水泥稳定碎石基层施工质量控制
水泥稳定碎石基层特性及施工质量控制技术
一、引言水泥稳定碎石作为半刚性材料，以其整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好等特点在路面基层和底基层施工中被广泛应用。
目前高等级路面如采用沥青混凝土面层的，一般采用多层次的水泥稳定碎石作为路面基层和底基层。
水泥稳定碎石，是以各种规格的碎石作骨料（一般有三至四种规格的碎石再掺入部分石屑），再加上一定数量的胶凝材料（水泥）和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
碾压良好的水泥稳定碎石基层，压实度极为接近通过室内试验确定得最大干密度（约98%），结构强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
水泥稳定碎石初期强度就比较高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，相对于石灰土，始终具有较高的强度。
水泥稳定碎石的水泥用量一般为混合料质量比率的3%～6%，水泥稳定碎石成型后表面坚实，不易松散，总体稳定性良好，且水稳定性较好，基本不透水，是各级公路的理想基层材料。
由于水泥稳定碎石具备上述的优点，在我国目前的公路建设中经常被使用作为路面基层。
相对与石灰稳定土底基层，水泥稳定碎石作为路面基层有很大的优势。
首先，成型后的强度，水泥稳定碎石要大大超过石灰稳定土，根据工程实践经验，一般水泥用量在3%~6%的水泥稳定碎石，其7天无侧限抗压强度结果大致在3.0MPa 到4.5MPa 之间，水泥用量越大，其强度越高（为减少反射裂缝，一般不超过6%），反观石灰稳定土底基层，石灰用量12%的石灰稳定土，其7天无侧限抗压强度结果约1.0MPa~1.5MPa，由于两者强度形成机理不同，所以表现在结果上，差距十分明显。
水泥稳定碎石由于其良好的强度，可以直接作为高速公路、一级公路和其他等级公路的路面基层使用，但石灰稳定土目前已不能直接作为高等级公路的路面基层，仅仅作为相对偏下层的底基层、调平层、加宽路段基础补强处理、台背回填材料等用途。
其次，水稳定性方面，水泥稳定碎石也优于石灰土。
石灰稳定土即使成型后，如表面过湿，仍会出现表层泥泞、松散等现象，如经过车辆碾压，很快就会出现结构层局部破坏，坑槽、松裂等病害，而水泥稳定碎石基层成型后，即使表面过湿，仍不会发生结构破坏现象，除非长时间被大量水浸泡，一般不会产生结构性的损坏。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、混合料拌合质量控制措施（1）各料仓、水泥电子称在使用前必须经有资质的检测部门进行标定。
（2）混合料拌合将两个拌缸串联，采用两次拌合的生产工艺，拌合时间不少于15s，并每10min打印各挡料仓的使用量。
（3）料仓的加料配置足量的装载机，以确保拌合楼和各仓集料充足。
（4）拌合楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
（5）每天开始搅拌前，必须检查场内各处集料的含水率，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水率的总和要比最佳含水率略高。
（6）每隔2h测定一次含水率，每4h测定一次水泥剂量；高温作业时，早晚与中午的含水率要有区别，要按实际温度及时调整。
（7）拌合机出料配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输。
二、混合料运输质量控制措施（1）混合料采用45t位自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑，合理配置15辆，并留有备用。
在运输过程中应注意做好如下几点：（2）为了减少混合料含水变化，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖。
（3）每天开工前要检验运输车辆情况，运输车装料前，必须将车箱清理干净，装车时车辆应前后移动，分层装料，避免混合料离析。
（4）自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防止车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。
（5）倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10~30cm处停车，卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进。
（6）运输车返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。
（7）料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工生产的废料当天运出工地。
三、混合料摊铺质量控制措施（1）施工前一天准备好下承层，如果表面过干、表面松散的下承层应予以铲除，防止形成薄层，待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除后按挖补处理；下承层表面应平整、坚实、干净，施工前对下承层洒水湿润。
水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制
水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制一、水泥稳定碎石基层施工工艺1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先需要对基层进行准备。
清除基层表面的杂物和泥土，并进行平整处理，确保基层的平整度和坚实度。
2. 基层湿润为了提高水泥稳定碎石基层的粘结力和稳定性，需要在施工前对基层进行湿润处理。
可以利用喷水车或水泥槽车对基层进行湿润，确保基层表面湿润均匀。
3. 水泥稳定碎石配合比设计根据工程设计要求和场地条件，制定合理的水泥稳定碎石配合比。
配合比包括水泥、碎石、水和掺合料的比例，通过科学的配合比设计，可以保证水泥稳定碎石基层的强度和稳定性。
4. 混合搅拌将适量的水泥和碎石投入搅拌站进行充分混合。
搅拌时间一般为3-5分钟，确保水泥和碎石混合均匀。
在搅拌过程中可以适量加入水，控制水泥稳定碎石的湿度，以便于施工。
5. 基层铺设将混合好的水泥稳定碎石铺设到基层上。
可以利用铺摊机或人工进行铺设，确保基层厚度均匀一致。
在铺设过程中，需要注意边坡和边沟的处理，保证基层的连续性和平整度。
6. 碾压和养护铺设完成后，使用碾压机对水泥稳定碎石基层进行碾压。
碾压可以提高基层的密实度和稳定性。
碾压完成后，需要进行养护。
养护期间，要保持基层湿润，并避免车辆和行人的碾压，以确保基层的养护效果。
二、水泥稳定碎石基层施工质量控制1. 材料质量控制水泥稳定碎石基层施工中的主要材料包括水泥、碎石、水和掺合料。
在施工前需要对这些材料进行检测，确保其质量符合要求。
水泥应符合国家标准，碎石应符合工程设计要求，水和掺合料应符合相应的技术规范。
2. 施工工艺质量控制在施工过程中，需要进行严格的质量控制，确保施工工艺的合理性和施工质量的稳定性。
施工人员应按照规范要求进行操作，控制好各个环节的施工质量。
对于基层的湿润、混合搅拌、铺设和碾压等工艺环节，要进行现场监督和检查，确保施工工艺的质量。
3. 施工厚度控制水泥稳定碎石基层的施工厚度是保证基层强度和稳定性的重要因素之一。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层是一种常用的路面基层结构，其技术要点和质量控制主要包括以下几个方面。
1. 基层准备：首先要确保基层的平整度和坚实度，清除杂物和泥土。
对于软弱基层，需要进行处理，如填充黏土或加固处理。
2. 水泥稳定剂的选用：根据工程要求和现场条件，选择适当的水泥和稳定剂。
水泥的品种和掺合比例应符合相关标准，稳定剂的添加量应合理。
3. 施工工艺：将水泥和稳定剂与碎石充分混合，并均匀撒铺在基层上，然后使用砂袋或辊筒进行均匀压实。
一般采用适度湿拌湿铺，即在保证基层湿润度的前提下进行施工。
4. 压实控制：施工过程中要控制压实度，以确保基层的稳定性和密实度。
选择合适的压实设备和压实参数，根据现场情况及时调整。
常用的压实设备有振动轮、压路机等。
5. 温度和湿度控制：施工过程中要注意天气条件，避免在雨天或极端高温天气下施工。
温度过高会导致水泥稳定剂的过早硬化，温度过低则会延长硬化时间。
施工现场要保持湿润，防止基层过早干燥。
6. 施工质量控制：要进行现场检查和质量验收，包括检查碎石的大小、形状和含水量，水泥和稳定剂的掺和比例，施工厚度和表面平整度等。
根据相关规范和技术要求，对施工过程和施工质量进行检测和评估。
7. 养护措施：基层施工后，要进行适当的养护措施，包括及时进行防尘、防水等处理，避免超载和频繁的运输车辆经过。
要注意定期检查和维护，及时修补裂缝和损坏部位，确保基层的持久稳定性。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制需要从基层准备、材料选用、施工工艺、压实控制、温湿度控制、质量检测和养护等方面进行全面把控，确保施工质量和基层的稳定性。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料 施工配合比控制 拌合站控制 施工过程控制
接缝处理
养生
第一部分
原材料
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材料
1、石料厂要固定厂家，不超过2家（最好只采用一家），规格、色泽一致、棱角性
较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定，采用各种硬质岩石或砾石加工成的 碎石，且不应含有黏土块、有机物等。 2、材料规格共四挡即：0～3mm石粉、3～8mm碎石、8～15mm碎石和16～ 30mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、密度及吸水率、针片状、含泥量等指 标。
原材材料容易出现的问题 问题三：
隔离墙采用编织袋，容易破 损，不允许使用
原材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
原材材料容易出现的问题 问题三解决措施：
设置隔离墙和标识牌， 防止材料混堆
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
严格控制原材料石屑粉质量
石屑粉含泥量较 高，不能使用
洁净石屑粉，砂当量要 求不低于60%
3、进场的碎石按规格分别堆放，不得混杂堆放。基层用的碎石须用监理认可的覆
盖措施进行覆盖。 4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应停放至少3天，安定 性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大于3小时，终凝时间应大于6小时且小于 10小时；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。 5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应进行水质检验。
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
边桩采用 挂线控制 高程
中桩采用 支设铝合 金杆控制 高程
水泥稳定碎石基层施工质量控制要点
施工过程控制
按照工作段长度设置调头地点，专人引导车辆。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石基层施工质量的控制
H IGHWAY现代公路水泥稳定碎石基层具有强度高、抗渗水、抗冲刷、干缩变形小和成型快等优点，是目前高等级公路建设中被广泛采用的一种基层结构形式，但在实际的施工过程中，因为在对水泥剂量、含水量及延迟时间限制上都有严格要求，受拌和机械的限制和人为操作的影响，施工操作中难度较大，所以要确保水泥稳定碎石的质量不出问题，必须对施工中的各个环节严格控制。
原材料的质量控制，严把材料质量关是保证工程质量的基础和重要环节水泥稳定碎石路面基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉。
水泥应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的低标号水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可采用，但不应采用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
各项技术指标应满足技术规范的要求，水泥初终凝时间是确定水泥稳定碎石或砂砾的施工控制时间的重要依据。
粗集料的质量控制指标主要是根据结构层性能决定的碎石（砾石）压碎值和颗粒组成，确定出碎石（砾石）的强度和级配。
细集料主要是控制好优质天然砂、石屑的颗粒组成和掺加量，保证级配连续。
为了把好原材料质量关，应需加强对各类原材料的料源进行提前确定和检查，在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不能用于工程中，并应及时清除出场。
拌和问题在高等级公路上，水泥稳定碎石均需集中进行场拌，水泥是水泥稳定碎石的粘结剂，也是影响水泥稳定碎石能否满足规范要求的关键材料。
水泥剂量太小，其强度难以保证，过大又易产生裂缝，所以水泥剂量在拌和中必须严格控制、层层把关。
拌和站在正式出料前，试验室人员和拌和站工作人员要/考试大/互相协商配合，共同对拌和站进行检查，进行试运转拌和，特别要对水泥仓的剂量泵进行反复校验，确保剂量泵输出水泥均匀、准确。
由于下雨潮湿等原因，易造成水泥输出管道发生堵塞，要定期清理和疏通。
要求试验室人员在正常生产期间对拌和场工作全天进行监控，对出场的混合料每天必须筛分一次，水泥剂量的滴定每小时进行一次。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
水泥稳定碎石基层施工及质量控制近年来随着厦门跨越式发展的需要，厦门地区高等级道路的修建比例逐渐增大，对高等级道路路面的要求也越来越高。
半刚性基层由于具有整体性强、承载能力高、刚度大、水稳性好、经济等特点而被广泛运用于高等级道路路路面的基层或底基层。
厦门地区因花岗岩产量大，石料工程性能好，且距离福建省最大的水泥生产地龙岩仅一百多公里，因此近年来厦门地区半刚性基层均采用水泥稳定碎石作为道路的基层或底基层，取得了明显的技术经济效益。
现结合笔者在厦门同安工业集中区市政道路工程施工监理的体会，谈谈水泥稳定碎石基层的施工及质量控制。
一、水泥稳定碎石的使用特性：水泥稳定粒碎石属于半刚性板体结构，具有成型快，强度高，水稳定性好，收缩性小，分布荷载大，施工方便等特点。
水泥稳定碎石能很好改善面层底面的弯拉应力和土基顶面的压应力，从而使整个结构处于弹性工作阶段，延长路面的使用寿命，以适应重复交通的需要；它还具有更优越的水稳性，克服了雨季施工困难，增强了其适应性。
实践证明，水泥稳定碎石的缩裂性明显小于水泥稳定土。
二、水泥稳定碎石的设计1、材料的选择：普通水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥或火山灰水泥均可用于水泥稳定碎石的胶结料。
水泥一般采用低标号水泥如32.5#。
由于水泥稳定碎石基层属于碾压式结构，其施工过程需要持续一段时间，因此早强型水泥不宜使用，快硬型水泥及潮湿变质的水泥严禁使用。
碎石的最大粒径不大于31.5mm（方孔筛,），碎石颗粒组成应符合规范要求。
级配曲线应较平顺，同时颗粒均匀系数应大于10。
对于颗粒中0.5mm以下的颗粒的塑性指数应不大于12。
除上述要求外，对于碎石的压碎值不大于30%，有机物含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%.。
2、混合料组成设计按照水泥稳定粒料保湿养生6d，浸水1d无侧限抗压强度大于3.5MPA的标准，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量。
这一工作在设计中应作为一个重要的项目，必须认真试验，严格把关。
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施
水泥稳定碎石基层施工质量控制措施一、材料的选用1.水泥的选择：应选用符合国家标准要求的普通硅酸盐水泥，其28d强度不低于42.5MPa，细度不低于325目。
2.碎石的选择：应选用坚硬的天然石料或人工破碎石料，石料强度不低于50MPa，适当控制石料粒径分布，确保基层的力学性能和稳定性。
3.水的选择：应使用清洁无杂质的自来水或井水，不能使用含有盐分、酸碱度高的水。
二、施工过程中的控制要点1.基层的准备：在施工前，应对基层进行充分的清扫和修复，确保基层平整、硬实，并保持适当的含水率。
2.施工现场的环境控制：施工过程中，应避免雨水、雨后积水等不利于水泥稳定碎石基层施工的天气条件，保持基层干燥。
3.水泥稳定碎石的配合比：根据设计要求，合理确定水泥稳定碎石的水泥用量、石料用量和水用量，确保配合比的准确性。
4.水泥稳定碎石的搅拌：搅拌时间不宜过长，一般控制在3-5分钟，以防止过度充实水泥石料，影响基层的稳定性。
5.施工厚度的控制：根据设计要求，严格控制水泥稳定碎石的施工厚度，防止厚度不均匀、薄厚不一的情况发生。
6.压实作业的控制：在水泥稳定碎石基层的压实作业中，应根据施工工艺要求，合理选择压路机的类型和工作参数，保证基层的压实质量。
三、验收标准1.基层平整度：水泥稳定碎石基层应达到设计要求的平整度，用2m 直尺和0.5m直尺检测，不得有凹凸不平、蜂窝、积水等缺陷。
2.强度指标：水泥稳定碎石的抗压强度应符合设计要求，通常要求达到28d抗压强度不低于15MPa。
3.稳定性指标：水泥稳定碎石的稳定性应达到设计要求，通常要求稳定性指标不低于80%。
4.含水率：水泥稳定碎石基层的含水率应符合设计要求以及相关规范的要求。
综上所述，水泥稳定碎石基层施工质量控制措施涉及材料的选用、施工过程中的控制要点以及验收标准等方面，只有严格按照规范要求进行操作，才能保证水泥稳定碎石基层的施工质量。
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点本项目路面基层、底基层均采用水泥稳定碎石，其集料规格级配指标、所用的水泥、集料等应符合规范规定；项目经理部、监理机构应严把好原材料质量关，一要审查原材料出厂合格证；二要审查承包人自检试验的结果，监理人员还要取样进行平行试验，以确定所报材料是否符合技术规范要求，不合格的材料坚决不准使用，已进场的材料，若由于存放不当或贮存时间过长导致质量变化而不能使用时，不得用在工程中。
一、施工前的准备工作1、施工前控制好各底基层、基层混合料配合比设计，同时在混合料设计中应考虑减少基层开裂因素。
应严格按照设计和规范质量技术要求控制路面原材料的品质,各层路面的粗集料应采用同一料源,同一种生产工艺,保证各项质量技术指标的稳定性。
碎石应选用反击式或锤式破碎机进行加工。
粗集料应表面粗糙、形状接近立方体。
应严格控制粗集料的含泥量和细集料中小于0∙075mm颗粒的含量。
2、保证施工机械设备的完好性及数量，监理工程师应随时了解承包人路面施工机械设备情况，若发现问题及时督促承包人整修或更新设备以确保施工进度和施工质量；施工现场的机械设备数量、性能、生产能力必须满足施工现场的需求。
3、混合料拌和场的位置、拌和设备以及运输车辆能否满足混合料质量要求及连续施工的要求。
4、在正式开工前至少一个月，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑一段面积为400 ~ 800 nτ’的基层（底基层）试验路段，其目的是：检验承包人提出的施工方案及方法的适用性；拌和、摊铺与压实机械的实际效果；确定基层（底基层）施工中各道工序的质量控制指针、有效措施及质量检验方法，最终获得施工时的各项技术参数为：①用于正式施工的基层（底基层）材料的配合比；②施工的允许延误时间（混合料的初凝时间）：③标准的施工方法及最佳的机械组合；④每T乍业段的合适长度、松铺厚度及松铺系数。
二、拌和及运输L路面底基层、基层等均应采用集中拌和、机械化运输、机械化摊铺和碾压的方法施工，机械设备、性能满足施工要求，施工中应严格执行国家及部颁有关标准和规范。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
模板安装 。安装模扳 由熟练 的施工 队伍进行 ， 根据本工
区的实际情况和特点 ， 直线段每 １ ｍ打桩 ， ０ 弯道每 ５ ｍ打桩 ， 测定标高后 由施工员指导施工 。水泥稳定碎石层施 工用 的模
一
、
水泥 稳定碎 石基 层施 工
２图纸审核。 ． 在施工前必须对施工图纸进行审核 ， 发现错
（ ） 工 准备 一 施
漏、 不合理 的及 时上报变更或更正 ， 使生产 出来 的产品标准 化、 合理化 。 ３机械校核 。主要是对拌合楼计量设 备与质量标准进行 ．
对 比。拌合楼 的计量校核对通过标准件 （ 法码 ） 称量对 比， 称 量偏差不能超过规定值。
验， 不合格材料 不能进场使用 ， 田林至西林 二级公 路平吉 在 至八书段改建工程 Ｎ ． ４的材料来源是 ： ｏ１ — 水泥采用 田阳红岭 坡 ３ ５ 普通硅酸盐散装水泥 ， ２ 碎石采用 田林垄 车石 场加工碎
石， 材料质量如下表 ：
碎石级配、 泥量 、 含 针片状、 压碎值范 围
坏或下沉等因素影 响， 引起误差偏大 ， 工前必须进 行复测 ， 提 高精度 。
６质量控制体系 的建立。体 现各办公室职能和质量控制 ． 程序 ， 如图所 示 ：
指 令 指令 指令 指令
板为普通钢模板 ， ４ 高 ２ ｃ 。 长 ｍ、 ２ ｍ 每块模板设有 ３个 固定模 板 的活动环 ， 用作 打钢钎 同定钢模 ， 两块 钢模之 间接头用螺
机械 、 建材准备。根据施 工要 求选 用适 合本段施 工的机 械设备 ， 主要设备有 ： 拌合楼 、 洒水 车、 自卸汽车装载机 、 发电 机组、 挖掘机 、 夯实机 、 压路机 。根据工程量的要求 ， 备好施工 路段的水泥 、 碎石 、 粗砂等各 种材料 ， 同时对各材料做 试验 ，
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制一、技术要点1. 基层选材：施工水泥稳定碎石基层的选材是非常重要的。
碎石应选择坚硬耐磨、颗粒间锁实、强度高、抗压性好的石料。
需要注意石料的级配，以保证基层的承载性能和稳定性。
2. 水泥掺量和种类：在水泥稳定碎石基层的施工中，需根据设计要求合理确定水泥的掺量，并且选择合适的水泥种类。
掺入适量水泥可以有效提高碎石的强度和稳定性。
3. 水泥与碎石的搅拌均匀：在施工过程中，搅拌水泥和碎石时需要保证均匀混合，以充分保证水泥的利用率和碎石的稳定性。
搅拌时要控制好水泥的干粉和碎石的湿度，保证混合后的材料均匀一致。
4. 施工工艺：水泥稳定碎石基层的施工工艺需要严格按照设计要求和规范操作。
包括碎石的铺设、压实和表面处理等环节，都需要根据规范要求进行施工，确保基层的平整度和密实度。
5. 施工环境控制：在施工过程中需要对环境进行合理控制，包括温度、湿度等因素。
避免在雨雪天气或高温干燥的环境下施工，以确保水泥稳定碎石基层的施工质量。
二、质量控制1. 施工前的准备工作：在施工前，需要对施工现场进行勘测，确认场地的平整度和承载力等情况。
同时需要对选材进行检验，确保碎石的质量符合要求。
2. 现场施工管理：施工现场需要由专业的施工队伍进行管理，包括施工人员的技术培训和操作规范。
对搅拌设备、压路机等施工机械设备进行维护和检查，以确保施工设备的正常运行。
3. 碎石的铺设和压实：在铺设碎石时需要注意均匀铺设和压实。
碎石的铺设应该均匀，良好的形成基层，并且在压实过程中需要控制好压路机的重量和速度，以确保碎石的密实度。
4. 表面处理：水泥稳定碎石基层施工完成后，需要进行表面处理。
主要是涂布薄层水泥浆或者使用机械碾压，以保证基层表面的平整度和稳定性。
5. 质量验收：基层施工完成后需要进行验收。
检查基层的平整度、密实度和强度等指标，确保施工质量符合相关要求。
通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层施工的质量，为道路的使用提供良好的基础条件。
水泥稳定碎石基层施工及质量控制
水泥稳定碎石基层施工及质量控制水泥稳定碎石基层作为道路工程中常用的结构层，具有良好的稳定性和承载能力，对于确保道路的质量和使用寿命起着至关重要的作用。
下面我们就来详细探讨一下水泥稳定碎石基层的施工及质量控制要点。
一、施工准备1、材料准备水泥应选用初凝时间大于 3 小时、终凝时间不小于 6 小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。
碎石应质地坚硬、耐久、洁净，最大粒径不应超过 315mm，颗粒级配应符合规范要求。
同时，要对原材料进行检验，确保其质量符合相关标准。
2、机械设备准备施工前需配备齐全的机械设备，如拌和设备、摊铺机、压路机、运输车辆等，并确保设备性能良好，能够正常运转。
3、下承层准备在施工水泥稳定碎石基层前，应对下承层进行清理，确保表面平整、坚实，无松散材料和杂物，并适量洒水湿润。
二、施工工艺1、混合料拌和采用厂拌法进行混合料的拌和，要严格控制水泥剂量和含水量。
水泥剂量应根据设计要求和试验确定，一般在 3%～6%之间。
含水量应略大于最佳含水量 05%～1%，以补偿运输、摊铺过程中的水分损失。
2、混合料运输运输车辆应具备良好的密封性，以防止混合料在运输过程中发生离析和水分散失。
运输车辆的数量应根据拌和能力、摊铺速度和运距合理确定，确保施工的连续性。
3、混合料摊铺采用摊铺机进行摊铺作业，应保证摊铺速度均匀、连续，避免中途停顿或变速。
摊铺过程中要及时检查摊铺厚度和平整度，发现问题及时调整。
4、碾压碾压是保证水泥稳定碎石基层质量的关键环节。
碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压。
一般碾压 6~8 遍，直至达到规定的压实度。
5、养生碾压完成后应及时进行养生，养生时间不少于 7 天。
养生期间应保持基层表面湿润，可采用洒水车洒水、覆盖土工布等方式。
三、质量控制要点1、原材料质量控制加强对水泥、碎石等原材料的质量检验，严格控制原材料的质量。
对于不合格的原材料，严禁使用。
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
1.设计混凝土配合比：混凝土配合比的设计要合理，要根据实际工程
要求、原材料种类和质量来确定。
同时，配合比中水泥的用量要符合设计
要求，以确保混凝土的强度和稳定性。
2.原材料控制：碎石是水泥稳定碎石基层的主要原材料之一，其质量
对基层的品质有着重要影响。
应对碎石进行严格的筛选，确保其符合设计
要求。
此外，注意控制水泥的用量和质量，保证混凝土的强度和稳定性。
3.施工操作控制：水泥稳定碎石基层施工操作过程中，要严格按照施
工工艺和要求进行。
对于水泥稳定碎石的拌和、浇筑和压实工艺要严格管控，确保操作规范、均匀性好，以提高基层的强度和稳定性。
4.稳定性控制：水泥稳定碎石基层应具备足够的稳定性，以保证其能
够长期承受交通荷载的作用。
因此，在基层施工过程中，要注意控制水泥
稳定碎石的厚度，保证其稳定和均匀性。
5.压实度控制：水泥稳定碎石基层的压实度直接影响其强度和稳定性。
因此，在压实工程中，要严格按照相关规范和要求进行，确保压实度达到
设计要求。
6.养护控制：水泥稳定碎石基层在施工完工后要进行养护，通常是用
布或塑料薄膜覆盖，以保持基层的湿润状态，防止混凝土过早干燥和开裂。
综上所述，水泥稳定碎石基层质量控制的要点及措施主要包括设计合
理的配合比、严格控制原材料质量、严格按照施工工艺要求进行操作、保
证基层稳定性和压实度、进行养护措施等。
通过合理有效的控制措施，可
以有效提高水泥稳定碎石基层的质量，保证其使用寿命和安全性。
水泥稳定碎石施工质量控制要点
水泥稳定碎石施工质量控制要点一、施工准备1.检查施工现场：检查施工现场的地面平整度、水平度和排水条件，确保施工的基础条件良好。
2.检查材料：检查水泥、碎石等材料的质量和数量，确保材料符合规定标准，并具备施工所需的充分储备量。
二、碎石基层施工1.检查基层地面：检查基层地面的平整度、强度和湿度，确保基层地面满足施工要求。
2.均匀铺料：在基层地面上均匀铺设碎石，确保碎石层的厚度一致。
3.湿化处理：在铺设碎石的同时进行湿化处理，使碎石与水分充分接触，以提高水泥的粘着性。
4.均匀喷撒水泥：使用喷涂设备将水泥均匀喷撒在碎石层上，确保水泥覆盖均匀，浆液粘度适宜。
三、碎石层压实1.选择合适的压实设备：根据不同压实区域的大小和具体要求，选择合适的压实设备，如手压式碾压机、振动碾压机等。
2.制定压实方案：根据具体施工情况，制定碎石层的压实方案，包括压实次数、压实速度等参数。
3.压实层次：按照预定方案，对碎石层进行分层压实，确保每一层的压实质量和厚度一致。
四、水泥稳定碎石层的养护1.注意养护时间：对水泥稳定碎石层进行养护，注意养护时间，确保水泥充分固化，达到预定强度。
2.喷洒养护剂：在养护过程中，可以使用水泥稳定剂进行喷洒，以提高水泥稳定碎石的强度和耐久性。
3.禁止重负荷和机械碾压：在养护期间，禁止重负荷和机械碾压，防止水泥稳定碎石层的损坏。
五、质量检验与评估1.施工质量检验：在施工过程中，进行质量检验，包括碎石的粒径分析、水泥稳定碎石层的厚度测量等。
2.强度检测：利用无损检测方法或取样实验，对水泥稳定碎石层的强度进行检测，以确保其满足设计要求。
3.总体评估：对施工质量进行总体评估，包括强度、厚度、平整度等方面的评估，以确保施工质量达到规定标准。
这些是水泥稳定碎石施工质量控制的几个要点，通过合理的施工准备、严格的施工控制和系统的质量检验评估，可以保证水泥稳定碎石层的质量，并确保道路的使用性能和耐久性。
水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点
水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点【风格一】：一、质量控制的目标（包括稳定性、密实度、均匀性等）1. 稳定性控制- 选用适当的水泥稳定剂和碎石材料- 控制稳定剂与碎石的配比- 确保稳定剂充分混合均匀- 控制施工湿度和压实度2. 密实度控制- 制定合理的施工计划和施工工艺- 技术人员密切监控施工过程，确保碎石的压实度 - 使用合适的压实设备和工具，保证密实度3. 均匀性控制- 施工前进行现场勘测，了解基层情况- 确保碎石均匀铺设- 进行适当的碾压，使碎石层均匀厚度二、质量控制的关键点（包括材料准备、施工工艺等）1. 材料准备- 水泥稳定剂：选择符合标准要求的产品，进行质量检测 - 碎石材料：选择符合要求的骨料，进行质量检测- 准备辅助材料：钢筋、水泥等2. 施工工艺- 清理基层：去除泥土、杂草等- 基层处理：不平整基层进行修复- 稳定层铺设：碎石、水泥稳定剂按设计要求进行铺设 - 压实处理：采用适当的压实设备，按要求进行压实处理三、质量控制的检验方法（包括实测实验和抽样检测等）1. 实测实验- 稳定性：通过稳定度指标进行实测- 密实度：采用扣割法、大型静压法等进行实测- 均匀性：采用重锤法或者平板法进行实测2. 抽样检测- 样品的提取：按照一定比例从施工现场进行抽样 - 检测项目：包括稳定性、密实度、均匀性等【风格二】：一、质量控制的目标和要求（包括增加基层强度、提高路面使用寿命等）1. 增加基层强度- 选用合适的水泥稳定剂和碎石材料- 控制稳定剂与碎石的配比- 确保稳定剂充分混合均匀- 采用有效的施工工艺，保证基层的密实度2. 提高路面使用寿命- 控制基层的稳定性，增加路面的承载能力- 确保基层的密实度，提高路面的耐久性- 保证基层的均匀性，减少路面变形二、质量控制的关键技术（包括选材、施工注意事项等）1. 选材要点- 水泥稳定剂：选择质量可靠的产品，使用前进行试验检测 - 碎石材料：选择适宜的碎石规格，保证骨料质量- 辅助材料：选择符合标准要求的钢筋、水泥等材料2. 施工要点- 清理基层：去除杂物，确保基层清洁- 基层处理：修复不平整的基层，保证稳定层铺设的坚固性 - 稳定层施工：控制水泥稳定剂和碎石的配比，保证均匀铺设- 压实处理：采用合适的压实设备和工艺，保证基层的密实度三、质量控制的检测方法（包括实测实验和抽样检测等）1. 实测实验- 稳定性：通过稳定性指标进行实测，如稳定度、抗剪强度等- 密实度：采用不同方法进行实测，如扣割法、静压法等- 均匀性：采用重锤法或者平板法进行实测2. 抽样检测- 样品提取：按照规定的抽样比例从施工现场提取样品- 检测项目：涵盖稳定性、密实度、均匀性等方面【附件】：- 施工计划表- 相关报告和文件【法律名词及注释】：1. 水泥稳定剂：指用于稳定碎石层的水泥添加剂，能提供一定胶结能力和强度，常用的主要有水泥、矿渣粉等。
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点一、施工前准备1.施工前应进行充分的调查研究，了解施工路段的地质、地貌、气候、交通等情况，以便制定合理的施工方案。
2.施工前应对碎石、水泥等原材料进行检测，确保其质量符合设计要求。
3.准备好施工机械和设备，并对设备进行检查和调试，确保其正常运行。
4.对施工人员进行技术交底，使其了解施工方案、操作规程、质量要求等内容。
二、基层材料控制1.碎石应选用符合设计要求的优质碎石，其颗粒大小应符合设计要求，碎石的级配应满足设计要求。
2.水泥应选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级。
3.水的选用应符合设计要求，不得含有有害物质。
三、混合料配合比设计1.根据设计要求和实验数据确定碎石和水泥的配合比。
2.根据施工现场实际情况对配合比进行调整，以达到最佳效果。
3.配合比设计应经过实验验证，确保其满足设计要求和施工实际需要。
四、拌和与运输1.碎石和水泥应按照配合比进行拌和，拌和时间应足够，以确保混合料均匀。
2.混合料运输时应选用合适的车辆，并采取措施防止混合料在运输过程中离析。
3.混合料到达施工现场时应进行检测，确保其质量符合要求。
五、摊铺与碾压1.摊铺前应对基层进行清扫，并洒水湿润。
2.混合料摊铺时应保证摊铺厚度、平整度和路拱满足设计要求。
3.混合料碾压时应选用合适的压路机，并遵循先轻后重、先静后振的原则进行碾压。
4.碾压完成后应及时进行压实度检测，确保其符合设计要求。
六、养生与质量检测1.碾压完成后应立即进行养生，养生期间应保持基层表面湿润。
2.养生时间应根据实际情况而定，一般不少于7天。
3.养生期间应对基层进行质量检测，包括压实度、平整度、厚度等指标。
4.质量检测合格后方可进行下一道工序的施工。
七、施工后清理与维护1.施工完成后应对基层表面进行清理，去除多余的碎石和水泥。
2.对损坏的基层应及时进行修补，以确保基层整体的完整性。
3.在整个施工期间和后续维护期间，应保持良好的排水措施，防止基层内部积水。
水稳质量控制
水泥稳定碎石普通合用于基层或者底基层,厚度普通在15~22cm。
水泥稳定碎石基层的结构具有以下特点:1.强度高:只要基层混合料灰剂量不超过6%,其强度能达到6MPa 以上。
2.水稳性好:这种结构只要钙化成型后就不怕被水长期侵蚀。
它具有水泥混凝土的一些性质。
3.抗疲劳能力强:因其强度高,所以比其他的结构形式更具稳定性和持久性。
4.易操作:基层混合料易生产,拌和容易。
在级配一定的情况下,灰剂量、含水量容易控制,可以根据监测情况随时进行调整。
5.半刚性:因其与水泥混凝土不同,所以不会由于收缩而产生裂纹。
6.远期成本底:其使用寿命长,可以节约重复建设开支,减少建设成本。
水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料,采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙,按嵌挤原理摊铺压实。
其压实度接近于密实度,强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理,同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
水泥稳定碎石的初期强度高,并且强度随龄期而增加很快结成板体,于是具有较高的强度和抗冻性以及抗渗度比较好。
水稳水泥较其他路基材料高,其用量普通为混合料3%~7%,7 天的无侧限抗压强度可达 1.5~4.0%MPA,水稳成活后遇雨不泥泞,表面坚实,是高级路面的理想基层材料。
整个施工过程必须在水泥终凝前完成,并且一次达到质量标准,否则不易修整。
需要加快施工进度,加大机械化施工程度,提高机械效率。
水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。
三、施工质量保证措施(一)材料选择水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严,所用材料必须要到达设计要求。
如碎砾石的粒径压碎值等,材料配比后必须在级配范围之内。
1.材料(1)路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。
未经批准的不允许进场,更不许使用。
(2)水泥:选用终凝时间较长(宜在6 小时以上),且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施一、原材料质量控制1、水泥水泥是水泥稳定碎石基层的胶结材料，其质量直接影响基层的强度和稳定性。
应选用初凝时间大于 3 小时、终凝时间大于 6 小时的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。
水泥的强度等级应符合设计要求，且安定性合格。
在使用前，应对水泥的各项性能指标进行检测，确保其质量符合标准。
2、碎石碎石是水泥稳定碎石基层的主要骨料，其质量和级配直接影响基层的强度和稳定性。
碎石应质地坚硬、耐久、洁净，无风化、无杂质。
其压碎值、针片状颗粒含量、含泥量等指标应符合设计要求。
碎石的级配应符合规范规定，通过筛分试验确定其级配组成，确保级配连续、合理。
3、水施工用水应洁净，不含有害物质。
一般应使用可饮用水，如使用其他水源，应进行水质分析，符合要求后方可使用。
二、配合比设计质量控制1、目标配合比设计根据设计要求和原材料的性能，确定水泥稳定碎石基层的配合比。
在目标配合比设计阶段，应进行原材料的筛分试验、击实试验等，确定最佳含水量和最大干密度。
同时，应通过无侧限抗压强度试验，验证配合比的合理性，确保基层的强度满足设计要求。
2、生产配合比设计在目标配合比确定后，应进行生产配合比设计。
根据拌和设备的实际情况，对原材料的进料比例进行调整，确保拌和出的混合料级配符合设计要求。
同时，应再次进行含水量和干密度的测定，对配合比进行微调。
3、配合比验证在生产配合比确定后，应进行配合比验证。
通过铺筑试验段，检验混合料的施工性能、压实效果和强度等指标，对配合比进行最终的调整和确定。
三、施工过程质量控制1、拌和（1）拌和设备应性能良好，计量准确，能够保证混合料的拌和质量。
（2）严格按照生产配合比进行配料，控制水泥、碎石和水的用量，确保混合料的配合比准确。
（3）拌和时间应足够，使混合料拌和均匀，无花白料、离析等现象。
2、运输（1）应选用车况良好、载重量适宜的运输车辆，确保混合料能够及时、安全地运输到施工现场。
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水泥稳定碎石基层施工质量控制
作者：苏永国
来源：《城市建设理论研究》2013年第14期
摘要: 经济高速发展对交通运输行业负荷所形成的强大挑战，要求公路建设部门采取积极措施，提升公路等级，完善公路质量，大力推广能够承受高强度且稳定性的结构，来保障水泥稳定路面基层施工和质量。
本文通过参考国内几个实践案例的分析，对水泥稳定碎石基层施工质量控制的关键要素进行总结，指出其中的技术措施和改进的意见与建议。
关键词：水泥稳定基层；施工与质量；控制
中图分类号：F253.3 文献标识码：A 文章编号：
水泥稳定碎石基层施工就是指将一定剂量的水泥和碎石均匀混合、搅拌、压实形成半刚性混合材料，并将其作为道路的主要承重层。
这一做法充分利用水泥的水硬性特点，而且水泥混合碎石成成的材料整体性、能承受高压力、具有高刚度、水稳定性和经济性等特点，使得这种做法在城市道路中被普遍应用。
但从理论上来讲，水泥稳稳定碎石料早期强度高，并随着时间增加而增加，但是如果对水泥稳定碎石基层的施工质量不能做好很好控制，不但达不到预期效果，而且可能与目标背道而驰，留下许多隐患，严重的可以直接影响道路使用。
本文一国内几个道路建设工程为例，浅谈控制水泥稳定碎石质量的关键要素。
1．原材料控制
1.1水泥
水泥作为稳定碎石的集合料，在选取上非常重要。
为了让水泥稳定碎石有足够的实践进行拌和、运输、摊铺，要保证水泥初凝时间高于三小时，终凝时间超过六小时的水泥。
只有这样，才能既保证我们的整个施工流程完全进行，而不至于因为水泥过早凝固而路面尚未成型的施工问题。
在选取水泥时，要对其验证合格，水泥不宜贮存太久，太久导致受潮将直接影响水泥性能，一般以三个月为界限。
贮存三个月后或者受潮的水泥应该重新对其进行试验或重新进行水泥选取。
1.2碎石
在对碎石进行选取时候，质地坚硬是首要条件。
碎石不能掺杂太多土等杂质，如果掺杂太多，导致其中成分过多、过杂，对质量形成影响。
而且，在碎石大小的选取上，也有严格要求。
从碎石料场生产的石子来看，一是要尽量选取多种规格大小的石料混合形成；而是要严格对碎石进行测试，保证其颗粒压碎值不大于百分之三十五，最大粒径不超过3000mm。
1.3砂料和水
为了降低混合料收缩性，减少裂缝，必须适当在混合料中掺如少量砂料。
对砂料选取，须同样达到规定测试标准，而且耐磨清洗、杂质含量低且表面粗糙有棱角的中粗砂料。
这样才能保证水泥稳定碎石的强度，减少碎石之间的缝隙保证压实度，提高路面抗压能力。
水要采用干净、无杂质的地下水或直接使用的饮用水。
2.混合配料设计
2.1水泥剂量控制
施工中水泥剂量要以道路强度下限（3MPa～5MPa）进行控制。
水泥含量少，强度不够，就会导致与碎石拌合不成型，结构不密实而且松散，就达不到稳定的作量作用，；而水泥含量过多，就容易造成刚性基层，导致道路裂缝等问题，而且导致成本上升，最终影响施工质量。
以某道路的施工为例，先对水泥进行预拌合，通过采取4.0％～5.0% 之间三个剂量进行对比性实验，对多个指标综合考虑，最终选定中限百分之四点五的水泥剂量作为水泥用量的控制标准。
2.2含水量控制
水泥和碎石拌合必须用水。
但是水含量太高，就会导致混合物过于稀松，导致强度降低，不易成型，不容易平整，而且密实度不高；但是含水量太低，结构松散，不容易压实，同样影响道路质量。
经过测算，混合物含水量在百分之五左右最为合理。
水泥和碎石
2.3碎石量控制
水泥稳定碎石中，碎石石料首选碎石，也可以是选择由碎石、石屑、沙砾组成，通过一定比例的拌合，保证石屑压碎值。
我们在实际操作中发现，如果纯粹使用石屑石料，缺少粗骨料,，在路面压实成型后发现容易出现干缩邓小英，路面出现横向裂缝需要二次维护，这样一定程度上增加了铺设成本。
另一方面，在碎石生产过程中产生许多碎料，这些碎料是附属品，一般产量为碎石产量的百分之二十五，如果对其加以利用，对成本控制是好处的。
因此，我们对石料选取的时候，一般采取碎石、石屑混合的方式，这样既能保证不浪费材料，也对路面结构密度等具有非常好的调节作用，减少混合物相互之间松散，从而提高了路面密合度进而提高了路面强度。
2.4拌合要求
在拌合前，要调试所有拌合设备，检查设备运转状态。
在具体施工前，要根据当天的温度、混合料的运送距离对含水量进行控制和微调，如果距离较远，在拌合料要适当增加含水量，以补偿后续工作中的水量损耗；尽量避免车辆颠簸导致的混合物离析，运输距离较远时要加盖毡布或其他减少水分蒸发措施，以保证足够含水量。
如果在最初含水量超过标准时候，不得施工，必须通过加水泥、石料的方式对其水量调整到标准值。
在拌合时，要保证混合料搅拌均匀，各部分颜色保持一致，不能出现水泥或者石料团聚现象，密度结构基本一致，不能出现明显粗细集料与离析现象。
3.混合料的摊铺
3.1路面清洁
在混合料摊铺之前，要集中对带铺路面进行整理，一方面，保证路面清洁，对路面打扫干净，保证平整，尽量不要出现浮土、松散现象；另一方面，要洒水对路面进行湿润，避免路面太干，混合料一摊铺路面吸水导致混合料含水量迅速降低而影响路面结构和和密合度，而导致的路面裂缝。
3.2过程控制
在摊铺过程中，要用摊铺机摊铺，在道路两侧挂钢绞线，控制混合物的高度，保证摊铺面平整。
在混合料摊铺成型后，要用压路机碾压，对混合料进行压实。
压实的时间根据实际情况，如果含水量高，要适当增加碾压时间，如果含水量低，可适当缩短碾压时间；如果温度高，水量蒸发快，可以适当缩短碾压时间，如果温度较低，可以适当增加碾压时间。
要人工检查道路铺设过程中的摊铺缺陷并对其进行修正。
施工人员碎石对宽度、横坡、接缝、厚度、铺面的均匀性、平整度等进行检查。
在施工过程中，避免压路机宽度不足问题，可以采取两台压路机同时同向运行等方式，避免出现道路出现裂缝。
3.3路面保养
对已经成型的路面应该立即对其养生。
减少水分蒸发的方法可以通过透明塑料薄膜覆盖的方式，覆盖在道路表面，也可以通过在刚刚成型路面上不间断洒水的方式增加混合物含水量，
刚成型路面树立指示牌，按照标准，七天之内严禁行人与车辆行走或行驶。
在这后续几天保养中，要有专人负责，洒水车经常洒水，保护好塑料薄膜，对道路做好养护。
4建议
水泥稳定碎石基层施工中常出现厚度不够、压实度不够、强度不够、平整度差等问题。
针对如上问题，我们要摸清原因，对其克服。
特提出一下建议：
保障混合料指标一致
因为混合物水泥剂量、碎石剂量、水剂量或者碎石成分、大小的不合规范，导致混合物强度低；另一方面，因为混合物比率搭配不合理，导致混合物不密实等其他问题。
如果不能充分发挥水泥的钙化作用、碎石的强度、砂石的颗粒粘结作用，就要严格按照各种成分所占的百分比施工，避免混合物产生空隙，增大密度。
将有力避免强度不够问题。
在我们传统认识中，认为压实度不够是因为摊铺机操作问题，而通过许多专家的试验论证，更多的是因为含水量和级配等问题导致。
因为含水量不均匀，实现不同断面的含水量不一，从而导致结构的相对密实或松散，进而导致压实度不够。
要消解这一问题，必须要在合理级配基础上，对混合物进行机器拌合，严格控制时间和拌合质量。
严格把关操作规程
施工配料一定情况下，认为操作对道路施工成为决定因素。
施工方对摊铺机的操作进行严格把关，避免履带异物等问题的出现，同时，对碎石选取标准的提高，一定程度上可以避免平整度差的问题。
另一方面，如果因为含水量等因素导致压力系数改变，近而出现混合料厚度不够问题。
测量人员要及时改变压力系数或补足碎石厚度，以纠正偏差。
小结：水泥稳定碎石基层施工具有诸多优势和特点，适合于现代道路的建设和应用。
但是水泥、碎石、含水量等剂量严格影响着道路质量，必须按照相关标准对其严格控制。
同时，在操作中遵守相应规范，及时发现问题、解决问题，人为规避可能出现问题，是保证水泥稳定碎石基层施工质量的保证。
参考文献：
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