汽车变速器拨叉加工工艺
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计一、设计任务本设计的任务是针对一种拨叉的加工工艺及夹具设计，主要进行以下方面的工作：1.分析拨叉的工作原理和结构特点。
2.通过实验和理论计算确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求。
3.设计拨叉加工的工艺流程，确定每道工序所需加工设备和工具。
4.设计适合拨叉加工的夹具，以提高加工效率和加工精度。
二、拨叉的工作原理和结构特点拨叉是变速器中的一种传动部件，主要起到连接两个齿轮之间的转动作用。
其工作原理是利用轴承轮对拨叉的轴心线产生一个压力，使得拨叉能够沿着轴心线运动，连接齿轮并实现传动。
拨叉的结构特点主要体现在以下几个方面：1.整体结构，无接头。
2.尺寸精度要求较高，尤其是轴孔与轴承轮的匹配精度。
3.材料选用要求高强度、高硬度以及良好的耐疲劳性。
4.表面质量要求高，特别是轴孔的表面粗糙度和直线度要求较高。
5.生产批量大，成本控制能力要求强。
三、确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求1.材料选用根据拨叉的工作原理和结构特点，应选用高强度、高硬度以及耐疲劳性良好的材料。
常用的材料有 20CrMnTi、42CrMo、45# 钢等，其中，20CrMnTi 是同时满足强度、硬度和韧性要求的理想材料。
2.尺寸和加工精度要求拨叉的轴孔和轴承轮是关键部位，其匹配精度应达到 IT6 级别，轴孔表面粗糙度≤ Ra0.4μm，轴孔中心线垂直度≤ 0.05mm，轴孔中心线与轴承轮的轴心线平行度≤0.08mm。
此外，整体尺寸公差应控制在±0.03mm 以内。
四、拨叉加工的工艺流程及设备工具针对拨叉的结构特点和加工精度要求，可设计以下的加工流程：1.铣削面采用立式铣床进行加工，分两次进行铣削。
先将工件安装在夹具上，进行端面精加工，保证铣削面的平行度和面质量。
然后再进行一次常规铣削，使铣削面的粗糙度达到要求。
2.车削轴孔采用车床进行加工。
在结合具有稳定性的夹具上进行定位，以保证轴孔的精度和平行度。
变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计
优秀设计变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计目录摘要 (3)序言： (4)一、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择 (4)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.5确立切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (14)3.1提出问题 (14)3.2设计思想 (14)3.3夹具设计 (14)四、总结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)摘要汽车制造工艺学课程设计,是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。
2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。
通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
关键词：拔叉；工艺分析；工艺规格设计；夹具设计序言：拨叉是用来推动变速器齿轮,改变齿轮位置的工具，通过将齿轮改变位置来改变齿比,以达到变速的目的，变速器的齿轮都是装载主轴和副轴上,通过拨叉来推动它们前进或者后退,就可以改变齿比，所以它对汽车领域的作用是非常重要的。
一、零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是汽车变速器的拨叉。
它位于汽车变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
拨叉加工工艺过程
拨叉加工工艺过程拨叉是汽车变速箱的关键部件，其加工工艺直接影响到产品的性能和使用寿命。
本文将详细介绍拨叉加工工艺过程，从材料选择到成品加工的每一个步骤，以帮助读者更好地了解这一过程。
一、材料准备拨叉加工的第一步是选择合适的材料。
通常，拨叉采用高强度钢材制成，以确保其具有足够的耐磨性和抗疲劳性。
选好材料后，需进行切割和预处理，以便进行后续的加工。
二、粗加工在粗加工阶段，需要对拨叉毛坯进行初步加工，包括铣削、钻孔和去毛刺等。
这一阶段的目的是将毛坯初步加工成拨叉的形状，为后续精加工做准备。
三、热处理热处理是拨叉加工过程中的重要环节，其目的是调整材料的内部结构，提高其力学性能。
热处理工艺包括淬火、回火等，根据拨叉的用途和性能要求而定。
经过热处理后，拨叉的硬度和耐磨性将得到显著提高。
四、精加工精加工阶段是对已经热处理过的拨叉进行精细加工，包括精铣、精车和抛光等。
这一阶段的目的是确保拨叉的尺寸精度和表面质量符合要求，从而提高其使用性能和寿命。
五、质量检测与成品组装在完成所有加工步骤后，需要对拨叉进行质量检测，以确保其满足设计要求。
质量检测包括尺寸检测、外观检测和性能测试等。
只有经过严格检测合格的拨叉才能进行组装，最终成为成品。
六、总结综上所述，拨叉加工工艺过程包括材料准备、粗加工、热处理、精加工、质量检测与成品组装等步骤。
每一个步骤都对最终产品的性能和使用寿命有着重要影响，因此必须严格控制每个环节的工艺参数和质量标准。
通过不断优化工艺过程和提高加工技术水平，可以进一步提高拨叉的性能和使用寿命，满足汽车工业日益增长的需求。
同时，加强质量检测和成品组装环节的管理，能够有效降低不良品率和提高生产效率，为企业创造更大的经济效益。
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计变速器换挡叉是汽车变速器中的重要零部件，其工艺加工质量直接影响到汽车的换挡性能和驾驶体验。
本文将从变速器换挡叉的加工工艺及夹具设计两个方面进行探讨。
一、变速器换挡叉加工工艺1.工艺流程变速器换挡叉的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和表面处理等环节。
首先是锻造工艺，通过对金属材料的锻打，使其形成初步的形状。
然后进行粗加工，将锻造后的工件进行车削、铣削等加工，使其达到精度要求。
接下来是热处理，通过对工件进行加热和冷却处理，提高其硬度和耐磨性。
最后进行精加工和表面处理，使其达到最终的使用要求。
2.加工工艺要点在变速器换挡叉的加工过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是材料选择，要选择具有良好机械性能和加工性能的材料，如优质合金钢等。
其次是锻造工艺，要控制好锻造温度和力度，保证工件的成形质量。
再者是热处理工艺，要根据工件的具体要求选择合适的热处理工艺，确保其硬度和耐磨性。
最后是精加工和表面处理，要采用适当的加工工艺和工艺参数，保证工件的精度和表面质量。
3.加工设备和工装在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种加工设备和工装。
如车床、铣床、磨床等加工设备，以及各种夹具、模具等工装。
这些设备和工装的选择和使用，直接影响到工件的加工质量和效率。
二、变速器换挡叉夹具设计1.夹具种类在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种夹具。
如定位夹具、夹紧夹具、支撑夹具等。
这些夹具的设计和使用，对工件的加工质量和生产效率起着至关重要的作用。
2.夹具设计要点在变速器换挡叉夹具的设计过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是夹具的结构设计，要根据工件的形状和加工要求设计合理的夹具结构，保证工件的稳固夹持和加工精度。
其次是夹具的材料选择，要选择具有良好机械性能和耐磨性的材料，确保夹具的使用寿命。
再者是夹具的加工精度，要保证夹具本身的加工精度和装配精度，以及与加工设备的配合精度。
最后是夹具的安全性和操作性，要保证夹具在使用过程中的安全性和操作性，确保操作人员的安全和生产效率。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
拨叉工艺分析范文
拨叉工艺分析范文拨叉工艺是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、机械、电子等行业中。
拨叉工艺主要是通过冲压、剪切和折弯等方式对金属材料进行加工，以制作成各种拨叉和传动机构。
下面是对拨叉工艺进行详细分析的文章。
一、拨叉工艺的基本过程：拨叉工艺的基本过程包括打样、模具制造、冲压、热处理和精加工等环节。
1.打样：根据产品设计要求，制作出拨叉的样品，用于模具制造和生产。
2.模具制造：根据拨叉的样品，制作出相应的冲模和曲线模具。
3.冲压：将金属板料放入冲床中，通过压力使模具对金属板进行剪切和冲孔等加工。
4.热处理：对冲压成型的拨叉进行热处理，以提高其硬度和抗磨性能。
5.精加工：对热处理后的拨叉进行抛光、倒角和油漆等表面处理，使其具有更好的外观和使用性能。
二、拨叉工艺的优点：1.生产效率高：拨叉工艺采用冲压方式进行加工，可以大大提高生产效率，减少人工操作。
2.产品精度高：冲压加工具有较高的精度，可以制作出形状复杂、尺寸精确的拨叉。
3.材料利用率高：拨叉工艺采用冲压方式，可以使金属材料良好地利用，减少废料产生。
4.产品质量稳定：拨叉经过热处理和精加工等环节，可以得到质量稳定的产品，具有较高的硬度和耐磨性。
三、拨叉工艺的不足之处：1.模具制造成本高：拨叉工艺需要制作冲模和曲线模具，需要较高的模具制造成本。
2.冲床设备要求高：拨叉工艺需要采用冲压设备进行加工，设备要求较高，对压力、速度和精度要求都比较严格。
3.对材料要求高：拨叉工艺对材料的可加工性要求较高，需要选择适合冲压加工的金属材料。
四、拨叉工艺的应用领域：拨叉工艺广泛应用于汽车、机械、电子等行业中，主要用于生产汽车变速器、变速箱和传动机构等相关零部件。
汽车是拨叉工艺的主要应用领域，其中的拨叉主要用于实现换挡和传动作用。
五、拨叉工艺的发展趋势：1.自动化：拨叉工艺将向自动化方向发展，采用自动化设备和机器人进行生产，提高生产效率和质量稳定性。
2.高速化：拨叉工艺将向高速化方向发展，提高冲压加工速度和节拍，进一步提高生产效率。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
变速拨叉加工工艺及工装设计
变速拨叉加工工艺及工装设计摘要本论文设计的是变速拨叉的加工工序、设计方案、计算过程以及钻孔的夹具设计。
拨叉表面加工方法的选择、加工顺序的安排、工序集中与分散的处理、加工阶段的划分、机床和工艺装备的选择、加工余量与工序尺寸及公差的确定等都是编制工艺规程的主要问题。
而夹具设计所面临的是设计方案的确定、定位元件的选择、定位误差的分析与计算、夹紧力的计算、夹具体毛坯结构及夹具元件配合的确定。
还有拨叉毛坯图、零件图和夹具装配图的绘制，如何保证用拨叉的技术条件是加工过程最为重要的问题，而夹具也起着至关重要的作用。
拨叉的合理结构设计、加工工艺性设计，保证拨叉的加工质量，对提高生产效率有着重要意义，它是保证产品质量的关键所在。
通过对拨叉加工过程的设计，可以发现一个产品的设计需要各个加工过程很好的配合才能成功。
关键词：拨叉；工艺；夹具；夹紧；定位AbstractIn this paper, the design of the fork processing speed, design, calculation and design of drilling jig. Fork the surface of the choice of processing methods, processing sequence of the arrangement, process centralization and decentralization of treatment, the division stage of processing, machine tools and process equipment selection, allowance and processes determine the size and tolerance of the preparation process are the main point of order problem. Fixture Design and facing the program is designed to identify, locate component selection, positioning errors of analysis and calculation, the calculation of clamping force, the specific folder structure and the rough with the determination of fixture elements. There are fork blank map, fixture assembly parts diagram and mapping how to ensure the technical conditions fork is the most important process, and fixture also plays a vital role.Fork reasonable structural design, design process to ensure quality processing fork, to improve the productivity of great significance, it is to ensure that the key to product quality. Fork through the design process can be found in a product design process requires a goodco-ordination to succeed.Keywords: fork; technology; fixture; clamping; positioning序言机械制造工业是为现代化建设提供各种机械装备的部门，在国民经济的发展中具有十分重要的地位。
2,3档拨叉工艺设计
2,3档拨叉工艺设计2,3档拨叉工艺设计概述在汽车传动系统中，拨叉是用于将齿轮从一个档位切换到另一个档位的关键部件。
2,3档拨叉工艺设计是指如何设计和制造用于2档和3档之间切换的拨叉，以保证顺畅的换挡操作。
设计要求•精确性：拨叉的设计应确保换挡操作的准确性和可靠性，避免误操作和卡顿现象。
•耐久性：拨叉需要承受高强度的使用，设计应考虑使用寿命和抗疲劳性。
•兼容性：拨叉设计需要与传动系统的其他部件相配合，确保整个系统的正常运转。
•合理布局：拨叉的外形和内部结构应合理布置，以便于制造和维护。
工艺流程1.材料选择：选用高强度、耐磨损的材料，如合金钢等，以保证拨叉的强度和耐用性。
2.外形设计：根据传动系统的结构和空间限制，设计拨叉的外形和布局，确保其与其他部件的协调性。
3.内部结构设计：设计拨叉的内部结构，包括传动齿梁和连接部件等，以确保其正常运行并承受高负荷。
4.模具制造：根据设计要求制造拨叉的模具，以便进行大规模的生产。
5.冷热处理：对拨叉进行热处理和表面处理，以提高其强度和耐磨性。
6.加工制造：利用模具进行生产加工，并对拨叉进行各种加工工艺，如铣削、钻孔、切割等。
7.质量检测：对拨叉进行严格的质量检测，包括尺寸检测、材料检测和功能检测等。
8.装配调试：将拨叉与其他传动系统部件进行装配调试，确保其正常运转和换挡顺畅。
9.改进优化：根据实际使用情况和用户反馈，对拨叉进行改进和优化，提高其性能和可靠性。
结论2,3档拨叉工艺设计是汽车传动系统中重要的环节，对整个换挡操作和驾驶体验有着重要影响。
良好的工艺设计可以提高拨叉的准确性、耐久性和操作性，为驾驶员提供更好的换挡体验。
因此，在设计和制造过程中，需要充分考虑各种因素，确保拨叉的质量和性能达到要求，并不断改进优化，以满足不断发展的汽车市场需求。
问题与挑战在2,3档拨叉工艺设计的过程中，可能会遇到一些问题和挑战，需要仔细考虑和解决： - 尺寸与配合：拨叉与传动系统的其他部件的尺寸和配合非常重要，需要通过精确的测量和计算，确保其相互配合的准确性。
拨叉机械加工工艺及夹具设计
拨叉机械加工工艺及夹具设计一、拨叉机械加工工艺1.1 材料准备拨叉的材料通常选择优质的合金钢或不锈钢。
在选择材料时需要考虑到拨叉的使用环境和承受力度。
1.2 切割将选好的材料按照需要的尺寸进行切割，可以采用机械切割或者手工切割。
1.3 粗加工将切割好的材料进行粗加工。
粗加工包括车床加工、铣床加工等，主要是为了使得原材料能够达到设计要求的形状和尺寸。
1.4 热处理经过粗加工后，需要对拨叉进行热处理。
热处理有两个目的：一是改善材料性能，二是消除残余应力。
常见的热处理方式有淬火、回火、正火等。
1.5 精密加工经过热处理后，需要对拨叉进行精密加工。
主要包括车床、镗床、铣床等多种机械加工方式，以达到设计要求的尺寸和形状。
1.6 表面处理经过精密加工后，需要对拨叉进行表面处理。
通常采用喷砂、抛光等方式，以提高拨叉的表面光洁度和美观度。
1.7 组装经过表面处理后，需要对拨叉进行组装。
组装包括安装轴承、螺栓等零部件，以及对拨叉的检查和调试。
二、夹具设计2.1 夹具的种类夹具是机械加工中不可缺少的工具。
根据不同的加工要求，夹具可以分为平板夹具、万能夹具、弯管夹具等多种类型。
2.2 夹具设计的要点（1）稳定性：夹具必须能够牢固地将工件固定在加工台上，避免在加工过程中移动或者晃动。
（2）精度：夹具必须能够保证加工精度，并且不会对工件造成任何影响。
（3）易于操作：夹具必须易于操作，方便快捷地将工件放入和取出。
（4）安全性：夹具必须考虑到安全因素，在使用过程中不会对操作者造成任何伤害。
2.3 夹具设计的步骤（1）确定加工对象：首先需要确定要加工的对象，包括工件的形状、尺寸等信息。
（2）确定夹具类型：根据加工对象的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
（3）设计夹具结构：根据加工对象和夹具类型，设计夹具的结构和尺寸。
（4）制作夹具零部件：根据设计图纸制作夹具零部件，包括定位块、卡盘等。
（5）组装调试：将制作好的零部件进行组装，并进行调试，确保夹具能够正常使用。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
一种汽车拨叉锻造方法
一种汽车拨叉锻造方法汽车拨叉是指汽车变速器中用于挂挡和换档的零件，它的主要功能是将变速杆的运动转化为齿轮的位置改变。
拨叉通常由高强度的钢材锻造而成，以保证其在高速和高负荷工况下的可靠性和耐久性。
以下是一种常见的汽车拨叉锻造方法。
首先，选择合适的钢材作为原料。
拨叉需要具备高强度和高韧性的特点，因此一般选用中碳钢或合金钢作为原料。
这些钢材具有优异的机械性能，能够满足拨叉在使用过程中的要求。
然后，进行钢材的预处理。
预处理包括去除钢材表面的氧化皮和锈蚀物，以及进行退火处理。
这些步骤可以提高钢材的表面质量和内部组织结构，为后续的锻造工艺提供良好的基础。
接下来，进行锻造工艺。
锻造是将钢材加热至柔化状态，然后在锻模中施加压力进行塑性变形的过程。
汽车拨叉通常采用自由锻造的方式进行生产。
在锻造过程中，需要注意锻件的形状和尺寸的控制，以确保最终产品的精度和准确性。
在锻造过程中，要根据拨叉的形状和功能需求，进行多次锻造和调整。
通常，拨叉具有复杂的几何形状，需要经过一系列锻造步骤才能最终完成。
每一次锻造都会改变锻件的形状和尺寸，需要及时地进行调整和修整，以保证拨叉的准确度和一致性。
锻造完成后，对锻件进行热处理。
热处理是利用材料的相变规律，通过加热和冷却控制材料的组织结构和性能的改变。
对于汽车拨叉来说，一般采用淬火和回火的热处理工艺，以提高材料的强度和韧性。
最后，进行锻件的表面处理和检测。
拨叉作为汽车变速器的核心零件之一，其表面质量和精度要求较高。
因此，需要对锻件进行表面抛光、酸洗、除锈和防腐处理等工艺。
同时，还需要进行尺寸和形状的检测，以确保锻件符合设计要求。
总结起来，汽车拨叉的锻造方法主要包括原料选择、预处理、锻造工艺、热处理、表面处理和检测等步骤。
通过这些工艺步骤的合理组合和控制，可以获得高强度和高质量的汽车拨叉。
这种锻造方法不仅能够保证拨叉在高速和高负荷工况下的可靠性和耐久性，还能够提高生产效率和降低成本，满足汽车工业的需求。
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计
拨叉加工工艺路线制定及夹具设计摘要拨叉是一种常用的齿轮传动部件，广泛应用于工程机械、汽车等领域。
拨叉的加工工艺路线的制定及夹具设计对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺路线的制定过程，包括工艺规程、加工工序、工艺参数的确定，并重点探讨拨叉加工夹具的设计原则和方法。
一、拨叉加工工艺路线的制定过程拨叉加工工艺路线的制定是基于产品的设计要求和工艺性能的分析，旨在确定具体的加工工序和工艺参数，以实现产品的高效加工和优质制造。
1. 工艺规程的确定工艺规程是加工工艺路线制定的基础，它是根据产品的设计要求和工艺性能，确定的各个加工工序和工艺参数的详细规定。
具体包括以下内容：•拨叉加工工序的排列顺序：根据产品的结构特点和加工工序之间的依赖关系，确定拨叉加工的工艺流程，确保加工工序之间的合理衔接和协调。
•加工工序的分解与组合：将拨叉的加工过程分解为若干个子工艺，并确定各个子工艺之间的顺序关系。
同时，要考虑到工序之间的依赖关系和可能存在的并行加工过程。
•工艺参数的设定：根据产品的设计要求和材料的特性，确定拨叉加工过程中的各个工艺参数，如加工速度、切削深度、进给速度等。
同时，要根据实际情况进行综合考虑，以保证产品质量和加工效率的平衡。
2. 加工工序的确定加工工序的确定是基于工艺规程的要求，考虑到产品的结构特点和加工工艺的特点，确定拨叉加工的具体工序。
一般包括以下几个方面：•材料的准备和加工前处理：包括原材料的检验、切割和清洗等工作，确保原材料的质量符合要求。
•切削加工：采用切削方式对拨叉进行加工，包括铣削、车削、钻孔等工序。
根据工艺规程，确定各个工序中的刀具选择、切削速度和进给速度等工艺参数。
•热处理：对拨叉进行热处理，以提高其硬度和强度，常用的热处理方法包括淬火、回火等。
•表面处理：对拨叉进行表面处理，如研磨、抛光等，以提高其表面质量和光洁度。
•检验和组装：对加工后的拨叉进行检验，以确保其质量符合要求。
变速器拨叉工艺规程设计
目录摘要 (2)第一章零件图样的工艺分析 (3)1.1零件的工作状态及工作条件 (3)1.2零件的结构分析 (3)1.3零件技术条件分析 (3)1.3.1表面精度 (3)1.3.2表面间的位置精度 (3)1.3.3零件的其他技术要求 (4)1.4零件材料及切削加工性 (4)1.5零件图尺寸标注分析以及基准的确定 (4)1.6零件的工艺性分析 (4)第二章毛坯的确定 (5)2.1毛坯种类的确定 (5)2.2毛坯的工艺要求 (5)2.2.1毛坯的余量和公差 (5)2.2.2毛坯的技术要求及说明 (5)第三章零件的工艺规程设计 (6)3.1工艺路线的制定 (6)3.1.1工艺路线的选择 (6)3.1.2加工方法及所用刀具的选择 (7)3.1.3工序的阶段划分 (7)3.2工序尺寸的确定 (8)第四章设备的选择 (9)4.1机床的选择 (9)4.1.1车床的选择 (9)4.1.2铣床的选择 (9)4.1.3钻床的选择 (9)4.1.4磨床的选择 (9)4.2量具的选择 (9)第五章夹具设计 (10)5.1钻床夹具设计 (10)5.1.1加工工序 (10)5.1.2定位方案 (11)5.1.3对刀引刀方案 (12)5.1.4尺寸确定与工艺要求的标注 (12)5.3夹具构造特点及原理 (12)课设总结 (13)参考文献 (14)摘要变速器拨叉是汽车的主要传动件之一，本篇说明书主要论述了变速器拨叉的加工工艺及其夹具设计。
变速器拨叉的表面精度、表面间的位置精度零件的其他技术要求都很高，而变速器拨叉的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具毕业设计
倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具毕业设计一、引言在汽车传动系统中，倒档拨叉是一种重要的零部件。
它负责将变速器的换挡杆与倒档齿轮相连，实现倒档功能。
倒档拨叉的制造工艺对于其性能和寿命具有重要影响。
本文旨在制订倒档拨叉的加工工艺规程，并设计相应的卡具，以保证倒档拨叉的加工质量和效率。
二、加工工艺规程制订1. 工艺流程倒档拨叉的加工工艺流程主要包括以下几个步骤： 1. 原材料检验和准备 2. 零件加工准备 3. 加工顺序安排 4. 切削工艺制定 5. 卡具设计和制造 6. 工装夹具选择和制作 7. 加工参数设定 8. 加工过程控制方法 9. 检测方法和标准2. 切削工艺制定切削工艺制定是制订加工工艺规程的核心内容之一。
具体步骤如下： 1. 确定切削方式：根据倒档拨叉的结构和材料特点，选择合适的切削方式，如铣削、车削、钻削等。
2. 确定切削刀具：根据加工工艺要求和切削过程中的切削力、切削温度等因素，选择合适的切削刀具。
3. 切削参数设定：根据切削刀具的特性和加工工艺要求，确定切削速度、进给量、切削深度等参数。
4. 冷却液的选择和使用：根据切削过程中的热量和切削刀具的材料特性，选择合适的冷却液，并正确使用。
3. 卡具设计和制造为了保证倒档拨叉的加工精度和一致性，需要设计和制造相应的卡具。
卡具设计和制造的步骤如下： 1. 确定卡具类型：根据倒档拨叉的结构和加工要求，选择合适的卡具类型，如加工夹具、定位卡具等。
2. 卡具设计：根据加工工艺要求和零件特点，进行卡具的绘图设计，包括卡具结构、尺寸等信息。
3. 卡具材料选择：根据卡具的耐磨、耐热和刚性等要求，选择合适的材料进行制造。
4. 卡具制造：根据卡具设计图纸，进行卡具的制造和加工，确保卡具与设计要求一致。
4. 工装夹具选择和制作工装夹具是保证加工过程稳定和零件精度的重要设备。
选择合适的工装夹具和制作工艺是制订加工工艺规程的重要环节。
1. 工装夹具选择：根据加工工艺要求和零件特点，选择合适的工装夹具，如夹具、定位器等。
变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计
变速箱换挡叉的加工工艺及夹具设计变速箱换挡叉是汽车变速器中的重要部件，其功能是实现汽车的换挡操作。
为了保证换挡的平稳和可靠性，换挡叉的加工工艺以及相应的夹具设计显得尤为重要。
首先，换挡叉的加工工艺可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：选择具有良好韧性和抗磨性的合金钢作为原材料，经过切削加工制成符合设计要求的零件。
2. 加工粗加工：通过铣削和车削等加工方式，将换挡叉的外形进行粗加工，使其具备一定的外形尺寸和粗糙度。
3. 加工精加工：在粗加工的基础上，采用刨削、打磨等工艺进一步将换挡叉的外形进行细加工，确保其外表面的光洁度和尺寸精度满足要求。
4. 热处理：经过精加工后的换挡叉需要进行热处理，通常是淬火处理。
淬火可以提高换挡叉的硬度和强度，增加其使用寿命和耐磨性。
5. 表面处理：对经过热处理的换挡叉进行表面处理，通常采用镀铬或喷涂等方式，以提高其表面的光滑度和抗腐蚀性能。
接下来，我们需要设计夹具来确保换挡叉的加工过程中能够保持稳定的定位和加工质量。
1. 安装夹具：设计一个专门的定位安装夹具，使得换挡叉在加工过程中能够稳定地固定在安装夹具上，保证换挡叉的位置和姿态准确无误。
2. 固定夹具：采用夹具将换挡叉牢固固定在夹具上，以防止在加工过程中产生位移或抖动，影响加工质量。
3. 加工辅助夹具：配备一些辅助夹具，用于辅助加工过程中的定位、支撑和夹紧，确保换挡叉在加工时保持稳定和正确的位置。
通过合理的夹具设计，可以使换挡叉的加工过程更加稳定和高效，确保其加工质量和精度。
同时，夹具的设计也需要考虑操作方便性、夹持力的可调性以及适应不同型号换挡叉的可变性，以便满足不同生产需求。
总结起来，变速箱换挡叉的加工工艺和夹具设计是保证换挡叉质量的关键环节。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高产品的加工精度和质量，并确保其可靠性和稳定性。
继续写相关内容，1500字4. 装夹夹具：为了确保换挡叉在加工过程中的稳定性和准确性，需要设计适合的装夹夹具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目录摘要 (1)第一章零件图工艺分析 (2)1.1零件的功用 (2)1.2零件的结构特点 (2)1.3零件的其它技术要求 (2)1.4零件的材料及加工性 (3)1.5零件尺寸标注分析 (3)1.6检验说明 (3)1.7零件工艺性分析 (4)第二章拨叉毛坯的设计 (6)2.1毛坯种类的确定 (6)2.2毛坯的工艺要求 (6)2.2.1拔模斜度 (6)2.2.2圆角半径 (6)2.2.3毛坯加工余量与公差 (7)第三章工艺规程设计 (8)3.1工艺设计 (8)3.1.1工艺路线的制定 (8)3.1.2加工方法的选择 (8)3.1.3加工阶段划分 (9)3.1.4工序的分散与集中 (9)3.1.5基准的选择 (9)3.1.6工序的安排 (10)3.1.7工序尺寸的确定 (10)3.2有关工序机床、夹具、量具的选择说明 (11)3.2.1机床的选择 (11)3.2.2切削刀具的选择 (12)3.2.3量具的选择 (12)3.2.4夹具的选择. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123.2.5机床、夹具、刀具、量具的选择列表. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13第四章夹具设计 (14)4.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 (14)4.1.1对专用机床夹具设计的要求 (14)4.1.2专用机床夹具的设计步骤 (15)4.1.3专用机床夹具的制造精度 (16)4.2夹具的选择 (16)4.3夹具工作原理简介 (16)4.4夹具零件的设计与选择. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174.5尺寸确定与工艺要求的标注. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 总结. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 参考资料 (19)摘要本次课程设计首先对汽车变速器拨叉零件的设计图样进行分析，包括结构、技术要求和其加工工艺性。
再是对毛坯的制造方法的选择，设计了毛坯的材料并确定此毛坯是锻造毛坯。
然后拟定了零件加工的工艺路线，制定了毛坯到成品所经过工序的顺序。
最后对滚齿工序设计了专用夹具，根据零件的加工特点和尺寸设计了滚齿夹具的基本结构，最后完成了夹具装配图的绘制。
关键字：拨叉零件图样分析；毛坯设计；工艺路线；夹具设计；第一章零件图工艺分析1.1零件的功用汽车需要变速器，在汽车加速或者减速时，变速器的存在使发动机与驱动轮之间的齿比能够发生变化。
通过改变齿比，就能使发动机转速保持在速度极限以下，并且使发动机接近最佳性能转速区。
所以就必须运用换挡拨叉来改变不同档位齿轮的啮合，从而实现所需的各个档位，实现汽车的完美运动。
1.2零件的结构特点该零件是以Φ15H8 （027.0）㎜孔套在轴上，并用销钉经Φ5H12 孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。
拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。
主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12 孔和拨叉脚内侧面 50H12 。
该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
1.3零件的其它技术要求(1)零件应该正火处理，硬度174-207HBS，拨叉脚局部淬火，硬度不小于50HRC，淬深0.7-1.2mm(2)未铸造圆角R3-R5mm(3)去除锐变毛刺，不加工表面清砂洗净，涂铁红环氧底漆零件毛坯选用ZG310-570，加工前需经热处理使表面硬度达到174-207HBS,以便有利于加工和零件的工作需求。
1.4零件的材料及加工性变速器拨叉选用ZG310-570的铸造件，材料状态为铸造。
力学性能：牌号: ZG310-570弹性模量 E/GPa: 172～202泊松比μ: 0.3热处理|正火或退火温度/℃: 870～890热处理|回火温度/℃: 620～680力学性能，最小值|屈服强度σ0.2/MPa: 310力学性能，最小值|抗拉强度σb/MPa: 570力学性能，最小值|伸长率δ5(%): 15力学性能，最小值|断面收缩率ψ(%): 21力学性能，最小值|冲击吸收功AKV/J: 15力学性能，最小值|冲击韧度aK/(J/cm^2)特性及适用范围：是强度较高的一种中碳优质钢，因淬透性差，一般以正火状态使用，机械性能要求较高时，采用调质处理。
冷变形塑性中等，退火和正火的切削加工性比调质的好。
用于制造强度要求较高的零件，如齿轮、轴、活塞销等和受力不很大的机械加工件、锻件、冲压件和螺栓、螺母、管接。
1.5零件尺寸标注分析如图所示，涉及尺寸主要以Φ30为主要加工表面，且主要尺寸都以注设计基准为基准，通油孔需要麻花转头加工以及由转头尺寸直接保证其尺寸精度，加工一些其它非主要表面的尺寸达到的精度等级以及粗糙度等级仅通过一次加工即，例如R5油槽，只需R5铣刀一次加工即可。
1.6检验说明在拨叉加工过程中，一般要进行拨叉加工后的检验、热处理前的检验和最终检验。
第一次是针对各项加工项目进行的中间检验，最终检验时对加工完成的拨叉作全面的检验。
中间检验：中间检验是为了保证在加工拨叉之前工件已经从毛坯被加工到所需要的尺寸。
最终检验的目的就是保证零件的质量，淘汰废品。
1.7零件工艺性分析(1）拨叉安装孔：孔径Φ15H8（0.027+）㎜，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra 3.2μm；孔端面位置尺寸30㎜，表面粗糙度Ra12.5μm。
(2）拨叉脚端面：厚度为70.150.25--㎜，两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜，外端面与操纵槽对称面的距离为 31㎜，表面粗糙度 Ra 6.3μm。
(3）拨叉脚内侧面：宽度尺寸为 5H12（0.25+）㎜，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011' ，表面粗糙度 Ra l2.5μm。
(4）操纵槽：宽度为2.013+mm，深度为12㎜，对称面与拨叉安装孔端面的距离为12㎜，表面粗糙度Ral2.5μm。
(5）拨叉紧定孔：孔径Φ5H14（±0.12+)㎜，孔深为23㎜，其形状公差遵守包容要求．孔轴线对孔Φ15H8轴线的位置度公差为Φ0．2㎜，并遵守最大实体求。
图表1变速器拨叉第二章齿轮毛坯的设计2.1毛坯种类的确定确定毛坯的类型、制造方法（1）因零件材料为铸钢件，大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。
（2）选择以通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面（拨叉脚对称面偏右17㎜）作为分型面，采用带型芯的分模造型，可多件同时浇注，钢液由两拨叉脚经横浇道流人。
（3）拨叉属特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。
铸件尺寸公差等级为 CT9（见表5－6），加工余量等级按CT9－MA - H / G 级（表 5－5）。
2.2毛坯的工艺要求确定毛坯的工艺要求()1铸件正火热处理后的硬度达到180-129HB。
()2铸件表面应去除毛刺、披缝结构瘤和粘沙等，不应有裂纹、沙眼和局部疏松、多针孔及夹渣缺陷。
()3去除锐边毛刺。
（4）不加工表面清砂洗净，涂铁红环氧底漆。
2.2.1起模斜度为了便于铸造，起模斜度为30︒2.2.2圆角半径为了便于金属在型槽内流动和考虑铸造强度，在铸造件的转角处，应该带有适当的圆角，未标注圆角为R3-R5。
2.2.3毛坯的加工余量和公差由于材料比较好加工，所以毛坯零件头部可选长33mm宽22mm，拨叉脚厚度为11mm拨叉脚间距离为45mm。
（查金属机械加工工艺人员手册第三版表12-26）第三章工艺规程设计3.1.1工艺路线的制定10 车拨叉头端面、钻、扩、铰 15H8孔，孔口倒角20 校正拨叉脚，保证两端面余量均匀30 粗铣拨叉脚两端面40 铣拨叉脚内侧面50 铣操纵槽60 钻 5H14孔70 拨叉脚局部淬火80 校正拨叉脚90磨拨叉脚两端面100 清洗110 检验按工序集中原则组织工序，Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工，在一台机床上完成。
其优点是：工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间由于该拨叉零件形状不规则，加工面分散，要适应大批生产，可以采用自动机床或专用机床配以专用夹具，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理。
3.1.2加工方法的选择一个具有一定加工质量要求表面的加工，一般式由预定加工工序和终加工工序，通过适当的加工方法完成的。
零件表面的加工方法，主要根据零件的结构及其加工表面的结构特点、加工技术要求、材料及硬度、生产类型等，经分析比较后选择的。
加工方法的选择除影响加工质量外，还影响生产率和成本，所以要综合考虑表面的形状、尺寸、精度和粗糙度，以及零件整体结构、重量、材料、热处理、产量和生产条件等。
表面的形状尺寸：工件的加工表面为右端端面和两个孔以及操作槽。
根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法：Φ15H8孔的端面加工方法为车削；Φ15H8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角；拨叉脚两端面的加工方法为铣削－磨削；其内侧两端面的加工方法为铣削；操纵槽的加工方法为铣削；此Φ5H14孔的加工方法为钻削3.1.3加工阶段划分（1）车拨叉头端面（2）加工15H8孔（3）粗铣拨叉脚两端面及铣拨叉脚内侧面（4）铣操纵槽钻，Ф5H12，粗磨拨叉脚两端面3.1.4工序的分散与集中工序集中：把加工内容集中在一个工序，一台设备上进行，工序集中便于提高生产率，减少装夹次数，便于保证各加工表面之间的形状位置公差，有利于组织生产和计划工作。
工序分散：加工内容在不同的机床设备上进行。