影响脱硫效率的因素

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石灰石石膏湿法脱硫工艺脱硫效率影响因素

石灰石石膏湿法脱硫工艺脱硫效率影响因素石灰石石膏湿法脱硫工艺是目前应用较广泛的脱硫方法之一、它通过利用石灰石制备的石膏与废气中的二氧化硫进行反应，形成硫酸钙并固定在石膏床上，从而达到脱硫的效果。

在石灰石石膏湿法脱硫工艺中，影响脱硫效率的因素有以下几个方面：1.石灰石质量：石灰石的成分和性质对脱硫效果有直接影响。

石灰石中主要的成分是钙碳酸盐，其含量越高，脱硫效率就越高。

同时，石灰石的细度对脱硫效果也有一定的影响，细度越大，比表面积越大，与废气中的二氧化硫接触的面积也就越大，脱硫效果也会提高。

2.石膏反应和固结特性：石膏对二氧化硫的吸收和固结是实现脱硫的关键。

石膏床的形态和结构特性会影响废气中二氧化硫的吸收速率和脱硫效率。

石膏床的充实度、温度、湿度等因素都会对石膏反应和固结有一定影响，从而影响脱硫效率。

3.废气中的气体成分和浓度：废气中除了二氧化硫外，还可能含有其他酸性气体或氧化性气体。

这些气体的存在会对石灰石石膏湿法脱硫工艺的效果产生影响。

例如，废气中存在大量的氮氧化物时，会生成硝酸，从而影响脱硫的效果。

4.溶液浓度和温度：溶液的浓度和温度对脱硫效率也有重要影响。

溶液浓度的增加可以增大石膏床与二氧化硫的接触面积，从而提高脱硫效率。

此外，温度的升高也可以促进溶液中二氧化硫的溶解和反应速率，增加脱硫效果。

5.反应时间：脱硫反应的时间越长，二氧化硫与石膏的反应就越充分，脱硫效率也会提高。

因此，反应时间的控制对脱硫的效果非常重要。

需要注意的是，石灰石石膏湿法脱硫工艺并非完全可以达到100%的脱硫效果，还会有一部分二氧化硫未能被脱除。

因此，在实际应用中，还需要根据污染物排放标准和工艺要求进行合理的设计和操作，以达到所需的脱硫效果。

影响湿法烟气脱硫效率的因素及运行控制措施

影响湿法烟气脱硫效率的因素及运行控制措施三、影响石灰石一石膏烟气湿法脱硫效率的主要因素分析脱硫效率是指，脱硫系统脱除的二氧化硫含量与原烟气中二氧化硫含量的比值。

影响脱硫效率的主要因素有：1、通过脱硫系统的烟气量及原烟气中S02的含量。

在脱硫系统设备运行方式一定，运行工况稳定，无其它影响因素时，当处理烟气量及原烟气中S02的含量升高时, 脱硫效率将下降。

因为人口S02的增加，能很快的消耗循环浆液中可提供的碱量，造成浆液液滴吸收S02的能力减弱。

2、通过脱硫系统烟气的性质。

1）烟气中所含的灰尘。

因灰尘中带入的A13+与烟气气体中带入的F-形成的络化物到达一定浓度时，会吸附在CaC03 固体颗粒的表面，“封闭”了CaC03的活性，严重减缓了CaC03 的溶解速度，造成脱硫效率的降低。

2）烟气中的HC1。

当烟气通过脱硫吸收塔时，烟气中的HC1几乎全部溶于吸收浆液中，因C1-比S042-的活性高（盐酸比硫酸酸性更强），更易与CaC03发生反应，生成溶于水的CaC12,从而使浆液中Ca2+的浓度增大，由于同离子效应，其将抑制CaC03的溶解速度，会造成脱硫效率的降低。

同时，由于离子强度和溶液黏度的增大，浆液中离子的扩散速度变慢，致使浆液液滴中有较高的S032-,从而降低了S02向循环浆液中的传质速度，也会造成脱硫效率的降低。

3、循环浆液的pH值。

脱硫系统中，循环浆液的pH值是运行人员控制的主要参数之一，浆液的P H值对脱硫效率的影响最明显。

提高浆液的pH 值就是增加循环浆液中未溶解的石灰石的总量，当循环浆液液滴在吸收塔内下落过程中吸收S02碱度降低后, 液滴中有较多的吸收剂可供溶解，保证循环浆液能够随时具有吸收S02的能力。

同时，提高浆液的pH值就意味着增加了可溶性碱物质的浓度，提高了浆液中和吸收S02的后产生的H+的作用。

因此，提高pH值就可直接提高脱硫系统的脱硫效率。

但是，浆液的pH值也不是越高越好，虽然脱硫效率随pH 值的升高而升高，但当pH值到达一定数值后，再提高pH 值对脱硫效率的影响并不大，因为过高的pH值会使浆液中石灰石的溶解速率急剧下降，同时过高的pH值会造成石灰石量的浪费，并且使石膏含CaC03的量增大，严重降低了石膏的品质。

脱硫效率影响因素及运行控制措施

影响湿法烟气脱硫效率的因素及运行控制措施前言目前我厂两台600MW及两台1000MW燃煤发电机组所采用的石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统运行情况良好，基本能够保持系统安全稳定运行，并且脱硫效率在95%以上。

但是，有两套脱硫系统也出现了几次烟气脱硫效率大幅波动的现象，脱脱效率由95%逐渐降到72%。

经过对吸收系统的调节，脱硫效率又逐步提高到95%。

脱硫效率的不稳定，会造成我厂烟气SO2排放量增加，不能达到节能环保要求。

本文将从脱硫系统烟气SO2的吸收反应原理出发，找出影响脱硫效率的主要因素，并制定运行控制措施，以保证我厂烟气脱硫系统的稳定、高效运行。

一、脱硫系统整体概述邹县发电厂三、四期工程两台600MW及两台1000MW燃煤发电机组，其烟气脱硫系统共设置四套石灰石——石膏湿法烟气脱硫装置，采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为每台锅炉100%BMCR工况时的烟气量，其脱硫效率按不小于95%设计。

石灰石——石膏湿法烟气脱硫，脱硫剂为石灰石与水配置的悬浮浆液，在吸收塔内烟气中的SO2与石灰石反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理作为副产品外售。

烟气系统流程：烟气从锅炉烟道引出，温度约126℃，由增压风机升压后，送至烟气换热器与吸收塔出口的净烟气换热，原烟气温度降至约90℃，随即进入吸收塔，与来自脱硫吸收塔上部喷淋层（三期3层、四期4层）的石灰石浆液逆流接触，进行脱硫吸收反应，在此，烟气被冷却、饱和，烟气中的SO2被吸收。

脱硫后的净烟气经吸收塔顶部的两级除雾器除去携带的液滴后至烟气换热器进行加热，温度由43℃上升至约80℃后，通过烟囱排放至大气。

二、脱硫吸收塔内SO2的吸收过程烟气中SO2在吸收塔内的吸收反应过程可分为三个区域，即吸收区、氧化区、中和区。

1、吸收区内的反应过程：烟气从吸收塔下侧进入与喷淋浆液逆流接触，由于吸收塔内充分的气/液接触，在气-液界面上发生了传质过程，烟气中气态的SO2、SO3等溶解并转变为相应的酸性化合物：SO2 + H2O H2SO3SO3 + H2O H2SO4烟气中的SO2溶入吸收浆液的过程几乎全部发生在吸收区内，在该区域内仅有部分HSO3-被烟气中的O2氧化成H2SO4。

脱硫效率影响因素和措施一览

1.结合大小修，对浆液循环泵进行定检，检查叶轮的磨损情况，检修后进行出力试验，保证检修质量。 2.停机后对破损的浆液循环泵入口滤网进行修复 3.定期进行循泵的反冲洗
氧化风机
出力
氧化风不足，将造成浆液氧化 1、滤网没有备品，清洁度不够，亚硫酸钙升高，不利于欠佳；2、氧化风设计出力脱硫偏小原烟气流量高于设计值，流速快，气液接触反应等效时间缩短，脱硫效率降低进入吸收塔的烟气温度越低， SO2越易于溶于浆液，效率越旁路挡板密封不严，漏烟气，造成混合烟气SO2偏高，效率降低
1.拟多调查几家石灰石矿点，找到质量好，供货稳定的单位； 2.严格执行石灰石入厂检查和采制化制度 1.严格执行石灰石入厂检查和采制化制度 1.筛余量降低到5％以下
PH值
实际控制在5.5～5.9，高硫根据设备实际情况，燃烧符合煤时甚至接近于6.0，稍偏设计要求的煤种，控制浆液PH 高。其原因主要是为了提高值在5.5～5.7的范围效率所致
浆液循环泵出力
2
设备方面
1.除＃1C泵外，均还未进行过解体检修，泵的叶轮可能因磨损等原因造成出力不同程度下降（＃1C浆液循环泵浆液循环泵出力下降，脱硫效电流较以前降低5～6A，＃率将大大降低 2C泵出力也有所下降） 2.浆液循环泵入口滤网破损严重，其碎片可能造行方面
1.CaCO3含量过高，PH值将升高，有利于提高效率，但溶解度降低，造成浪费，且易结垢碳酸钙 CaCO3<3% 基本正常、堵塞； 2.含量过低，与SO2反应的脱硫剂减少，效率下降。 Cl-含量偏高，易与Ca2+反应，氯离子 Cl <0.01％不利于SO2吸收，脱硫效率下基本正常降
脱硫效率影响因素和措施一览表

脱硫常见问题及解决方案大起底

一、脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。

应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。

（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。

是否超出设计值。

（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。

特别是白云石等惰性物质。

（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。

包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。

（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。

（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。

2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。

（1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。

特别是设计煤种的问题。

太高造价大，低了风险大。

特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。

（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。

必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。

（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。

（4）保证FGD工艺水水质。

（5）合理使用添加剂。

（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。

特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg 离子等。

（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。

二、除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。

影响脱硫效率因素范文

影响脱硫效率因素引言随着环境保护意识的提高，脱硫技术在燃煤电厂等工业领域中得到了广泛的应用。

脱硫技术通过去除燃烧过程中产生的二氧化硫，减少大气污染物的排放，对保护环境和改善空气质量起到了重要的作用。

然而，脱硫效率的高低直接影响着脱硫设备的运行效果和降低排放浓度的能力。

本文将探讨影响脱硫效率的因素，并分析其原因和对策。

1. 煤质煤质是影响脱硫效率的重要因素之一。

不同种类的煤炭在硫分含量和硫化物形态上存在差异，因此脱硫效率也会受到不同程度的影响。

以下是与煤质相关的几个关键因素：1.1 硫分含量硫分含量是影响脱硫效率的关键指标之一。

煤炭中的硫分主要以有机硫和无机硫的形式存在，其中有机硫含量较低，较容易脱除，而无机硫含量较高，难以脱除。

因此，煤炭硫分含量越高，脱硫效率越低。

1.2 硫化物形态煤炭中的硫化物形态也会对脱硫效率产生影响。

硫化物主要以有机硫和无机硫的形式存在，有机硫主要为有机硫酸盐和有机硫醇等形式，而无机硫主要为硫酸盐和硫化物的形式。

研究表明，有机硫酸盐相对于硫化物来说更容易被脱除，因此，煤炭中有机硫的含量越高，脱硫效率也就越高。

2. 脱硫剂脱硫剂是脱硫设备中的关键因素之一，不同的脱硫剂对脱硫效率会有不同的影响。

以下是几种常见的脱硫剂及其特点：2.1 石灰石石灰石是一种常用的脱硫剂，其主要成分是氧化钙。

石灰石脱硫工艺是利用氧化钙与二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。

石灰石脱硫剂具有脱硫效率高、工艺简单等优点，但其脱硫效率受到反应温度、氧化钙含量、反应时间等因素的影响。

2.2 石膏石膏是石灰石脱硫后产生的副产物，也是一种常使用的脱硫剂。

石膏主要由硫酸钙组成，可以用于生产建材、化肥等。

然而，石膏脱硫效率较低，其主要原因是石膏颗粒较大，不易与二氧化硫进行充分接触，从而影响脱硫效果。

2.3 活性炭活性炭是一种具有良好吸附性能的脱硫剂。

由于活性炭具有大孔径、高比表面积等特点，能够有效地吸附二氧化硫，并将其转化为硫酸盐。

影响脱硫效率和石膏品质的因素

影响脱硫效率和石膏品质的因素北海诚德钢厂132m2烧结机烟气脱硫系统已运行一个多月，根据目前运行的效果，结合现场实际情况，作如下分析：1、石膏浆液中烟尘及杂质含量石膏浆液中的杂质主要包括烟气中飞灰和石灰中的杂质，这些杂质不参与吸收反应．通过废水排放到系统之外。

烟气中的烟粉尘经电除尘设备后进入浆液系统，其粒径较小会包裹在石灰颗粒的表面并对石灰的溶解造成影响，由此导致浆液中石灰量增多，浆液密度增大，石膏脱水效率降低。

烟气中的烟尘质量浓度必须控制在50 mg/m3以内，否则会影响脱水系统功能，也会降低石膏品质。

此外，杂质含量长期过高，会使脱硫系统严重堵塞，也会对设备造成磨损。

特别对于水力旋流器，杂质的磨损会造成旋流子口径变大，使得旋流效果达不到原设计效果，对于后续的石膏脱水过程更是影响严重。

2、石膏浆液中氯离子石膏浆液中氯离子主要来源于烟气中的HCl和工艺水，特别是HCl来源于煤的燃烧，氯离子会随烟气进入脱硫塔浆液中。

石膏浆液中的晶体在结晶过程中，氯离子会被晶体包裹，留在晶体内部或晶体之间，而溶液中存在一定量的钙离子会与之反应，生成性质稳定的六水氯化钙，锁定在石膏晶体内部的水分子，会造成石膏含水率上升。

此外，氯化钙还可以存在于石膏晶体之间，阻碍结晶水在晶体之间的通行，对石膏脱水造成影响。

为避免过量氯离子对石膏脱水造成影响，一般建议定期排放废水。

3、石膏膏体厚度正常情况石膏浆液通过水力旋流器后，会经给料系统落放到压滤机皮带上，其膏体厚度是通过变频器进行控制，与皮带的转速成反比。

当石膏膏体厚度过大，其含水量必然偏高，但膏体厚度偏低又有可能造成石膏膏体在滤布上分布不均，出现局部真空泄漏，这样同样影响脱水效果。

石膏膏体控制在20～25mm，可以获得较好的脱水效果。

为了确保此脱硫系统经济有效安全的运行，建议降低原烟气入口粉尘含量（目前正常在200mg/Nm3,需降低至50 mg/Nm3以下），同时必须增加废水排放的次数，确保除雾器的冲洗次数（每班两次），PH值控制在5.0——6.0之间，石灰石浆液的浓度在20%左右为宜。

碱法脱硫ph值控制范围

碱法脱硫ph值控制范围
碱法脱硫过程中，pH值的控制范围通常在5.0～5.8之间。

在碱法脱硫中，pH值是影响脱硫效率和系统运行的关键因素之一。

以下是pH值控制的重要性和影响因素：
1.脱硫效率：当pH值过低时，碳酸钙含量减少，导致二氧化硫的吸
收能力下降。

如果pH值降至4.5左右，几乎无法再吸收二氧化
硫。

因此，维持适当的pH值对于保持高效的脱硫反应至关重要。

2.化学反应：pH值的降低会导致化学反应不完全，从而降低脱硫效
率，无法达到设计要求。

同时，较低的pH值会增加对设备系统的
腐蚀风险。

3.系统结垢：准确有效地控制系统中pH值的变化可以减少结垢和堵
塞问题，保证脱硫系统的稳定运行。

4.不同工艺的pH值要求：在不同的脱硫工艺中，pH值的控制范围可
能有所不同。

例如，在半水煤气脱硫中，pH值宜保持在8.2至8.6的范围内；而在变换气脱硫中，pH值应保持在8.0至8.4的范围
内。

综上所述，为了确保碱法脱硫过程的高效和安全，需要严格控制pH 值在适宜的范围内。

这通常需要通过实时监测和调整脱硫剂的投加量来实现。

同时，根据不同的脱硫工艺和实际操作条件，pH值的最佳控制范围可能会有所调整。

脱硫效率低的原因及处理

脱硫效率低的原因及处理
脱硫效率低的原因可能有以下几点：
硫化物浓度低：当烟气中的硫化物浓度很低时，脱硫剂与硫化物的接触机会就会减少，从而影响脱硫效率。

烟气湿度高：当烟气的湿度很高时，会导致脱硫剂的液态浓度降低，从而影响它与硫化物反应的速度。

烟气中的灰分和粉尘等杂质：当烟气中含有大量的灰分和粉尘时，会与脱硫剂产生竞争反应，降低脱硫效率。

操作不当：可能是脱硫反应器参数设置不合适，或脱硫剂添加量不足等因素，都会导致脱硫效率低。

提高脱硫效率的处理方法：
优化脱硫工艺，合理调整反应器参数，确保其正常运转。

提高脱硫剂浓度，增加与污染物接触的机会。

控制烟气湿度，降低其对脱硫效率的影响。

减少烟气中的灰分和粉尘等杂质的含量，提高脱硫剂与污染物的接触率。

合理加大脱硫剂的投加量，确保脱硫剂在反应器中充分溶解，提高反应有效性。

影响氧化铁脱硫剂的因素

影响氧化铁脱硫剂的因素氧化铁脱硫剂是一种常用的脱硫剂，其作用主要是通过氧化铁在一定温度下与硫化氢反应，将其转化为硫酸和水。

然而，影响氧化铁脱硫效果的因素有很多，下面我们将逐一分析。

氧化铁的纯度氧化铁的纯度对氧化铁脱硫效果有很大的影响。

要获得较好的脱硫效果，氧化铁的纯度必须高于98％，否则掺杂的其他金属离子和杂质会对脱硫反应产生干扰，从而降低脱硫效果。

温度温度是影响氧化铁脱硫效果的重要因素之一。

当温度升高时，反应速度会加快，反应物的分子运动也会更强，这有助于促进反应的进行，提高脱硫效果。

因此，在氧化铁脱硫过程中，较高的温度可以提高脱硫效果。

氧化铁的粒径粒径是影响氧化铁脱硫剂效果的另一个因素。

当粒径减小时，氧化铁的比表面积会增大，反应速度也会加快。

因此，较小的氧化铁颗粒有助于提升脱硫效果。

通常采用粒径在5-10μm之间的氧化铁粉末作为氧化铁脱硫剂。

空气流速在氧化铁脱硫过程中，需要使用空气或氧气作为氧化剂。

若空气流速太小，将会导致氧化铁颗粒与空气之间的接触面积较小，也就是氧化铁基本上没有与气体进行反应。

因此，必须设置合适的空气流速，以提高氧化铁的反应效率。

溶液pH值在氧化铁脱硫过程中，溶液的pH值也是一个十分重要的因素。

氧化铁的脱硫效率随溶液pH值的变化而变化，pH值过高或过低都会对脱硫效果产生影响。

通常来讲，pH为2.0至5.0之间，效果最佳。

综上所述，氧化铁脱硫剂效果与其纯度、温度、粒径、空气流速和溶液pH值等因素有关。

掌握这些因素，并进行综合分析，可以提高氧化铁脱硫剂效果，进一步减少环境污染。

影响脱硫效率的因素

影响脱硫效率的因素包括以下几个方面:(1)出口干湿球温距。

它反映了出口烟气温度与绝热饱和温度的接近程度。

温距越小,说明浆液含水量大。

一方面由于迅速蒸发而减小了传热推动力;另一方面提高烟气的相对湿度,使浆滴完全蒸发所需时间延长,增加了气液之间的有效反应时间,使脱硫效率提高。

(2)钙硫比。

钙硫比的增加实际上意味着浆液中悬浮颗粒浓度的增加,这有利于减少液膜的扩散阻力和悬浮颗粒的溶解阻力,从而使反应速率提高。

但随着反应的进行,反应产物逐渐沉积在颗粒表面,出现“封口”现象。

因此,脱硫效率的增幅随钙硫比的提高而逐渐减少。

(3)液滴雾化质量体现在液滴粒径上。

液滴粒径增大可延长蒸发时间,有利于反应,同时粒径增大又使液滴总表面积减少,不利于反应。

两者共同的效果是随气液比减少,即粒径增加,脱硫效果略呈增加趋势。

但应以保证完全蒸发为前提,以免发生湿壁结垢现象。

(4)进口ＳＯ2的浓度。

脱硫效率随进口ＳＯ2浓度的增加而略有下降。

这是因为增大ＳＯ2气相分压,将使液相的溶解分率减少,因而降低反应速率。

(5)烟气入口温度。

提高烟气入口温度可增加脱硫效率。

因为较高的烟气入口允许喷入更多的浆液,这就增加了反应的总表面积,同时又提高了ＳＯ2的气相扩散系数。

二者都有利于脱硫反应速率的提高。

(6)烟气停留时间。

通常条件下,浆液的恒速干燥期不超过25ｓ,而蒸发过程在前3ｓ已完成。

增加烟气停留时间不会使脱硫效率显著提高,因此,只要能保证浆液的完全蒸发即可。

通过对实验结果进行数学模拟的结果显示,影响脱硫效率的最显著的因素是出口干球温度、液滴悬浮颗粒的大小和ＳＯ2初始浓度,它们分别决定了蒸发时间、液相阻力和溶解分率。

在反应的初始阶段,传质由气膜扩散、液膜扩散和固体溶解3个过程共同控制;在反应后半期,气膜扩散是主要的控制因素。

炉内脱硫效率

炉内脱硫效率
炉内脱硫效率是指在工业生产中，通过对燃烧过程进行脱硫处理后，炉内成功去除硫化物的程度。

硫化物通常存在于一些燃料中，例如煤、石油和天然气，燃烧这些燃料时，硫化物会释放出二氧化硫（SO2）等有害气体。

脱硫的目的是减少二氧化硫等硫化物的排放，从而降低对环境的污染和对人体健康的危害。

炉内脱硫的效率取决于多种因素，以下是一些可能影响脱硫效率的关键因素：
1.脱硫设备的类型：不同的脱硫设备具有不同的脱硫效率。

常见
的脱硫设备包括石灰石浆液脱硫、石灰石半干法脱硫、湿法电
除尘器等。

2.操作条件：炉内脱硫的效果与操作条件密切相关，包括温度、
压力和气体流速等。

3.硫含量：燃料中的硫含量越高，脱硫的难度越大，因此硫含量
是一个重要的因素。

4.脱硫剂使用：使用适当种类和量的脱硫剂对提高脱硫效率至关
重要。

5.炉内混合程度：炉内气体的均匀混合程度影响脱硫剂与硫的接
触，从而影响脱硫效率。

6.氧浓度：适当的氧浓度有助于提高脱硫的效率。

7.排气处理：脱硫后的排气处理也会影响最终的脱硫效果。

脱硫效率通常以百分比表示，表示从燃料中去除的硫的百分比。

实
际的脱硫效率可能因炉内条件、设备性能和操作管理等方面的变化而有所不同。

影响脱硫效率的因素

（3）影响脱硫效率的因素① 吸收剂石灰石浆液的实际供给量取决于CaCO3的理论供给量和石灰石的品质。

最终影响到石灰石浆液实际供给量的是石灰石的浓度和石灰石的品质，其中影响石灰石品质的主要因素是石灰石的纯度，石灰石是天然矿石，在其形成和开采的过程中难免会含有杂质，石灰石矿中CaCO3的含量从50%～90%分布不均。

送入同量的石灰石浆液，纯度低的石灰石浆液难以维持吸收塔罐中的pH值，使脱硫效率降低，为了维持pH值必须送入较多的石灰石浆液，此时会增加罐中的杂质含量，容易造成石膏晶体的沉积结垢，影响到系统的安全性。

运行中应尽量采用纯度高的石灰石，易于控制灰浆的pH值，保证系统的脱硫效率和运行安全稳定性。

现在的湿法脱硫工艺的脱硫率至少要达到95%，工艺上一般掌握石灰石浆液浓度在20%左右。

为了尽可能提高浆液的化学反应活性，增大石灰石颗粒的比表面积是必要的，因此，在湿式石灰石-石膏法中使用的石灰石粉，其颗粒度大都在40～60μm之间。

②液气比液气比（L/G）是一个重要的WFGD操作参数。

是指洗涤每立方米烟气所用的洗涤液量，单位是L/m3。

脱硫效率随L/G的增加而增加，特别是在L/G较低的时候，其影响更显著。

增大L/G比，气相和液相的传质系数提高，从而有利于SO2的吸收，但是停留时间随L/G比的增大而减小，削减了传质速率提高对SO2吸收有利的强度。

在实际应用中，对于反应活性较弱的石灰石，可适当提高L/G比来克服其不利的影响。

一般适当的L/G比操作范围为15～25。

③pH值浆液的pH值WFGD装置运行中需要重点检测和控制的化学参数之一，它是影响脱硫率、氧化率、吸收剂利用率及系统结垢的主要因素之一。

脱硫效率随pH 值的升高而提高。

低pH值有利于石灰石的溶解、HSO3-的氧化和石膏的结晶，但是高pH值有利于SO2的吸收。

pH对WFGD的影响是非常复杂和重要的。

工业WFGD运行结果表明较低的pH值可降低堵塞和结垢的风险。

脱硫的基本条件

脱硫的基本条件脱硫的基本条件脱硫是指将燃料中的二氧化硫去除或减少到一定程度的技术，是环保和能源领域的重要课题之一。

下面将从以下几个方面详细介绍脱硫的基本条件。

一、燃料选择燃料选择是影响脱硫效果的重要因素之一。

不同种类的燃料在含硫量、燃烧温度、灰渣成分等方面都存在差异，因此需要根据实际情况进行选择。

1. 煤：目前主要采用湿法脱硫技术对煤进行处理，但对于高灰分、高水分、高挥发分等特殊性质的煤，干法脱硫技术也有应用前景。

2. 石油：在提取和加工过程中，石油中会含有少量的硫化物，但通常不需要进行脱硫处理。

3. 天然气：天然气中含有较少量的二氧化碳和微量元素，但不含二氧化硫等污染物，因此不需要进行脱硫处理。

二、适宜工艺适宜工艺是指根据燃料类型、污染物排放标准和经济效益等因素选择合适的脱硫工艺。

1. 湿法脱硫：湿法脱硫是目前应用最广泛的技术，其原理是利用化学反应将二氧化硫转化为硫酸盐，再通过洗涤、沉淀等步骤将其去除。

常用的湿法脱硫工艺有石灰石-石膏法、海水碳酸钙法、氨法等。

2. 干法脱硫：干法脱硫是指利用机械力或静电力将含有二氧化硫的废气与吸附剂接触，使其吸附或反应并形成新的物质，从而达到去除二氧化硫的目的。

常用的干法脱硫技术有活性碳吸附法、稀土催化剂催化氧化法等。

三、适宜条件适宜条件包括温度、湿度和空气流速等方面，这些因素会影响脱硫效率和能耗。

1. 温度：温度是影响湿法脱硫效率和干法脱硫反应速率的重要因素。

在湿法脱硫中，温度过低会降低反应速率，温度过高会导致水分蒸发和石灰石分解等问题；在干法脱硫中，温度过高会增加能耗和吸附剂的消耗量。

2. 湿度：湿度对湿法脱硫效率影响较大，一般来说，湿度越高，脱硫效率越好。

但是，在湿法脱硫中过高的湿度可能会导致反应液体积增大、搅拌困难等问题。

3. 空气流速：空气流速是影响干法脱硫效果的重要因素。

空气流速过大会导致吸附剂被卷走而无法与废气接触；空气流速过小则会使吸附剂与废气接触不充分。

湿法脱硫效率低的影响因素

湿法脱硫效率低的影响因素
湿法烟气脱硫工艺具有广泛的应用和推广价值，石灰石—石膏法烟气脱硫是湿法脱硫中最主要的技术。

其通常由工艺水系统、烟气系统、石灰石浆液制备系统、脱硫塔系统、石膏脱水系统和废水处理系统等组成。

本文将着重对湿法脱硫效率影响因素进行分析。

1、浆液pH值
低pH值有利于石灰石的溶解和CaSO3、1/2H2O的氧化，而高pH值则有利于二氧化硫的吸收。

因此，选择合适的pH值，是保证系统良好运行的关键因素之一。

2、液气比
液气比即单位时间内浆液喷淋量和单位时间内流经吸收塔的烟气量之比，它与烟气中二氧化硫浓度、脱硫效率要求、脱硫塔喷嘴的布置有关。

对于不同的装置，液气比值会有所不同。

液气比大则循环泵数量或流量要增加，电耗和脱硫成本自然增加。

同时，高气液比还会使脱硫塔内压力损失增大，增大风机能耗。

3、烟气流速和温度
在其他参数不变的情况下，提高烟气流速可提高气液两相的湍动，降低烟气与液滴间的膜厚度，减小气膜传质阻力，提高传质效果。

另外，喷淋液滴的下降速度将相对降低，使单位体积内持液量增大，增大了传质面积，增加了脱硫效率。

烟气进塔温度是一个重要的因素，吸收塔温度降低时，吸收液面上的二氧化硫的平衡分压也降低，有助于气液传质，脱硫效率增加。

但温度过低，石灰石的溶解速度降低不利于吸收过程。

4、钙硫比
在保持浆液量（液气比）不变的情况下，钙硫比增大，注入吸收塔内吸收剂的量也相应增大，引起浆液pH值上升，可增大中和反应的速率，增加反应的表面积，使二氧化硫吸收量增加，提高脱硫效率。

5、吸收剂原料。