试模作业指引-WI-SD-002
试模作业指导书(注塑部)
4.11试模技术员按产品不同规格填写新机型量产前《注塑产品物料使用统计表》，经工艺工程师审核后交产品开发部项目科签收，并根据《注塑产品物料使用统计表》建立《包装作业指作业导书》。
4.12试模技术员试完模后必须擦干净模腔表面、并在模腔表面上加喷防锈油后再卸模，新模具或未交付生产的模具交制模部模具管理员统一管理；特殊情况需马上修模或改模的模具，可直接交到制模车间由制模科长即时安排修模或改模。
4.4试模领班与试模技术员按产品开发部提供的尺寸、产品外观、结构配合要求进行调校注塑参数、注塑成型，若试模过程中发现模具有异常或产品达不到品质要求时,应及时通知本部门工艺工程师或科长现场确认解决，必要时通知产品开发部项目工程师、制模部制模主管等相关人员到现场监督试模，共同分析和解决问题，并视情况决定是否作落模处理。自检确认产品已符合要求或已是最好状态时，则通知质量保证部QC员或样板工程师到机位检测，若有异常再调校注塑参数，直至达到符合产品要求。
4.3.2模具高度在超过300mm高时,应检查模具是否有三个顶杆孔，模具在试模前检查行位、铲机、直顶、斜顶是否有开油槽，并且油槽是否已开到指定深度0.2㎜-0.4㎜，斜顶、直顶、油槽到封胶面5㎜。
4.3.3所选机台是否适合该模具在此机台试模。
4.3.4模温机恒温系统是否正常。
4.3.5模具安装过程必须按《模具安装作业指导书》操作。
6.2《试模通知》(编号:GEMS（SZ）-Q-0094)
6.3《样品制作通知书》(编号:GEMS（SZ）-Q-0082)
6.4《物料试用报告》(编号:GEMS（SZ）-Q-0214)
试模作业指导书
试模作业指导书一、任务背景试模作业是在模具制造过程中非常重要的一环，它对于模具的质量和性能有着直接的影响。
为了确保试模作业的高效进行，提高模具的装配质量和生产效率，制定一份详细的试模作业指导书是必要的。
二、任务目的本文编写的试模作业指导书的目的是为了提供一份标准化的操作流程和要求，确保试模作业的顺利进行，最大程度地减少错误和事故的发生，提高试模作业的效率和质量。
三、试模作业指导书内容1. 试模前准备1.1 确认试模的类型和规格，检查试模所需的模具、工具和设备是否齐全。
1.2 清理试模台面和周围环境，确保无杂物和障碍物。
1.3 检查试模台面的平整度和稳定性，确保试模过程中不会发生移动或倾斜。
2. 试模步骤2.1 根据试模的具体要求，选择合适的试模方法和工艺，如冷模试模、热模试模等。
2.2 按照试模顺序，逐步进行试模操作，包括但不限于：- 拆卸模具：根据试模顺序，按照规定的拆卸步骤，将模具逐步拆卸。
- 清洁模具：使用适当的清洁剂和工具，对模具进行清洁，确保无污染物和残留物。
- 检查模具：对拆卸下来的模具进行全面检查，包括模具的表面状况、零件的完整性等。
- 维修模具：如有需要，对模具进行必要的维修和更换，确保模具的完好性和正常使用。
- 组装模具：按照试模顺序，逐步组装模具，确保各零件的正确安装和紧固。
- 调试模具：对组装好的模具进行调试，确保模具的运行正常、无卡阻和其他问题。
- 试模测试：按照试模要求，进行试模测试，包括模具的开合、产品的成型等。
- 试模记录：记录试模过程中的关键信息和数据，如试模时间、试模结果等。
3. 试模安全措施3.1 确保试模过程中的安全性，如佩戴适当的防护用具，如手套、护目镜等。
3.2 严格遵守操作规程和安全操作流程，禁止操作人员擅自调整或更改试模设备和工具。
3.3 注意模具的重量和尺寸，避免因操作不当导致模具滑落或破损。
3.4 在试模过程中，及时清理模具周围的杂物和残留物，保持工作环境整洁。
试模作业指导书
试模作业指导书目的：以最快速度、最低成本、最佳成型周期达到产品质量要求。
适用范围：适用于注塑部调机技朮員的调机和生产工艺调节作业。
作业控制：4.1 作业准备：A．无论是新的产品还是已生产过的产品，都须具备必要的成型資料參數表、产品样板、材料性能资料及其BOM、模具水路结构等资料。
已生产过的产品，找出成型資料參數表和以往的成型條件參數記錄，進行输入塑膠機器的电脑中﹐将模具、设备调节到规定状态。
B．检查设备、模具、材料是否可以进入调机状态，材料是否烘干，模具是否清理干净并能正常工作，料筒是否清洗干净；料筒温度是否到达成型温度，运水是否打开等。
4.2 调机：如为已生产的产品，工艺参数输入后操作正常，产品经QC检验OK后即可批量生产。
如为新产品：a．设定料筒温度为正常成型温度。
根据产品重量，设定熔胶和射胶行程；b．根据模具射胶流程确定射胶的压力速度，一般取中压（50-80），速度（30-60）；c．根据浇口类型、大小设定射胶的保压时间，（点浇口6-8S，边浇口和直浇口先8-10S）；d．根据模具冷却水道分布和产品壁厚确定冷却时间，初设定为15-20秒；e．然后进行手动啤货，根据啤货缺陷具体增加或减少有关数据，直至达到产品质量要求又能连续正常生产；由手动变为半自动，边生产边调校数据，寻找最佳注塑周期。
（成型周期=开锁模时间＋頂針時間+注射时间+熔胶时间+冷却时间），对以上4个时间尽量缩短。
一般一台4安士注塑机，如为二板式模具，开模或锁模时间分别控制在2秒左右，有行位可适当调慢。
注射时间的调节按0.5秒递减试啤，直至出现缺陷，停止调校再回复到上个数据。
熔胶时间的确定尽量减少背压和加快熔胶速度，以不出现混色、汽花为宜。
冷却时间的调节同射胶时间的调节，以1秒为递减时间试啤，将调校的成品与标准样板比较，若两者质量相同，则为最佳调校时间。
注：這編論文所有內容順屬我個人的推崇及見議。
试模作业指导书
5.0附件：无。
6.0参考文件：
6.1上下模作业指导书 WI-PD-004
4.4.7手动测试出合理成形条件后，再开半自动进行试作，约试作20模后再观察产品状况及注塑运作状况。
4.4.8在试作过程中，如果出现顶针因模温逐步升高而后退慢或不后退现象，是个别顶针或斜顶不顺畅所致。观察有无多胶及烧针现象，如不后退完或无强制复位功能，切不可合模，以免烧顶针、斜顶或撞伤前模。
4.4.9在试作过程中，如在开模或顶针顶出时出现声响，可视为前后模分开时或产品顶出时不平衡不正常而产生之声音，此情况必有顶白、拉伤、变形、尺寸变化等异常现象。此时必须观察产品顶白或拉伤、变形之处，作上标记。若需要提交样品，可先喷脱模剂试作样品，但不良样品及现场作业状况做模人员务必清楚，作为日后改进重点。
4.4.10在试作过程中产品出现缩水异常现象时，首先分析产品结构是否复杂，流道及浇口大小位置是否合理。若改进缩水，必须考虑会不会导致产品筋位及柱子粘膜。若成形条件调整改进困难连喷脱模剂都必须无法啤出样品，可要求做模人员及时调整处理。
4.4.11在试作过程中，对注塑一模出多穴或形状结构不同部品的情况，必须通过分段射出了解浇口是否平均，浇口形状及位置是否合理。若不平均，会出现成形困难、顾此失彼现象。若需先试出样品，可分穴分次成形先将样品制出，列出浇口大小形状位置，方便做模人员后续改进。
4.4试模过程
4.4.1根据“制样通知单”试作要求知会注塑课做模人员及品质课QE到现场一同开始试模。
4.4.2开始试模前，如是首次试模的注塑，必先看成品图纸或客供样品来预设成形条件，并对前后模喷上脱膜剂，预防第一模就粘模。
4.4.3如是再次试模的注塑，使用同等规格型号的成形机台，且将前一次试模报告作为试作依据，前一次试作的样品作为参考，方可开始试作。
注塑模具试模作业指导书
注塑模具试模作业指导书注塑模具试模作业指导书1.介绍注塑模具试模作业指导书旨在指导操作人员正确使用注塑模具进行试模操作。
本指导书详细描述了试模前的准备工作、试模步骤、常见问题及解决方法等内容，以确保试模作业的安全、高效进行。
2.准备工作2.1 材料准备2.1.1 确保所需注塑材料已经准备好，并进行质量检测。
2.1.2 检查注塑材料的储存条件，确保其干燥、无杂质。
2.1.3 将注塑材料按照要求放置在指定区域。
2.2 模具检查2.2.1 检查注塑模具的外观，排除表面污垢，确保模具干净。
2.2.2 检查模具零部件，确保其完整、无损。
2.2.3 清洁模具的冷却系统，确保其畅通无堵塞。
2.2.4 涂抹模具专用防锈剂，保持模具的表面光洁。
2.3 设备准备2.3.1 开启注塑机设备并进行预热。
2.3.2 检查注塑机的工作性能，确保其正常运转。
2.3.3 准备好所需的模具安装工具。
3.试模步骤3.1 模具安装3.1.1 将模具安装在注塑机上，并确保模具与机器连接紧密。
3.1.2 安装模具的保护装置，确保操作人员的安全。
3.2 调整注塑参数3.2.1 根据注塑产品的要求，调整注塑机的温度、压力、速度等参数。
3.2.2 进行注塑材料的预热和预塑。
3.3 开始试模3.3.1 打开注塑机的开关，将注塑材料注入模具中。
3.3.2 关注注塑机的工作情况，确保注塑过程顺利进行。
3.3.3 观察试模产品的质量，确保其满足要求。
4.常见问题及解决方法4.1 模具堵塞问题：模具冷却系统堵塞，导致注塑过程中温度过高。
解决方法：清洁模具冷却系统，确保其畅通无堵塞。
4.2 产品质量不合格问题：产品存在短射、气孔等缺陷。
解决方法：调整注塑参数，改善注塑过程中的温度、压力控制。
5.附件本文档附带以下附件供参考：- 注塑模具试模检查表- 注塑参数调整记录表6.法律名词及注释6.1 注塑材料：用于注塑过程中的塑料原材料。
6.2 模具：用于塑料制品成型的工装，包括模具本体及相关零部件。
成型试模作业指导书
成型试模作业指导书英力集团SV Group英力电子科技(昆山)有限公司SHINY VACUUM TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD.真准电子（昆山）有限公司CHUPOND ELECTRONICS TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD文件名称:成型试模作业指导书文件编号: YL-W-2003版本 : A发行日期:2014/8/28修订履历1目的: 规范试模作业程序，提升试模效率，提升试模检讨能力，减少试模次数。
2范围:成型车间3职责:试模技术员4准备工作：4.1手套，白布，清洗剂，水桶，风枪，机械手治具（测试），切料头治具（测试），试模条件（试模册），卡尺等。
4.2参加人员：注塑技术员，厂内工程，模具厂技术员，客户RD。
5试模步骤：5.1 上模前，点检模具定位环，锁模块，限位开关，强制回位螺丝大小，水嘴内孔型号是否统一，水嘴外孔避空是否够大，水嘴孔与压块是否有干涉，吊环孔检查，灌嘴是否固定、是否与定位圈同心，顶针板孔是否合理，模具○顶○基是否标示，各水路是否标示，模脚处锁压块位置是否避空过小等等。
5.2 模具电路配套定位是否合理，气阀定位是否合理实用等。
5.3 上模参照《成型课上模作业指导书》。
5.4 接水路，在接水时确认是否通畅，或有无一通二现象，检查模仁是否渗水。
5.5 开模，即检查模具滑动部件有无弹簧，有无定位或限位，滑块有无耐磨块，耐磨块、行位有无油槽等等。
5.6 检查PL面有无排气槽，排气块等。
5.7 顶出是否顺畅，异声，斜销有无油槽，较大的顶针上须开油槽和排气。
5.8 确认模具中心大面积靠破的空当处有无开排气井等。
5.9 除四支模具导柱外，公母模模坯四边有无凸凹定位装置。
5.10 合模时模具有无异常响声。
5.11 调机，输入之前的试模条件，参照《成型课开机作业指导书》调机。
5.12 新模调机，以“慢--快--慢”模式设定成型条件，分段先射出到料头,进胶点，再射到产品大小的95%，再将产品射满、但不饱模的状况下，确认保压转换位置，再以从小到大递增的次序设定保压压力，禁止因压力过大撑涨模。
试模管理作业指导书
1.目的:规范试模运作程序,通过试模和工艺参数调整寻找合理的工艺方案,及时发现模具制造、产品设计缺陷，并及时改善，确保量产顺利进行。
2.范围:2.1.适用于公司五金冲压模具、镁、铝、锌压铸模具试模的管理；2.2.适用客户及公司内部要求，模具试样的管理。
3.权责:3.1.项目课/工程课:3.1.1.负责模具试模的全过程统筹（包括外发模具）；3.1.2.负责模具试模总结，并召开总结评估会议；3.1.3.主导模具试模各种问题的改善。
3.2.生产部门:3.2.1.负责按要求组织配合试模工作；3.2.2.负责记录模具试模的:工艺条件、参数及试模相关问题等，并提交《试模申请及报告单》；3.2.3.负责准备和上报试模物料使用状况；3.2.4.就试模过程中出现的有关生产问题提出改进建议。
3.3.设计课:3.3.1.负责跟进试模过程中有关模具设计方面的问题，并出方案改进。
3.3.2.协助模具试模各种问题的改善。
3.4.模具部：3.4.1.负责试模后模具问题的维修与更改；3.4.2.试模中异常小问题的机边维修工作。
3.5.PMC课:3.5.1.负责试模时间、机台的安排；3.5.2.试模次数和原因的统计。
3.6.品质部:负责试模产品的检验，并将结果及时反馈给相关部门。
4.作业流程说明4.1.（P1、P2）试模需求及试模通知的发出4.1.1.当新开发的模具制作完成后，为确认模具设计及制作的合理性，需试模试样的由项目课发出《试模申请及报告单》。
4.1.2.当发生工程更改需试模确认的，量产前由项目课发出《试模申请及报告单》，量产后由工程课发出《试模申请及报告单》。
4.1.3.当外发模具回厂后，由仓库课通知项目课/工程课，由项目课/工程课发出《试模申请及报告单》。
4.1.4.《试模申请及报告单》分发给PMC课、试模部门、品质部。
4.2.（P3）安排试模4.2.1.PMC课收到《试模申请及报告单》后，应根据试模进度要求评估生产状况安排机台试模，并通知试模部门、项目课/工程课准备试模。
试模流程作业指导书
MPPL-RD-QD-0201．目的规范注塑工程组试模作业流程，确保试模运作流畅，有效完成试模作业。
2．范围适用于公司试模的管理。
3．职责3.1开发部相关文员根据工程师提供的资料编写《试模计划单》。
3.2 制模装配组及修模组依据《试模计划单》安排出模，并与注塑工程组联络。
3.3仓管部依据《试模计划单》安排发料，并与注塑工程组联络。
3.4 注塑工程组依据《试模计划单》安排机台试模，并与模具工程组项目联络。
3.5 开发项目组依据《试模计划单》跟进试模进度，并与客户联络。
3.6 制模QC组负责试模时产品管理尺寸测量及外观检测。
3.7 开发模具工程组，负责观看试模过程，并记录相关问题点。
4.作业流程：4.1制模装配组根据新模改模完成时间、生产模具变更完成时间、客户新模T1完成时间，提前一个工作日的16：00前填写《改模完成时间联络书》及《T0/T1试模联络书》交开发部相关文员处理。
4.2开发部相关文员根据工程师提供的资料编写《试模计划单》，并提前一个工作日的17：30前发放于各相关部门。
（注：注塑工程组将按此份《试模计划单》安排次日试模之工作人员。
追加之《试模计划单》要在当天的16：30前发放各相关部门，便于发料及安排相关工作）。
4.3 当制模装配组收到《试模计划单》后，必需按照模到机房时间出模，如不能在规定时间内出模，需在一个小时内向各相关部门回复具体出模时间，并安排在指定时间内出模于注塑工程组2#试模区2#厂房门口处；当模具送到试模区时，装配组员工需联络注塑组相关人员检查模具。
装配组文员用电邮形式将《模具签收记录》发送于注塑工程组签收。
4.4仓管部依据《试模计划单》所需试模之材料提前一个工作日安排发料于注塑工程组待用料存放区，并与注塑工程组相关人员联络，同时由注塑工程组核对试模材料及签收。
（如有特急试模安排，需优先处理的，工程师需在《试模计划单》上注明到料及模到试模区时间及走样板的时间，仓管部也必须配合安排。
注塑试模作业指导书
注塑试模作业指导书注塑试模作业指导书1-引言1-1 目的和范围本文档旨在提供注塑试模操作的详细指导，涵盖了试模前的准备工作、试模操作过程以及试模后的清理与整理工作。
1-2 参考文件●设备操作手册●安全操作规程2-试模前准备工作2-1 确定试模要求2-1-1 接受试模要求的文件2-1-2 解读试模要求文件，并明确要求2-2 准备试模所需材料和设备2-2-1 根据试模要求准备所需注塑材料2-2-2 确保注塑机设备正常运行2-3 检查试模模具2-3-1 检查模具的完整性和净度2-3-2 检查模具的温度控制系统2-4 安装试模模具2-4-1 确保注塑机设备停止运行2-4-2 按正确顺序安装试模模具2-5 调整注塑机参数2-5-1 根据试模要求设置注塑机的参数2-5-2 检查注塑机参数的正确性3-试模操作过程3-1 启动注塑机3-1-1 检查注塑机设备的电源和压力3-1-2 打开注塑机的电源，并调节压力3-2 加热模具3-2-1 按照模具的要求设置和调节模具温度 3-2-2 等待模具达到设定温度3-3 调试注塑机参数3-3-1 开模和闭模检查3-3-2 设置注射速度和压力3-4 进行试模操作3-4-1 进行试模前的喷嘴和溢流孔清洁3-4-2 将注塑材料放入注塑机的料斗中3-4-3 开始试模操作3-5 监控试模过程3-5-1 观察注塑机运行情况3-5-2 检查模具的冷却效果3-5-3 注意模具是否有异常情况3-6 完成试模3-6-1 停止注塑机的运行3-6-2 取出试模样品3-6-3 检查试模样品的质量和尺寸是否符合要求4-试模后清理与整理工作4-1 关闭注塑机4-1-1 关闭注塑机的电源4-1-2 清理注塑机工作区域4-2 拆卸模具4-2-1 确保注塑机设备停止运行4-2-2 按照正确顺序拆卸试模模具4-3 清洁模具4-3-1 使用适当的工具和清洁剂清洁模具4-3-2 检查模具的任何损坏或磨损4-4 整理工作区域4-4-1 清理工作区域的杂物和残留物4-4-2 检查工作台面和工具是否整齐摆放附件：1-试模要求文件2-设备操作手册法律名词及注释：1-注塑机：将熔融状态的塑料通过注射装置注入模具中的一种设备。
002试模、试产作业指导书
5.1.5.2 凡测不到或测不准的尺寸要备注原因。
5.1.6跟模工程师对测量数据进行确认，数据有疑问时可要求品保进行再次测量。
5.1.7根据《试模报告》跟模工程师召集相关人员对试模过程中出现的各类问题进行检讨，并制定相应的改善方案。对于测量中出现的不合格项尺寸作以下处理 。
5.2.6当试产直通率≤80﹪时，应对试产过程不能解决及解决不彻底或效力低，或制程能力不足的问题应进行检讨分析，制订可行的解决方案，并记录在《试产总结报告》中分发相关部门进行改善。
5.2.7各部门需无条件依会议制定的解决方案进行改善，由跟模工程师负责跟进，跟进结果记录在《试产总结报告》上，直到问题彻底改善为止。
3.0定义
试产：模具在第一次大批量生产前，产品的整个生产过程。
FAI：First Article Inspection 首件检查。
4.0 职责
4.1工程部：跟模工程师负责跟踪试模、试产并分析存在问题。
4.2 生产部：依《试模通知单》安排配合试模/试产的进行及试模、试产期间发现问题的提出。
4.3 品保部：负责配合跟模工程师及生产部对产品的外观、尺寸进行检测，以及《FAI报告》的制作。
5.1.7.1 重要尺寸或易修正尺寸，工程部要求工模部立刻进行修模。
5.1.7.2 对于公差极小，无法保证或无法修正的尺寸，写出原因交营业与客户沟通，按沟通结果处理。
5.1.7.3 对于一般超公差尺寸，或超公差修正对模具影响较大的尺寸，由营业部与客户沟通，以修正图面或允收进行处理。允收时，尺寸需保存客户书面确认回复资料，并通知生产及品保。
5.0作业细则
5.1试模
5.1.1模具完成后，工模部对模具重要尺寸和模具结构进行检查，记录于《模具检查表》内。合格后，工模部开出《试模通知单》经工程部审核后发给生产部和PMC安排试模，（尽可能安排在白天）生产安排试模时间后，通知跟模工程师和工模部模具负责人。
试模作业指导书
履历表批准印1.目的:规范试模2.责任部门:技术部成型车间3:记录:<<试模通知书>><<试模点检表>><<标准成型条件表>>4.文件:产品图纸5.步骤:5.1技术部下<<试模通知书>>并写明试模要求(试模目的、模具改善内容、成型条件是否需调整、样品需求数量、希望完成日);若是第一次新模试模则详细记入模具技术参数(成型周期、产品重量、使用材料、特殊附带设备等),附样品、产品图纸、参考成型条件。
.5.2:生产主管对<<试模通知书>>确认并签字,文员登记,将试模文件夹交于生产领班。
5.3:生产领班通知物料员烘料,安排技术员试模,必须使用干燥机,不可手动加料.5.4:若是新模第一次试模需技术部一起参加试模,技术员按<<试模点检表>>分架模前、架模后空循环、成型阶段依次点检。
`5.5:技术员用洗模剂清洗模具,并事模具结构喷脱模剂、充分清料、切掉保压,进行首模成型,若是第一次试模则用短射法依次成型,按试模要求打出样品,并用放大镜确认外观，若模具、产品有异常则及时联系模具工程师。
5.6:成型条件记录,在品质情报栏详细记入异常内容、需要改善的项目、改善建议等。
5.7：试模中的问题点，模具，产品用相机拍下交给文员记录。
5.7:在<<试模通知书>>的试模记录栏记录试模完成时间、材料用量、已送样品数、异常内容、、需改善项目、改善建议等。
5.8:试模样品完成以后要用无尘布轻擦模仁内部，确认OK后再喷防锈剂，模具合模后把模具内水抽出，水路水管全部取下，最后再一次打开模具确认，确认OK后合模下模并做好6S。
5.9:将成型条件复印件和样品一起送至技术部。
5.10:成型车间保留3模样品,试模文件夹交给文员记录并统一管理。
5.11:每次试模，检查前一次试模问题是否改善，没有改善及时通知模具工程师；同样的模具问题试模三次，还没有解决或改善,注塑部可拒绝再次试模。
WI-QA-002 QA检验作业指导书
WI-QA-002 文件名称文件编号QA检验作业指导书广州市怡彩特种印刷包装有限公司品管部 2011年3月1日制定部门制订日期客户满意度≥95% 第 1 页共 5 页A/0 版次页次 1. 目的: 规范QA检验标准及步骤、预防不合格品出厂。
2. 范围: 适用于公司所有产品。
3. 职责: 3.1品管部：①负责产品检验及质量判定；②负责此文件的维护和监督实施。
3.2生产部：①负责成品报检及入库；②负责不合格品的处理。
3.3储运部：负责入仓手续的办理。
4. 定义: 无5. 作业内容: 5.1生产部批次产品包装完成后，填写入仓单，并通知QA检验。
5.2 QA收到检验通知后5分钟内开始检验，根据工单、样板检验标准及相关资料，按照MIL-105E、AQL1.0/1.5/4.0标准进行检验并将结果记录在《出货检验报告》上，如判定合格则在标签上加盖蓝色“Pass”章，生产部与储运部办理入仓手续，如检验不合格，则按照《不合格品处理程序》执行。
5.3外发加工成品回厂后，由储运组根据我司所开《外发加工单》和加工厂商所开《送货单》清点数量正确后，通知品管部IPQC检验，检验合格后在送货单上签名确认，并加盖“Pass”章，不合格则按照《不合格品控制程序》处理，如需扣款的外发组应在五天内处理完毕交品管部经理存档，超过五天对外发负责人扣罚50元/天。
5.4储运部不得接收未盖章蓝色“Pass”章的成品入库，否则按照20元/单处罚当事人。
5.5对于直接在厂外出货的，原则上由外发组通知品管部派人检验，检验合格方可送货，如检验不合格则按《不合格品控制程序》执行，特殊情况由外发部填写免检申请单，交生产总监批准后免检出货。
彩盒检验标准 1、总述本标准对公司彩盒类包装材料标准进行了统一规范。
本标准应结合具体的单个产品标准使用。
当单个产品标准和本标准对同一项目均有规定时，应按单个产品的标准执行。
2、引用标准 2.1GB/T 2828.1-2003 《计数抽样检验程序》第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。
试模标准动作流程
射膠行程計量
100*10 12.56*1.06*0.8 *0.8+3(殘量)
=(1000/10.68)*0.8+3 ≒ 77(mm)
樹脂 PP
樹脂比重*射出效率 0.73
PE
0.71
PS
0.91
ABS 0.85 * 射出效率一般以80%計
樹脂 AS PA PC PMMA
樹脂比重*射出效率 0.99 0.97 1.06 1.06
【附圖F】
依照產品結構和塑料特性、 外觀要求設定模溫機溫度。
【附圖G】 公、母模仁四角點。
【附圖H】
量測四角點溫度 ，確定溫度是否達到要求，並可由 此得知溫度分佈是否平均。
【附圖I】
檢查頂針、斜銷、滑塊、 導銷等滑配機構是否有異 常和拉模痕。
2-3-1 射膠行程預估計算方法
射膠行程計量(mm)=
2-4 短射
找出模具澆道至澆口的極限位置。 依照產品結構設定各個流動軌跡位置。 找出因注澆而產生的應力、變形、噴痕、流痕、焦化、
光澤不均、頂白、縮水、毛邊等不良現象是如何產生。 將短射過程之成品以數位相機拍攝存檔。(附圖J)
【附圖J】 短射成品。
三、射出條件規劃與驗證
依據短射程序找出中壓及中速值。 依據短射程序找出何處有包風現象，再來制定分幾
依據前述觀念要求模具廠作對的修改。
4-1 試模記錄
試模完立即量測公、母模四角點溫度，並加以記錄。 (附圖M)
記錄料管溫度。 (附圖N) 記錄成型條件。 (附圖O) 記錄試模過程之問題點及改善對策。
【附圖M】 公、母模仁四角點。
【附圖N】 記錄料管溫度於模具生產履歷表內。
【附圖O】 記錄成型條件於模具生產履歷表內。
试模作业指导书
试模作业指导书1.目的：为确保模具的能正常试模，验正模具的品质，试作出达客户要求之素材样品，满足试样纳期，品质，数量之要求，建立标准作业程序，特订定此程序。
2.适用范围：所有厂内可试作之模具与外发厂外之模具。
3.术语定义：无。
4.权责：4.1工程：4.1.1样品需求的提出4.1.2素材标准的提供4.1.3试模样品品质的最终确认4.1.4负责试模样品的转交4.1.5主导试模品的检讨4.2 生管：4.2.1负责试模原料的发入4.2.2负责协调试模机台人力纳期的安排4.3成型课：4.3.1模具的试模4.3.2产品加工，包装4.4品保部：4.4.1根据标准，对产品进行检验4.4.2负责FAI，CPK的完成5.内容：5.1试模准备5.1.1产品工程接业务或客户样品需求，开出<试模（原料及包材）申领单>给成型课，详细写出样品品名，料号，模具编号，需求数量，需求日期，原料规格，预估原料数量，模具位置等资料，并附产品检验图档2D，检验标准，原料规格，样品数量，纳期等资料。
5.1.2<试模（原料及包材）申领单>会签生管安排机台，人力，纳期；5.1.3<试模（原料及包材）申领单>会签成型课，确认机台，人力，纳期等；5.1.4成型课技术人员针对产品工程所提供之图档，检验标准等相关资料进行确认核对原料等相关辅料，缺失部分及时安排补进，确认机台，并知会产品工程，回复纳期。
5.2试模确认5.2.1成型课领料，烘烤原料，并根据所安排<试模（原料及包材）申领单>，将模具架于指定机台;5.2.2成型课调机试模，并将产品按要求加工，记录于试模册中的<试模报告>；5.2.3产品工程确认试模状况，模具状况，对试模品进行确认，达到要求时通知射出样品，如样品数量大于100PCS，产品工程需签临时样品给品保；5.2.4品保依据所签样品，图纸，检验标准检验产品，对重点尺寸做检测5.2.5产品射出完成后，成型课将产品放于指定位置，产品工程确认射出产品数量;5.2.6大于100PCS之产品经检验入库；产品工程送测素材FAI，CPK，品保出据相关报告5.3试模检讨5.3.1产品工程主导，成型，模具厂商或客户进行试模检讨，并汇总所有试模问题点，并在检讨会议上提出;5.3.2产品工程针对试模品结合客户要求，提出建议与要求;生产单位提出加工问题点，并提出对模具的要求;5.3.3模具厂商确认模具问题，并提出改善方案与改善时间;5.3.4各单位提出问题与改善方案后进行会签<试模检讨报告>;5.3.5模具试完后，客户签完量产样品，工程课将相关资料归档备案，记入<模具履历表>。
试模作业指导书
试模作业指导书一、背景介绍试模是指在生产制造过程中，为了验证产品设计的可行性和制造工艺的合理性，通过制作模具并进行模具试模操作，以检验产品的尺寸精度、装配性能、工艺可行性等方面的要求。
试模作业是模具制造过程中的重要环节，对于确保产品质量和生产效率具有重要意义。
二、试模作业的目的试模作业的目的是通过模具试模操作，验证产品设计和制造工艺的可行性，检验产品的尺寸精度、装配性能、工艺可行性等方面的要求，为后续的批量生产提供参考和指导。
三、试模作业的步骤1. 准备工作在进行试模作业之前，需要进行以下准备工作：- 确定试模的目的和要求，明确试模的检验内容和标准。
- 准备试模所需的模具、产品零件、材料和工具等。
- 清洁模具和试模设备，确保其表面干净，并进行必要的润滑和保养。
2. 模具安装将模具安装到试模设备上，确保模具安装牢固、稳定，并能够正常运行。
根据模具的结构和特点，进行相应的模具调整和校正，确保模具能够正常开合、顺畅运行。
3. 试模操作根据试模的目的和要求，进行相应的试模操作。
具体步骤如下：- 将产品零件放入模具中，进行装配操作。
检查产品零件的装配性能和尺寸精度，确保产品能够正常装配和使用。
- 进行模具开合操作，观察模具的开合情况和动作是否正常。
检查模具的开合间隙、顶出装置等，确保模具能够正常开合、顺畅运行。
- 进行注塑操作，将熔融的塑料材料注入模具中，形成产品零件。
观察注塑过程中的温度、压力、流动性等参数，检验产品的工艺可行性。
- 进行冷却和顶出操作，使产品零件冷却固化，并从模具中顶出。
检查产品零件的尺寸精度、表面质量等，确保产品符合设计要求。
- 进行模具开合、顶出、冷却等操作的调整和优化，以达到最佳的试模效果。
4. 试模结果分析根据试模操作的结果，进行相应的分析和评估。
对试模中出现的问题进行记录和总结，找出问题的原因，并进行相应的改进和优化措施。
根据试模结果，评估产品设计和制造工艺的可行性，为后续的批量生产提供参考和指导。
试模操作规程
试模操作规程一、任务背景试模操作是在生产过程中进行的一项重要工作，其目的是确保模具在正式生产前能够正常运行，提高生产效率和产品质量。
为了规范试模操作，减少操作失误和事故的发生，制定本试模操作规程。
二、适用范围本试模操作规程适用于所有试模操作人员，包括模具维修人员、生产操作人员等。
三、试模操作流程1. 试模前准备a. 确认试模工作的具体要求和目标。
b. 检查模具是否完好无损，确保模具能够正常运行。
c. 准备所需工具和材料。
2. 模具安装a. 根据模具的尺寸和重量，选择合适的起重设备进行安装。
b. 按照模具的安装顺序，将模具正确安装到设备上。
c. 确保模具安装牢固，不会发生移动或倾斜。
3. 调试设备a. 检查设备的电源和气源是否正常。
b. 检查设备的各项功能是否正常，如液压系统、气动系统等。
c. 根据试模要求，对设备进行相应调整和设置。
4. 试模操作a. 按照试模要求，进行试模操作。
b. 注意观察模具的运行情况，及时发现并处理异常情况。
c. 根据试模结果，进行相应的调整和改进。
5. 完成试模a. 试模结束后，关闭设备的电源和气源。
b. 清理试模现场，将工具和材料归位。
c. 填写试模操作记录，包括试模日期、试模人员、试模结果等。
四、试模操作注意事项1. 在试模操作中，严禁使用损坏或不合格的工具和材料。
2. 试模操作人员必须熟悉设备的操作流程和安全规定。
3. 在试模过程中，严禁随意调整设备参数或操作方式。
4. 试模操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备。
5. 如遇设备故障或异常情况，应立即停止操作并上报相关人员。
五、试模操作记录试模操作记录是试模操作的重要依据和证明，记录内容应包括以下要素：- 试模日期- 试模人员- 试模结果- 异常情况及处理措施- 其他相关信息六、试模操作培训为了确保试模操作人员掌握相关知识和技能，应进行试模操作培训。
培训内容包括但不限于以下方面：- 设备操作流程- 安全规定和注意事项- 模具安装和调试技巧- 异常情况处理方法七、风险评估和控制措施试模操作过程中存在一定的风险，为了保障操作人员的安全，应进行风险评估，并采取相应的控制措施，包括但不限于：- 提供必要的个人防护装备- 加强设备维护和检修- 加强操作人员的安全意识培养八、责任追究对于试模操作中的违规行为或操作失误，将追究相应责任人的责任，并进行相应处理。
试模具质检作业指导书
试模质检作业指导书1 目的为规范试模取样质检作业，确保产品符合技术图纸及客户要求，防止不良品模具入库，特制定此检验作业指导书。
2 适用范围适用于广东金兰集团新材料有限公司试模质检作业岗位。
3 职责与权限3.1职责3.1.1、对新模具试出的产品是否符合技术图纸要求、相关表面处理要求、相关标准要求负责；3.1.2、对违反检验规程，造成上机不合格，而产出批量质量事故负责；3.1.3、对试模产品检验、标识、保管、填写的检测记录的真实、完整、清晰负责；3.1.4、对检验区域内的样板和检测工具不被人为破坏负责；3.1.5、对尺寸问题反映不及时，造成模具重复上机影响生产负责；3.1.6、对工作交接不清，造成质量事故负责；3.1.7、对公司及部门领导下发的指令执行或跟进不完全，而造成质量事故负责。
3.2权限3.2.1、对试产产品取样的监督权；3.2.2、对新模合格与否和判定权；3.2.3、对不合格模重复上机的制止权；3.2.4、对检验区域内的样板和所使用的计量器具的防护权；3.2.5、对生产车间、模具维修车间工作完善的建议权。
4 工作内容4.1检验前4.1.1 检验前校对所用计量器具，确保检验量具符合相应精度；4.1.2按模具验收表对样品整理分类；4.1.3检验前对所有样品进行表面质量检查。
5 样品检验5.1样板料头检验5.1.1 按技术图纸要求对样品尺寸、角度、平面间隙、壁厚进行检验，检验过程将实测壁厚、不合格处尺寸标识在料头上，便于修模工根据标示修模；5.1.2检验判定时根据产品结构，对样板进行判定是否需修模后试模；5.1.2.1图纸模横截面尺寸、公差标注尺寸必须修模后重新试模合格方可签合格；5.1.2.2样品尺寸、角度、平面间隙、R角等必检项合格，壁厚按照开模具理论壁厚-mm判定验收，局部壁厚偏低下限差0.01~0.05mm可留样，并由修模工签名加厚可签合格，不用试模；5.1.3样品检验合格，对有装配关系、客户提供配件产品找实物进行装配，新产品试模有装配关系必须留取300mmx4支，时效后交岗位质检批量生产时装配检验。
注塑模具试模作业指导书
注塑试模作业指导书1. 目的1.1.确认模具的性能和注塑件结构状态是否满足要求。
1.2.及时发现并找出成型过程中的问题,保障生产过程顺利进行，以免造成无谓浪费。
1.3.找出最佳的成型工艺参数范围,为以后批量生产奠定成型基础。
确保产品的质量达到设计目的或客户的要求.2.范围适用于注塑领班、注塑技术员、注塑模具上模员的试模作业3.职责按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）4. 试模前的准备工作4.1.了解有关资料：最好能取得模具的设计图面，详予分析，并要求模具维修师傅和项目工程师参加试模工作。
4.2. 检查机械配合动作：要注意模具外观有否刮伤，缺件及松动等现象;滑板动作是否顺畅;水道及气管接头有无泄漏;模具结构特殊的话要有顶针保护开关、或限位装置、模具的定位装置、电热插头等是否完整。
5. 选择适合的试模机器:5.1.锁模力：產品透影面的最低要求鎖模力，以機器鎖模力的70% 为基准。
长×宽（cm）×0.155（平方英寸in2）×各塑料锁模力系数（ton/in2）常用：ABS、PMMA、2.5-4.0 ton/in2；HIPS 、P S 1.0-2.0 ton/in2 P C、POM 、 3.0-5.0 ton/in2；GPPS(薄壁) 3.0-4.0 ton/in2TPU、PP、PE、1.5-2.5 ton/in2；POM 2.0-5.0 ton/in25.2.射胶量:产品重量的30%～75%最合适.5.3.导柱的宽度:装上模具并能安全的锁紧.5.4.最大的开模行程:能方便取出产品和水口。
6. 原料准备:6.1 依不同原料特性做正确的烘烤。
6.2 试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
7.安装模具:7.1装模时注意在锁上所有夹模板及开模前吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂导致模具掉落。
成型试模作业指导书
成型试模作业指导书英力集团SV Group英力电子科技(昆山)有限公司SHINY VACUUM TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD.真准电子（昆山）有限公司CHUPOND ELECTRONICS TECHNOLOGY（KUNSHAN）CO.,LTD文件名称:成型试模作业指导书文件编号: YL-W-2003版本 : A发行日期:2014/8/28修订履历1目的: 规范试模作业程序，提升试模效率，提升试模检讨能力，减少试模次数。
2范围:成型车间3职责:试模技术员4准备工作：4.1手套，白布，清洗剂，水桶，风枪，机械手治具（测试），切料头治具（测试），试模条件（试模册），卡尺等。
4.2参加人员：注塑技术员，厂内工程，模具厂技术员，客户RD。
5试模步骤：5.1 上模前，点检模具定位环，锁模块，限位开关，强制回位螺丝大小，水嘴内孔型号是否统一，水嘴外孔避空是否够大，水嘴孔与压块是否有干涉，吊环孔检查，灌嘴是否固定、是否与定位圈同心，顶针板孔是否合理，模具○顶○基是否标示，各水路是否标示，模脚处锁压块位置是否避空过小等等。
5.2 模具电路配套定位是否合理，气阀定位是否合理实用等。
5.3 上模参照《成型课上模作业指导书》。
5.4 接水路，在接水时确认是否通畅，或有无一通二现象，检查模仁是否渗水。
5.5 开模，即检查模具滑动部件有无弹簧，有无定位或限位，滑块有无耐磨块，耐磨块、行位有无油槽等等。
5.6 检查PL面有无排气槽，排气块等。
5.7 顶出是否顺畅，异声，斜销有无油槽，较大的顶针上须开油槽和排气。
5.8 确认模具中心大面积靠破的空当处有无开排气井等。
5.9 除四支模具导柱外，公母模模坯四边有无凸凹定位装置。
5.10 合模时模具有无异常响声。
5.11 调机，输入之前的试模条件，参照《成型课开机作业指导书》调机。
5.12 新模调机，以“慢--快--慢”模式设定成型条件，分段先射出到料头,进胶点，再射到产品大小的95%，再将产品射满、但不饱模的状况下，确认保压转换位置，再以从小到大递增的次序设定保压压力，禁止因压力过大撑涨模。
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3.3.5、用风枪吹出模具内残留水，用碎布将分型面及周围擦拭干净，进行防锈保护、下模，整理周边的5S。
3.3.6、将模具放入已试模区域或者送回各个制模组
3.3.7、试模后剩余原料，调试人员负责退回及做好记录。
3.3.8、项目工程师填写《测量申请表》要求品质测量样板。
3.2.3、如客户在试模现场，项目工程师及时将试模进度及过程状况与客户联络并依其反馈的信息通知调机员进行调试，同样需要将调机过程中存在的困难和调试不到之情况及时反馈客户。
3.2.4、如果客户判定样板NG或认为模具仍存在问题，则由项目工程师判定，如果小问题可以安排制作人员在机台上修正；如果在机台上无法处理，需要记录好问题并下模安排修正，并做好修正计划反馈客户。
3.0、基本内容
3.1、试模前
3.1.1、项目工程师在每周五下午3点前计划下周试模的模具提前做好机台调配和胶料数量统计；试模组安排人员到总厂开《领料单》提取胶料和做好机台调配。
3.1.2、项目工程师提前一天填写《试模联络单》知会试模组，如果需要外发试模，试模组长填写《外协试模申请单》提交采购，提前机台调配，并跟进试模前改模资料内容和品质检查记录是否按要求完成。如模具组装或者验收NG需要通知业务变更试模时间。
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文件编号
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文件版次
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制订日期
2013-12-7
文件标题：试模作业指引
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3.2.5、制模组长在参与调试时，如果动作异常或者尺寸NG需要在机台上微调的，需要安排制作人员协助修正，外出试模则安排制模组长处理。
3.2.6、如果客户判定样板OK，项目工程师要求客户确认资料或者签板，记录OK样板的试模参数。
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Seaflyer Precision Industry (ShenZhen) Co., Ltd
文件编号
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ISO9001：2008
试
模
作
业
指
引
制订/日期
审核/日期
批准/日期
张春
海鹏辉精密工业(深圳)有限公司
Seaflyer Precision Industry (ShenZhen) Co., Ltd
3.2.10、项目工程师确认样板特征完整性，困气，披锋，参数需要符合要求。
3.2.11、项目工程师安排调试人员测量模具各个区域的模温、测试运水流量，项目工程师拍照确认。
3.2.12、项目工程师待每次试模的样板参数稳定后进行10啤样板称重，并拍照记录。
3.2.13、项目工程师要求调机人员注塑5-10啤的加大压力的样板，方便模具制作人员修正模具披锋、毛刺。
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1.0、目的
保证试模参数稳定，满足客户要求，提高试模质量
2.0、范围
适用于本厂试模和外发试模
3.2.7、项目工程师试模必须准备2D产品图、2D模具图、装配对手件、卡尺、电子秤、模温测量仪、上次试模参数、修改模指示书、标签。
3.2.8、项目工程师对试模胶料进行拍照进行确认胶料和包装袋信息是否正确。
3.2.9、多穴模具项目工程师要求调试人员做走水板，分别为30%、60%、90%胶料，如果走胶不平衡需要要求调试人员进行调整，热流道模具调整热流道温差±5C°内调整平衡，如果仍然NG需要记录数据修改进胶口直径或者增加顺序控制阀；冷流道模具调整进胶口大小。
3.1.3、试模组长接收到项目工程师发出《试模联络单》安排机台后并记录好胶料使用情况，安排调试人员进行原料干燥，清洁机台，上模，检查模具顶出是否顺畅，开合模动作，是否有手动镶件，及相关注意事项；项目工程师检查模具吊模是否平衡并拍照记录。
3.1.4、调试人员可以通知项目工程师确认运水及油路连接；项目工程师提供模具热流道接线及对应热嘴图、模具运水图、油路图。
4.0、参考文件：无
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5.0、使用表单：
5.1、《领料单》
5.2、《试模联络单》
5.3、《外协试模申请单》
5.4、《试模参数管控表》
5.5、《试模报告》
5.6、《测量申请表》
3.2.14、如果模具是即将走模的模具，待样板注塑完成后，项目工程师安排干啤100啤来磨合模具。
3.3、试模后
3.3.1、调试人员在每次试模后在机台上用红丹检查分型面到丹状况，并通知项目工程师拍照确认。
3.3.2、项目工程师对试模参数一一拍照留底确认，对样板缺陷拍照，制作《试模参数管控表》。
3.3.3、调试人员填写《试模报告》记录所有参数信息及模具和样板问题。
3.1.5、项目人员拍照确认电路油路运水连接，拍摄模具在机台的照片，拍摄原料照片干燥温度及时间，原料包装袋照片。
3.2、试模中
3.2.1、T0模具不论本厂或外厂项目工程师通知工模副总、工模经理、项目经理、工模主管、设计主管、制模组长参与试模，得知模具是否有改善空间及发现பைடு நூலகம்模中的问题
3.2.2、T1以后的模具本厂试模项目工程师通知工模经理、工模主管、制模组长参与试模，核实上次修改内容是否修改ok；外厂试模项目工程师通知制模组长即可。