拨叉零件加工工艺的改进
本科毕业设计论文变速拨叉加工工艺及工装
本科毕业设计论文变速拨叉加工工艺及工装引言随着社会的不断发展和人们生活水平的提高，自行车作为一种绿色环保、健康便捷的交通工具得到了越来越多人的喜爱。
变速拨叉作为自行车的重要组成部分之一，起到了连接车把和后轮的作用，对自行车的行驶效果起到了至关重要的影响。
因此，对变速拨叉的加工工艺及工装进行研究和改进，可以提高自行车的品质和性能。
本篇文档将介绍本科毕业设计论文所涉及的变速拨叉的加工工艺及工装的研究内容。
通过对变速拨叉的工艺流程和工装设计的分析和研究，提出一种改进的变速拨叉加工工艺及工装方案，以期提高变速拨叉的加工效率和产品质量。
变速拨叉加工工艺分析变速拨叉的结构相对复杂，通常由多个零部件组成，包括拨叉臂、连接杆、轴承等。
针对变速拨叉的加工工艺进行分析和优化，可以有助于减少加工过程中的误差和损耗，提高产品的加工质量和精度。
变速拨叉加工流程变速拨叉的加工流程通常包括以下几个步骤：1.材料选择：根据设计要求和产品性能要求，选择适合的材料进行加工。
2.下料：根据产品的尺寸要求，将材料进行切割成合适的长度和宽度。
3.零件加工：根据变速拨叉的设计图纸，进行拨叉臂、连接杆等零件的加工。
这些零件通常需要进行车削、铣削和钻孔等工艺。
4.零件焊接：将各个零件进行焊接组装，形成变速拨叉的基本结构。
5.表面处理：对变速拨叉进行除锈、打磨和喷涂等表面处理，提高产品的耐腐蚀性和美观度。
6.组装和调试：将变速拨叉的各个零部件进行组装，进行调试和测试，确保产品的功能和性能符合设计要求。
加工工艺问题分析在变速拨叉的加工过程中，可能会遇到一些工艺问题，例如：•加工误差：由于材料、设备和操作等问题，可能导致加工误差，影响产品的精度和质量。
•刀具选择：对于不同材料和形状的工件，需要选择合适的刀具进行加工，以提高加工效率和质量。
•零件组装：变速拨叉的零部件之间需要进行精确的组装，以确保产品的稳定性和可靠性。
针对这些问题，需要进行详细的分析和研究，提出相应的解决方案，以优化加工工艺和提高产品的质量和效率。
过桥箱盖拨叉孔加工工艺改进
速器 失效 ，为产 品质量埋 下 了隐患 。
工工 步如下 ：用 麻 花 钻钻 ８ 一 回转 １ ８ ０ 。 一 麻 花 钻钻 ４ ，１ ４
ｍｍ底 孔 ４ ， ２ ６ ｍｔ ｔ ｌ ｉ Ｔ ｌ ｍ底孔 ４ ， １ ２ ． ７ ｍｉ ｌ ｌ
品的导 电性能 。 电 器 产 品 用 的 导 电杆 较 多 ，
图 ４ 图 ５
特别 是 六 氟 化 硫 气 体 绝 缘 金 属 全 封 闭 开 关 设 备 （ Ｇ Ｉ Ｓ ）上 有很 多 相似 结 构 的 长 导 电杆 ，都 有 同样 的
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圆角 ，如 图 ５所 示 。两把 车刀装在 同一 刀位 ，这样就 可 以不 用 转 动 刀 架 ，从 而 避 免 了 刀 架 的 重 复 定 位
误 差。
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（ ３ ） 注意事项 ：加 图样 工 时 夹 紧 力 主 要 靠 心 轴
的胀 紧摩擦 力 ，故端 面 Ａ的加工 余量 只 留 ０ ． ５ ｍ ｉ ｌ ｌ 左 右 ；图 ２内 孑 Ｌ 定 位 夹 具 的手 柄 在 夹 紧后 必 须 拿 下 ；
图 ３内孔定 位 夹具 的定 位 套 与 活 洛顶 尖 应 采 用 过 盈
拨叉零件的加工工艺分析
拨叉零件的加工工艺分析拨叉零件是一种经常使用的机械传动机构零件。
拨叉零件的主要作用是控制齿轮轴与旋转齿轮之间的啮合及分离。
拨叉零件在传动机构中扮演着重要的角色，具有高精度、高耐用性和高可靠性的要求。
为了满足市场对拨叉零件高品质和高性能的需求，需要通过优化加工工艺来增强拨叉零件的性能。
本文将分析拨叉零件的加工工艺，并提出一些优化建议。
1. 材料选择拨叉零件通常采用高强度合金钢材料制造，如40Cr、45#等，具有优异的机械性能和耐久性能。
在选择材料时，需要考虑零件的要求和使用环境，保证其材料质量和机械性能符合产品设计要求。
2. 切削加工拨叉零件的加工主要通过切削加工来实现。
切削加工时需要先将拨叉零件的原材料进行车削、铣削和钻孔等操作，然后使用数控切割机对拨叉零件进行细加工和组装。
切削加工的加工难度相对较大，要求较高的加工技能和高质量的设备工具，以确保加工精度和加工粗糙度的控制，同时还需要对切削润滑剂和切削速度进行科学的配置，以确保零件加工质量的高效提升。
3. 热处理拨叉零件的热处理通常采用正火、淬火、回火等工艺，以提高其机械性能和耐磨性能。
在热处理中，需要注意热处理温度、时间和冷却速度的控制，以确保拨叉零件能够达到设定的硬度和韧性要求。
拨叉零件的表面处理通常采用喷砂、皮带抛光等工艺，以提高表面光洁度和防腐性。
此外，也可采用电镀、喷涂等表面处理工艺，提高其防腐性，增强零件的整体美观度和整体性能表现。
5. 优化建议为了进一步提高拨叉零件加工工艺的效果、提升产品性能和市场竞争力，需要注意以下几个方面：（1）采用先进的切削工艺，如数控切割机、激光切割等，提高加工精度和质量。
（2）在热处理过程中严格控制温度和时间，避免因温度或时间不合理等原因导致加工品质不稳定。
（3）加强表面处理工艺的技术研究和创新，针对不同产品在表面处理方面设计出不同的措施，提高产品质量和价值。
（4）整合和优化生产流程，提高生产的协调和效率，降低生产成本，提高市场竞争力。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
机械工艺夹具毕业设计188设计“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备(年产量5000件)
工序九 清洗去毛刺。 工序十 终检。 工序改进后，工作效率和加工精度都大大提高了。以上过程详见机械加工工 艺过程综合卡片。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
”CA6140 车床拨叉”；零件材料为 HT200，硬度 190～210HB，毛坯重量 1kg，生产件数为 5000 件，类型大批量，铸造毛坯，采用金属砂型机械造型。 据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情 况下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除 此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序一 铣 φ 40mm 的一侧端面。 工序二 铣大槽 工序三 铣小槽外端面。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可
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以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百 出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆做为粗基准是合理 的。按照有关基准的选择原则，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若 干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工 表面作粗基准。 根据这个基准选择原则， 现选取 φ 40mm 的不加工外轮廓表面 作为粗基准，利用一 V 形块支承这个表面，作主要定位面，限制 4 个自由度， 再以一个销钉限制 1 个自由度，再用一挡板挡住φ 40 的一侧面，限制最后一 个自由度，达到完全定位的目的,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基 准不重合时，应该进行尺寸换算，本设计的精基准，可按照基准重合原则选 择，φ 22mm 花键孔中心线作为精基准。
拨叉(831005型号)零件的加工工艺规程及专用夹具设计(全套图纸)
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计CA6140拨叉（831005）零件的加工工艺规程及备工艺装（年产量为4000件）班级：姓名：指导教师：完成日期：目录一、零件工艺性分析 (1)1.1、零件的作用 (1)1.2、零件的工艺分析 (1)二、机械加工工艺规程设计 (2)2.1、确定毛坯的制造形成 (2)2.2、基准的选择 (2)2.2.1粗基准的选择 (2)2.2.2精基准的选择 (2)2.3、制定工艺路线 (2)2.3.1工艺路线方案一 (3)2.3.2工艺路线方案二 (3)三、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4)3.1、毛坯余量及尺寸的确定 (4)3.2、确定工序 (4)四、夹具的设计 (12)4.1、提出问题 (12)4.2、设计思想 (13)4.3、夹具设计 (13)4.3.1定位分析 (14)4.3.2切削力、夹紧力、切屑用量和切屑速度的计算 (14)4.3.3夹具操作说明 (15)五.体会 (15)六．参考文献 (16)一、零件工艺性分析1.1、零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18+0.012mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为18+0.012mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
1.2、零件的工艺分析二、机械加工工艺规程设计2.1、确定毛坯的制造形成零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm。
2.2基准的选择2.2.1 粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
拨叉工艺分析范文
拨叉工艺分析范文拨叉工艺是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、机械、电子等行业中。
拨叉工艺主要是通过冲压、剪切和折弯等方式对金属材料进行加工，以制作成各种拨叉和传动机构。
下面是对拨叉工艺进行详细分析的文章。
一、拨叉工艺的基本过程：拨叉工艺的基本过程包括打样、模具制造、冲压、热处理和精加工等环节。
1.打样：根据产品设计要求，制作出拨叉的样品，用于模具制造和生产。
2.模具制造：根据拨叉的样品，制作出相应的冲模和曲线模具。
3.冲压：将金属板料放入冲床中，通过压力使模具对金属板进行剪切和冲孔等加工。
4.热处理：对冲压成型的拨叉进行热处理，以提高其硬度和抗磨性能。
5.精加工：对热处理后的拨叉进行抛光、倒角和油漆等表面处理，使其具有更好的外观和使用性能。
二、拨叉工艺的优点：1.生产效率高：拨叉工艺采用冲压方式进行加工，可以大大提高生产效率，减少人工操作。
2.产品精度高：冲压加工具有较高的精度，可以制作出形状复杂、尺寸精确的拨叉。
3.材料利用率高：拨叉工艺采用冲压方式，可以使金属材料良好地利用，减少废料产生。
4.产品质量稳定：拨叉经过热处理和精加工等环节，可以得到质量稳定的产品，具有较高的硬度和耐磨性。
三、拨叉工艺的不足之处：1.模具制造成本高：拨叉工艺需要制作冲模和曲线模具，需要较高的模具制造成本。
2.冲床设备要求高：拨叉工艺需要采用冲压设备进行加工，设备要求较高，对压力、速度和精度要求都比较严格。
3.对材料要求高：拨叉工艺对材料的可加工性要求较高，需要选择适合冲压加工的金属材料。
四、拨叉工艺的应用领域：拨叉工艺广泛应用于汽车、机械、电子等行业中，主要用于生产汽车变速器、变速箱和传动机构等相关零部件。
汽车是拨叉工艺的主要应用领域，其中的拨叉主要用于实现换挡和传动作用。
五、拨叉工艺的发展趋势：1.自动化：拨叉工艺将向自动化方向发展，采用自动化设备和机器人进行生产，提高生产效率和质量稳定性。
2.高速化：拨叉工艺将向高速化方向发展，提高冲压加工速度和节拍，进一步提高生产效率。
拨叉加工工艺及夹具设计毕业设计
拨叉加工工艺及夹具设计一、引言拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
拨叉的加工工艺和夹具设计对于确保拨叉的质量和性能至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论夹具设计的要点和注意事项。
二、拨叉加工工艺拨叉加工工艺是指将原料加工成最终产品的过程，包括各种工序和加工方法。
下面将介绍拨叉加工的基本工艺流程。
1. 材料准备拨叉常用的材料有钢材、铸铁和铝合金等。
在进行加工之前，需要根据拨叉的使用要求选择合适的材料，并对材料进行切割和表面处理。
2. 零件加工拨叉的加工通常包括铣削、车削、钻孔、镗孔、插床和铰孔等工序。
在进行这些加工过程时，需要根据拨叉的设计图纸确定加工尺寸和精度要求，并采用适当的加工方法和工艺参数。
3. 表面处理为了提高拨叉的耐磨性和防腐性能，通常需要对其表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷漆、氮化、硬质氧化和电泳涂装等。
4. 组装和调试在拨叉加工完成后，需要对其进行组装和调试。
这包括拨叉的配件安装、润滑油的注入以及相关性能的测试和调整。
三、夹具设计夹具是用于固定工件并保证加工精度的装置。
在拨叉的加工过程中，夹具的设计对于加工质量和效率具有重要影响。
下面将介绍夹具设计的要点和注意事项。
1. 夹具类型选择根据拨叉的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有平面夹具、立式夹具、环形夹具和专用夹具等。
2. 夹具定位方法夹具的定位方法应满足加工要求，并确保工件在夹具中的位置和姿态稳定。
常用的定位方法有平面定位、点定位、线定位和面定位等。
3. 夹具刚度和稳定性夹具的刚度和稳定性对于保证加工精度和表面质量至关重要。
在夹具设计中，应选择合适的材料和结构，并增加必要的支撑和固定装置。
4. 安全性和易用性夹具设计应考虑到操作人员的安全，并尽量简化夹具的使用步骤和调整过程。
此外，夹具的设计应方便夹具组装和拆卸，并考虑到夹具的维护和清洁。
四、结论本文介绍了拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论了夹具设计的要点和注意事项。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计拨叉是一种重要的零件，广泛应用于各种机械设备中。
下面将介绍拨叉零件的机械加工工艺及钻夹具的设计。
首先，拨叉的机械加工工艺包括以下几个步骤：1.材料准备：选用合适的材料，一般为高强度不锈钢或碳钢材料，并进行切割成所需的尺寸。
2.数控加工：使用数控机床进行加工，首先进行车削，去除表面不平整的部分，并达到所需的尺寸和形状。
然后进行铣削，加工出拨叉的槽口和孔洞等特殊形状。
3.精密加工：使用磨床进行精密加工，对拨叉进行表面研磨，提高表面质量和光洁度，以提高零件的使用寿命和减小摩擦。
4.热处理：根据实际需求，进行淬火处理或回火处理，以提高材料的硬度和强度。
5.表面处理：根据实际需求，对零件进行镀铬、电镀或喷涂等表面处理，以提高零件的防腐蚀性能和外观。
接下来是钻夹具的设计，钻夹具是用于固定工件并保持定位的装置，下面介绍其设计要点：1.结构设计：钻夹具通常采用框架结构，包括底座、定位夹持装置和夹持器。
底座为整体刚性结构，通过螺栓与工作台连接。
定位夹持装置和夹持器可根据工件的要求进行调整和固定，以确保钻夹具与工件的刚性连接。
2.定位系统设计：钻夹具的定位系统分为粗定位和精定位两个层次。
粗定位通过定位销和孔进行，确保工件的初步定位。
精定位通过定位销、定位块和定位块孔进行，精确确定工件的位置。
3.夹持系统设计：钻夹具的夹持机构通常采用夹持钳或夹持块结构。
夹持力的大小应根据工件的要求进行设计，并通过螺栓或刀片夹紧机构来实现。
4.刚性设计：钻夹具需要具备足够的刚性，以保证钻孔的精度和工件的稳定性。
因此，在设计过程中应使用足够厚度和刚性的金属材料，并进行适当的加强和支撑结构设计。
5.安全设计：钻夹具在使用过程中需要保证操作人员的安全。
因此，在设计中应考虑到工件切削过程中的震动和噪音，以及避免尖锐边缘和凸起部分的设计，以防止操作人员被割伤或撞伤。
通过以上的机械加工工艺和钻夹具设计，可以保证拨叉零件的质量和精度，提高生产效率和产品的使用寿命。
斯太尔99012320014拨叉工艺改进
…
—７— －
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…
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钻头 摆动
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２
改 进 和验 证 。
２ 工 艺 分 析
床 煮 ／ 广＿．——一型／ 足 晕 篓 皇 ／ ， ＿笪 主垂 度 轴 直差 奎
于 机 床 工 作 台 面 的垂 直 度 产 生误 差 。 由经 验 数
据知 加工拨又 时该垂直度误差 一般在 ０ ３ 一 ． ｍｍ ０５ ． ｍｍ 左 右 。 快 换 工 具 因磨 损 间 隙 变 大 ， 个 若 这 偏 移量会达 到 ０５ ． ｍｍ一 １ 左 右 （ 测 值 最 大 ｍｍ 实
时定位面磨损 ） ，对 夹具 进 行 修 理 ，使 夹 具 定 位
面 与 机 床 主 轴 轴 线 的 垂 直 度 恢 复 原 始 精 度 ００ ｒ ． ２ ｍ。６ ａ ５尺 寸 实 测 为 ６ ． ｌ ５ Ｏ ｍｍ， 范 围 内 。 在 ２ １ ２ 定 位 面 Ｃ 与拉 削 底 孔 的垂 直 度 ：对 工 ． ． 件 定 位 面 Ｃ 与 拉 削 底 孔 的 垂 直 度 （ 由公 差 自 ０ ３ 进 行 检 测 ， 测 精 度 为 １ ５ ｍ 一２ ｍ， ．） 实 ．ｒ ａ ａ ｒ 严
尺 寸 ６ ０ ３是 由工 序 ３ ５４ ． － ０控 制 。在 工 序 ３ ０
图 （ ３）
中 要保 证 图纸 要 求 ６ ０ ２ ５４ ． 、两 ＋ Ｈ８孑 的 同轴 － ９ Ｌ
料 设 备
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倒挡拨叉机械制造工艺设计实验总结
倒挡拨叉机械制造工艺设计实验总结近日，我们通过对倒挡拨叉机械制造工艺进行一系列实验，总结出了一些有意义的经验和教训。
现在，我想在此分享一下我的总结和体会。
首先，对于倒挡拨叉机械制造工艺来说，合理的工艺设计非常重要。
我们需要根据机械的结构和功能，确定出最合适的工艺流程，确保机械能够正常运转且使用寿命长久。
我们进行了许多实验，发现合适的工艺流程可以提高生产效率，减少生产成本，同时还能够保证机械的稳定性和可靠性。
其次，要想制造出优质的倒挡拨叉机械，选材非常重要。
我们需要选用高品质的材料，确保机械的强度、硬度和韧性，使其能够承受高强度工作的压力。
通过实验，我们发现，选用优质的材料不仅可以提高机械的使用寿命，还能够在某种程度上增加安全系数。
第三，机械加工工艺也是制造倒挡拨叉机械的重要一环。
要想取得良好的加工效果，我们需要合理选择加工设备和工具，确保机械的精度和质量。
我们在实验室里反复进行了机械加工实验，尝试了不同的工艺流程和技术手段，最终确定出了一套适合生产的加工工艺流程，使机械的加工效率和加工精度都得到了提高。
最后，对于倒挡拨叉机械生产过程中的质量控制来说，我们需要严格控制每一个环节，确保机械的每个部件都符合标准要求。
我们在实验中发现，由于机械的复杂结构和多个部件的组合，如果出现质量问题，可能会导致机械的损坏或故障，因此我们需要对机械进行严格的质量控制，确保机械的使用寿命和安全性。
通过这次实验，我们深刻理解到，倒挡拨叉机械的制造工艺设计是一个庞大而复杂的系统工程，需要我们合理设计每一个环节，以确保机械的质量和可靠性。
同时，我们也意识到，在制造机械的过程中，我们需要不断学习和改进，不断尝试新的工艺和技术手段，以适应新的生产环境和市场需求。
希望这些经验和教训能够对今后的机械制造工艺设计和生产工作有所指导和启示。
提高拨叉轴加工效率的五种措施
换 刀 时 间 的 减 少 则 主 要 通 过 改 进 刀 具 的安 装 方 法 和 采 用 装 刀
夹具来 实现 ， 采用各 种快 换刀夹 、 刀具微 调机 构、 专用 对刀 样 板或对 刀样 件 以及 自动 换刀 装置等 ， 以减少 刀 具装 卸和对 刀 所 需时 间。例如 ， 在 数 控车床 和数 控铣 床上 采用 可转 位硬质 合 金刀 片刀 具 ， 减 少 了换 刀 次数 和刀 具装 卸 、 对刀 和刃 磨 时 间 。提高切 削用量 ， 增大切 削速度 、 进给量和 背吃刀量 ， 都可 以 缩 短切 削基 本时 间， 但切 削用量 的提 高受到刀 具材料 、 机床 功 率等方面 的制约 。随着新型刀具材料 的出现 ， 切 削速度 得到了 迅 速提 高 ， 目前 我 公司 使用 涂层 硬 质合 金车 刀 ， 切 削速 度 可 达２ ０ ０ ｍ／ ｍｉ ｎ ， 切 削深度 １ ｍｍ； 聚晶立方氮 化硼 刀具 切削速度 达６ ０ ０ ｍ／ ｍｉ ｎ ， 切 削深 度０ ． ５ ｎ ｌ ｌ ｎ 。在磨 削方面 ， 采用 的是 高速 磨 削和 强力 磨 削 ， 生 产 使 用 的 高速 磨 床 和砂 轮磨 削速 度 己达 ９ ０ ｍ／ ｓ ， 利 用 新型 的 快速 夹头 和新 颖 刀具 ， 通 过提 高切 削 速 度、 节省换 刀和对刀时 间， 进一步 了提高拨叉 轴生产效率 。 拨 叉轴上 由于槽型形状尺 寸复杂 、 位 置精度 要求高 ， 以前
在机 械加工 过程 中， 先进 的设备不仅 能提升 工作效率 ， 而 且可 以生产 出高质量 的零件 。要 想在激 烈的市场 竞争 中取 得 优势， 就必 须不 断改进 和利 用设 备进 行数字 化 、 自动 化生 产 ， 通 过不 断创新 理念 ， 加强对 技术 研发 的投 入和 先进设 备 的引
变速箱体拨叉轴孔加工工艺的改进_黄风荣
2000/73338卷第431期制造 材料变速箱体拨叉轴孔加工工艺的改进黄风荣M 0007YC0.5型农用三轮运输车在售后服务中,发现有多档变速不灵,甚至乱档的现象,经过分析认为是由于变速箱拨叉轴孔的精度偏低所致。
拨叉轴孔位于变速箱体的两侧面(如图1)。
拨叉轴孔加工精度的高低将直接影响拨叉换档的灵活性。
精度偏低,粗糙度质量差,极易引起拨叉磨损、拨叉杆变形扭断及齿轮垫圈脱落等现象,并出现换档不灵,甚至乱档等故障。
一、工艺分析与讨论变速箱体两侧面共有三个拨叉轴孔,两侧面孔的同轴度为 0.04 ,相对轴承孔的平行度为 0.20,原设计孔径尺寸为 14+0.11,表面粗糙度为R a 3.2。
依据图纸要求,编制的工艺路线为:刨各基准面 钻定位销孔 铣外侧面 镗轴承孔 钻拨叉轴底孔 13.7 铰拨叉轴孔 14+0.11钻各螺孔。
其中钻、铰工序在摇臂钻床上完成。
现参考国内同行业先进水平,将孔径尺寸改为 14+0.043,表面粗糙度值改为Ra 1.6。
技术指标提高后,按原来的工艺显然不能加工出合格品,为此笔者在原工艺基础上,寻找影响加工精度的因素,绘出因果分析图(图2)进行分析比较,力求用最经济的手段达到新的技术指标。
从图2中可以看出,作为主要的精加工设备 摇臂钻床的主轴轴线与工作台面垂直度较差;快换钻套虽然工效高,换刀时间短,但其刚性不足,钻头摆动导致孔径尺寸不稳定。
另外,原加工工艺中,底孔直接用 13.7钻头一次钻削完成,变速箱体内侧面又是不加工面,这样钻头偏斜以后用铰刀修正的精度就不够理想,这些因素均会使孔的加工精度偏低。
二、改进的措施与效果针对新的技术指标,采用新的加工工艺,摇臂钻床刚性不足,走刀轨迹误差大,改为在立式金刚镗床上加工。
因为金刚镗床主轴部件刚度好,切削速度高,传动平稳,振动小,经试用后误差有所减少。
原有工艺路线采用 13.7钻头钻削底孔一次完成,由于切削用量大,如果钻头刃磨不对称造成底孔偏差大,用铰刀铰削无法完全修正,必然会影响到孔的最后精度。
拨叉零件加工工艺的改进_梁福平
4
效果
加工实践证明 , 上述工艺改进行之有效, 拨叉零 件的加工合格率显著提高 , 可达 98% , 保证了整机 装配及使用性能, 可获得较高经济效益。
参考文献 1 梁治明 , 丘 社 , 1963 2 3 金属机械加工工艺 人员手 册 修订组 . 金 属机械 加工 工 艺人员手册 . 上海科学技术出版社 , 1981 机械设计手册 联合编写组 . 机械设计手册 . 化学工业 出 版社 , 1982 编辑 : 张 宪 侃 , 陆 耀洪 . 材 料力学 . 北 京 : 高等教 育出 版
此夹紧力为
W= 2M 2 0 5 = D2tan( + 6 35 ) 5 3505 tan( 3 24 + 6 35 ) 1 06kg= 10. 6N
拨叉零件加工工艺的改进
针对加工工艺存在的上述问题, 对拨叉零件的 加工工艺作如下改进。 ( 1) 改进工艺流程 将工艺流程改为 : 铸造 线、 车 平铣 热处理 平磨 ( 2) 改进原设计图纸 划线、 立铣 平磨 划 划线、 钳。
2
拨叉类零件加工工艺及问题分析
2. 1 拨叉类零件的结构特点和技术要求 机床、 设备的型号及规格不同 , 拨叉机构的形状
收稿日期 : 2000 年 9 月
图 1 拨叉零件图
( 难以采用数控机床加工 ) 、 精度要求高、 加工难度大 等特点 , 我们采用了以磨削为主的加工工艺。如车 丝刀杆刀体制造的工艺流程为 : 铣削外形 热处理 调质 磨削、 铣削各部尺寸 镗孔、 攻丝 渗碳 淬 火 磨削各部位 成品检验。为保证加工精度 , 在 各道工序均进行严格的质量检查, 成品检验时 , 规定 对所有成品均必须用标准样刀 ( 刀片、 刀座 ) 进行安 装检测。一年多的生产实践证明 , 国产车丝机刀具 的加工质量完全可以满足生产要求。
拨叉零件的加工工艺分析_彭红梅
工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作 工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个 表面易于保证这些表面间的相互位置精度。 使用设备少，大量生产可 采用高效率的专用机床，以提高生产率。 但采用复杂的专用设备和工 艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 4.2.2 工序分散的特点
科 ● 【参考文献】
［1］王 先 逵 ，编 著 ．机 械 制 造 工 艺 学 ：上 下 册 [M]．北 京 ：清 华 大 学 出 版 社 ，1989． ［2］李 德 庆 ，吴 锡 英 ，编 著 ．计 算 机 辅 助 制 造 [M]．北 京 ：清 华 大 学 出 版 社 ，1992． ［3］赵 志 修 ．机 械 制 造 工 艺 学 [M]．北 京 ：机 械 工 业 出 版 社 ，1985． ［4］孙 大 涌 ，主 编 ．先 进 制 造 技 术 [M]．北 京 ：机 械 工 业 出 版 社 ，2000．
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工 做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT9～IT10。表 面粗糙度为 Ra10～1.25μm。
4.3.3 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形
状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求. 另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精 加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加 工 精 度 ． 精 加 工 的 加 工 精 度 一 般 为 IT6～IT7， 表 面 粗 糙 度 为 Ra10～ 1.25μm。
拨叉零件的结构设计及改进
拨叉零件的结构设计及改进李金龙;吴超;廖敏【摘要】适用于丘陵山区的收获机田间作业时经常转向和驻车,变速器拨叉具有足够的强度和刚度才能保证收获机的正常使用和安全性.通过分析拨叉在收获机转向和驻车过程的工作原理和要求,进行了拨叉结构的初步设计.根据拨叉工作的边界条件和载荷,利用有限元数值模拟技术,计算了拨叉完全制动过程中的最大应力和总变形,结果发现拨叉的危险截面发生在拨叉轴与拱形结构的连接处,强度和刚度都不能满足要求.提出了改善拨叉拱形结构的尺寸及危险截面处的过渡关系的改进方案,在同样的边界条件和载荷情况下,对最终改进后的拨叉进行有限元数值模拟.分析结果表明,拨叉危险截面的最大应力降低了45％,总变形量减少了39％,满足强度和刚度要求.【期刊名称】《机械设计与制造》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】5页(P30-34)【关键词】拨叉;结构设计;强度;刚度【作者】李金龙;吴超;廖敏【作者单位】西华大学机械工程学院,四川成都610039;西华大学机械工程学院,四川成都610039;西华大学机械工程学院,四川成都610039【正文语种】中文【中图分类】TH16丘陵地区田块零星分散，不规则，不平整，田间高差大，地形条件复杂[1-2]。
在收获季节，收获机作业时间长，振动冲击大，且收获机需要不停地变速和转向，对收获机各部零件的磨损较大。
变速器是收获机动力总成的核心部件，为收获机行走和割台收割、输送提供不同转速和动力[3]。
适宜于丘陵地区的收获机必须轻便，转向、制动灵活。
拨叉是收获机变速器实现转向与制动的重要零件，也是通用零件，其结构形状特别，尺寸小；工作频繁，受力大，容易变形和疲劳断裂。
拨叉失效将致使收获机制动、转向及坡上驻车失灵，造成安全事故[4]，可见适宜于丘陵地区的收获机的变速器拨叉的安全性要求高。
除结构形状需要满足功能外，拨叉还必须要有足够的强度和刚度。
在工作过程中，拨叉的变形要求小，否则将引起收割机制动或驻车压力和行程不够，不能满足收获机在丘陵山地实际工作要求。
拨叉轴类产品工艺创新
粗精磨时选择相应砂轮
粒度，粗磨半精磨46 ，精磨60#～80#，硬度中软偏 硬。粗磨时需要自锐性、磨削性好点的砂轮，精磨 时砂轮圆度小，保证磨削精度。 （ 2 ）选择合理的中心高 工件的中心高于磨 削轮和导轮的中心连线，这样工件与磨削砂轮和导 轮间的接触点不对称，于是工件上某些凸起的表面 在多次转动中逐渐磨圆。 根据表1将托板安装到合适位置（见图2），保 证中心高 h ，我们加工的零件为 D c=19mm，工件中 心高出量约为工件直径的1/2，即选h≈10mm。中心 高在具体调整过程中不方便测量，我们将其转化为 L 即工件顶点到导板底面的距离 L=A+ Dc/2+h 式中： D c为工件直径； h 为砂轮连心线至工件中心 的高度； A 为磨削轮与导轮中心连线到托架基面的 距离（机床参数）； L 为工件顶点到导板底面的距 离。 （ 3 ）修整砂轮与导轮 修整主砂轮，将砂轮
2013年 第1期
38
冷加工
T工 艺
echnique
拨叉轴类产品工艺创新
陕西（宝鸡）法士特齿轮有限责任公司 （722409） 韩文静
我公司生产的拨叉轴类产品（见图 1 ）工艺流 程为：下料→车端面，倒角，打中心孔→粗精车外 圆→软磨外圆→加工孔、槽→热处理→精磨外圆→ 成品。上述工艺流程主要存在毛坯留量大，材料利 用率低的缺点。针 对这一问题，我们 的工艺方案必须推
4. 试验存在的问题及解决措施
本工艺试验方案的成功与否关键在于软磨外圆 的质量。我们对该试验产品进行软磨的过程记录跟 踪，加工过程中出现了以下加工质量问题： （1）磨削表面 （2）工件 （ 3 ）产生黑皮 出现螺旋纹（见图3）。 磨削棒料时两端的直径较其 产生多角形形状，棱圆度明显。
他地方小，热后容易在两端留有黑皮（见图4）。
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拨叉零件加工工艺的改进
作者：张立伟刘月胜王顺戴玉瑶
来源：《山东工业技术》2018年第14期
摘要：本文就拨叉零件的结构特点进行了介绍，阐释了传统加工工艺的弊端，说明了定位基准选择与确定的原则，介绍了拨叉零件加工的工艺路线，详细分析了新加工工艺的设计思路和改进后的加工流程，文章具有一定的参考价值。
关键词：拨叉零件；加工工艺；结构特点；设计思路；加工流程
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2018.14.014
1 结构特点
图1给出了拨叉零件的工艺简图。
该拨叉结构为薄壁三叉型，其一端为用于滑杆联接的圆柱形的凸台（即滑杆孔），另一端为用于拨动滑动齿轮或是波动啮合套的拨叉叉口。
在Fiat拖拉机的变速箱滑杆孔上还设置有弹簧销孔用于确保拨叉和滑杆位置的正确以及连接的顺利实现，该弹簧销孔的型号为Φ5H12。
2 加工工艺分析
拨叉零件的材料为45钢，其毛坯的硬度为217 HB—255 HB，叉口表面进行淬火的硬度为52 HRC—57HRC。
该拨叉零件刚性较差，受力后十分容易产生弹性变形，且其加工基准能够选择的范围较小，采用传统的工艺对其进行加工不仅需要大量依赖于加工者的经验进行调整，从而保证拨叉的尺寸精度，而且此方法生产的拨叉合格率通常较低，劳动效率也不高，对于拖拉机的装配以及使用性能的有效发挥都极为不利。
3 定位基准的选择与确定
3.1 选择粗基准
（1）在对粗基准进行选择的时候通常将加工表面作为零件加工的粗基准。
将加工表面作为零件加工的粗基准可以有效保证加工面和不加工面相互位置之间的关系精度。
若是在工件的表面存在多个表面不需要进行加工处理，那么应当将与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为零件加工的粗基准，这样不仅可以减少装夹次数，还有利于保证壁厚均匀和加工零件外形的对称。
（2）应当把加工余量要求均匀的重要表面作为零件加工的粗基准。
比如，在机床上，其床身导轨面通常是余量要求均匀的重要表面，所以，在进行零件加工的时候应当把导轨面作为加工的粗基准。
（3）对于加工余量最小的表面，也应将其作为零件加工的粗基准，从而充分保证此面具有足够的加工余量。
（4）在选择粗基准的时候，应尽量将光洁平整且面积足够大的表面作为零件加工的粗基准。
这样才能够保证加工时能够准确定位，且工件夹紧可靠。
特别要注意的是，对于具有毛刺、飞边、冒口以及浇口的表面，应尽量避开，必要时要需经过初加工才能将其作为粗基准。
3.2 确定粗基准
零件加工粗基准的选择和确定需要遵守基准重合、基准统一以及互为基准三大原则。
所谓基准重合，就是指将零件的设计基准作为定位基准。
遵守基准重合原则可以有效避免因为定位基准和设计基准不统一以及存在的误差所造成的基准不重合误差。
所谓基准统一，就是指要有统一的定位基准。
遵守基准统一原则一方面可以有效保证加工零件各个表面之间的位置精度，从而消除因为基准转换引起的加工误差。
同时，采用统一的定位基准可以使得各个工序所使用的夹具较为统一，因此，其可以大大减轻夹具的设计与制造工作。
所谓互为基准，就是说在进行加工的时候有时可以把两个被加工面互相作为精基准进行反复加工。
4 拟订工艺路线
拨叉零件加工的第一道工序是加工出统一的基准。
简单说就是首先要以孔和面为参考定位粗加工和精加工拨叉底面大头孔上平面。
在此基础上应以粗精分开、先面后孔为原则进行后续加工工作。
具体的工艺路线如下：
（1）对工序进行合理的组合。
在拨叉零件加工方法确定之后，应当按照零件的结构特点、生产零件的类型、机床设备的实际状况以及零件加工的技术要求等方面的具体情况合理确定工序数。
需要注意的是，在对工序数进行确定的时候应当遵循工序分散原则和工序集中原则。
（2）合理划分零件加工阶段。
由于拨叉零件对加工质量的要求通常较高，因此可以把整个加工过程划分为粗加工阶段、半精加工阶段以及精加工阶段三大步骤。
在粗加工阶段主要需要把绝大部分多余的金属切去，从而为半精加工和精加工提供定位基准，并为进一步进行精加工创造良好的条件。
在半精加工阶段主要是完成次要面的加工工作，同时还要为主要表面的精加工做好准备，从而有效保证零件加工面具有合适的加工余量。
在精加工阶段，需要将工件上剩余的少量加工余量切除，从而保证零件具有要求的形状精度和位置精度。
5 新加工工艺设计思路与流程
针对传统工艺以及拨叉零件的结构特点，在加工时可以从以下几方面入手：
（1）为了有效提高零部件加工的刚度并有效降低毛坯误差复映现象带来的影响程度，可以适当选择合适的辅助支撑。
如果毛坯的定位面不平整，那么在定位夹紧时产生的误差就容易
复映到加工的过程中，有时还可能导致过定位现象出现。
所以，适当采用相应的辅助支撑对于提高加工精度具有重要的意义。
（2）为了尽可能减少甚至避免切削力给加工带来的影响，应当适当提高相应夹具的刚性。
在拨叉零件加工的新工艺中用铣替代了传统的粗磨，这使得加工的效率大幅度提升。
经实践表明，刚性好的夹具对于减少切削力给加工带来的影响成效显著。
（3）对于工件位置的精度而言，应当适当减少对工件装夹的次数，从而有效降低装夹误差给加工带来的影响。
拨叉零件加工工艺
改进中极为重要的内容就是要尽可能解决重复定位以及粗基准多次使用等方面的问题，从而尽量保证工件的基准精度能够充分满足下一道工序的需要。
新加工工艺要求拨叉零件的加工最好采用工序集的方式，也就是说，对于工件加工的工序而言，应当尽可能使得每道工序中对工件进行一次装夹就能够完成工序涉及的所有内容，从而有效降低因为基准转换带来的加工工艺误差。
（4）在对夹具进行设计的时候应当特别注意定位点以及压紧点设计的科学性与合理性。
由于拨叉锻件的毛坯可以看做是薄壁弹性钢板，其钢板本身通常是曲折而不平的，若是将其一点进行压紧，那么通常钢板的一个面都受到了约束。
同时，对于定位点而言，其必须与压板的压紧点相对应，并且接触的面积也要选择适当，只有这样才可能保证定位有效可靠，才能够充分避免因为夹紧力的作用而在工件定位夹紧面上出现的变形以及因为定位点区域的不平整而让夹具压板受到压迫产生工件的弹性变形量。
（5）因为传统加工工艺中的众多工序通常需要大量依靠经验对加工过程作出相应的调整，因此，传统加工工艺得到的工件加工质量的好坏很大程度上依赖于人的经验。
加工人员的操作水平及其工作的态度与情绪都很可能影响工件加工质量的稳定性。
为了减少甚至避免人为因素给工件加工质量带来的影响，可以选择采用数控加工技术，从而全面提升拨叉零件加工的质量与效率。
数控加工技术主要是通过事先编制好的系统软件和程序来实现工件的加工，其不仅能够有效保证加工尺寸的稳定性，而且数控系统可以对刀具进行自动选择与更换，可以自动选择合适的刀具进给量以及主轴的转动速度。
并且数控机床可以严格按照已经设置好的程序对工件不同加工部位进行铣、钻、镗、铰以及攻丝等处理。
由此可见，数控加工技术不仅能够减少人为因素的影响，而且对于提高生产效率具有重要的意义。
图1零件加工采用的新工艺流程为：
05序：对毛坯进行校正。
10序：采用立式加工中心机床进行以及下加工处理：
（1）铣两叉口面以及一圆台面；
（2）镗Φ90两圆弧面；
（3）钻Φ15.4孔；
（4）镗Φ16孔同时进行倒角处理；
（5）将夹具进行180°翻转，铣另一侧两叉口面以及一圆台面，同时进行倒角处理。
15序：将毛刺去除并清理好铁屑。
20序：热处理。
25序：铣小凸台，钻Φ5孔，注意保证尺寸15.3±0.1和位置度Φ0.10。
30序：进行磷化处理。
35序：对工件进行校正。
35J序：最后进行检验。
6 结论
经实践表明，采用改进后的加工工艺生产的拨叉零件不仅合格率达到了98%，而且，大大改善了产品的生产效率，减轻了加工工人的负担。
由此可见，改进后的加工工艺不仅有助于保证整机装配的顺利进行和拖拉机使用性能的充分发挥，而且有利于企业创造更高的经济效益。
参考文献：
[1]王先逵.机械制造工艺学：上下册[M].北京：清华大学出版社，1989.
[2]李德庆，吴锡英.计算机辅助制造[M].北京：清华大学出版社，1992.
[3]赵志修.机械制造工艺学[M].北京：机械工业出版社，1985.
[4]孙大涌.先进制造技术[M].北京：机械工业出版社，2000.。