90度直角弯头注塑模具设计说明书
模具毕业设计90一模三用注塑模具设计说明书
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次毕业设计的主要任务是塑料分线盒一模三用注塑模具的设计。也就是各设计一副注塑模具来生产三种结构的分线盒塑件，以实现多结构自动化生产，提高产品质量。针对塑料分线盒的具体结构，通过此次设计，使我对直接浇口分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
本课题针对分线盒进行产品的模具设计，通过对塑件进行工艺分析和比较，根据制品的结构及其用途性能，选择塑料的牌号及注射模成型的方法；分析塑件的性能、尺寸精度及设计的有关注意事项；阐述塑料的性能、成型特性以及工艺参数；根据模具材料选择的具体原则，选择模具各个部件的材料；本文重点讨论了模具结构设计的详细过程，最终各设计出一副注塑模。从产品结构工艺性和模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、分型面的选择、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的分析设计说明。通过完成该课题设计，熟悉了塑料模具设计的一般方法和流程，较好的完成了任务，实现了无纸化设计。通过整个毕业设计过程，进一步的加深了对注塑模具的了解，同时巩固了对注塑模具的类型、结构、工作原理等的理性知识，以及在实践中总结并掌握模具设计的关键要点和设计方法。
注塑模具设计说明书
注塑模具设计说明书一、项目背景：注塑模具是一种用于塑料注射成型的工具，是实现塑料产品批量生产的重要设备之一。
注塑模具的设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
本文档旨在详细说明注塑模具的设计要求和流程，为后续模具制造和使用提供指导。
二、设计目标：1. 实现塑料产品的准确成型，保证产品尺寸和外观质量的一致性；2. 提高生产效率，降低生产成本；3. 提高模具的使用寿命，减少维护和更换成本；4. 考虑模具的可拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
三、设计要求：1. 产品设计要求：a. 确定产品的尺寸和外观要求，提供详细的产品图纸和规格说明；b. 需要考虑产品的材料特性，如塑料的热胀冷缩性，流动性等；c. 确定产品的成型方式和注塑工艺参数。
2. 模具结构设计要求：a. 考虑产品的成型方式，确定模具的结构类型，如单腔模具、多腔模具等；b. 在满足产品尺寸和外观要求的基础上，尽量减小模具的尺寸和重量；c. 考虑模具的使用寿命，采用耐磨、耐腐蚀的材料，优化工艺和热处理；d. 考虑模具的冷却系统，保证注塑过程中材料的快速冷却和成型周期的缩短；e. 考虑模具的导向系统和定位系统，确保模具运动的准确性和稳定性；f. 考虑模具的拆卸性，方便清洗和更换模具部件。
3. 模具零件设计要求：a. 模具芯、模具腔、模具板等零件的尺寸要与产品尺寸要求一致；b. 避免尺寸过小、壁厚过薄等问题，确保零件的强度和刚性；c. 考虑零件的加工工艺，尽量减少加工难度和成本；d. 避免零件之间的干涉和碰撞，确保模具的正常运作；e. 采用标准化零件，方便制造和更换。
四、设计流程：1. 了解产品需求：与产品设计师沟通，收集产品图纸和规格说明；2. 制定模具设计方案：根据产品需求，确定模具的结构类型、尺寸和重量等；3. 进行模具设计：进行模具零件的设计，包括模具芯、模具腔、模具板等；4. 完善模具设计：考虑模具的冷却系统、导向系统、定位系统等；5. 优化模具设计：通过模拟和分析，优化模具结构和零件设计，提高模具的性能；6. 完成模具图纸：根据设计结果，绘制模具图纸，包括三维模型和二维工程图；7. 制造模具：将模具图纸提供给模具制造厂家，开始制造模具；8. 调试模具：完成模具制造后，进行模具调试和试模，保证模具的正常运行；9. 交付使用：完成模具调试后，交付给使用方，并提供模具的维护和保养指南。
注塑模具设计说明书
1. 引言1.1 模具在加工工业中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平。
因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是靠模具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。
例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。
从产值看，20世纪80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并且有继续增长的趋势。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制品的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、旗袍、凹痕、烧焦等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难易程度很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模过程和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产品需求量很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展。
塑料弯头注射模具设计说明书
塑料弯管注射模设计［摘要］这个设计的关键是对管接头注射模具的抽芯机构设计，介绍了一种成型90°塑料弯管接头注塑模的抽芯机构，阐述了该机构的工作原理，提出了主要零件的设计方法。
通过对塑件材料，质量体积的分析与计算，合理选用注塑机，并对各个参数进行了校核，设计出一副合理，经济，适用的塑料注塑模具。
［关键词］塑料弯管接头；注塑模；抽芯机构Pipe Joint Injection Molding and Die Machining Process DesignAbstract: The key to the design of pipe joints injection mold design core-pulling，An introduction is made on a special core-pulling mechanism which applied to the injection mould for the tie-in with 90°. And the working principle and the method of the design on the key components of the core-pulling mechanism are detailed analyzed. With the calculation of the plastics part, such as quantity and physical volume. Select the machine with reasonable method and adjust all of the parameter. The plastics inject molding will be design and keep with reasonable, economy and comfortable used.Key words:plastics tie-in; injection mould; core-pulling mechanism.目录引言 (1)1.成型工艺规程编制 (2)1.1塑件的工艺性分析 (2)1.1.1塑件原材料分析 (2)1.1.2塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 (3)1.2计算制件的体积和质量 (4)1.3塑件注射工艺参数的确定 (4)2.模具结构的设计 (5)2.1分型面的选择 (5)2.2确定型腔的数量与排列方式 (5)2.3浇注系统和浇口套的设计 (6)2.3.1主流道设计 (6)2.3.2主流道衬套的形式 (7)2.3.3分流道的设计 (8)2.3.4浇口的设计 (9)2.3.5浇注系统的平衡 (11)2.3.6冷料穴的设计 (11)2.4抽芯机构设计 (12)2.4.1斜导柱抽芯机构 (12)3.模具成型零件结构设计 (15)3.1定模仁的结构设计 (15)3.2动模仁的结构设计 (16)4.顶出系统设计 (16)5.模具加热和冷却系统的设计 (17)6.模具闭合高度与注射机有关参数的校核 (19)7.模具的安装 (20)8．PROE在该模具的应用 (21)结论 ......................................................................................................... 错误！未定义书签。
毕业设计---直角弯头注塑模结构设计和模流分析
Abstract
Plastic products are widely used in all aspect of manufacturing and life. Injection molding, whose development integrates efficient, high-precision, longevity in one, should be an important molding method in the plastics industry. The mold industry is a high-tech intense industry, with sharp market completion. It‟s production cycle should have been shortened because of the use of the CAD/CAM/CAE technology. The design process mainly use three-dimensional software to design, mold flow analysis software for process optimization, machining simulation software for the simulation of tool path to ensure that all parameters of the mold be reasonable, thus protecting the quality of the design. The subject is structure design and moldflow analysis of right angle bend plastic injection mold. Mold structure design and mold flow analysis are stressed in this essay. The process of this design is based on access to information, document, drawings and so on. Basic of comparison between two solutions, the structure of the mold is produced. The design of various components of the mold is completed, such as the core cavity, the top institutions, the side core-pulling mechanism, cooling system. Accomplished injection molding process parameters selected, the injection molding machine check. This essay also shows a complete process of right angle bend plastic injection mold design, and gives a feasible scheme. A mold must first have a good assembly process, then practically. The assemble sequence of the various parts of the mold design have listed in this essay, so as the action of the various parts of the mold. At the same time described in the animation process of mold clamping, and mold flow analysis, process parameters on the design chosen to be the appropriate discourse, and the filling of the cooling process, separation and distortion factors, to confirm that the selected process parameters reasonable. It also gives out analysis of cavity processing, and Master CAM machining simulation to complete the cavity. Keywords: Plastic injection mold，Right angle bend，Mold flow analysis
注塑模具设计说明书
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50～60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60～80℃,180～200℃,注射压力为1000～1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160～220℃,注射压力为700～1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：～%预热温度：80～85℃时间：2～3 h料筒温度：后段 150～170℃中段 165～180℃前段180～200℃喷嘴温度：170～180℃模具温度：50～80℃注射压力：60～100 MPa成型时间：注射时间20～90 s 保压时间0～5 s冷却时间20～120 s 总周期50～220 s螺杆转速：30 r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2～4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多；加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变；一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解：成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70～93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65～90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60～80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40～130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3～5S,保压时间为20～25S,冷冲压时间一般在30～120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内；二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点：1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品；2有利于保证塑件的精度要求；3有利于模具加工,特别是型腔的加工；4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心；7分型面应取塑件尺寸最大处；8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种：1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中：n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ；W 1—单个制品的质量,g ；W 2—浇注系统的质量,g ；210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36＞4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有：①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°～3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径～㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+～1㎜式中：d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1～2㎜,可以；保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50～55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式（a）是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具；（b）采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构；（c）用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构；（d）通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度；（e）直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;（f）用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高；本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm；大多塑料所用分流道的直径为6mm～10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用：➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流；➢易于切除浇口尾料；➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则：①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处；③有利于塑件熔体流动；④有利于型腔排气；⑤考虑塑件使用时的载荷状况；⑥减少或避免塑件的熔接痕；⑦考虑分子取向对塑件性能的影响；⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
水管接头课程设计---90度水管接头注塑模模具设计
编号：实训(论文)说明书题目：90度水管接头注塑模模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：2012 年 12 月 26日本次课程设计是塑料90度水管接头注塑模具设计。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模具。
该课题具体从产品结构工艺性，模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构设计、脱模机构设计、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的介绍。
同时简单的对模具成型零件进行了结构工艺分析，并编制加工工艺流程。
通过对整个模具的设计过程，表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
塑件外形简单，90度直接头，因此，本套模具设计采用滑块侧抽芯结构。
总之，通过该90度水管接头注塑模具设计，系统的阐述了侧向抽芯模具的分型面确定以及抽芯方向的选择。
通过这次的课程设计，提高对模具的自我认知能力，对模具的设计流程有了一个更深层次的了解，同时对模具的加工工艺流程及模具加工所采取的一些方法都有了一定理解。
关键词：90度水管接头；模具；侧抽芯结构；设计This course is designed Plastic 90-degree pipe fittings injection mold design. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The subject of the specific process from the product structure, die structure starting on the casting mold system, mold forming part of the structural design, ejection mechanism design, cooling systems, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, there is a detailed description . While the simple parts of the structure molding process analysis, and preparation of process flow. Through the entire mold design process, indicating that the plastic mold to achieve the required processing. Simple form plastic parts, 90-degree pipe fittings, so this set of die design by spring, the slider side core pulling structure. In short, by the 90-degree pipe fittings injection mold design, the system described side core parting surface to determine the choice of direction and core pulling.Through this curriculum, raise self-cognitive ability of the mold, the mold design process have a deeper understanding of both the mold and die machining process adopted by some of the processing methods have a certain understanding.Key words:Plastic 90-degree pipe fittings; die; side core pulling structure;design目录引言----------------------------------------------------------- 1 1 塑件工艺分析----------------------------------------------- 2 1.1塑件的设计要求-------------------------------------------------------- 2 1.2塑件的造型尺寸-------------------------------------------------------- 2 1.3塑料制件工艺性分析及工艺选择------------------------------------------ 3 1.3.1塑料制件的结构工艺性------------------------------------------------ 3 1.3.2成型材料ABS的特性-------------------------------------------------- 31.3.3ABS的注射成型过程及工艺参数----------------------------------------- 42 模具的结构形式和初选注射机---------------------------------- 5 2.1分型面位置的确定------------------------------------------------------ 5 2.1.1分型面的形式-------------------------------------------------------- 5 2.1.2分型面的设计原则---------------------------------------------------- 5 2.2型腔数量和排列方式确定------------------------------------------------ 6 2.2.1型腔数量的确定------------------------------------------------------ 6 2.2.2型腔排列形式的确定-------------------------------------------------- 6 2.3注射机型号的确定------------------------------------------------------ 6 2.3.1注射量的计算-------------------------------------------------------- 6 2.3.2浇注系统凝料体积初步计算-------------------------------------------- 7 2.3.3注射机的选择-------------------------------------------------------- 7 2.3.4注射机的有关工艺参数校核-------------------------------------------- 7 2.3.5喷嘴尺寸------------------------------------------------------------ 8 2.3.6定位圈尺寸---------------------------------------------------------- 9 2.3.7最大、最小模厚：---------------------------------------------------- 92.3.8安装螺纹尺寸-------------------------------------------------------- 93 浇注系统的设计--------------------------------------------- 10 3.1浇注系统设计分析----------------------------------------------------- 10 3.2确定浇注系统的原则--------------------------------------------------- 10 3.3主流道的设计--------------------------------------------------------- 10 3.4分流道的设计--------------------------------------------------------- 11 3.5浇口的设计----------------------------------------------------------- 123.5.1浇口的形状--------------------------------------------------------- 12 3.5.2浇口位置的选择----------------------------------------------------- 13 3.6浇注系统的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.1分流道的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.2浇口的平衡--------------------------------------------------------- 143.7冷料穴的设计和计算--------------------------------------------------- 144 成型零部件工作尺寸的计算----------------------------------- 14 4.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的要素----------------------------------- 14 4.2型腔和型芯尺寸的计算------------------------------------------------- 15 4.2.1型腔径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.2型腔深度尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.3型芯径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.4型芯高度尺寸的计算------------------------------------------------- 164.2.5型腔壁厚计算------------------------------------------------------- 165 推出机构设计----------------------------------------------- 18 5.1推出机构的设计要求：------------------------------------------------- 19 5.2推出力的计算--------------------------------------------------------- 195.3推杆形状的设计及其固定形式------------------------------------------- 196 导向机构的设计--------------------------------------------- 21 6.1导向、定位机构的作用------------------------------------------------- 21 6.2导向、定位机构的总体设计--------------------------------------------- 216.3模架的选择-------------------------------------------------- 217 侧向分型与抽芯机构设计------------------------------------- 22 7.1侧向分型与抽芯机构分类----------------------------------------------- 22 7.2斜导柱的设计--------------------------------------------------------- 22 7.2.1斜导柱受力分析与直径计算------------------------------------------- 23 7.2.2 斜导柱长度的计算--------------------------------------------------- 247.3斜滑块的设计--------------------------------------------------------- 258 排气槽设计------------------------------------------------- 259 温度调节系统----------------------------------------------- 26 9.1冷却系统的设计------------------------------------------------------- 269.2冷却水体积流量计算--------------------------------------------------- 279.3冷却水管的分布------------------------------------------------------- 2710 模具零件制造工艺的编制------------------------------------ 28 10.1塑料成型工艺卡------------------------------------------------------ 28 10.2注射机加工难点------------------------------------------------------ 29 10.3型腔工艺分析-------------------------------------------------------- 30 10.3.1工艺分析---------------------------------------------------------- 30 10.3.2加工工艺过程------------------------------------------------------ 3010.4主型芯工艺分析------------------------------------------------------ 3111 模具装配和试模-------------------------------------------- 31总结---------------------------------------------------------- 32谢辞-------------------------------------------------------- 33参考文献------------------------------------------------------ 34引言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
注塑模具设计说明书
前言本次设计的目的是为了使设计者在全面掌握知识理论的基础上，通过一副或几副模具设计的整个过程，了解模具设计的一般步骤。
并与书本知识相结合，设计出比较合理的塑料模具，并充分把实践与理论结合起来。
本设计任务是针对排气扇面罩注塑成型的模具设计，并利用所学知识，参考有关模具设计资料完成本次任务。
本次设计任务主要是按照设计流程对模具知识的进一步加深和巩固，首先将三维进行导二维，或利用CAXA电子图板进行排位。
在学习过程中能熟练地运用CAD、CAXA 电子图板Pro/E的操作和运用。
本说明书在编写过程在老师的指导下并和同学交流的过程中完成的，由于自身的经验和知识的缺陷出现的错误颇多，敬请谅解。
目录引言 (3)任务书 (4)第一章塑件的成型工艺特点分析 (5)塑件的选择及分析 (5)第二章模架的选择 (5)草绘模具型腔布局 (6)模架的选择与确定 (6)第三章注塑机的初步选选择 (7)保压压力的控制 (8)ABS的注塑成型周期表 (8)模具保压参数 (8)ABS模温的确定 (9)最大注塑量的校核 (10)最大注射压力的校核 (10)锁模力的校核 (11)注塑机的校核 (11)开模行程的校核 (12)第四章模具的排位设计 (13)排位设计基本原则 (13)排位的基本原则 (13)模仁的设计 (14)模仁安全尺寸参考表 (14)模仁厚度与模板厚度参考表 (15)模仁的固定 (15)第五章分型面的设计 (16)分型面选择的一般原则 (16)第六章成型零件的设计 (17)ABS注塑成型周期表 (18)ABS保压参数表 (18)型腔的结构设计 (19)型腔尺寸的计算 (19)型芯结构的设计 (20)型芯尺寸的计算 (21)第七章浇注系统的设计 (22)主流道的设计 (22)分流道的设计 (23)冷料穴和拉料杆的设计 (23)第八章脱模机构的设计 (24)脱模机构设计的总原则 (24)推件板的脱模设计 (25)避空的设计要求 (25)定位环的设计 (26)第九章模具材料的选择 (27)第十章排气系统的设计 (28)第十一章冷却系统的设计 (29)附录 (31)引言由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了用塑料取而代替金属材料的趋势。
塑料模具课程设计直角弯头
塑料模具课程设计直角弯头塑料成型模具课程设计（直角弯头注塑模）学校：安徽农业大学经济技术学院专业：10机制（2）班姓名：姚鹏学号：10530068完成日期：2013年12月4号目录第一章绪论 (2)1.1目的 (2)1.2塑料模具概述 (2)1.3 相关设计软件 (4)第二章注塑工艺分析 (6)2.1塑件图纸分析 (6)2.2 塑件原材料性能分析 (7)2.3 塑件体积与质量 ............................................. 错误!未定义书签。
2.4 初选注射机型号和规格 (7)2.5 确定注射工艺参数 ........................................... 错误!未定义书签。
第三章注塑模具结构设计 (9)3.1 选定分型面 (9)3.2 确定型腔配置 (9)3.3 确定浇注系统 (10)3.4 成型零部件的结构设计 (11)3.5 成型型腔壁厚计算 (14)3.6 脱模方式和推出机构设计 (15)3.7 侧向分型抽芯机构设计 (15)3.8 冷却系统设计 (17)第四章注射模具与注塑机的关系 (19)4.1 注射量的校核 (19)4.2注射压力的校核 (20)4.3 锁模力的校核 (20)4.4 安装部分尺寸校核 (21)4.5 开模行程的校核 (22)4.6 顶出装置的校核 (23)第五章模具工作过程模拟 ......................................... 错误!未定义书签。
5.1 注塑模具装配过程 ........................................... 错误!未定义书签。
5.2 注塑模具开合模过程 ......................................... 错误!未定义书签。
第一章绪论1.1目的通过深入分析所给课题、查阅相关参考资料、完成设计任务、撰写设计说明书及其他相关工作，着重培养学生综合分析和解决问题的能力和独立工作能力。
张洪博塑料弯管注塑模具设计说明书
[键入文字]毕业设计说明书塑料弯管注射模具设计学生姓名：张洪博学号：0903034247学院：材料科学与工程学院专业：高分子材料与工程指导教师: 王燕2013年6月塑料弯管注塑模具设计摘要本文研究的是90°带螺纹的塑料弯管及其注射成型的总体设计过程。
弯管成90°直角，因此侧向分型抽芯是研究的重点。
塑料弯管上有一段螺纹，本研究采用的是比较简单轻便的设计模式，因此采取了瓣合模的成型方式。
因为不使用复杂的脱螺纹装置,这一点对于螺纹类的制品具有指导意义。
本文选择了正确的注塑机型号，采用PROE进行模具的体积确定与分型面的选择,决定采取一模四腔的方式,这将会快速的提高生产量与生产效率.本研究成功设计，将会为以后的弯管类塑料提供极高的参考价值，并且对于生产有很高的经济效益.关键词：塑料弯管，侧向分型抽芯，瓣合模Plastic pipe injection mold designAbrtractThis paper studies a 90—degree bend with thread and plastic injection mold of design process.The bend has a 90-degre 。
So the focus of the study is side parting core pulling.There was a thread on plastic pip.This study uses a simple design patterns。
So flap spotting is the better method 。
Because which avoid the complex the installation of the unscrewing，which gives a guiding significance for the products of thread。
毕业设计-90度弯头注射成型工艺及模具设计
毕业设计任务书求等）：（1）了解目前国内模具的发展现状；（2）分析成型工艺并确定其工艺方案；（3）模具主要设计计算；（4）绘制模具总装图，并绘制零件图；（5）编制主要工作零件的加工工艺。
1 绪论 (1)2 塑件的工艺性分析 (3)2.1塑件的工艺性分析 (4)2.1.1塑件的原材料分析 (4)2.1.2结构分析 (4)2.1.3尺寸精度分析 (4)2.1.4表面质量分析 (4)2.2塑件注塑工艺参数的确定 (4)3 注塑模的结构设计与成型设备的选择 (6)3.1分型面选择 (6)3.2确定型腔的数目及排列方式 (6)3.3计算塑件的体积和质量 (7)3.4模具所需塑料熔体注射量 (8)3.5塑料成型设备的选取 (9)3.6锁模力的计算 (9)3.7浇注系统设计 (11)3.7.1 主流道设计.............................................................................. 错误!未定义书签。
3.7.2主流道衬套的选取....................................................................... 错误!未定义书签。
3.7.3分流道设计................................................................................... 错误!未定义书签。
3.7.4浇口设计....................................................................................... 错误!未定义书签。
3.7.5排气结构的设计........................................................................... 错误!未定义书签。
90弯头模具课程设计
90弯头模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生了解并掌握90弯头模具的基本结构及其工作原理；2. 使学生理解并能够描述90弯头模具在工程中的应用及其重要性；3. 帮助学生掌握与90弯头模具相关的材料性质及加工工艺。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件绘制90弯头模具图纸的能力；2. 培养学生运用相关设备进行90弯头模具加工的技能；3. 提高学生分析问题、解决问题的能力，能够针对90弯头模具在实际应用中出现的问题提出改进方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械制造及模具设计专业的兴趣，激发学生的学习热情；2. 培养学生的团队合作意识，让学生在合作中学习，共同解决问题；3. 强化学生的质量意识，使学生在设计和加工过程中注重细节，追求卓越。
课程性质分析：本课程为机械制造及模具设计专业的实践课程，注重理论知识与实际操作相结合。
学生特点分析：学生为高中年级，具备一定的机械基础知识，对模具设计有一定了解，但实践操作能力有待提高。
教学要求：结合课程性质、学生特点，将知识目标和技能目标分解为具体的学习成果，以实现课程目标。
在教学过程中，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力，培养具备创新精神和实践能力的专业人才。
二、教学内容1. 90弯头模具基础知识：- 模具的基本结构及工作原理；- 90弯头模具的材料及性能要求；- 90弯头模具在工程中的应用及重要性。
2. 90弯头模具设计与绘图：- 运用CAD软件进行模具设计；- 绘制90弯头模具图纸；- 模具设计中的注意事项及常见问题。
3. 90弯头模具加工工艺：- 常见加工方法及工艺参数；- 设备操作方法及安全规程；- 模具加工过程中的质量控制。
4. 90弯头模具应用案例分析：- 分析实际应用中的典型案例；- 针对问题提出改进方案；- 总结经验，提高模具设计和加工水平。
教学内容安排与进度：1. 第1-2周：90弯头模具基础知识学习；2. 第3-4周：90弯头模具设计与绘图实践；3. 第5-6周：90弯头模具加工工艺学习与实践；4. 第7-8周：应用案例分析，总结提高。
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Abs
To understand the use of plastic parts in accordance with the requirements of the plastic products, analysis of the technical requirements of the plastic parts of the process, dimensional accuracy, select the workpiece size of the plastic parts. The mold using a twosub gate feed injection machine adoptsHTFXS-ZY 500/200models, and set a cooling system, CAD and PROE drawing two-dimensional assembly diagram and parts diagram, reasonable mold processing methods. Attach a manual, use brief text, a concise diagram and calculated analysis of plastic parts, in order to make a reasonable mold design.
Keywords:mechanical design; mold design; CAD drawing two-dimensional map; PROE draw 3D maps, injection machine selection.
第一章 前言
1.1 课题背景
模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工业等行业中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越高，结构也越来越复杂。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低耗率，是其它品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成。
年月日
摘 要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模四腔，侧浇口进料，注射机采用XS-ZY 500/200型号，设置冷却系统，CAD和PROE绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。
c．塑件结构能使模具总体结构尽可能简化，特别是避免侧向分型抽芯机构和简化脱模结构。使模具零件符合制造工艺的要求。
对于特殊用途的制品，还要考虑其光学性能、热学性能、电性能、耐腐蚀性能等。
目前，我国的模具制造技术已从过去只能制造简单模具发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模。一些塑料模主要生产企业利用计算机辅助分析(CAE)技术对塑料注塑过程进行流动分析、冷却分析、应力分析等，合理选择浇口位置、尺寸、注塑工艺参数及冷却系统的布置等，使模具设计方案进一步优化，也缩短了模具设计和制造周期采用模具先进加工技术及设备，使模具制造能力大为提高。采用CAE技术，可以完全代替试模,模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。某些国外电加工机床具有内容丰富、实用可靠的工艺数据和专家系统，使模具的深槽窄缝加工、微细加工、镜面加工等效率和质量大大提高。新的模糊控制系统具有加工反力的监测和控制，提高了大面积加工的深度控制精度。电火花混粉加工技术的应用有效地提高了模具表面质量。模具逆向工程技术、快速经济模具制造技术、三维扫描测量技术及数控模具雕刻机的发展与应用，对模具制造能力的提高也起到了很大作用。特别是模具成型零件方面的软件等，这些技术采用计算机辅助设计，进而将数据交换到加工制造设备，实现计算机辅助制造，或将设计与制造连成一体实现设计制造一体化。
由于模具的使用特点，决定了模具设计也区别与其他行业。模具设计要考虑的要点如下:
a．塑件的物理力学性能，如强度、刚各有所长，在设计塑件时应充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点。
b．塑料的成型工艺性，如流动性、成型收缩率的各向差异等。塑件形状应有利于成型时充模、排气、补缩，同时能使热塑性塑料制品达到高效、均匀冷却或使热固性塑料制品均匀地固化。
1.2 课题分析
本课题內容是对D20直角弯头进行测绘。基于生产实践之上的对产品进行模具设计，模具设计主要内容有型腔布局、浇口形式与位置、模胚选择、分型面的确定、冷却系统设置、推出机构设置、注塑机台选择及注塑工艺分析等。
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，本模具采用一模四腔布局，侧入式浇口进料，注射机采用XS-ZY 500/200型号，设置冷却系统，CAD和PROE绘制二维总装图和零件图，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算分析，从而作出合理的模具设计。选择合理的加工方法。模具方案确定后进行工艺分析。根据此方案可以达到设计的预期效果，并且大大提高了注塑模的质量。
分类号
密级
宁宁波大红鹰学院
毕业设计(论文)
90度直角弯头注塑模具设计
所在学院
专业
班级
姓名
学号
指导老师
2015年3月31日
诚信承诺
我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）《D20弯头注塑模具设计》均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。
承诺人（签名）：