IQC培训来料检查常识分解
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此不良是指来料本身没有不良，而只是在 内外包装，标签等的标示时出现错误，多字符 或少字符，名称不统一等。
四、包装乱。
此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、 包装破损以及物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良 易造成IQC/产线，检查物料和生产时找料难、整理麻烦、 降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损 等其它不良。
2.MAJ（主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。
3.MIN（次要缺陷）：属外观，包装等轻微缺陷，不影响使用装配
二. 抽样方案：
依据GB/T2828.1—2003 II正常检查水平
三. AQL取值（除特殊规定外）：
致命缺陷（CR）：0
主要缺陷（MA）：0.4
次要缺陷（MI）：1.0
四： 转换原则：（针对同一供应商同一型号的产品）：
1.正常检验转加严检验的条件：连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就 发现2批的）为检验不合格 。
2.加严检验转正常检验的条件：连续5批合格。
五. 抽样开箱率要求：按30%开箱，按LOT平均分配。
二、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其各 自的特性。主要有标称值、误差值、耐 压值、温湿度特性、高温特性、各原材 料其它相关特性参数及功能等。
（4）装配不良：
有装配紧、装配松、离缝、断差，不匹配等。
（5）表面处理不良：
A、物料本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹 凸、变形、批锋、折、断等。
B、清洁不良：
有脏污、Hale Waihona Puke Baidu点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。
D、丝印不良：
不良状态
不良等级
CR MAJ MIN
包装变形
损伤部件会影响生产 对产品及生产操作无影响
√ √
包装
包装破损
损伤物料或影响生产 对部件及生产无影响
√ √
包装不符 与要求的包装规格不符
√
装放错乱 实物与标示不符、凌乱
√
无标示 来料没有标示
√
标示
标示错误 料未错，标示不对 标示不清 不可辨认
外
标示不全 部分次要内容没有标示
IQC培训资料
—— 2016-8-3
舒友来
生产品质的四个阶段
设计与工艺品质 进料品质 制程品质 成品品质
第一课、来料检验常识
第一节、来料检验一般步骤
来料
准备检验用具 和样板/承认书
整体检验
外包装是否完好， 标签是否清楚正确 内包装是否完好， 标签是否清楚正确 有否多数少数 装箱有否错乱
√ √
√
观
数量
多数 少数
√ √
丝印不清
模糊可辨 模糊不可辨
√ √
丝印 丝印错误 与实际需印的字符不符
√
丝印偏位 歪斜、印反、出位等
√
丝印缺漏 丝印残缺或漏印
√
尺寸 尺寸不符 偏大或偏小
√
部品
来料错 混料
来料与要求不符 来料中混有不需要的料
√ √
备注
IQC相关知识分享：
一. 产品缺陷分类定义：
1.CRI（致命缺陷）：违反相关安全规定，对安全有影响。
三、三角抽样法
来货若摆放在同一平面时， 则可采用三角抽样法抽样。 见下图示。二中所述情况也 适用此法。
四、S形抽样法
来货若摆放在同一平面时， 也可采用S形抽样法抽样。 见下图示。
供应商来料品质不良原因分析
供应商品管机制不良
供应商制程能力不足 缺乏有效的作业标准
作业员技术熟练度低劣 机台精度差
抽样 判定
单品检验
外观、尺寸等检测 功能检测 可靠性检测（必要时）
退货
恢复包装 OK 盖PASS章
贴时效标签(需要)
允收
NG OK
恢复包装
出报告
NG 做好不良标示
MRB评审
第二节 IQC来料检验常见不良点综述：
IQC在来料验时，经常会遇到各种各样 的不良，检验时要从来料整体和抽取样品两方 面来进行检验，就整体来说，可分为如下几类：
有外包装破损、未按要求包装、摆 放凌乱等。
（2）标示不良：
有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、 标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示与实物错 乱，即多箱物料乱装）等。
（3）尺寸不良：
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔 径、曲度、厚度、角度、间隙等。
IQC来料检验，除整体检验外，更重 要，花时间更多，不良内容更复杂多变 的是抽样样品的检查，抽样样品的不良 主要分为两大类，即外观不良和功能不 良。总结叙述于下：
一、外观不良。
外观不良项目较多，从不同的方面有 不同的不良内容，不同的原材料其外观 不良也有各自的特点。
从检验的内容分，不良现象有：
（1）包装不良：
功能不良及按原材料分类的外观不 良将在介绍各原材料的相关内容（相关 的样板承认书）。
第三节、IQC来料检查常用抽样手法
一、层次抽样法
来货若为分层摆放或次序排 列的，则可采用层次抽样法 进行抽样。见下图示。如电 阻、电容等贴片料多卷摆放 在一起，卡通箱等分层叠放 等，则适用之。
二、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放置的来料， 则适用此法
检验方法 无标准
仓库环境
未明确告知不良 项目与改善要求
无法检 未先进先出
进料检验疏失
仓储管理不良
其它
缺乏制程质量稽查 缺乏终检机制
来料不良
急料未检
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、印重、反印、附着不牢等。
E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
F、喷漆不良：
有多漆、堆漆、颗粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、 补漆等。
G、其它不良。。。。。。
附表——来料外观通用检验项目
外观检验内容
检验内容 检验项目 不良项目
一、来料错
来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料 的一些相关参数与要求不符，另外有要求来此料，而 实际来成彼料；也有没有PO（订单）的料——即多余 物料。
二、数量错。
此不良主要是指来料时数量不符，包括多 料（如超交货数等）、少料（如总数比交货数 少、包装实数比标示数少等）、无料等。
三、标示错。
四、包装乱。
此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、 包装破损以及物料的包装松散、摆放不整齐等。此不良 易造成IQC/产线，检查物料和生产时找料难、整理麻烦、 降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损 等其它不良。
2.MAJ（主要缺陷）：属功能性缺陷，影响使用或装配。
3.MIN（次要缺陷）：属外观，包装等轻微缺陷，不影响使用装配
二. 抽样方案：
依据GB/T2828.1—2003 II正常检查水平
三. AQL取值（除特殊规定外）：
致命缺陷（CR）：0
主要缺陷（MA）：0.4
次要缺陷（MI）：1.0
四： 转换原则：（针对同一供应商同一型号的产品）：
1.正常检验转加严检验的条件：连续5批来料中有2批（包括检验不到5批就 发现2批的）为检验不合格 。
2.加严检验转正常检验的条件：连续5批合格。
五. 抽样开箱率要求：按30%开箱，按LOT平均分配。
二、功能不良：
功能不良因不同的原材料而显示其各 自的特性。主要有标称值、误差值、耐 压值、温湿度特性、高温特性、各原材 料其它相关特性参数及功能等。
（4）装配不良：
有装配紧、装配松、离缝、断差，不匹配等。
（5）表面处理不良：
A、物料本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹 凸、变形、批锋、折、断等。
B、清洁不良：
有脏污、Hale Waihona Puke Baidu点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
C、颜色不良：
有错误、不均、差异等。
D、丝印不良：
不良状态
不良等级
CR MAJ MIN
包装变形
损伤部件会影响生产 对产品及生产操作无影响
√ √
包装
包装破损
损伤物料或影响生产 对部件及生产无影响
√ √
包装不符 与要求的包装规格不符
√
装放错乱 实物与标示不符、凌乱
√
无标示 来料没有标示
√
标示
标示错误 料未错，标示不对 标示不清 不可辨认
外
标示不全 部分次要内容没有标示
IQC培训资料
—— 2016-8-3
舒友来
生产品质的四个阶段
设计与工艺品质 进料品质 制程品质 成品品质
第一课、来料检验常识
第一节、来料检验一般步骤
来料
准备检验用具 和样板/承认书
整体检验
外包装是否完好， 标签是否清楚正确 内包装是否完好， 标签是否清楚正确 有否多数少数 装箱有否错乱
√ √
√
观
数量
多数 少数
√ √
丝印不清
模糊可辨 模糊不可辨
√ √
丝印 丝印错误 与实际需印的字符不符
√
丝印偏位 歪斜、印反、出位等
√
丝印缺漏 丝印残缺或漏印
√
尺寸 尺寸不符 偏大或偏小
√
部品
来料错 混料
来料与要求不符 来料中混有不需要的料
√ √
备注
IQC相关知识分享：
一. 产品缺陷分类定义：
1.CRI（致命缺陷）：违反相关安全规定，对安全有影响。
三、三角抽样法
来货若摆放在同一平面时， 则可采用三角抽样法抽样。 见下图示。二中所述情况也 适用此法。
四、S形抽样法
来货若摆放在同一平面时， 也可采用S形抽样法抽样。 见下图示。
供应商来料品质不良原因分析
供应商品管机制不良
供应商制程能力不足 缺乏有效的作业标准
作业员技术熟练度低劣 机台精度差
抽样 判定
单品检验
外观、尺寸等检测 功能检测 可靠性检测（必要时）
退货
恢复包装 OK 盖PASS章
贴时效标签(需要)
允收
NG OK
恢复包装
出报告
NG 做好不良标示
MRB评审
第二节 IQC来料检验常见不良点综述：
IQC在来料验时，经常会遇到各种各样 的不良，检验时要从来料整体和抽取样品两方 面来进行检验，就整体来说，可分为如下几类：
有外包装破损、未按要求包装、摆 放凌乱等。
（2）标示不良：
有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、 标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示与实物错 乱，即多箱物料乱装）等。
（3）尺寸不良：
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔 径、曲度、厚度、角度、间隙等。
IQC来料检验，除整体检验外，更重 要，花时间更多，不良内容更复杂多变 的是抽样样品的检查，抽样样品的不良 主要分为两大类，即外观不良和功能不 良。总结叙述于下：
一、外观不良。
外观不良项目较多，从不同的方面有 不同的不良内容，不同的原材料其外观 不良也有各自的特点。
从检验的内容分，不良现象有：
（1）包装不良：
功能不良及按原材料分类的外观不 良将在介绍各原材料的相关内容（相关 的样板承认书）。
第三节、IQC来料检查常用抽样手法
一、层次抽样法
来货若为分层摆放或次序排 列的，则可采用层次抽样法 进行抽样。见下图示。如电 阻、电容等贴片料多卷摆放 在一起，卡通箱等分层叠放 等，则适用之。
二、对角抽样法
对于来货摆放横竖分明、整齐 一致的，则可采用对角抽样法 进行抽样。见下图示。如使用 托盘等盛装或平铺放置的来料， 则适用此法
检验方法 无标准
仓库环境
未明确告知不良 项目与改善要求
无法检 未先进先出
进料检验疏失
仓储管理不良
其它
缺乏制程质量稽查 缺乏终检机制
来料不良
急料未检
有错、漏、缺、淡、模糊、重影、偏位、印重、反印、附着不牢等。
E、电镀不良：
有薄、漏、不均、粗糙、颗粒、氧化、脱落等。
F、喷漆不良：
有多漆、堆漆、颗粒、附着不牢、印痕、杂质、不均、缺漏、补油、 补漆等。
G、其它不良。。。。。。
附表——来料外观通用检验项目
外观检验内容
检验内容 检验项目 不良项目
一、来料错
来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料 的一些相关参数与要求不符，另外有要求来此料，而 实际来成彼料；也有没有PO（订单）的料——即多余 物料。
二、数量错。
此不良主要是指来料时数量不符，包括多 料（如超交货数等）、少料（如总数比交货数 少、包装实数比标示数少等）、无料等。
三、标示错。