0表压，禁止启动真空泵、真空计。 5.真空泵、压缩机、制冷机组不得频繁启动。 6.不做SF6气化加压时，禁止启动气化加热器。 7.回收、充气或灌钢瓶操作前先对连接胶管抽真空。 8.操作加热器时，应注意储存容器温度不宜超过+30℃。 9.操作制冷机组时，应注意液化容器温度不宜低于-30℃。 10.做其他实验时，应断开设备电源和连接软管，以免损坏设备。 沈阳华利能源设备制造有限公司品质部 2010年4月19日
硫磺回收工艺介绍
硫磺回收工艺介绍
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目录 第一章总论 .............................................................................. 错误!未定义书签。 1.１项目背景 (2) 1.2硫磺性质及用途2? 第二章工艺技术选择2? ２.１克劳斯工艺 (2) ２．１.1MＣRC工艺2? ２.1.2CPS硫横回收工艺2? 2.１.３超级克劳斯工艺2? ２.1.4三级克劳斯工艺....................................................... ２ 2.2尾气处理工艺 (2) 2．2.1碱洗尾气处理工艺 (2) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (2) 2.３尾气焚烧部分2? 2.4液硫脱气........................................................................................ ２第三章超级克劳斯硫磺回收工艺. (2) 3.1工艺方案 (2) 3.2工艺技术特点?２ 3.３工艺流程叙述 (2) 3．３.1制硫部分 (2) ３.3.2催化反应段............................................ 错误!未定义书签。 3.3.3部分氧化反应段....................................... 错误!未定义书签。 3．３.4碱洗尾气处理工艺 (2) 3.3．5工艺流程图2? 3.4反应原理 (2) 3.４．2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (2)
熔硫釜蒸汽消耗计算
熔硫釜蒸汽消耗计算 ⑴硫泡沫槽：?3500mm H=4000mm V=πR2×H=3.14×(3.5/2)2×4=38.46m3 ∴S泡沫的体积： 38.46/2=19.23m3（经沉淀静置后排完清液的体积） 又∵处理19.23 m3硫泡沫的时间大约为1.5小时 ∴每小时处理的硫泡沫量为：X=19.23÷1.5=12.82 m3/h 且12.82 m3的硫泡沫供给四台熔硫釜，所以每台釜的处理量为：Y=12.82÷4=3.2 m3/h.台 ⑵设硫泡沫中含单质硫（斜方硫）8%左右，含盐类5%，其余为水溶 液，即为87%。 由物理化学中的Cp,m=Φ（T）得，即Cp,m=a+b×T+cT2。 又∵T1=253℃ T2=177℃ t1=28.5℃ t2=106.7℃ ∴Tm=(253+177)/2=215℃+273=488K tm=(106.7+28.5)/2=67.6℃+273=340.7K 查表得Na2CO3的Cp,m=110.50J/K.mol,H2O(l)的Cp,m=75.295 J/K.mol，S的Cp,m=14.98+26.11×10-3×340.7=23.87 J/K.mol H2O(g)的Cp,m=30+10.71×10-3×488=35.23 J/K.mol ⑶硫泡沫混合物的Cp,m=0.08×23.87+0.05×110.50+0.87×75.295 =1.9096+5.525+65.5066 =72.94 J/K.mol 查表得：ρs=2.07×103kg/m3
ρNa2CO3=2.532×103kg/m3ρH2O=1.0×103kg/m3 硫泡沫混合物的密度=(2.07×0.08+2.532×0.05+1.0×0.87)×103=1.1622×103kg/m3 ⑷根据热量衡算得：（忽略热损失及釜壁热阻） q m1×Cp,m1(T1-T2)= q m2×Cp,m2(t2-t1) 令K= Cp,m2/ Cp,m1=72.94/35.23=2.07; q m2=ρ×q V2=1.1622×103×3.2=3.72×103 kg/h,得 ∴q m1= [q m2×(t2-t1)/ (T1-T2)]×K ∴q m1= [3.72×103×(106.7-28.5)/ (253-177)]×2.07 ={(3.72×103×78.2)/76}×2.07=7.92×103 kg/h.台 合计为：7.92×103×4=31.69t/h（四台釜的平均值） 总蒸汽耗（天）： 总硫磺产量（天）：1.25t （50合硫磺）( 粗略值) ∴吨硫磺蒸汽耗=13.24/1.25=10.59 合成车间文方元 2011-1-10
硫回收岗位安全操作规程
硫回收岗位操作规程 一、岗位任务、职责及范围 1、岗位任务 本岗位负责将系统来的酸气通过克劳斯炉还原为元素硫磺，并将尾气进行冷却处理后，并入吸煤气系统。 2、职责及范围 2.1在值班长或主操的领导下，负责本岗位的生产操作、设备维护、保养、清洁文明、环保、定置管理等工作。 2.2认真执行各项规章制度，杜绝违章作业，保证安全生产，执行中控室指令，及时调控好工艺指标。 2.3做好设备检修前的工艺处理和检修后的验收工作。 2.4按时巡检，按时做好各项原始记录，书写仿宋化。 2.5负责本岗位的正常开、停车及事故处理。 2.6负责本岗位环境因素和危险源的控制，确保本岗位安全生产、环保、消防、卫生等各项工作符合规定要求。 2.7贯彻执行岗位《操作技术规程》《工艺技术规程》《安全规程》有关规章制度。 2.8搞好巡检工作，及时发现、处理和汇报安全隐患，保证各设备、换热器、反应器、管道、阀门畅通。 2.9控制好本岗位“三废”排放，搞好环保工作。 二、巡回检查路线及检查内容
1、巡回检查路线 操作室→空气风机→克劳斯炉→废热锅炉→锅炉供水处理槽→硫反应器→硫分离器→硫封→硫池→煤气增压机→硫磺结片机→操作室 2、检查内容 巡检时间定为整点前十五分钟开始，整点结束；检查锅炉汽包液位、各温度、压力点变化情况，各润滑部位油位，润滑情况，各泵、增压机、空鼓有无异常声音，是否处于正常运行状态，进出口压力是否在指标范围内，有无漏点；硫封出硫是否正常，有无堵塞现象，夹套蒸汽是否畅通，有无漏点。看地沟盖板是否完好，是否畅通，有无杂物淤积。 三、工艺流程、生产原理简述及主要设备工作原理 1、工艺流程 从再生塔顶来的约66—72℃含H2S约20﹪的酸汽酸汽(含有H2S、HCN和少量的NH3及CO2)送入一个带特殊燃烧器的克劳斯炉，在克劳斯炉燃烧室内加入主空气，使约1/3的H2S燃烧生成SO2，SO2再与2/3的H2S反应生成元素硫，反应热可使过程气维持在1100℃左右，当酸汽中H2S含量较低时，尚需补充少量煤气。在燃烧室和催化床中同时发生HCN和NH3的分解反应。为达到尽可能高的H2S转化率,通过在催化床后部加入辅空气来调整H2S/SO2。 克劳斯炉内发生以下反应: H2S+3/2O2=SO2+H2O
硫磺回收工艺介绍
目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2硫磺性质及用途 (4) 第二章工艺技术选择 (4) 2.1克劳斯工艺 (4) 2.1.1MCRC工艺 (4) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (5) 2.1.3超级克劳斯工艺 (6) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (9) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (9) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (13) 2.3尾气焚烧部分 (13) 2.4液硫脱气 (14) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15) 3.1工艺方案 (15) 3.2工艺技术特点 (15) 3.3工艺流程叙述 (15) 3.3.1制硫部分 (15) 3.3.2催化反应段 (15) 3.3.3部分氧化反应段 (16) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (17) 3.3.5工艺流程图 (17) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18) 3.4.3尾气处理系统中 (18) 3.5物料平衡 (19)
3.6克劳斯催化剂 (19) 3.6.1催化剂的发展 (19) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (21) 3.7.1反应器 (21) 3.7.2硫冷凝器 (21) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (22) 3.7.5废热锅炉 (22) 3.7.6酸性气分液罐 (22) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23) 3.9影响克劳斯反应的因素 (24) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26) 4.1酸性气含烃超标 (26) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (28)
熔硫釜操作规程
熔硫釜操作规程 一、岗位任务 将湿法脱硫岗位产生的硫泡沫，经过内分式熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液返回脱硫系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后，包装作为产品出售。 二、岗位概述 1、工艺流程 湿法脱硫溶液再生槽（塔）溢出的泡沫收集到泡沫槽，通过硫泡沫泵抽送至内分式熔硫釜，在釜的上部被夹套中的蒸汽加热至60～90℃，硫颗粒聚集变大下沉于釜的下部，溶液上升经排液管回脱硫系统，沉于熔硫釜下部的硫颗粒继续被熔融为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。 2、工艺原理 在脱硫塔中脱硫液将煤气中的硫化物吸收并析出单质硫。溶液再生时单质硫沾在气泡上形成硫泡沫在再生槽（塔）的上部溢出。当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，在釜内件的作用下和溶液分离。釜下部的硫颗粒继续被加热熔融形成液态硫。 3、工艺指标 项目参数项目参数 外来蒸汽压力≦0.6MPa 分离液温度85～110℃ 熔硫釜夹套压力0.25～0.4MPa 放硫温度120～140℃ 熔硫釜内压力0.5～0.9 硫泡沫槽35～70℃ 熔硫釜内外压差≦0.2MPa 泡沫槽液位>2/3 成品纯度 注：以上操作参数为刚性参数，操作过程中需严格执行。 三、正常操作 1、准备工作 1.1系统已进行清洗和水联动试车。设备、管线、阀门处于完好备用状态，检查开关情况。 1.2仪表齐全好用。 2、开车 2.1收集硫泡沫，使泡沫槽液位1/2以上。 2.2开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续抽送至内分式熔硫釜。注意排气，保持釜内压力0.5～0.6MPa。 2.3开蒸汽阀，减压后的蒸汽压力保持在0.3～0.4MPa.打开熔硫釜的蒸汽阀，釜内硫泡沫开始加热。 2.4开釜上排液阀，根据排出液的温度控制排也阀的开度。温度高时阀开量大些，温度低时阀开小些。 2.5排出液的最佳温度控制范围依据排液最清时的温度确定。 2.6当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫。放硫阀的开度以分离速度来定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则要慢些。没有界面液位计时
硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施
编号：SM-ZD-44145 硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
硫磺回收装置说明与危险因素及防 范措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、装置简介 硫磺回收装置是炼油及天然气企业中重要的组成部分，它的主要作用是使原油中所含的硫元素以单质或某些化合物的状态得以回收利用，以减轻或避免其直接排放对环境造成的污染。近年来随着环境问题日趋严重，环境威胁日益受到广泛的重视，同时随着一些法律和管理办法的实施，硫磺回收装置的地位在石化工业中变的比以往任何时候都更为重要，其技术经济性也逐渐趋于合理，成为上述企业中不可缺少的组成部分。 二、主要设备 (一)反应炉 反应炉又称为燃烧炉。可以认为是Claus法制硫工艺中最重要的设备。反应炉的主要功能有两个：一是使原料气中
1／3体积H2S转化为S02，使过程气中的H2S和S02的比保持2：1；二是使原料气中若干组分(如NU3、烃类)在燃烧过程中转化为N2、C02等惰性组分。不论部分燃烧法或分流法，反应炉中或多或少都要生成一些元素硫。影响反应炉的操作因素主要包括火焰温度、花墙的设置、炉内停留时间、火嘴功能等。 (二)废热锅炉 废热锅炉的功能是从反应炉出口气流中回收热量并发生蒸汽，同时按不同工艺方法使过程气的温度降至下游设备所要求的温度，并冷凝和回收元素硫。设计Claus装置废热锅炉时，除应遵循一般火管式蒸汽锅炉的设计准则外，也应考虑Claus装置的若干特殊要求，勿废热锅炉高温气流人口侧管束的管口应加陶瓷保护套、人口侧管板上应加耐火保护层等等。 (三)转化器 转化器的功能是使过程气中的U2S和S02在其催化剂床层上继续进行Claus反应而生成元素硫，同时也使过程气中的COS、CS2等有机硫化物在催化剂床层上水解为H2S
碱伤害事故案例
碱灼伤事故案例 一 [案情介绍] 1981年10月18日，“”轮驶进某港，在所载的货物中有一批烧碱。包装方式为钢制圆桶型密封容器，外用塑料薄膜，木制托盘简易成组包装。卸货时港区采用的钢丝绳吊具没有支架，起吊时钢丝绳收紧后使包装件受勒，导致塑料薄膜破损，并且因包装件受力后钢桶受挤压，造成不同程度的损坏。进入仓库使用叉车归桩、堆码时，包装破损的货物没有及时妥善处理。桶储存的片状及珠状的烧碱直接暴露在空气中。在该批货物卸货及储存的十余天，先后造成了40余人的皮肤、眼睛灼伤。经采取紧急措施及时处理破损的烧碱桶后，事故才得以有效控制。 [事故原因分析] 烧碱，正式名称为氢氧化钠，属第八类?腐蚀品，联合国编号1823。在“三酸两碱”中，氢氧化钠排行第四，为强碱性腐蚀品。氢氧化钠的工业用途相当广泛，用于制造各种钠盐、制皂、造纸、纺织、粘胶纤维、橡胶制品的再生、金属清洗、电解提炼锌、镀锡、氧化物涂料、漂白等。投入运输的数量相当大。氢氧化钠具有极强的吸湿性，一旦暴露在空气中即能大量吸收水份和二氧化碳。固体状的氢氧化钠吸收水份后形成糊状物，同时放出大量的热能，能使可燃物着火。受潮后的氢氧化钠或其浓溶液对铝、锌、锡等金属有腐蚀性，反应时放出氢气，与各种酸类反应剧烈，与铵盐类物品也能发生化学反应。不仅如此，氢氧化钠还能与玻璃的主要成分二氧化
硅反应，生成易溶于水的硅酸钠，从而使玻璃腐蚀。因此，对于使用玻璃或瓷器皿为包装容器储存氢氧化钠溶液(俗称液碱)的，要特别注意，尽管这种反应相当缓慢，但仍然会因腐蚀而使包装易于破损。氢氧化钠的浓溶液能使不溶于水的活体组织成为能溶于水的酸脂钠和醇，因而丝、毛织物的活体组织会受到强烈的腐蚀。人体皮肤接触后就会被严重灼伤。凡是与水能迅速反应的腐蚀品会生成烟雾状物质，对人体的眼睛、咽喉及肺部产生强烈的刺激作用，而且有毒。人体组织沾染上氢氧化钠的浓溶液后，就会因其强烈的吸附力而无法及时清除，这期间还会通过皮肤等组织吸收，造成全身中毒，因此化学灼伤较难痊愈。 [案例评议] 烧碱的强腐蚀性应该是众所周知的，然而在装卸作业中的某些环节往往容易被忽视。本案所反映出来的事实是：一场本来可以避免的伤害事故，由于装卸工艺落后，使用工具不当而人为地发生了。 烧碱与其他具有强烈腐蚀性的酸类一样，给运输、装卸企业带来的问题是：由于其强烈的腐蚀能力会给包装容器造成损害。在投入运输后，这些物品的包装质量并不可靠，金属类包装易受腐蚀，抗腐蚀能力较强的玻璃和瓷类包装却容易破损。这就要求我们从事港口作业的同志注意：一是尽可能使用机械等工属具，使人体与其保持距离，尽量避免直接接触;二是在搬运中做到轻拿轻放，防止撞击、振动，绝对不可以翻滚、摔跌。如发现货物包装有破损、裂缝等，应当