加工中心子系统的划分及早期故障排除试验时间的分配
加工中心课件
坐标轴故障
检查坐标轴电机是否正常，传 动系统是否正常，调整坐标轴
位置。
冷却系统故障
检查冷却液是否充足，冷却系 统是否堵塞，及时清理或更换
冷却液。
05
加工中心的未来发展
Chapter
加工中心的新技术应用
数控技术升级
采用更先进的数控系统，提高加 工精度和效率。
智能化技术应用
利用人工智能、大数据和物联网 技术，实现加工过程的自动化和
时紧固。
润滑与防锈
定期对加工中心各润滑 点进行润滑，防止部件
生锈。
电气检查
定期检查电气线路是否 正常，确保加工中心安
全运行。
加工中心的常见故障与排除
01
02
03
04
主轴故障
检查主轴电机是否正常，主轴 轴承是否损坏，及时更换损坏
的部件。
刀库故障
检查刀库电机是否正常，刀库 传动系统是否正常，调整刀库
位置。
夹紧力的确定
根据工件重量、切削力等因素，合理 确定夹紧力，确保工件在加工过程中 不发生位移。
确定工件在机床上的定位基准，确保 加工精度。
切削参数的选择与优化
主轴转速
根据刀具材料、工件材料和加工 要求，选择合适的主轴转速。
切削深度与切削宽度
根据刀具寿命、加工效率和加工 精度，选择合适的切削深度与切 削宽度。
根据零件尺寸和要求 ，选择合适的材料， 并进行必要的材料预 处理。
03
刀具准备
根据加工需求，准备 合适的刀具，包括刀 片、刀杆、刀柄等。
04
夹具准备
根据零件形状和加工 要求，准备合适的夹 具。
工件的装夹与定位
选择合适的装夹方式
根据工件形状和加工要求，选择合适 的装夹方式，确保工件稳定、可靠。
加工中心教程
加工中心教程一、加工中心的基本介绍加工中心是一种集铣削、钻孔、攻螺纹、镗孔、切割等多种加工功能于一体的高精密机床，具有高效、精度高、灵活性强等特点。
本文将向您介绍加工中心的基本知识和操作要点。
二、加工中心的组成和工作原理1. 加工中心的组成：加工中心主要由机床本体、数控系统、自动换刀装置、刀库、刀杆等部分组成。
其中，数控系统是控制机床运动和加工程序的核心部分。
2. 加工中心的工作原理：加工中心通过数控系统控制刀具的运动轨迹和相应的切削参数，实现对工件的加工。
数控系统根据工艺要求，通过指令控制刀具在X、Y、Z轴上的运动，以及主轴的旋转等。
三、加工中心的操作步骤1. 设备准备：首先，确认机床和刀具的安全状态，检查零件的装夹是否正确、牢固。
然后，打开机床电源，进行必要的设备预热和自检。
2. 加工参数设置：根据工艺要求，通过数控系统设置切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
同时，选择合适的刀具和刀柄，并安装到机床上。
3. 加工程序设置：通过数控系统的编程界面，输入加工程序。
工艺师根据工件的要求，编写相应的加工代码，并上传到数控系统中。
4. 刀具预调：根据工艺要求，对刀具进行预调，包括进行刀长、刀径等参数的测量和调整。
确保刀具的准确度和稳定性。
5. 开始加工：确认加工程序和参数设置无误后，可以启动加工过程。
在加工过程中，要及时观察加工情况，确保加工质量和切削效率。
6. 加工完成：加工完成后，关闭机床电源，清理工作区域。
及时对刀具和机床进行保养和维护，确保设备的正常运行和寿命。
四、加工中心的常见问题及解决方法1. 切削过程中出现颤振问题：可以调整切削参数，适当减小进给速度或加大切削深度，尽量降低振动。
2. 加工精度不符合要求：可能是刀具磨损导致的，可以更换刀具或进行刀具磨砺。
同时，检查机床的刚度和精度是否正常。
3. 机床运行不稳定：可能是机床的润滑不良或零件发生松动导致的。
可以检查润滑系统、紧固件等，并进行相应的维修和保养。
数控机床各种常见故障及分析排除方法(可编辑)
数控机床各种常见故障及分析排除方法数控机床各种常见故障及分析排除方法数控机床各种故障由于现代数控系统的可靠性越来越高数控系统本身的故障越来越低而大部分故障的发生则是非系统本身原因引起的系统外部的故障主要指由于检测开关液压元件气动元件电气执行元件机械装置等出现问题而引起的数控设备的外部故障可以分为软故障和外部硬件损坏引起的硬故障软故障是指由于操作调整处理不当引起的这类故障多发生在设备使用前期或设备使用人员调整时期对于数控系统来说另一个易出故障的地方为伺服单元由于各轴的运动是靠伺服单元控制伺服电机带动滚珠丝杠来实现的用旋转编码器作速度反馈用光栅尺作位置反馈一般易出故障的地方为旋转编码器与伺服单元的驱动模块也有个别的是由于电源原因而引起的系统混乱特别是对那些带计算机硬盘保存数据的系统例如德国西门子系统840C例1一数控车床刚投入使用的时候在系统断电后重新启动时必须要返回到参考点即当用手动方式将各轴移到非干涉区外后再使各轴返回参考点否则可能发生撞车事故所以每天加工完后最好把机床的轴移到安全位置此时再操作或断电后就不会出现问题外部硬件操作引起的故障是数控修理中的常见故障一般都是由于检测开关液压系统气动系统电气执行元件机械装置出现问题引起的这类故障有些可以通过报警信息查找故障原因对一般的数控系统来讲都有故障诊断功能或信息报警维修人员可利用这些信息手段缩小诊断范围而有些故障虽有报警信息显示但并不能反映故障的真实原因这时需根据报警信息和故障现象来分析解决例2我厂一车削单元采用的是SINUMERIK840C系统机床在工作时突然停机显示主轴温度报警经过对比检查故障出现在温度仪表上调整外围线路后报警消失随即更换新仪表后恢复正常例3同样是这台车削中心工作时CRT显示9160报警9160NOPART WITHGRIPPER1CLOSEDVERIFYV14-5这是指未抓起工件报警但实际上抓工件的机械手已将工件抓起却显示机械手未抓起工件报警查阅PLC 图此故障是测量感应开关发出的经查机械手部位机械手工作行程不到位未完全压下感应开关引起的随后调整机械手的夹紧力此故障排除例4一台立式加工中心采用FANUC-OM 控制系统机床在自动方式下执行到X轴快速移动时就出现414＃和410＃报警此报警是速度控制OFF 和X 轴伺服驱动异常由于此故障出现后能通过重新启动消除但每执行到X 轴快速移动时就报警经查该伺服电机电源线插头因电弧爬行而引起相间短路经修整后此故障排除例5操作者操作不当也是引起故障的重要原因如我厂另一台采用 840C 系统的数控车床第一天工作时完全正常而第二天上班时却无论如何也开不了机工作方式一转到自动方式下就报警EMPTYING SELECTED MOOE SELECTOR加工完工件后主轴不停机械手就去抓取工件后来仔细检查各部位都无毛病而是自动工作条件下的一个模式开关位置错了所以当有些故障原因不明的报警出现的话一定要检查各工作方式下的开关位置还有些故障不产生故障报警信息只是动作不能完成这时就要根据维修经验机床的工作原理和PLC 运行状况来分析判断了对于数控机床的修理重要的是发现问题特别是数控机床的外部故障有时诊断过程比较复杂但一旦发现问题所在解决起来比较简单对外部故障诊断应遵从以下两条原则首先要熟练掌握机床的工作原理和动作顺序其次要会利用PLC 梯形图NC系统的状态显示维修的基本步骤一故障记录数控机床发生故障时操作人员应首先停止机床保护现场然后对故障进行尽可能详细的记录并及时通知维修人员故障的记录可为维修人员排除故障提供第一手材料应尽可能详细记录内容最好包括下述几个方白⑴故障发生时的情况记录1发生故障的机床型号采用的控制系统型号系统的软件版本号2故障的现象发生故障的部位以及发生故障时机床与控制系统的现象如是否有异常声音烟味等3发生故障时系统所处的操作方式如AUTO自动方式MDI手动数据输入方式EDIT编辑HANDLE手轮方式JOG手动方式等4若故障在自动方式下发生则应记录发生故障时的加工程序号出现故障的程序段号加工时采用的刀其号等5若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障应记录被加工工件号并保留不合格工件工件6在发生故障时若系统有报警显示则记录系统的报警显示情况与报警号通过诊断画面记录机床故障时所处的工作状态如系统是否在执行MST 等功能系统是否进入暂停状态或是急停状态系统坐标轴是否处于互锁状态进给倍率是否为0等等7记录发生故障时各坐标轴的位置跟随误差的值8记录发生故障时．各坐标轴的移动速度移动方向主轴转速转向．等等⑵故障发生的频繁程度记录1故障发生的时例与周期如机床是否一直存在故障若为随机故障．则一天发生几次是否频繁发生2故障发生时的环境情况如是否总是在用电高峰期发生故障发生时数控机未旁边的其他机械设备下作是否正常3若为加工零件时发生的故障则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况4检查故障是否与进给速度换刀方式或是螺纹切削等特殊动作有关⑶故障的规律性记录1在不危及人身安全和设备安全的情况下是否可以重演故障现象2检查故障是否与机床的外界因素有关3如果故障是在执行某固定程序段时出现可利用 MDI 方式单独执行该程序段检查是否还存在同样故障4若机床故障与机床动作有关在可能的情况下应检查在手动情况下执行该动作．是否也有同样的故障5机床是否发生过同样的故障周围的数控机床是否也发生同一故障等等⑷故障时的外界条件记录1发生故障时的周围环境温度是否超过允许温度是否有局部的高温存在2故障发生时周围是否有强烈的振动源存在3故障发生时系统是否受到阳光的直射4检查故障发生时电气柜内是否有切削液润滑油水的进入5故障发生时输入电压是否超过了系统允许的波动范围6故障发生时车间内或线路上是否有使用大电流的装置正在进行起制动7故障发生时机床附近是否存在吊车高频机械焊接机或电加工机床等强电磁干扰源8故障发生时附近是否正在安装成修理调试机床是否正在修理调试电气和数控装置二维修前的检查维修人员故障维修前应根据故障现象与故障记录认真对照系统机床使用说明书进行各顶检查以便确认故障的原因这些检查包括⑴机沫的工作状况检查1机床的调整状况如柯机沐工作条件是否符合要求2加工时所使用的刀具是否符合要求切削参数选择是否合理正确3自动换刀时坐标轴是否到达了换刀位置程序中是否设置了刀具偏移量4系统的刀具补偿量等参数设定是否正确5系统的坐标轴的间隙补偿量是否正确6系统的设定参数包括坐标旋转比例缩放因子镜像轴编程尺寸单位选择等是否正确7的工件坐标系位置零点偏置值的设置是否正确8安装是否合理侧量手段方法是否正确合理9零件是否存在因温度加工而产生变形的现象等等⑵机床运转清况检查1在机床自动运转过程中是否改变或调整过操作方式是否插入了手动操作2机床侧是否处于正常加工状态工作台夹具等装置是否处于正常工作位置3机床操作面板上的按扭开关位置是否正确机床是否处于钱住状态倍率开关是否设定为O4机床各操作面板上数控系统上的急停按扭是否处十急停状态5电气柜内的熔断器是否有熔断自动开关断路器是否有跳闸6机床操作面板上的方式选择开关位置是否正确进给保持按钮是否被按下⑵机床和系统之间连接清况的检查1检查电缆是否有破损电缆拐弯处是否有破裂损伤现象2电源线与信号线布置是否合理电缆连接是否正确可靠3机床电源进线是否可靠接地接地线的规格是否符合要求4信号屏蔽线的接地是否正确端子板上接线是否牢固可靠系统接地线是否连接可靠5继电器电磁铁以及电动机等电磁部件是否装有噪声抑制器等等⑷CNC 装置的外观检查1是否在电气柜门打开的状态下运行数控系统有无切削液或切削粉末进入柜内空气过沈器清洁状况是否良好2电气柜内部的风扇热交换器等部件的工作是否正常3电气柜内部系统驱动器的模块印制电路板是否有灰尘金属粉末等污染4在使用纸带阅读机的场合检查纸带阅读机是否有污物阅读机上的制动电磁铁动作是否正常5电源单元的熔断器是否熔断6电缆连接器插头是否完全插入拧紧7系统模块线路板的数量是否齐全模块线路板安装是否牢固可靠8机床操作画板 MDlCRT 单元上的按钮有无破损位置是否正确9系统的总线设置模块的设定端的位置是否正确⑸有关穿孔纸带的检查旱期的系统加工程序一般是用纸带读入的如果发现是由于穿孔纸带读入的信息不对而引起故障时需要检查并记录下述内容1纸带阅读机开关是否止常2有关纸带操作的设定是否正确操作是否有误3纸带是否有折皱现象4纸带上的孔是否有破损5纸带上的接头处连接是否平整6纸带以前是否用过7使用的是黑色纸带还是其他颜色的纸带总之．维修时应记录检查的原始数据状态较多记录越详细维修就越方便用户最好根据本厂的实际清况编制一份故障维修记录表在系统出现故障时操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料供维修时参考三故障诊断的基本方法数控机床发生故障时为了进行故障诊断找出产生故障的根本原因维修人员应遵循以下两条原则1充分调查故障现场这是维修人员取得维修第一千材料的一个重要手段调查故障现场首先要查看故障记录单同时应向操作者调查询问出现故障的全过程充分了解发生的故障现象以及采取过的措施等此外维修人员还应对现场作细致的检查观察系统的外观内部各部分是否有异常之处在确认数控系统通电无危险的清况卜方可通电通电后再观察系统有何异常 CRT 显示的报警内容是什么等2认真分析故障的原因数控系统虽有各种报警指示灯或自诊断程序但不可能诊断出发生故障的确切部位而且同一故障同一报警可以有多种起因在分析故障的起因时一定要开阔思路尽可能考虑各种因素．分析故漳时维修人员也不应局限于 CNC 部分而是要对机床强电机械液压气动等方面都作详细的检查并进行综合判断达到确珍和最终排除故障的日的对于数控机床发生的大多数故障总体上说可采用卜述几种方法来进行故障诊断⑴直观法这是一种最基本最简单的方法维修人员通过对故障发生时产生的各种光声味等异常现象的观察检查可将故障缩小到某个模块甚至一块印制电路板但是．它要求维修人员具有丰富的实践经验．以及综合判断能力⑵系统自诊断法充分利用数控系统的自诊断功能根据 CRT 上显示的报警信息及各模块上的发光二极管等器件的指示可判断出故瘴的大致起因进一步利用系统的自诊断功能．还能显示系统与各部分之间的接口信号状态找出故障的大致部位．它是故障诊断过程巾最常用有效的方法之一⑶参数检查法数控系统的机床参数是保证机沐正常运行的前提条件它们直接影响着数控机未的性能参数通常存放在系统存储器中一旦电池不足或受到外界的干扰可能导致部分参数的丢夫或变化使机床无法正常工作通过核对调整参数有时可以迅速排除故障特别是对于机床长期不用的清况参数丢失的现象经常发生因此检查和恢复机床参数是维修中行之有效的方法之一另外数控机床经过长期运行之后由于机械运动部件磨损电气元括件性能变化等原因也需对有关参数进宁 J 重新调橄⑷功能测试法所谓功能钡 l 试法是通过功能测试程序检查机床的实际动作判别故障的一种方法功能测试可以将系统的功能如直线定位圆弧插补螺纹切靓固定循环用户宏程序等用手工编程方法编制一个功能铡试程序并通过运行测试程序来检查机床执行这些功能的准确性和可靠性进而判断出故障发生的原因对于长期不用的数控机床或是机床第一次开机不论动作是否正常都应使用木方法进行一次检查以判断机床的上作状况⑸部件交换法所谓部件交换法就是在故障范围大致确认并在确认外部条件完全正确的情况下．利用同样的印制电路板模块集成电路芯片或兀器件替换有疑点的部分的方法部件交换法是一种简单易行可靠的方法也是维修过程中最常用的故障判别方法之一交换的部件可以是系统的备件也可以用机床上现有的同类型部件替换通过部件交换就可以逐一排除故障可能的原因把故障范围缩小到相应的部件上必须注意的是在备州交换之前厚仔细检查确认部件的外部工作刹长在线路中存在短路过电压等情况时切不可以轻易更换备件此外．备件或交换板应完好且与原板的各种设定状态一致在交换CNC 装置的存储器板或CPU 板时通常还要对系统进行某些特定的操作如存储器的初始化操作等并重新设定各种参数否则系统不能正常工作这些操作步骤应严格按照系统的操作说明书维修说明书进行⑹测量比较法数控系统的印制电路板制造时为了调整＿维修的便利通常都设置有检测用的测量端子维修人员利用这些检测端子可以侧量比较正常的印制电路板和有故障的印制电路板之间的电压或波形的差异进而分析判断故障原因及故障所在位置通过测量比较法有时还可以纠正他人在印制电路板上的调整设定不当而造成的故障测量比较法使用的前提是维修人员应了解或实际测量正确的印制电路板关键部位易出故障部位的正常电压值正确的波形才能进行比较分析而且这些数据应随时做好记录并作为资料积累⑺原理分析法这是根据数控系统的组成及工作原理从原理上分析各点的电平和参数并利用万用表示波器或逻辑分析仪等仪器对其进行侧量分析和比较进而对故障进行系统检查的一种方法运用这种方法要求维修人员有较高的水平对整个系统或各部分电路有清楚深入的了解才能进行对于其体的故障也可以通过测绘部分控制线路的方法．通过绘制原理图进行维修在本书中提供了部分测绘的原理图可以供维修参考除了以上介绍的故障检测方法外．还有插拔法电压拉偏法敲击法局部升温法等等这些检查方法各有特点维修人员可以根据不同的故障现象加以灵活应用以便对故障进行综合分析逐步缩小故障范围排除故障四干扰及其预防干扰是造成数控系统软故障．且容易被忽视的一个重要的方面消除系统的干扰可以从下述几个方面着手⑴正确连接机床系统的地线数控机床必须采用点接地法参见图 13 所示切不可为了省事在机床的各部位就近接地造成多点接地环流接地线的规格定要按系统的规定导线线径必须足够大在需要屏蔽的场合必须采用屏蔽线屏蔽地必须按系统要求连接以避免千扰数控机床对接她的要求通常较高车间厂房的进线必须有符合数控机床安装要求的完整接地网络它是保证数控机床安全可靠运行的前提条件必须引起足够的重视⑵防止强电干扰数控机床强电柜内的接触器继电器等电磁部件都是干扰源交流接触器的频繁通断交流电动机的频繁起动停止主问路与控制回路的布线不合理．都可能使CNC的控制电路产生尖峰脉冲浪涌电压等干扰影响系统的正常工作因此对电磁干扰必须采取以下捕施予以消除1在交流接触器线圈的两端交流电动机的三相输出端上并联RC 吸收器2在直流接触器或直流电磁阀的线圈两端加入续流二极管3CNC 的输入电源线间加入浪涌吸收器与滤波器．4伺服电动机的三相电枢线采用屏蔽线SIEMENS 驱动常用．通过以上办法一般可有效抑制干扰但要注意的是杭千扰器件应尽可能靠近干扰源其连接线的长度原则上不应大于20cm⑶抑制或减小供电线路L的干扰在某些电力不足或频率不稳的场合电压的冲击欠压频率和相位漂移．波形的失真 1 共模噪声及常模噪声等．将影响系统的正常工作．应尽可能减小线路上的此类干扰防止供电线路干扰的具体措施一般有以下几点1对于电网电压波动较大的地区应在输入电源上加装电子稳压器．2线路的容量必须满足机床对电源容量的要求3避免数控机床和电火花设备频繁起动停止的大功率设备共用同一干线4安装数控机床时应尽可能远离中频炉高频感应炉等变频设备故障分析的方法一常见故障及其分类1按故障发生的部位分类⑴主机故障数控机床的主机通常指组成数控机床的机械润滑冷却排屑液压气动与防护等部分主机常见的故障主要有1 因机械部件安装调试操作使用不当等原因引起的机械传动故障2 因导轨主轴等运动部件的干涉摩擦过大等原因引起的故障3 因机械零件的损坏联结不良等原因引起的故障等等．主机故障主要表现为传动噪声大加工精度差运行阻力大机械部件动作不进行机械部件损坏等等润滑不良液压气动系统的管路堵塞和密封不良是主机发生故障的常见原因数控机床的定期维护保养．控制和根除三漏现象发生是减少主机部分故障的重要措施．⑵电气控制系统故障从所使用的元器件类型上．根据通常习惯电气控制系统故障通常分为弱电故障和强电故障两大类弱电部分是指控制系统中以电子元器件集成电路为主的控制部分数控机床的弱电部分包括CNCPLCMDIC RT以及伺服驱动单元输为输出单元等弱电故障又有硬件故障与软件故障之分．硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片分立电子元件接插件以及外部连接组件等发生的故障软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出锗数据丢失等故障常见的有．加工程序出错系统程序和参数的改变或丢失计算机运算出错等强电部分是指控制系统中的主回路或高压大功率回路中的继电器接触器开关熔断器电源变压器电动机电磁铁行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路这部分的故障虽然维修诊断较为方便但由于它处于高压大电流工作状态发生故障的几率要高于弱电部分．必须引起维修人员的足够的重视2．按故障的性质分类⑴确定性故障确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件数控机床必然会发生的故障这一类故障现象在数控机床上最为常见但由于它具有一定的规律因此也给维修带来了方便确定性故障具有不可恢复性故障一旦发生如不对其进行维修处理机床不会自动恢复正常．但只要找出发生故障的根本原因维修完成后机床立即可以恢复正常正确的使用与精心维护是杜绝或避免故障发生的重要措施⑵随机性故障随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽很难找出其规律性故常称之为软故障随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难一般而言故障的发生往往与部件的安装质量参数的设定元器件的品质软件设计不完善工作环境的影响等诸多因素有关．随机性故障有可恢复性故障发生后通过重新开机等措施机床通常可恢复正常但在运行过程中又可能发生同样的故障加强数控系统的维护检查确保电气箱的密封可靠的安装连接正确的接地和屏蔽是减少避免此类故障发生的重要措施3．按故障的指示形式分类⑴有报带显示的故障数控机床的故障显示可分为指示灯显示与显示器显示两种情况1指示灯显示报警指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯一般由 LED发光管或小型指示灯组成显示的报警．根据数控系统的状态指示灯即使在显示器故障时仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质因此．在维修排除故障过程中应认真检杳这些状态指示灯的状态2显示器显示报警．显示器显示报警是指可以通过 CNC 显示器显示出报警号和报警信息。
加工中心操作实验
加工中心操作实验加工中心是一种高效、高精度的数控机床，广泛应用于航空、汽车、通讯、电子、医疗等领域。
本篇实验报告将介绍在加工中心上进行的操作实验。
一、实验目的1.了解加工中心的基本组成和工作原理；2.掌握加工中心的操作方法；3.学习使用加工中心进行工件加工的技巧。
二、实验设备与材料1.加工中心一台；2.工件材料；3.刀具。
三、实验内容1.加工中心的基本组成：实验开始时，首先介绍了加工中心的基本组成，包括机床主体、数控系统、刀库、主轴和工作台等。
学生通过实际触摸和观察加工中心，了解了每个部件的位置、形状和功能。
2.加工中心的工作原理：然后，实验教师通过示意图和实物演示，详细介绍了加工中心的工作原理。
学生们了解到加工中心是通过数控系统将刀具的运动轨迹和参数输入，控制机床的各个部件进行精细的工件加工。
3.加工中心的操作方法：在掌握了加工中心的基本构造和工作原理后，学生开始学习加工中心的操作方法。
首先，他们学习如何正确打开和关闭机床的电源，并了解各个面板和按钮的功能。
接下来，他们学习了机床参数的设定和调整，包括进给速度、主轴转速和刀具补偿等。
4.工件加工实践：在掌握了加工中心的操作方法后，学生开始进行实际的工件加工实践。
首先，他们根据给定的零件图纸和工艺要求，选择合适的刀具，并进行刀具的装夹和校准。
然后，他们通过数控系统设定刀具路径和运动参数，并开始进行工件加工。
在整个加工过程中，学生需要不断观察和检查工件的加工质量，并及时调整刀具路径和运动参数，以保证工件加工的精度和表面质量。
同时，他们还需要注意保持机床的清洁和润滑，以确保机床的正常运行和寿命。
四、实验结果与分析通过实验，学生们成功完成了工件的加工，并取得了较好的加工质量。
实验教师对学生们的表现给予了肯定，并对他们的操作技巧和注意事项做了一些指导。
同时，实验教师还根据实际情况，对加工中心操作方法做了一些补充和修正。
五、实验心得通过参与加工中心操作实验，我进一步了解了加工中心的基本构造、工作原理和操作方法。
加工中心常见故障及对策
一、手轮故障原因：1.手轮轴选择开关接触不良2.手轮倍率选择开关接触不良3.手轮脉冲发生盘损坏4.手轮连接线折断解决对策：1.进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决2.进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况)，如损坏更换开关即可解决3.摘下脉冲盘测量电源是否正常，+与A，+与B 之间阻值是否正常。
如损坏更换4.进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可。
二、X Y Z 轴及主轴箱体故障原因：1.Y Z 轴防护罩变形损坏2.Y Z 轴传动轴承损坏3.服参数与机械特性不匹配。
4.服电机与丝杆头连接变形，不同轴心5.柱内重锤上下导向导轨松动，偏位6.柱重锤链条与导轮磨损振动7.轴带轮与电机端带轮不平行8.主轴皮带损坏，变形解决对策：1.防护罩钣金换2.检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可3.调整伺服参数与机械相互匹配。
(伺服增益，共振抑制，负载惯量)4.从新校正连结器位置，或更换连接5.校正导轨，上油润滑6.检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑7.校正两带轮间平行度，动平衡仪校正8.检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1. 导轨油泵油位不足2. 导轨油泵油压阀损坏3. 机床油路损坏4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞5. 客户购买导轨油质量超标6. 导轨油泵打油时间设置有误7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开8. 切削油泵接头漏空气9. 切削油泵单向阀损坏10. 切削油泵电机线圈短路11. 切削油泵电机向相反解决对策：1.注入导轨油即可2.检测油压阀是否压力不足，如损坏更换3.检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。
如损坏更换4.清洁油泵过滤网5.更换符合油泵要求合格导轨油6.从新设置正确打油时间7.检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路8.寻找漏气处接头，从新连接后即可9.检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换10.检测电机线圈更换切削油泵电机11.校正切削油泵电机向，即可。
TC800TC1000加工中心常见故障及处理
TC800/TC1000加工中心常见故障及处理简述了TC 800/TC 1000卧式加工中心控制系统的构成，介绍了其常见故障及处理方法。
上世纪80~90年代国内引进为数不少的德国维尔纳公司TC系列加工中心。
以下介绍TC800/TC1000卧式加工中心控制系统的构成、常见故障及处理方法。
与同行交流。
一、控制系统的构成TC800/TC1000卧式加工中心装备了西门子850M数控系统和两个西门子S5 150S可编程序控制器，其中PLC1执行整机逻辑控制功能；PLC2主要是刀库刀具管理中的信息存储和刷新。
主轴控制配置了西门子直流电机及6RA27系列驱动器。
X、Y、Z、B、W（刀库）轴采用德国REXROTH indramat交流伺服电机和驱动器。
X、Y、Z位置检测采用德国海德汉LS701光栅尺构成位置全闭环反馈系统。
B、W轴采用圆光栅位置半闭环反馈系统。
二、系统故障西门子850M数控系统是西门子80年代中期推出的过度产品。
从十几年的使用经验看其稳定性不是很好，系统容易出现混乱，机床无法进入工作状态。
1．系统接通电源屏幕无显示（黑屏）。
可能是系统电源直流24V故障或相关保护电路跳闸，或是NC—PLC数据交换故障。
这时系统板6FX1120红灯一直亮着。
检查并排除供电电路故障，复位或重新启动系统，必要时重装系统参数。
2．系统接通电源屏幕有显示，但出现报警40（公共CPU故障）或43 (1 PLC-CPU故障)。
这种情况一般是PLC/或PLC2有问题，一般重新启动PLC 即可恢复。
如果多次启动仍不能恢复正常，则可能要清除PLC或重装系统参数。
西门子850系统有以下几种参数：COMDATA、PLCDATA、SET-DATA，还有主程序（用户加工程序）和子程序。
这些数据非常重要，一定要做好备份，以防系统出现混乱或丢失。
有条件的要备有西门子PG （专用计算机或编程器）。
因为它是西门子数控系统数据传输和PLC控制编程不可缺少的工具。
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程《加工中心安全操作规程》一、引言加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
为了确保加工中心的安全运行和操作人员的人身安全，制定本安全操作规程。
二、适用范围本安全操作规程适用于所有使用加工中心的操作人员。
三、加工中心的基本结构和工作原理基本结构 加工中心主要由床身、立柱、工作台、主轴箱、刀库、换刀机构、控制系统等组成。
工作原理 加工中心的工作原理是通过控制系统控制机床的运动，使刀具按照预定的轨迹对工件进行切削加工。
加工中心可以实现多种加工工艺，如铣削、钻孔、镗孔、攻丝等。
四、加工中心的操作前准备检查设备 （1）检查加工中心的各部分是否完好，有无松动、损坏等情况。
（2）检查刀具是否锋利，有无磨损、缺口等情况。
（3）检查夹具是否牢固，有无松动、变形等情况。
（4）检查电气系统是否正常，有无漏电、短路等情况。
（5）检查润滑系统是否正常，有无缺油、漏油等情况。
（6）检查冷却系统是否正常，有无漏水、堵塞等情况。
准备材料 （1）准备好需要加工的工件。
（2）根据工件的加工要求，选择合适的刀具和夹具。
调整设备 （1）根据工件的加工要求，调整加工中心的工作台、主轴箱、刀库等部分的位置和角度。
（2）根据刀具的尺寸和形状，调整刀具的长度和半径补偿。
（3）根据工件的加工要求，调整加工中心的进给速度、主轴转速等参数。
五、加工中心的操作步骤开机前的准备 （1）将加工中心的电源插头插入电源插座。
（2）打开加工中心的电源开关，等待设备初始化完成。
（3）检查加工中心的各部分是否正常，如有异常情况应及时排除。
回零操作 （1）按下加工中心的回零按钮，使机床的各坐标轴回到机床坐标系的原点。
（2）等待机床的各坐标轴回到机床坐标系的原点后，松开回零按钮。
1. 2. 1. 2. 3. 1. 2.手动操作 （1）按下加工中心的手动按钮，使机床进入手动操作模式。
（2）通过操作机床的手柄或手轮，使机床的各坐标轴按照预定的轨迹运动。
加工中心总结
加工中心总结近年来，随着制造业的高速发展，加工中心作为一种重要的加工设备在工业生产中扮演着重要的角色。
本文将对加工中心进行总结，包括其定义、分类、特点以及在生产中的应用。
一、加工中心的定义和分类加工中心是一种集机械、电子、液压、气动等技术于一体的高精度、高效率的自动化机床。
它能够在一台机床上完成多种不同形状、不同加工工艺的加工任务，大大提高了生产效率和产品质量。
根据其结构和加工方式的不同，加工中心可以分为立式加工中心、卧式加工中心和龙门式加工中心。
立式加工中心的工作台与主轴垂直，适用于较小的工件和复杂的零件加工；卧式加工中心的工作台与主轴平行，适用于较大的工件和批量生产；龙门式加工中心适用于大型工件和高精度加工。
二、加工中心的特点加工中心具有以下特点：1. 高精度：加工中心采用高精度的导轨和滚珠丝杠，结构稳定，使得加工精度能够高达μm级。
2. 高效率：加工中心具备自动换刀系统和自动上下料装置，大大缩短了刀具更换和加工准备时间，提高了生产效率。
3. 多功能：加工中心可以进行铣削、钻孔、打孔、铰孔、攻丝等多种加工工艺，一台机床可以满足不同工艺要求，节约了设备投资。
4. 灵活性：加工中心具有较大的工作台和移动范围，可以适应各种工件大小和形状的加工需求。
5. 自动化程度高：加工中心采用计算机控制系统，可以实现自动加工和自动检测，减少了人工操作和出错的可能性。
三、加工中心在生产中的应用加工中心广泛应用于航空航天、汽车制造、数控机床制造、电子设备制造等行业。
它的应用主要体现在以下几个方面：1. 高精度零件加工：加工中心的高精度特点使其成为高精密零件加工的首选设备。
例如汽车发动机缸体、航空航天部件等。
2. 批量零件生产：加工中心的高效率和多功能使其适用于批量生产。
在汽车制造和机械制造过程中，通过加工中心进行零件的铣削、钻孔等工艺，生产效率大大提高。
3. 零件加工复杂度高：加工中心具有多功能的特点，可以满足对零件形状复杂度和加工工艺要求较高的生产需求。
加工中心操作规程
加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高效的机械加工设备，广泛应用于各个行业。
为了确保加工中心的正常运行和操作人员的安全，制定一套规范的操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍加工中心操作规程的内容和要点。
一、加工中心的准备工作1.1 清洁工作：在开始操作之前，必须对加工中心进行彻底的清洁工作。
清除机床表面的灰尘、油污等杂物，并保持机床周围的环境整洁。
1.2 检查工作：检查加工中心的各个部位，确保各个零部件的完好无损。
特别要检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换。
1.3 加工程序准备：根据加工要求，编写相应的加工程序，并将其输入到加工中心的控制系统中。
确保程序的正确性和完整性。
二、加工中心的操作步骤2.1 开机操作：按照加工中心的操作手册，正确操作开关，启动加工中心。
注意检查各个仪表的显示情况，确保机床正常运行。
2.2 加工工件的装夹：根据加工要求，选择合适的夹具，并正确装夹工件。
注意夹具的稳定性和工件的位置、方向等。
2.3 加工参数设置：根据加工要求和加工程序，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
确保参数的合理性和安全性。
三、加工中心的操作注意事项3.1 安全操作：在操作加工中心时，必须严格遵守安全操作规程。
如佩戴个人防护用品、保持机床周围的干燥和清洁、禁止穿梭于机床间等。
3.2 刀具管理：对于使用的刀具，必须进行正确的管理和维护。
包括刀具的定期检查、磨刃、更换等。
避免因刀具问题导致加工质量下降或事故发生。
3.3 加工质量控制：在加工过程中，要时刻注意加工质量的控制。
通过检查加工件的尺寸、表面粗糙度等，及时调整加工参数，确保加工质量符合要求。
四、加工中心的关机操作4.1 停止加工：在加工完成或需要暂停时，要及时停止加工操作。
关闭切削进给，等待机床停止运行后再进行下一步操作。
4.2 清理工作：在关机前，要对加工中心进行清理工作。
清除加工产生的废屑、油污等，保持机床的整洁。
4.3 关机操作：按照操作手册的要求，正确操作关机开关，关闭加工中心。
曼德里加工中心电气系统及故障排除
三、ＰＬＣ梯形图（七）
A6.0的结果是X0.7为0,也就是未压上导致A6.0为1了
X0.7为0 导致A6.0 为1
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COMMERCIAL VEHICLE ENGINE PLANT, DONGFENG MOTOR CO., LTD.
液位计
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五、对策(二）
一、曼德里加工中心 2、液位计故障，要么报警，要么真没水后打坏内冷刀。 对策：自制液位计改代
自制的 液位计 有高、中、 低三档控 制
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计算机 硬盘与 主板
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一、数控系统（四）
三、特点：可以使用市面上出售的多种应用软件 和硬件。 四、适用：可以利用电脑的灵活多变性适用于所 曼德里刀 有领域，如利用数据库的文件管理等。操作系 库管理软 件 统：Windows 2000/XP
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一、数控系统（二）
GE FANUC 160i - MB介绍 高性 一、FANUC Series 160i/180i/210i是使用 系统 Windows 2000/XP的高性能开放式CNC。 Windows 2000/XP可使机床厂与最终用户 使用市面上出售的多种软件，开发自己的 独特功能。
加工中心操作管理制度.doc
加工中心操作管理制度1加工中心操作管理制度1. “三好”指的是：管好、用好、修好，“四会”指的是：会使用、会保养、会检查、会排除一般性的故障。
“润滑五定”指的是：定人、定期、定质、定量、定点。
2. 机床加工前，应使主轴低速运转10分钟左右。
机床加工结束后，应对设备进行保养，做到机床内部无铁屑，工作台清洁、灵活，保持外观清洁，主轴上应无刀具，机床处于初始状态，并填写完《交接班记录》。
3. 设备关机前应先结束当前运行的加工程序，将机床回到原点，将工作台位于床身中心位置，然后下按急停按钮，然后关闭电源(严禁直接拉闸)。
4. 设备维护保养时，应在停机后进行，严禁用水、冷却液冲洗或直接清擦电气元件、电柜，更不允许用压缩空气直接吹电气元件或电柜。
5. 机床正常加工时，不允许有电柜或按钮箱或分线盒敞开（除非因设备散热需要）。
6. 机床加工时，必须启动排屑机，不允许机床加工时，排屑机处于停止状态，当发现有刀具等物品掉入排屑链时，应立即停止排屑机，并将物品取出，方可继续加工。
7. 设备在加工过程中，操作者严禁擅自离开岗位。
因检查工件等原因确需离开，必须将机床停止加工，离开10分钟以上时，必须按急停将液压站关闭。
8. 不得未领加工图纸私自加工，每一件产品必须严格按照图纸进行自检并标识自己的工号。
9. 如果遇刀具严重磨损、烧刀或撞刀等情况应无理由对工装以及产品进行重新调整。
10. 设备维修时，操作者应积极配合，维修结束由推迟或后，操作者必须立即进行空运行并检查刀具安装是否正确，然后进行首检，不得以任何理由不进行空运行而直接进行生产。
11. 操作者不得擅自更改机床参数、加工程序、设置密码，设备在自动加工过程中，操作者严禁擅自调节正常的主轴倍率或进给倍率，严禁按下复位按钮。
当发生意外情况时(如断刀)，一般应先按进给保持按钮，而不应直接按下急停按钮（紧急撞刀情况除外）。
12.当设备发生较大的故障，操作者不能自行自理时，应立即向车间主任反映，尽量提供准确故障信息，如哪一台设备、什么动作未执行、故障报警内容、故障现象描述等，并保护现场，以便我们合理的进行故障原因分析。
加工中心故障及处理步骤
加工中心故障及处理步骤序言：随着制造业的不断发展，集机、电、液、气为一体的加工中心以其不可替代的高效率和高自动化的优势设备给现代制造增添了强劲的动力。
随之而来的加工中心的有效维护和维修也就显得尤为重要。
下面来粗浅的谈谈排除故障的步骤和故障的大致类别。
一. 处理故障的步骤加工中心是由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换刀系统、辅助装置等各个基本部分组成的，其中基础部件包括床身、立柱、工作台等承受加工中心静载荷和切削时的负荷的部件组成。
主轴部件由主轴箱、主轴电机、主轴及轴承等组成，是切屑加工的功率输出部件。
数控系统由CNC 装置、可编程控制器、伺服驱动装置及操作面板等组成，是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。
自动换刀系统由刀库和换刀机械手组成。
辅助装置包括了涡滑、冷却、排屑、防护、液压、气动、检测系统等组成，对加工中心的加工效率、精度和可靠性起着保障作用。
在故障发生时，要怎样准确的判定故障部位，及时有效的处置以求尽快的恢复设备正常运行。
要有相应的步骤来完成。
如图示；图示1.1.何时发生故障1.故障发生的时间、次数、频率。
2.是否接通电源时即发生故障.何时发生故障？ 进行了何种操作？ 故障现象及内容？ 故障报警号、诊断。
处置的方法予案、工具、材料。
根据予案进行妥善处置。
恢复设备运行。
其他信息？1.2.进行了何种操作1.发生故障时控制器CNC处在何种形式。
JOG、MDI、ZRN。
2.发生故障时程序执行到哪一步。
程序号、顺序号、程序内容。
3.再次进行相同操作是否故障再现。
4.是否在进给或轴移动中发生故障。
5.是否在输入数据时发生故障。
1.3.故障现象及内容1.发生了何种故障，在报警显示页面上是否显示报警内容。
2.画面显示是否正常。
在诊断界面可以监测各执行元件工作状态。
3.加工尺寸是否正常。
4.是否存在超越设备使用极限的动作。
5.是否由于误动作引起故障。
1.4.其他信息1.设备附近是否有干扰发生。
同一电源是否接有别的设备。
加工中心的机械知识点总结
加工中心的机械知识点总结一、加工中心的基本概念加工中心（Machining Center）是一种高效率、高精度的数控机床，它集机械、电气、液压、气动、自动控制和信息处理技术于一体，能够完成多种形状的零件加工，具有高速、高精度、高自动化程度的特点。
加工中心可用于钢铁、铸造、轴承、螺纹、键槽以及各种金属或非金属零件的精加工和半精加工。
二、加工中心的主要结构1. 机床主体：包括机床主体、床身、工作台、主轴、进给轴、主轴箱、主轴变速箱、进给传动装置等部件。
2. 数控系统：包括数控装置、数控系统以及相关的控制器。
3. 辅助系统：包括冷却系统、润滑系统、气动系统、液压系统、刀具库系统等。
4. 外围设备：包括刀具、夹具、测量仪器、自动换刀装置以及其他配套设备。
三、加工中心的加工原理加工中心是通过在机床上安装刀具，利用主轴高速旋转产生的切削力来对工件进行切削，达到加工零件的目的。
通过数控系统控制主轴和进给轴的运动，可以使得加工中心在规定的程序下完成各种复杂零件的加工任务。
四、加工中心的主要技术参数1. 主轴转速：通常以每分钟转速（RPM）来表示，决定了切削速度和切削效率。
2. 进给速度：即进给轴的移动速度，通常以毫米/分钟（mm/min）来表示。
3. 加工精度：包括形位精度、表面粗糙度、尺寸精度等指标。
4. 工作台行程：机床主轴和进给轴的最大行程。
5. 主轴功率：切削能力的指标之一，通常以千瓦（kW）来表示。
五、加工中心的操作流程1. 绘制工艺图纸：确定需要加工的零件图纸，并制定加工工艺流程。
2. 装夹工件：通过夹具或其他固定装置将工件固定在工作台上。
3. 设置加工参数：根据零件的加工要求，设置主轴转速、进给速度、切削深度等参数。
4. 启动机床：开启机床电源，通过数控系统加载程序，并进行机床自检和加热。
5. 加工操作：通过控制面板或数控系统进行切削操作，完成零件的加工。
6. 检验零件：取下加工完成的零件，进行尺寸、形位和表面质量的检验。
2024年加工中心编程技巧小结范本
____年加工中心编程技巧小结范本随着现代工业的快速发展，加工中心已成为制造业中不可或缺的设备之一。
加工中心的高效运行离不开合理的编程技巧。
本文将就____年加工中心编程技巧进行小结，包括加工中心基础知识、编程软件的使用、刀具路径规划以及常见问题解决等方面。
一、加工中心基础知识加工中心是一种集加工、检测等多种功能于一体的高端设备。
熟悉加工中心的基本结构和工作原理对于编程非常重要。
1. 加工中心的基本结构加工中心主要由机床、控制系统和自动换刀系统组成。
机床是加工中心的主体部分，负责加工工件；控制系统用于控制机床的运动和工具的换刀；自动换刀系统实现了自动化的刀具更换。
2. 加工中心的工作原理加工中心通过控制系统控制机床的运动，根据编好的程序执行加工操作。
控制系统接收到加工程序后，将指令转化成机床可以理解的信号，通过电机和传动装置将工件按照设定的路径进行加工。
二、编程软件的使用编程软件的使用是进行加工中心编程的基础，熟练掌握编程软件的使用可以提高编程效率和精度。
1. 常用编程软件目前常用的加工中心编程软件有Mastercam、Powermill和UG 等。
不同的软件功能和使用方法有所不同，需要根据具体情况选择合适的编程软件。
2. 编程软件的基本操作熟悉编程软件的基本操作是进行编程的前提条件。
包括创建工件模型、刀具路径规划、设定切削参数、生成加工代码等。
三、刀具路径规划刀具路径规划是加工中心编程中的关键环节，它直接影响加工效率和加工质量。
合理的刀具路径规划可以降低加工时间、延长刀具寿命、提高加工精度。
1. 轮廓加工路径规划轮廓加工是加工中心常见的一种工艺，它通常采用等宽切削。
在规划轮廓加工路径时，要注意合理选择切削方向、切削方位和切削次序，减小切削力和避免工件变形。
2. 手动程序的优化在进行手动编程时，可以通过优化刀具路径来提高加工效率。
合理选择切削方向和刀具半径补偿，减少遭遇角和尖角的个数，以最短的路径切削工件，提高切削效率。
加工中心操作规程
加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高效、多功能的机床，广泛应用于创造业各个领域。
为了确保加工中心的安全运行和提高加工效率，制定一套科学合理的操作规程是非常重要的。
正文内容：1. 加工中心操作前的准备工作1.1 确认加工中心的工作状态：检查加工中心的电源、气源等是否正常，确保设备处于正常工作状态。
1.2 清理工作区域：清除工作区域内的杂物和障碍物，确保工作环境整洁有序。
1.3 检查刀具和夹具：检查加工中心上的刀具和夹具是否完好，是否需要更换或者维修。
2. 加工中心的安全操作2.1 穿戴个人防护装备：在操作加工中心之前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
2.2 熟悉加工中心的控制系统：操作人员应熟悉加工中心的控制系统，了解各个按钮和控制面板的功能和使用方法。
2.3 遵循操作步骤：按照操作规程的要求，严格按照操作步骤进行操作，不得随意更改或者省略任何步骤。
2.4 注意机床的安全距离：在操作加工中心时，要保持与机床的安全距离，避免发生意外伤害。
2.5 禁止随意触动机床：在加工过程中，禁止随意触动机床、刀具和夹具，以免造成危（wei）险。
3. 加工中心的操作技巧3.1 熟练掌握加工程序：操作人员应熟练掌握加工程序的编写和调试，确保加工过程的准确性和高效性。
3.2 精确调整刀具和夹具：操作人员应准确调整加工中心上的刀具和夹具，确保加工精度和工件质量。
3.3 注意加工润滑和冷却：在加工过程中，要及时添加润滑和冷却剂，保持刀具和工件的良好状态。
3.4 定期清洁和维护：定期清洁加工中心的各个部件和润滑系统，及时维修和更换损坏的零部件。
4. 加工中心的故障处理4.1 定位故障原因：在加工中心浮现故障时，操作人员应迅速定位故障原因，避免延误加工进度。
4.2 采取正确的处理措施：根据故障的不同原因，采取相应的处理措施，修复故障并恢复加工中心的正常工作。
4.3 记录故障和处理过程：对于发生的故障和处理过程，要及时记录并进行分析，以便今后的故障预防和改进。
加工中心工作制度
加工中心工作制度一、总则为确保加工中心的高效、稳定运行，提高产品质量和生产效率，结合我国加工中心的实际应用情况，制定本工作制度。
本制度适用于各类加工中心（以下简称“设备”）的操作、维护和管理。
二、设备操作1. 操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可独立操作设备。
2. 操作人员应熟悉设备的工作原理、性能和操作方法，并严格遵守操作规程。
3. 操作人员在操作设备前，应检查设备是否处于正常状态，确认无异常后方可启动设备。
4. 操作过程中，操作人员应密切关注设备运行情况，发现异常立即停机，并及时报告班长或负责人。
5. 操作人员应按照生产计划和工艺要求，合理设置加工参数，确保加工质量。
6. 操作人员不得私自调整设备参数，如确需调整，需经班长或负责人同意，并做好记录。
7. 操作人员应定期进行设备维护保养，确保设备正常运行。
三、设备维护与管理1. 设备维护人员应按照设备维护规程，定期对设备进行保养，确保设备性能稳定。
2. 设备维护人员应及时解决设备故障，确保设备恢复正常运行。
3. 设备维护人员应定期对设备进行巡检，发现问题及时处理，并做好记录。
4. 设备所在车间应保持清洁、整齐，严禁无关人员进入。
5. 设备配件应统一管理，领用、更换配件需经班长或负责人同意，并做好记录。
6. 设备改造、升级应由专业人员进行，确保设备安全、稳定运行。
四、安全生产1. 操作人员应严格遵守安全生产规定，佩戴劳动防护用品。
2. 操作人员在操作设备时，不得擅自离开工作岗位，确保设备安全运行。
3. 设备所在车间应设置安全警示标志，提醒操作人员注意安全。
4. 定期开展安全生产培训，提高操作人员的安全意识。
5. 发生安全事故时，操作人员应立即停机，并及时报告班长或负责人，按应急预案进行处理。
五、质量管理1. 操作人员应严格按照工艺要求进行生产，确保产品质量。
2. 操作人员应定期进行自检、互检，发现问题及时报告班长或负责人。
3. 班长或负责人应加强对生产过程的监控，确保产品质量。
加工中心机械维修知识点
加工中心机械维修知识点加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于工业制造领域。
然而，由于工作环境的特殊性以及长时间的运行，加工中心的机械部件容易磨损或故障。
因此，对于加工中心机械维修的知识掌握对于保持设备的正常运行至关重要。
本文将介绍一些常见的加工中心机械维修知识点。
第一，了解机床的结构和工作原理在进行机械维修之前，必须对加工中心的结构和工作原理有一定的了解。
加工中心由机床本体、数控系统、液压系统、气动系统、进给传动系统等部分组成。
了解机床的结构和工作原理，可以更好地定位机械故障，并有针对性地进行维修操作。
第二，检查润滑系统润滑系统是保证机床正常运行的一个重要组成部分。
在机械维修过程中，需要检查润滑系统的压力、油液的质量和油路的畅通情况。
如果存在润滑不良的问题，需要及时更换润滑油或清洗油路。
第三，检查传动系统传动系统包括主轴传动系统、进给轴传动系统等。
在机械维修过程中，需要检查传动系统的噪音、松动等情况，并对传动件进行紧固和更换。
此外，还需要定期检查传动系统的输入、输出的转速和转矩，以确认传动系统的正常工作。
第四，调整和维修夹具系统夹具系统是加工中心用于固定工件的重要部件。
在机械维修过程中，需要对夹具系统进行调整和维修，以确保工件夹持牢固、精度高。
调整夹具系统时，需要注意夹紧力度的掌握，过松或过紧都会影响工件的加工质量。
第五，保养和维修导轨系统导轨系统是加工中心中机械运动的关键系统。
在机械维修过程中，需要定期对导轨系统进行保养和维修，以确保导轨的光滑和精度。
保养导轨系统时，需要清洁导轨表面，并涂上适量的润滑油。
第六，检查冷却系统冷却系统是加工中心中用于冷却切削液和冷却电机的系统。
在机械维修过程中，需要检查冷却系统的冷却剂的浓度、温度以及流量等参数，以确保切削液对切削过程起到良好的冷却效果。
总之，通过掌握加工中心机械维修的基本知识，可以更好地维护和管理加工中心设备，延长设备的使用寿命，提高设备的生产效率。
曼德里加工中心电气系统及故障排除共34页
46、法律有权打破平静。——马·格林 47、在一千磅法律里，没有一盎司仁 爱。— —英国
48、法律一多，公正就少。——托·富 勒 49、犯罪总是以惩罚相补偿；只有处 罚才能 使犯罪 得到偿 还。— —达雷 尔
50、弱者比强者更能得到法律的保护 。—— 威·厄尔
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
Thank you
加工中心程序的编制及操作
加工中心程序的编制及操作FANUCSeriesoiMate-MD一、加工中心的结构特点和编程特点VMC系列机床是由CNC（计算机数控装置）控制切削加工的立式加工中心，可进行钻孔、铣削和攻丝等。
VMC680e数控加工中心是配备FANUC系统的三坐标轴CNC数控镗铣床，该加工中心符合ISO标准，适用于中小板材、盘件、壳体零件、模具等复杂零件的加工。
本加工中心可控轴数X\Y\Z三轴；位移脉冲当量0.001mm或0.0001in；最大位移量±999.99mm或999.9999in；数据输入方式为增量方式或绝对方式；准备功能指令GOO~G04、G17~G19、G28、G40~G44、G54~G59、G80~G89、G90、G91，其中G28位自动返回参考点指令，换刀程序段必须用词指令。
辅助功能指令有M00~M09、M17~M19、M30。
1VMC（1）（2）（3）2(1)(2)(3)(4)P1（-50，-50）图（1）%*O0000*N100G21*G54，N124G0Z50.*刀具快速提至安全高度N126M5*主轴停N128G91G28Z0.M9*增量值编程，Z轴返回参考点，关闭冷却液N130G28X0.Y0.*X、Y轴返回参考点（由于没有第四轴这里必须删除A0.）N132M30*程序结束%*下一程序开始二、加工中心的面板及操作(14) (15)(17)(19)(23) (25)(26) (31)功能键（1）按此按键显示位置画面。
（2）按此键显示程序画面。
（3）按此键显示刀偏／设定（SETTING）画面（4）按此键显示系统画面。
（5）按此键显示信息画面。
(44) (45) (46) (47) (48)(49)(54)(57) (58) (60) (61) (62)（6）按此键显示用户宏画面（会话式宏画面）或显示图形画（7）“E-STOP”急停按钮按下后切断主轴及伺服系统电源，控制系统复位。
故障排除后旋转该开关，使其释放。