东莞信赢热流道公司对模具制造常见问题的总结
模具热流道的四个问题，很基础
模具热流道的四个问题，很基础一、什么是热流道?热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。
所谓热流道成型是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态，在每次开模时不需要固化作为废料取出，滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔。
理想的注塑系统应形成密度一致的部件，不受所有的流道，飞边和浇口水口的影响。
相对冷流道来讲，热流道要做到这一点，就必须维持材料在热流道内的熔融状态，不会随成形件送出。
热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
基本来讲，可以把热集流管视为机筒和注塑机喷嘴的延伸部分。
热流道系统的作用就是把材料送到模内的每一浇口。
二、热流道技术的优、缺点?热流道技术又能够带给我们那些好处呢？熟悉注塑工艺的朋友都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：1,充模困难。
2,薄壁大制件的变形。
3,浇道原材料的浪费。
4,多模腔模具的注塑件质量不一。
热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处:1节约原材料，降低成。
2缩短成型周期，提高机器效率。
3改善制品表面质量和力学性能。
4不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5可经济地以侧浇口成型单个制品。
6提高自动化程度。
7可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8多模腔模具的注塑件质量一致。
9提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外:1 模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3出现熔体泄露，加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，格外需要注意，通过采购质量上等的加热元件，热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
三、热流道系统的组成？热流道是由热流道板，喷嘴，加热元件，温控器四部分组成。
四、哪些模具适合使用热流道以上讲了那么多热流道的好处，那么是否每副模具都可以使用热流道呢？答案是否定的。
佛山顺德热流道厂家浅谈热流道模具拉丝问题
佛山顺德热流道厂家浅谈热流道模具拉丝问题信赢热流道-lianghaini拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在信赢热流道的工作中经常会遇到客人会问如何解决？首先信赢热流道厂家在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。
拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为佛山信赢热流道公司给大家做一个简单的解释。
拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。
首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。
既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。
当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。
这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。
下面佛山信赢热流道公司就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。
针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。
解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。
2. 缩短阀针的形成，减小阀针对水口料的影响。
3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。
4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。
5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法
影响模具质量和进度的原因分析及解决办法国际金属加工网2012年01月16日一、影响模具质量的原因分析：1、影响模具质量的外部原因有：（1）产品的设计质量产品的设计应具有良好的冲压工艺性、铸造锻造工艺性等，否则，模具难以实现产品的形状和尺寸精度要求，只能用机加的方法来实现。
如FJL205C-22001动片，产品设计成尖棱尖角，造成冲压模具凹凸模崩块或开裂，模具寿命较低。
产品尺寸精度较高时，模具无法保证产品要求。
（2）产品的工艺质量冲压工艺不合理，会造成产品的形状和尺寸精度达不到要求，如整修余量过大，会造成产品断面质量差。
毛料展开尺寸计算不准确，会造成产品弯曲或拉深后尺寸精度达不到要求。
如外贸转包产品孔的精度较高，用模具整孔时，冲头易断，改用钻孔铰孔后，可以满足生产要求。
铸造工艺不合理，！产品无法浇铸成形。
铸件、锻件、橡胶件收缩率等工艺参数给得不准确，会造成模具报废或返修。
对子返修模具，产品工艺提出的故障不全或不准确，会造成模具多次返修和试模。
（3）模具老化冲压件厂目前仍有许多六、七十年代制造的模具在使用，许多模具零件磨损，寿命已到，但是由子没有新模具的制造，为满足生产需要，死马当活马医，造成模具频繁返修，多次试模。
（4）产品材料每批次产品材料的材质如硬度、厚度的微小变化，对模具的凹、凸模间隙，产品的弯曲回弹角有较大的影响；造成使用同一套模具时，上一批产品合格，下一批产品不合格；模具随着产品材料的变化而变化。
这就增加了模具的返修次数。
（5）模具材料及热处理模具关键件均为锻件，锻件质量的好坏直接影模具的寿命；锻件组织中碳化物分布是否均匀，锻件级别是否达标，造成模具在使用中易开裂、崩刃、掉块，影响试模合格率及使用寿命。
另外热处理质量也是直接影响模具质量的一个因素，淬火硬度过高，模具易开裂、掉块；过低，影响产品尺寸及模具寿命。
（6）试模的影响试模设备的精度，试模人员的技能、经验，试模问题是否暴露全面，都对试模次数有很大影响。
模具问题点总结及改善方法
模具问题点总结及改善方法嘿，大家好，今天咱们聊聊模具的问题。
模具在生产中可是个“核心角色”，没有它，产品就像缺了腿的蜈蚣，走不动。
可是，模具也不是总能顺风顺水，时不时地就会有点小麻烦。
这时候，咱们就得好好“琢磨琢磨”，找出问题的根源，想办法解决。
要知道，问题来了，咱们可不能慌张，得先冷静下来，看看是什么原因。
模具不合格，可能是材料不对劲，或者设计上出了岔子。
这就像做菜，食材不新鲜，出来的菜肴肯定没味道。
咱们得“深挖”一下这些问题。
比如说，模具的寿命短得吓人，真让人感到心累。
这时候，得好好看看使用的材料是不是够硬气，能不能撑得住频繁的使用。
模具的保养也非常重要，像小孩儿一样，要经常关心、维护。
这些看似简单的事情，往往会被大家忽视，结果就像是“竹篮打水一场空”。
所以啊，定期的检查和维护，绝对是必不可少的。
说到模具的设计，嘿，这可是个大工程。
很多时候，设计师一时“兴起”，搞出来的模具形状复杂得让人摸不着头脑。
这样一来，生产时就容易出现误差，真是得不偿失啊。
我们得明白，设计要简洁实用，像是“萝卜青菜，各有所爱”。
大多数情况下，简单的设计反而能提高生产效率。
为了避免问题，设计师和工程师之间得多沟通，多交流，把想法摊开来讨论，这样才能减少误解。
生产过程中的操作也得小心翼翼。
操作者的技术水平直接影响到模具的使用效果。
就像开车，技术好的人，车子开得稳，技术差的人，容易出事故。
所以，培训是必不可少的，得让每个人都知道该怎么用模具，注意事项有哪些。
就算再忙，也得把这个环节搞好，绝对不能草率。
如果模具在使用过程中出现了问题，大家一定要保持“冷静”。
要知道，有时候小问题不及时解决，最后可能会演变成大麻烦。
像是漏水的水龙头，初始只是小滴水，等你发现时，整个厨房都淹了。
所以，及时排查，及时处理，是王道。
这里的关键就是要建立一个完善的反馈机制，随时收集操作员的意见，及时了解模具的使用情况。
咱们还得考虑到模具的升级换代。
就像人一样，时间一长，总得更新换代，才能跟上时代的步伐。
模具常见问题分析及其解决方法
模具常见问题分析及其解决方法概述模具是工业生产中常用的一种工具，它在各个行业中被广泛应用。
然而，随着使用时间的增加，模具也会出现各种问题。
本文将详细分析模具常见问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对模具问题。
问题一：模具磨损严重模具磨损是使用寿命过程中常见的问题之一。
其主要表现为模具表面磨损或凹陷。
磨损的原因可能是： - 使用材料硬度较高 - 使用时间较长 - 模具润滑不足 - 模具设计不合理解决方法： - 使用耐磨性能更好的模具材料，如优质钢材 - 定期进行模具保养和维护，及时更换磨损严重的部件 - 在使用过程中保持适当的模具润滑，减少磨损 - 对模具进行优化设计，减少出现磨损的可能性问题二：模具尺寸偏差大模具尺寸偏差大是另一个常见问题。
这可能导致生产出的产品尺寸不准确，影响产品质量。
尺寸偏差大的原因包括： - 模具制造过程中的测量误差 - 模具材料膨胀或收缩不均匀 - 模具结构设计不合理解决方法： - 提高模具制造过程中的测量精度，并进行多次验证 - 选择合适的模具材料，控制材料膨胀或收缩的影响 - 对模具结构进行优化设计，避免尺寸偏差的产生问题三：模具易生锈模具易生锈是模具在使用过程中常见的问题之一。
模具生锈不仅影响外观，还可能导致模具损坏。
模具易生锈的原因可能是： - 环境湿度较高 - 模具存放不当 - 模具润滑不足解决方法： - 控制使用环境湿度，尽量保持干燥 - 对模具进行正确的存放，避免受潮或受酸碱腐蚀 - 在使用过程中，保持模具的适度润滑，防止生锈问题四：模具易断裂模具易断裂是一种严重的问题，可能导致模具报废，造成生产线停机。
模具易断裂的原因包括： - 模具结构设计不合理 - 模具材料不合格或强度低 - 模具使用过程中发生过载解决方法： - 对模具结构进行优化设计，提高其受力性能 - 选择合适的模具材料，确保其强度和韧性满足要求 - 在使用过程中，避免过载操作，及时发现并处理异常情况问题五：模具易堵塞模具易堵塞是模具在使用过程中常见的问题，特别是对于塑料注塑模具。
模具制造中22个常见问题及其解答
模具制造中22个常见问题及其解答铸铁的切削特性是什么？答：一般来说，它是：铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。
用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。
金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。
片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当差。
加工铸铁时遇到的主要磨损类型为：磨蚀、粘结和扩散磨损。
磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。
有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。
铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。
在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。
这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。
这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。
一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为：高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。
切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展：快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。
正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。
5. 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？答：模具制造都要经过切削过程，其中至少应分为3个工序类型：粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。
残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。
在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。
如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。
如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。
这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。
6. 在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？答：粗加工工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
模具常见异常之原因分析及对策
模具常见异常之原因分析及对策目录一.毛边二.冲头易断三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脱料不顺七.螺丝易断八.折边呎寸及角度偏差.九.推平后间隙过大及翘边十.铆合不良十一.滑块不顺及易裂一.毛边产品毛边是我们冲压厂冲压模具最容易出现的异常之一,下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解.1.单纯冲孔模毛边:原因分析1>.凸模与凹模磨损严重(正常损坏)2>.凸模与凹模被铲(包括材料冲二次或模腔内异物等)3>.凸模与凹模间隙过大.4>.凸模与凹模间隙偏移.5>.凹模堵料而被挤裂.改善对策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口锋利.2>.视被铲坏之程度,可修复之凸凹模,可研磨补焊,严重之则要换凸凹模.3>.检查凸模与凹模,视实际情况修整凸模与凹模之间隙.4>.根据孔的正确位置,再确定凸模或凹模移位.5>.将凹模落料孔斜度加大,保证落料顺畅.2.复合模及切料毛边原因分析1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口铲坏.2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移,导致间隙不均.3>.对于切料凸模(冲头)冲头端面无靠肩,而将凹模外侧磨损产生,冲头受挤外移产生毛边.改善对策1>.调整送料平行度及长度,保证不出现上述情况(模具上之定位作卡料装置)2>.重新合模,试配凸凹模之间隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.将冲头端部追加靠肩.3.其它之毛边.原因分析1>.工件定位过紧而刮出毛边.2>.避位不够导致刮出毛边(如抽芽,折边后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛边(预冲孔即有毛边)改善对策1>.调整定位(保证工序件之定位正确性)2>.将避位加大.3>.修整预冲孔之毛边.二.易断冲头冲头按断的机率大小来区分,应该依次为预冲头,结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断掉,另切料之异形冲头,却经常因为冲头的凸定部位断掉,也一样是经常发生的,下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明一下.1.预冲头易断之原因分析1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料,以致凸模断掉.2>.工作部分过长,强度不够.3>.凸凹模间隙偏移.4>.材料冲二次时,材料卡放到位(或模腔内有异物)5>.冲次量已到正常损坏.6>.脱料板内弹簧断掉,致使脱板变形而折断.7>.夹板与脱料板偏差.改善对策1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位减短一般采用4mm以内.3>.研磨冲头或凹模,调整间隙(视呎寸之需要)4>.产线人员保证材料不重压.5>.更换冲头,保养时检查.6>.检查弹簧,更换弹簧及冲头.7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙(视凹模之位置修改)2.其它类冲头断掉之原因分析:1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多.2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断.3>.铆头之冲头回火不够,导致铆处崩掉而拉下(尽量不用铆头)4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断.5>.夹板上之沉头不够.改善对策1>.固火后再用或改用挂钩及用螺丝锁.2>.修改冲头挂钩之位置,保证受力均匀.3>.加高沉头孔.三.跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大型切料废料跳料原因分析:1>.凹模间隙过大.2>.凸模磁性过大.3>.凹模刃口磨损,刃壁光亮.4>.凸模进入凹模有效行程过短.改善对策1>.调整凹模间隙,重新线割入块2>.凸凹模退磁.3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙.4>.加长凸模的工作长度.1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附图)2.对于较大型冲子,可在冲头内加装顶料梢或滚珠螺丝(附图)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之间隙过小(包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙)2>.凹模无圆角粗糙度过大.3>.材料材质过硬,塑性不好.4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限(拉深次数为一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.压边力不够,拉深后凸台边缘起皱或凹陷.改善对策:1>.将凸凹模之间隙修整至正常值.2>.按产品要求研磨相应R角并抛光.3>.如果材料超规太多则更换材料,另可相应加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分几次拉深.5>.调整定位使其能正确定位.6>.凹凸模之脱料板加弹弹力,增加压边力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽冲头预冲刃口断掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.预冲孔抽芽: 3>.凸模与凹模间隙过小.4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉,孔未冲出.5>.凸模破裂(抽芽冲头工作部位崩缺)改善对策: 1>.更换抽芽冲头.2>.调整凸凹模位置.3>.将凸凹模间隙调整至适中.4>.更换预冲冲头.5>.更换抽芽冲头.2.抽芽高度不够之原因分析.1>.预冲孔孔径太大.2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够.3>.抽芽冲头直径太小,与凹模间隙太大(或凹模直径太大)4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位,以致抽芽后一边高一边低.改善对策;1>.将预冲孔修改至适当之直径(如果预冲孔太小,导致抽芽后偏高.2>.加长抽芽冲头工作长度.3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径,凹模也一样.4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位,视抽芽孔的位置来调整.六脱料不顺脱料不顺主要是以下几种原因造成1模板磁性太大2定位太紧3脱料梢弹簧失效(脱料板也一)4脱料板上无脱料梢5材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6材料变形平面度不良7产品折边或成形后模具上避位不够.8 滑块被卡死,活动不顺9对于复合模,材料与废料未完全分开改善对策1将模板退磁2依产品定位的位置正确性调整定位3更换脱料梢弹簧(脱料板也一样)4在脱料板上追加顶料梢5最好能采用内定位.或定位在没有变异的位置6调整材料的平面度7加大模具上之让位8修整滑块.使其能滑动顺畅9上下模追加顶料梢.使材料与废料能顺利分开七螺丝易断螺丝断裂: 分正常损坏与非正常损坏一正常损坏之原因1螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2螺丝本身的材质太差3螺丝的正常损耗冲次已到而断改善对策1将螺丝规格改大.如用M8或M10数量增加(视实际情况而定)2更换新材质之螺丝3保养模具对更换非正常损坏1二块板之间错位而强行紧固2凸凹模间隙过小(特别是成形模具)3对于有气垫之模具,顶杆过长.气垫压力过大..导致下模螺丝断掉4折边.成形模.,冲压二片料或冲二次改善对策1扩孔或重新钻孔2詷整凸凹模间隙3顶杆与模具气垫板标准化4尽量避免冲二次或二片料八折边尺寸及角度不良一.折边尺寸不良之原因:1.设计时材料展开长度错误.2.定位松动.3.折边角度偏差影响呎寸.4.材料未压死,致R角太大(模高,气垫压力等)导致尺寸偏差.5.在冲孔时就已错位.6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定.7.预折边压线位置偏差.8材料变形,平面度不良影响定位不良.改善对策:1.变更材料之下料长度或可增加预折边压线可修整过来.2.调整定位.3.将折边角度调整至规格内,4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死.5.调整前工站冲孔及切料,保证前工件之正确性.6.更换螺丝坚固.再调整定位.7.调整预折边压线位置.8.调整材料平面度.折边角度不良之原因分析:1.凹凸模间隙偏大角度偏大.2.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角过大时.4.折块螺丝松掉或断掉.5.材料变形及平面度不良.6.预折边压线位置不对或深浅不一.7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大.折边角度不良改善对策:1.调整凹凸模之间隙.2.调整凹模之气垫压力.3.修整凸模R或凸模负角度减少回弹.4.紧固或更换折块螺丝.5.调整材料之变形及平面度.6.调整预折边压线位置及深浅.7.修整凸模上之压线高度.九翘推平后间隙过大及翘边间隙过大原因分析:1.预折边压线过深或位置偏移.2.折边后角度偏大及往外变形.3.推平滑块让位不够.4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高度压得太死或未压死.5.推平滑块让位不够.6.推平滑块之间隙过小或过大.7.材料材质过硬.改善对策:1.修改预折边压线的高度或位置.2.调整折边角度及材料变形度.3.调整上模压块之高低或模高.4.加大推平滑块之让位.5.调整推平滑块之间隙.推平翘边之原因分析:1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅.2.推平模压块高度不够未压死.(包括模高不够)3.推平滑块之间隙过大.4.材料材质过硬.改善对策:1.调整压线之深度及位置.2.加高推平压块之高度.3.修整推平滑块之间隙.4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服.十铆合不良铆合不良之原因分析:1.铆合冲头R角过大或过小.2.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成形时).3.抽芽高度不够.4.产品在铆合模内定位不良.5.铆合冲头破损.6.铆合冲头与凹模孔错位.7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小.8.铆合冲头过短进入凹模深度不够.改善对策:1.修整铆合冲头R角.2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.调整定位.5.更换铆合冲头6.调整铆合冲头与凹模.7.调整铆合冲头与凹模之间隙.8.加长铆合冲头.十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析:1.滑块与模板之间隙过小.2.滑块内弹簧断掉.3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形.4.滑块模内R角过小造成易裂.5.滑块模内脱料位置不对受力不均.6.滑块与模板接触太粗糙.7.结构设计太薄弱,改善对策:1.修整滑块与模板之间的间隙.2.更换滑块内之弹簧.3.修复滑块补焊研磨.4.最好变更滑块及模板内的槽的R角.5.调整滑块与脱料位置让其受力均匀.6.抛光滑块及模板间隙的接触面.7.加强结构不能改的可改为快换式镶件式.。
模具制造工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言模具制造作为制造业的重要组成部分，在我国经济发展中占据着举足轻重的地位。
在过去的一年里，我国模具制造业在技术创新、产业升级等方面取得了显著成果。
在此，我将以模具制造工作为背景，对过去一年的工作进行总结，以便为今后的工作提供借鉴。
二、工作回顾1. 技术创新与研发过去的一年，我们模具制造团队紧紧围绕市场需求，加大技术创新与研发力度，取得了以下成果：（1）成功研发新型模具材料，提高模具使用寿命，降低成本。
（2）优化模具结构设计，提高模具精度和稳定性。
（3）引入先进加工技术，提升模具加工效率。
（4）开展模具维修与改造，延长模具使用寿命。
2. 生产管理在生产管理方面，我们采取以下措施：（1）严格执行生产计划，确保按时完成生产任务。
（2）加强生产现场管理，提高生产效率。
（3）优化生产流程，降低生产成本。
（4）加强质量管理，确保产品质量。
3. 人才培养与团队建设（1）加强员工培训，提高员工技能水平。
（2）开展团队建设活动，增强团队凝聚力。
（3）优化薪酬福利体系，激发员工工作积极性。
（4）选拔优秀人才，为团队注入新鲜血液。
4. 市场拓展与客户服务（1）积极拓展国内外市场，提高市场份额。
（2）加强与客户的沟通与合作，提升客户满意度。
（3）为客户提供个性化、定制化的模具解决方案。
（4）建立完善的售后服务体系，确保客户利益。
三、工作亮点1. 技术创新成果丰硕过去一年，我们成功研发多项新型模具材料，优化模具结构设计，提高模具加工效率，为我国模具制造业的发展提供了有力支撑。
2. 生产管理精细化通过严格执行生产计划、优化生产流程、加强质量管理等措施，我们实现了生产管理的精细化，提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 人才培养与团队建设成效显著通过加强员工培训、开展团队建设活动、优化薪酬福利体系等措施，我们打造了一支高素质、高凝聚力的团队，为模具制造工作提供了有力保障。
4. 市场拓展成果丰硕我们积极拓展国内外市场，提高市场份额，为客户提供优质的产品和服务，树立了良好的企业形象。
热流道系统的故障及解决办法
热流道系统的故障及解决方法文/信赢热流道注射模热流道系统的故障是多方面的，造成的结果也不同，轻者影响塑件的外观质量，重者可能损坏模具及加热元器件。
一．有电热元件锁造成的故障在热流道系统中，电热元件是维持流道温度的热源，这里一旦出现故障，首先是流道温度下降，注射周期短的制品有可能维持一段时间，对于注射周期较长的制品则很快使塑件打不满，甚至使流道凝结而无法生产。
1．电热元件的损坏：电热元件长期工作在电流通断的状态下，较强的电流冲击使其寿命缩短，电热元件损坏，从温控表上反映出无电流输出，温度急速下降，排除的方法只能是更换电热元件。
2．电热元件漏电：当电热元件中的某一部分绝缘不良时，将出现漏电。
此时所出现的情况是升温时间长，甚至升不到工作温度，严重漏电时，接触面积具有触电感，在较高级的温控变中，可以显示出漏电故障，遇到这种情况是必须立即检查，更换落点的电热元件。
二、由温控系统所至的故障温控系统的故障，往往是伴随电热元件故障同时出现或是在重新启用时出现。
1．电偶正负极裝反，电偶断路、短路和电源线装反，即在更换新的电热、电偶元件时，裝反电偶极佳性的情况时有发生，反映出的现象是温控表不能正确反映温度，此时也就不能正常工作。
必须仔细检查来判断，切不可轻率地误判为电热元件故障。
电偶的断路和短路将不反馈升温信号，有可能使加热器烧毁。
如果电源线和电偶线接反，有可能将温控表烧毁，当然较高级的温控表中装有上述故障的显示和保护，纠正错误接线以排除故障。
2. 温控表失控表现为不显示或不正常显示，温度一直升温加热，达到设定温度也不起控制作用，此时应停止工作，进行检修，否则将有可能烧毁温控表及加热元件。
3. 接插件、内导线虚焊、脱焊。
在使用航空插头插座时，导线是锡焊到插头座上。
因为补偿导线是合金材料，焊接性能差，常出现虚焊，脱焊，使工作电流失常、保险丝频频熔断，无法连续生产，解决的方法是更换为矩形插头插座，使链接可靠。
三．热流道元器件所造成的故障链接紧固件、密封件松动造成跑料，分流板是热流道系统中的重要环节，尤其是多喷嘴的分流板系统结构较为复杂，在设计时需经周密考虑，在装配时分流板和喷嘴的连接部位靠密封环面密封，靠螺钉紧固。
热流道常见问题
与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。
随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。
在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。
因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。
1热流道模塑常见故障分析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道熔体存在较大残留压力。
1.1.2解决对策(1)浇口结构的改进。
通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。
当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。
热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。
主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。
浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。
易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。
结晶型树脂成型温度围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。
热流道定点为的注意事项
热流道定点为的注意事项
文/信赢热流道
热流道定点位要注意很多地方，首先从产品入手，要看产品的整体，从产品的壁厚，重量，属性等多方面考虑其流动趋向，在适当的地方设一个进胶点。
比如汽车保险杠，根据产品的大小不同，一般分别需要3-7个进胶点不等，而且点位的设定都必须要考虑产品的流动趋向。
保险杠类的一般要分两边来打，如果单边进胶的话，整体注塑压力会比较大，选择错开进胶可以降低注塑压力，倘若要考虑熔接痕的调整，那就必须选用针阀式热流道-时序针阀热流道。
控制产品的进胶顺序来控制熔接痕，通过模流分析来定点位。
还有一般开放式是比较常见的，热流道定点位的时候，有的模具工程师喜欢根据产品样品俩依样画葫芦，但是有的时候并不是这样就可以了的。
所以热流道定点位的时候，最好多和热流道工程师商量一下，然后再让热流道公司来设计，从而确保产品顺利成型。
东莞热流道讲解(塑料模具材料的选用)
塑料模具材料的选用1 塑料模的工作条件由于塑料及塑料成型工业的发展，对塑料的模具的质量要求也越来越高，因而塑料模具的失效问题及其影响因素已成为重要的研究课题。
塑料模的主要工作零件是成型零件，如凸模、凹模等，它们构成塑料模的型腔，以成型塑料制件的各种表面并直接与塑料接触，经受压力、温度、摩擦和腐蚀等作用。
2 塑料模材料失效原因分析一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。
根据调查表明：模具失效的因素中，模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素(详见表1)。
从全面质量管理的角度出发，不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量，而应该是多因素的乘积，这样，模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。
这次的球赛真让我收获了很多，汇美与热恒之间的友谊会越来越好！从模具失效的普遍现象分析，塑料模具在服役过程中，可产生磨损失效、局部性变形失效和断裂失效。
塑料模具的重要失效形式可分为磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。
2．1 型腔表面的磨损和腐蚀塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，都对模具成型表面造成摩擦，引起磨损。
造成塑料模具磨损失效的根本原因就是模具与物料间的摩擦。
但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关，如模具在工作过程中的压力、温度、物料变形速度和润滑状况等。
当塑料模具使用的材料与热处理不合理时，塑料模具的型腔表面硬度低，耐磨性差，其表现为：型腔面因磨损及变形引起的尺寸超差；粗糙度值因拉毛而变高，表面质量恶化。
尤其是当使用固态物料进入塑模型腔时，它会加剧型腔面的磨损。
加之塑料加工时含有氯、氟等成份受热分解出腐蚀性气体HC1、HF，使塑料模具型腔面产生腐蚀磨损，导致失效。
如果在磨损的同时又有磨损损伤，使型腔表面的镀层或其他防护层遭到破坏，则将促进腐蚀过程。
两种损伤交叉作用，加速了腐蚀一磨损失效。
2．2 塑性变形失效塑料模型腔表面受压、受热可引起塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。
塑胶模具热流道厂家分享对热流道系统漏胶的分析和处理方案
塑胶模具热流道厂家分享对热流道系统漏胶的分析和处理方案
文/信赢热流道
热流道漏胶是热流道厂家碰到最常见的问题，所以针对这一类问题从事注塑模具热流道的厂家信赢对热咀部分漏胶可能有主要的原因进行分析，内容如下
一、热咀TIP 松动或破裂、Gate Bush 破裂漏胶；
原因分析
a 注塑压力过大
b 安装时没有拧紧
处理方法
清胶然后再拧紧松动的部件或者更换上新的部件/修改模具尺寸，再重新安装系统（注会出现混色）
二、热咀封胶位部位漏胶
.原因分析
a人员操作问题
b客户模具问题（客户模具尺寸没有加工到位导致热咀封胶位前端与模具顶死，注射时热咀膨胀后的内应力使热咀破裂。
热咀封胶位老化破裂注塑压力过大
处理方法
清胶，更换热咀本体/建议客户重新加工封胶位，然后再重新安装系统
三、热咀本体脆弱部位出现裂纹漏胶
.原因分析
a材料问题注塑压力过大，
b客户产品本身结构的特殊性（如：高速高压的手机外壳件，薄壁且尺寸较大的产品处理方法
先清胶，再更换热咀本体，最后重新安装系统
.注意事项：严禁堵穴生产
四、热咀法兰与咀身焊接处出现裂纹漏胶
.原因分析
a客户模具加工尺寸问题
b热咀焊接问题
处理方法先清胶，更换热咀本体或者重新烧焊热咀，最后安装系统。
热流道模具常见问题及解决办法
1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。
如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。
如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。
重新开始试模时，在正确的温度条件下。
如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。
由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。
在这种情况下，需要拆模并且严格配模。
用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。
如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。
检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。
控制气缸的输入气压。
升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。
4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。
注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法
热分流板补偿塞漏胶
无垫块。
安装垫块。
7
油（气）缸不工作
无空气/液压油进入缸体内，气动/液压缸系统卡住，系统压力不足。
检察管路、泵是否有泄漏、堵塞现象，检查缸体及活塞配合检查进给管路是否过分弯曲，活塞及阀针是否灵活。
8
缸体系统被咬死
缸体、热分流板、热喷嘴等不同心，定模固定板（底板）积过多。
调整缸体、分流板、热喷嘴同心度在缸体周围增加冷却。
3
减少废品
减少废品，提高产品质量。在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控制。塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件。热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低，零件变形小。
4
生产自动化
消除后续工序，有利于生产自动化。制件经热流道模具成型后即为成品，无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化。国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。许多先进的塑料成型工艺是在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作，在模具中多色共注，多种材料共注工艺，STACK MOLD等。
3
热分流板温度不稳定
热电偶接触不良。
检查热电偶。
4
熔体中存在金属碎片
注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片
清除金属碎片修补螺杆过滤塑料中的杂质。
5
热分流板与热喷嘴结合面漏料
膨胀量计算不对，W面加工高度不一致，定模固定板(底板)材料太软，热分流板短时间温度太高，“O”型密封圈安装有问题。
重新计算并检查膨胀量，检查修正W面高度，更换有适当硬度的定模固定板（底板），更换已损坏的零部件及“O”型密封圈
9
缸体过热后卡死
缸体、热分流板、热喷嘴等不同心，定模固定板（底板）积热过多垫片与阀针固定螺帽产生摩擦。
关于热流道在注塑中存在问题分析及对策建议
关于热流道在注塑中存在问题分析及对策建议通过近期对相关客户的服务加深了对产品的认识，同时对热流道产品在客户使用过程中发生的问题进行分析和汇总如下：一、热流道在客户使用中常见问题。
1、加热元件的线路接触松动，导致加热和显示不正常运行，客户对热流道情况不能有个明确的判定。
2、热流道内的胶料炭化，炭化后的胶料严重滞碍着物料的流动，导致热流道内流动压力不够，不能射胶。
二、热流道在客户使用中常见问题原因分析及对策建议。
1、线路松动问题接线在使用中因为经常的拆卸模具和转移位置，导致在接线使用一段时间后会发生松动，近而接线脱落。
对策：接线在模具上定位并固定下来。
2、热流道内物料炭化问题：炭化现象分类：全段炭化、部分段炭化。
炭化发生温度形成条件分析：①热流道加热系统显示失控，实际加热温度超出设定温度和温控仪读数。
②热流道内物料停滞时间过长，对热敏感类材料尤为明显。
③射嘴流道直径尺寸偏小，射嘴流道长度尺寸偏长，在物料通过该段时要么流动不畅流不过去，要么在流过该段时形成高挤压剪切热，该段胶料经过几次注射后出现炭化造成堵塞。
④热流道整体尺寸偏大，导致胶料的流道长，热不稳定性变因增加。
在流动变向地方容易发生热量聚集和剪切热叠加造成炭化。
3、热流道内物料炭化问题对策建议：①尽量做到温控系统设定显示和实际温度保持一致性。
可以指导客户操作人员进行使用培训，让客户正确使用温控箱进行温度控制。
②告诉客户热流道内物料停滞时间不能长，如果停留时间需要长，那么必须降低温度设定或者停止加热开关。
再次使用时建议热流道和螺杆一起进行pp料清洗。
③根据物料的结晶情况和流动性调整射嘴喇叭口最小通道处直径和长度。
直径随着物料结晶性的增加而增加，长度随着物料流动性的降低而减少。
④流道设计时应充分考虑减少胶料在热流道内的流动区域，减少胶料在流道内的流向转变次数。
尽量避免胶料在流道内因流道太细而产生大量挤压热，换句话说，对料流困难和温度敏感的胶料使用的热流道应该加大流道截面。
东莞模具制造产业出口运输方面的问题
东莞模具制造产业出口运输方面的问题东莞模具制造产业出口运输方面的问题与解决方案1. 运输成本高问题•高昂的运输成本导致产品出口成本过高，影响竞争力。
•运输费用不稳定，有时过高有时过低，给企业造成负担和不确定性。
解决方案： - 寻找多种物流渠道，比较运输成本，选择合适的供应商进行合作。
- 与物流公司签订长期合作协议，获得更有竞争力的价格优惠。
- 提高运输效率，减少运输时间和成本，例如优化包装和货物堆放方式。
- 运用物联网技术进行智能运输管理，提高运输效率和准时性。
2. 原材料运输困难问题•模具制造产业对高质量原材料的需求量大，但供应链受限造成运输困难。
•运输过程中，原材料易受损或质量受到影响。
解决方案： - 在筹划阶段就与供应商建立合作关系，确保原材料供应的稳定性。
- 选择可靠的物流合作伙伴，提前沟通原材料的特殊需求及运输方式。
- 建立完善的质量控制体系，对原材料进行严格检测和封装，减少损耗和质量问题。
3. 产品出口贸易壁垒问题•国际贸易关系的不稳定性导致了产品出口贸易壁垒的出现。
•出口市场的技术标准和认证要求复杂多变，增加了企业的出口难度和风险。
解决方案： - 密切关注国际贸易动态和政策变化，及时调整出口策略。
- 注重产品质量和安全，确保产品符合各国技术标准和认证要求。
- 加强国内外市场调研，根据市场需求调整产品规格和设计。
- 寻求政府、行业协会等支持，积极参与贸易谈判和研讨会，争取减少贸易壁垒。
4. 物流信息不透明问题•缺乏准确的物流信息，导致企业无法及时追踪货物，增加了运输风险。
•物流信息传递环节繁琐，导致信息延误和失真。
解决方案： - 引入物流跟踪技术，实时监控货物运输情况，提高运输信息的透明度。
- 加强与物流公司的沟通，明确双方的责任和约定，确保信息的准确传递。
- 使用物流信息管理系统，集中管理和分析物流数据，提高数据的精确性和实用性。
5. 过程环境保护不到位问题•模具制造产业涉及大量的化学制剂和废水废气排放，对环境造成一定的污染。
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东莞信赢热流道公司对模具制造常见问题的总结
文/信赢热流道
为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，模具热流道公司对模具制造常见问题进行以下总结：
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
14.流道和进胶位需要省光。
15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。
如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成“d”型或者采用防转销键定位。
16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的模具技术要求。
17.加工运水胶圈(“o”形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。
18.唧嘴要氮化，需要做止转销。
唧嘴半径必须符合图纸要求。
唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。
19.常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm..
20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。
21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。
钻孔不得钻偏，锐角需倒角。
22.运水必须打上ini，outi，in2，out2………..
23.所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。
24.模具需要在四边安装边锁(直身锁)。
如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。
锥度锁要横着安装。
25.所有螺丝和模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。
螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。
26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。
27.把热嘴id卡装在模具面板侧边。
28.模具移交验收：需要配合模具工程师按“模具检查表”验收通过才能打包装走模。
29.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风枪把水吹干净。
30.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。
走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。