回转窑同时更换多个轮带大修工艺[1]
回转窑检修方案
水泥股份有限公司回转窑检修方案审批：编制：二0一0年六月二十二日施工方案审批意见表一、概述回转窑运转时间较长，轮带、托轮磨损较严重，运转振动较大，主要维修项目：更换三挡轮带及托轮，托轮的重新找正，大齿圈翻面，液压挡轮更换挡圈。
根据回转窑安装及维修的经验，结合实际情况和JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》编制以下方案。
二、施工流程及检验三、施工工艺及方法1.大齿轮检查1.1大齿圈在拆除前须进行一次复测，两半齿圈结合处应紧密贴合，用0.04mm厚的塞尺检查,塞入区域不大于周长的1/5,塞入深度不大于80 mm。
1.2转动筒体，检查大齿圈的位臵和径向、端面摆动值，理论允许偏差：大齿圈径向不大于1.5mm，端面摆动不大于±1mm。
如有偏差，作好记录和记号，待拆除后检查直径偏差。
作为安装时的调整依据。
2.回转窑顶升根据回转窑更换内容支撑，用分别用两台100T、五台50T千斤顶将窑整体顶升，窑体离开托轮后用道木将筒体垫实，支撑位臵如下图：其中为千斤顶顶升位臵3.托轮拆除及研瓦3.1当窑筒体全部离开托轮并确认稳定后，拆除托轮及铜瓦。
3.2铜瓦刮研轴瓦与轴颈的配合情况检测采用重新研磨的方式,对于不合格的情况必须刮研,直至满足如下要求:a)轴瓦与轴颈的接触角度为35°～40°, 接触点不少于1～2点/ cm2；b)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D (D为轴的直径)；c)轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2；d)球面瓦与轴承底座接触点不少于1-2点/2.5×2.5cm2;4.托轮安装及找正将托轮吊装到拆除位臵并紧固连接螺栓。
5.大齿轮及三挡轮带的拆除要更换三挡轮带和大齿轮，必需拆除一节筒体，拆除顺序和方法如下：5.1拆除顺序3 4 2 1其中1、2、3代带轮带，A、B、C、D、E、F代带相对就筒体，4代表大齿轮拆除顺序：B、4、3、2、1，表示相应拆除部件的移动方向5.2拆除方法1）将顶升的窑筒体放到托轮上，将轮带、大齿圈和焊口位臵作好米字型支撑。
回转窑窑体串动调整方法及注意事项
回转窑窑体串动调整方法及注意事项回转窑窑体串动调整方法及留意事项如下：一.回转窑以筒体中心线与水平线呈3%—5%的斜度放置在托轮上。
在实际运转中。
回转窑筒体在有限的范围内时而上，时而下地窜动，保持相对稳定，这种上下窜动是正常的。
窑体正常窜动，防止了轮带与托轮的局部磨损。
但是，假如窑体只在一个方向上作较长时间的窜动，给轮带与托轮表面造成严重磨损，甚至润滑油冒烟，拖动电机电流增大，甚至烧毁，就属于机械事故了。
二.回转窑托轮的中心线假如都平行干筒体的中心线，筒体转动时，轮带与托轮的接触处作用着两个力:一个是窑体回转部分重力产生的下滑力，其方向平行于筒体中心线向下;另一个是由大齿轮带动筒体回转产生的园周力，其方向沿轮带切线且垂直于筒体下滑的力,从理论方面计祘表明,这两个力的合力仅是摩擦力的1/2-1/8,不能克服托轮与轮带的摩擦力,因此,筒体不会向下窜动.但是由于轮带与托轮接触处产生了弹性变形而造成弹性滑动,至使筒体向下滑动.为了掌握筒体下滑,通常在生产中把一组或两组托轮中心线调斜一定的角度.假如在安装时超过了这个托轮中心线需要调斜的角度值,筒体就会向上窜动.也就是说,站在窑头面对岀料端观看,一台顺时针旋转的回转窑,窑体在右斜的托轮上旋转,其右斜角度过大,窑体必定上窜;角度过小,窑体下窜。
三.长期运转后的回转窑,即使当时安装时完全无误，由于基础沉降状况不一样，筒体弯曲和轮带与托轮不圴匀磨损，特殊是由于轮带与托轮接触之间的摩察系数的变化，使窑体只在一亇方向上作长时间窜动，必定会引起回转窑筒体的上或下窜动超出极限值。
四.当一组托轮两侧的斜度相反，即将托轮摆置成正八字或倒八字时，斜度相反就会产生相反方向的摩察力，俗称抱闸作用，这时如不准时调整，就会使轴承单侧受力，局部摩察加剧，又会导致润滑油冒烟，拖动电机电流增大甚至绕坏的恶性事故。
五.回转窑筒体只在一个方向上作长时间窜动时，必需进行调整。
⑴转变轮带与托轮表面摩察系数。
大窑检修方案
安徽广德南方水泥有限公司（5000t/d）水泥回转窑检修施工方案一、工程概况本次检修更换Ⅰ档Ⅱ档轮带，Ⅰ档一个托轮，窑头更换一节筒体（长约6米）。
重量：Ⅰ档轮带50t，Ⅱ档轮带60t，Ⅰ档托轮20t，窑头筒体30t，更换窑头冷风套，及部分窑头罩的拆除恢复工作等。
由于更换2档轮带，对本次检修工作带来很大难度，主要是回转窑架空后施工过程中的安全问题是本次检修施工过程中的重点二、回转窑的架空与固定措施（见下图）1、在Ⅲ档轮带传动装置辅机制动装置完全制动的情况下，在轮带与托轮间（两侧）用枕木切成斜块塞紧后切断电源。
2、在Ⅱ档轮带靠窑尾方向，在托轮底座位置设置一个300t油压千斤顶，千斤顶的支点位置（筒体内部）需设置一个米字支撑，确保筒体不变形。
同时在油压千斤顶两侧要设置2个50t螺旋千斤顶，在油压千斤顶失压的情况下起到保护作用。
3、在Ⅱ档轮带与Ⅰ档轮带之间设立2个井字架（用无缝钢管制作），井字架下部与地坪结合处铺设25mm厚的钢板（防止地坪下沉），井字架上部设置4个100t千斤顶，每个油压千斤顶要配一个50t螺旋千斤顶作保护，顶点内部用米字支撑加固，防止筒体变形。
井字架与窑轴向间需用缆风绳固定。
井字架设置的位置应注意受力均匀。
三、施工工序1、清除需要切割的筒体与窑头罩内的耐火砖及浇注料。
（甲方负责）2、测量筒体内径偏差，加固筒体（顶点）米字支撑，包括筒体对口的米字支撑。
3、划线切割窑头罩上部影响筒体吊装部分以及需要切割的筒体，利用汽车吊将切割的窑头罩、筒体吊出。
4、将Ⅰ档轮带与Ⅱ档轮带用临时挡块固定住轮带，利用辅传慢慢转动筒体，切割轮带挡块，Ⅱ档轮带切割窑头一面，Ⅰ档轮带两侧挡块全部切割。
5、在切割两个轮带挡块的同时，利用辅传将切割面与筒体对口位置的坡口用磨光机打磨合格。
6、安装顶窑工具，同时顶升3个位置的千斤顶，将窑顶高6-8mm，拆除Ⅰ档与Ⅱ档轮带。
Ⅰ档轮带汽车吊可以直接吊出。
Ⅱ档轮带拆除时先将1#井字架的千斤顶松掉，待到轮带吊到两个井字架之间时将1#井字架千斤顶顶上，2#井字架千斤顶松掉，吊出Ⅱ档轮，重新将2#井字架千斤顶顶上。
回转窑轮带的修复
烤， 使其中的 脂、 油 油漆等 物彻底 有机 燃烧； 后再用 清 冷却 盐酸 洗， 底清除 锈、 碎末等 彻 铁 金属 杂物。 溃坑表 状要圆 压 面形 弧连
接，圆滑过渡 ， 不得有尖角存在； 压溃坑壁应呈钝角倾斜约 １０， ２￣ 从底部圆猎过渡到轮带表面， 过渡圆弧应大于Ｒ５ １。
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２０ ０２・ｌ・中国建材装备
■ ■ ■ ■ ■ ■ ■ ■
安 广析 李宏 慧 山东鲁南 水泥有限公司２７３ （７ １ ５
我公司拥有 ２ ４ ６ ｍ预分解窑， 条 ×０ 已运行 １ ０多年。由
首先对压溃坑进行清洗、 清理、 ， 修整 使之适合焊接。 将欲 焊补的压溃坑转到窑的上部， 先用氧气一乙炔中性火焰对其烧
＿ ＝譬＝ｏ ２ 【唧
国 ｌ 轮带示意国
焊补总的 顺序是先 焊大坑、 深坑， 后焊 小坑、 浅坑。
— —
车削 任务。 车削完毕 应保证， 托轮与 轮带的 接触面为 轮带宽度 的７％以上， ０ 轮带表面无残留焊接黑皮。
２ ０ ｉ’ Ｈ Ｖ ＬＺ Ｉ ＧＭ Ｅ ＬＥ 』 ＭＥ — — ０２‘ Ｃ Ｚ ＡＢ ￣Ｄ Ｎ Ｉ ＡＴ ￣ ＱｌＰ － Ｊ Ｗ
２ 修复
轮带材质为 Ｚ３Ｓ ｎ 冬季半露天施工， Ｇ５ｉ ， Ｍ 我们选择了 掺 加少量稀土元素的奥氏体焊条 Ｒ０、２４山东日照产） ２７Ｒ０｛ 。采 用直流反接， 擦划法起弧， 且不得在非焊接部位引弧：焊前预 鼎用氧气一乙炔中性火焰局部加热 ， 加热面积为施焊面积的 １５ 倍， ．—２ 预热温度为 ２０ ３０ 且使一直保持到焊接完 ０－ ０￣ Ｃ， 毕。 用红外线测温仪测量、 控制温度。 焊接的打底焊用 中 ４焊 条， 采用小电流 （６一ｌＯ ） １０ ９Ａ 慢速施焊， 其它均用 焊条 ｛２－２０ ） ２０－６Ａ 施焊。施焊为多层连续焊接， 焊条不摆动， 焊中
回转窑轮带更换施工方案
回转窑轮带更换施工方案一、施工内容：1、更换回转窑窑尾轮带；2、更换轮带垫板；二、施工时间：三、施工人员：项目经理1人技术员1人钳工2人起重工4人铆工2人焊工4人吊车司机1人四、施工工具75T吊车1台电焊机4台切割机1台卷扬机1台抛光机2台氧气、乙炔若干五、施工准备：1、拆除回转窑尾部全部耐火砖；2、准备连接新窑筒体的连接螺栓、压板和连接板；3、制作窑尾轮带两端筒体支撑架；4、准备切割机和筒体画线工具；六、施工方案：1、根据轮带宽度，在窑尾段接近轮带位置作为筒体切割处；架设筒体划线的支架，安装划线工具，利用回转窑慢速传动转动筒体，在筒体上划出2道切割线和2道切割机轨道线；切割线之间的宽度要求比新轮带宽度宽300-400mm；在切割线左右筒体处做好记号，以便于后面对接过程中按照原位置对接；2、根据窑外筒体切割线的位置，在窑内相对应处，利用槽钢在切割线两侧制作“米”字支撑，以保证窑筒体切割后不变形；3、在“米”字支撑做好之后，按照在筒体外侧所划切割线进行切割，切割筒体2/3之后，停止切割作业；将预先制作好的筒体支撑架将尾部一节筒体支撑住，并在窑尾预热器上利用葫芦将筒体固定住，并利用75T吊车将待切割的筒体用钢丝绳挂住；然后，继续对筒体剩余1/3部分全部切断；4、待2条切缝全部切断后，利用窑尾预热器上的葫芦将尾部筒体向预热器方向拖动50-100mm，将切断的中间节筒体吊出；5、拆除原轮带上方1/3的轮带垫板，为轮带顺利拆除做好准备；将400T电动油顶架设在轮带靠窑头侧（如油顶位置在筒体薄板处则需制作弧板支架，以免影起筒体变形），将筒体顶起约80mm左右，使轮带与托轮悬空；利用75T吊车将轮带吊起，保证四周与筒体上垫板都留有间隙后，利用吊车将轮带从筒体上吊下；6、利用75T吊车将新轮带吊起，必须保证吊装水平，将新轮带通过切割口处套至筒体上，待新轮带按照尺寸要求落到轮带垫板上后，在轮带两侧分别焊接8块挡块，将新轮带位置基本固定住，将400T油顶泄压，使轮带落到托轮上；7、按照原轮带垫板位置更换所有轮带垫板，垫板焊接要求按照标准进行焊接；垫板更换一部分后，必须将轮带挡圈焊接固定后才可转窑，以防止轮带错位；8、在更换垫板的同时，对筒体切割位置的切割口进行焊接坡口制作，要求焊接单边坡口在30度以上，并用抛光机对坡口进行清理，不得夹有杂质，并做到切口平整；9、将切割下筒体利用吊车按原有记号复位后，利用连接螺栓和压板螺栓将中间节筒体与两侧筒体连接并固定；在保证窑内壁基本平面误差在2mm以下后，通过回转窑慢速传动对筒体径向跳动量进行测量，在筒体没有变形的情况下，利用连接螺栓和压板螺栓进行调整，保证筒体径向跳动量在8-10mm以内；在第一遍打底焊接完毕后，还要对跳动量进行一次检查，以确定最终筒体开焊位置；10、开始焊接前，先用烘箱将电焊条进行烘干，焊接工作必须连续进行；二道焊口必须同时开焊，严格遵循筒体焊接的工艺要求；焊接中必须有一人配合焊工进行焊缝清渣工作，保证焊接后的焊缝立即清渣、磨平，焊缝内不得有夹杂和气孔的现象；11、焊缝技术要求：焊接接头应均匀成型，与母材滑过度，表面不得有裂纹、未溶合、未填满、气孔、夹渣等缺陷。
回转窑系统托轮调整方案
托轮调整的重要性
托轮是回转窑的主要承重部件， 其调整的准确性和稳定性直接影 响到回转窑的运转稳定性和使用
寿命。
托轮调整不当会导致回转窑运转 不平稳、振动过大、甚至出现严 重故障，影响生产效率和产品质
测试运行性能
在验收过程中，应对回转窑系统进行试运行，检查托轮的运行性 能是否符合要求。
记录验收结果
验收完成后，应记录验收结果，并对不合格项进行整改。
05
托轮调整的优化建议
提高调整效率的建议
制定标准化操作流程
通过制定标准化的操作流程，规范托轮调整 的步骤和注意事项，减少调整时间。
培训技术人员
对技术人员进行培训，提高其技能水平，使其能够 快速、准确地完成托轮调整工作。
选用高效工具和设备
选用适合的、高效的工具和设备，如电动扳 手、激光测距仪等，提高调整效率。
减少调整误差的建议
制定误差控制标准
01
根据回转窑系统的工艺要求，制定托轮调整的误差控制标准，
确保调整精度。
使用高精度测量仪器
02
选用高精度测量仪器，如全站仪、激光跟踪仪等，对托轮进行
调整前的测量和校准，减少误差。
调整过程中的监控与检测
监控托轮状态
在调整过程中，应密切关注托轮的状态，如发现 异常应及时停止调整并进行检查。
检测温度和压力
在调整过程中，应定期检测回转窑系统的温度和 压力，确保其处于正常范围内。
记录数据
在调整过程中，应对各项数据进行记录，以便后 续分析和处理。
回转窑轮带修复方案
设备隐患防范治理案例之—回转窑轮带焊接修复方案一、概况截止到2014年2月底，股份公司共有112台窑，随着设备运行时间的延长，枞阳、铜陵等公司回转窑相继出现了轮带开裂的重大隐患，严重影响窑系统的稳定运行。
为做好窑轮带开裂问题处理，缩短设备维修时间，降低运行成本，铜陵海螺公司采取了对裂纹焊接的方式进行了现场修复，目前使用效果较好，现对处理方案进行了整理，供各公司参考。
轮带开裂部位轮带开裂部位二、处理方案1、在轮带工作表面及侧面开裂处分别用厚度为δ=50mm 钢板进行加固，加固后逐段进行处理，防止一次性将裂纹打坡口后造成轮带断裂。
轮带工作面筋板加固轮带侧面筋板加固2、将轮带窑尾侧裂纹处用气割按厚度开U型坡口，坡口宽度大约400-500mm左右，深度到裂纹终端为止,开好坡口后用磨光机进行打磨清理，直至露出金属本色。
对U型坡口打磨过后露出金属本色3、首先用KM1酸性焊丝（含药芯）从坡口开始进行堆焊，每焊一层，对焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔，同时对堆焊层表面进行打磨，露出金属光泽后继续堆焊。
堆焊至150mm高时，用黄色焊丝进行堆焊。
每焊一层，对堆焊层上焊渣进行清除，检查焊层有无夹渣和气孔。
每堆焊1层，对结合处进行打磨，露出金属光泽为止。
继续堆焊，堆焊至离顶部2-3层时，在堆焊层均匀撒处理药粉，再进行堆焊，直至堆焊到顶部。
（注：堆焊时，下部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-1#金属粉；中部每堆焊5层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-2#金属粉；上部每堆焊8层时，在堆焊层表面均匀撒一次KM-3#金属粉）堆焊所使用的焊丝对堆焊层进行清理对堆焊层进行打磨处理完成的堆焊层5、对剩余一侧的裂纹按照以上方式进行坡口处理，在处理时对新熔敷堆焊部分清理30-40mm重合区，并依次进行打磨、堆焊和弧度修复处理。
6、两侧堆焊全部结束后，再次对熔敷表面进行整体修复，确保加工面弧度与原轮带弧度一致，误差控制在-0.30mm以内。
国转窑轮带裂纹修复工艺方案分析
响因素 ，截齿堆 焊 层特 性 的改 变 ，取决 于堆 焊 材料 成 分 、组织 和性 能 的变化 ，以及 配套 堆焊 工艺 的严 格 实 施。 （ ）截齿堆焊层堆焊材料中 ，等离子堆焊 材料所需 ３ 设备 比较复杂 ，堆焊成本较 高，ＴＧ堆焊材料 所用 工艺 Ｉ 也较复杂 ，相 比之 下，堆焊 电焊条堆焊 材料具有工 艺简 便 、成本较低 ，以及可供选用牌号较多 和堆焊层使用效
磨损 、周期 冲击 、高温及腐蚀等作用 ，截 齿堆焊层性 能
的优化与改善，是 防止截齿快速磨损失效 的重要技术 措
施。
（ ）截齿堆 焊层应 当具有匹配 良好的耐磨性 、硬 度 ２ 等综 合抗损性能 ，材料特性是截齿堆焊层性 能的核心影
用效果 ；气保 护药芯焊丝堆焊材料在截齿 堆焊层 中的应 用前景看好。ＭＷ （０ ００ ３ ２ １ １２ ）
大 及温 度突变 ，极 易产生 裂纹 ，达不 到补 焊质量 的要 求。
表 １ Ｚ ３０ ７ Ｇ １ —５ Ｏ的化 学 成 分 及 力 学 性 能
化学 成 分 Ｃ Ｓ Ｍｎ Ｓ ｉ （ 质量 分数 ％ ） ．０Ｏ ６ ．００ ０ ．４Ｏ ３ ． ５０ ３ ． ．５ ０ ５ ． ００ ９ ． ４００ ． ００ ３ ．Ｏ Ｏ ２ Ｏ ０
，
为了保证根部焊道热影 响区 的补焊 质量 ，使焊缝金 属与母材 的强度 、韧性与补焊层更好地结 合 ，底部用镍 基焊条打底 。该焊 条具有 良好 的抗 裂性 能 和工艺性 能。 选用 Ａ ０ ５ ７奥氏体不锈 钢焊条作 为过 渡层材料 ，此 焊条 具有 良好 的抗裂和抗氧化性能 ，可交直流 两用 ，有 良好 的操作工艺性能。 为 了保证轮带 的使用性 能，焊接 材料宜选择等 强或
水泥回转窑轮带更换技术
在 切割简 体 内部切 割线两侧 （ 距切 割线 ２ ５ ０ ｍ ｍ）各加 １ 个 “ 米 ”字支撑 ，共 ４个 ，防止筒体变形 ；切割时 ，同一 切割 线 由 ２个 切割工 同时切 割 ；切 割简体 的切割 线不能 和焊缝 重 合 ，间距 为 ５ ０ ０ ｍ ｍ 以上 ；用 ２ ５ ｔ 汽车 吊将割好 的简体 吊下 ，
焊接完成后的焊接质量要求 ：简体 内焊缝余高为 ０ —１ ． ５ ｍｍ， 焊缝表面不得有咬边 、夹渣 、气孔 、裂纹等现象 ；采用超声波
探伤 ，探 伤长度 不小 于该 条焊 缝 的 ２ ５ ％，质量评 定达 到 Ｇ Ｂ １ １ ３ ４ ５中 Ⅱ级为合格 。
３ ＿ ７ 吊装简体 短 节
免损伤简体 ，可采用火焰切割 。
３ ． ６ 吊装新 轮带
用 西１ ７ ｍ ｍ 的钢丝绳 穿过 轮带 ，共穿 １ ２股 。再 用 １ ３ ０ ｔ
和２ ５ ｔ 汽车吊将轮带立起并靠在窑基础 ，穿好 钢丝绳后用 １ ３ ０ ｔ 汽车 吊吊至缺 口位置 ，缓慢套进简体 ，摆动 吊车桅杆 ，使 轮带 中点与垫板 中点位置重合 ，就位完并 临时固定后把之前 的支撑 架 Ｉ 降低 ，使轮带与托轮接触 。
３ ． ９ 焊接 简体
对 筒体进行开坡 口。采用带有钝边 的单边 “ ｖ”形坡 口形 式 ，对 口间隙 为 ３ ｍｍ，中间放 ３ ｍ ｍ 钢片 （ 按 ２ ４等分 放），
防止焊接 收缩 ，造成简体长度变长 。
参
考 文
献
［ １ ］张锡璋．设备安装工艺［ Ｍ］ ． 北京 ：中国建筑工业出版社，２ ０ １ ０ ．
将 旧垫板的螺丝割除 ，取 出螺丝 ，依次拆除旧垫板 ；将新
垫板按顺序安装 。
回转窑托轮及窑体中心线调整方案1
回转窑托轮及窑体中心线调整方案回转窑托轮在经过多次粗略调整与车削后，可能造成一对托轮组的两个托轮轴线的平行度、托轮与轮带的中心线与窑体中心线的平行度有偏差，需要对托轮进行微调，调整中心线的平行度。
一、校验托轮轴线平行度；在两次大的托轮调整与平常托轮微调过程中，有时是以调整螺杆的旋转角度作为托轮调整量，有时以托轮基座的位移量作为托轮调整量；前者由于受螺杆变形、受力、托轮受温度的膨胀程度等因素影响，螺杆旋转一定角度所产生的位移量并不一定是托轮实际位移量；后者在调整过程中基座的位移量是通过卷尺肉眼测量的，没有基准点，且调整时每组托轮基座的位移量有0.5-1mm的偏差，势必造成托轮轴线的平行度有偏差；为了校正这种偏差，可按下列方法校验：1、每档托轮组的基座在设计安装中均已经过校验，基座的中心线为实际各中心线的基准线（若基座中心线在设计安装过程中存在较大误差，又由于原安装时所画窑体中心线未永久标记，窑体中心线将无法校验），测量基座两边的尺寸（窑体中心线方向的边缘），确定基座的中心点，将每档托轮基座的中心点拉成直线（用细软线拉直），将托轮组基座中心线作好永久标记备用（焊接一条薄钢板）。
2、在轮带与托轮上各取一段60°角度（哪种角度好取就取哪种角度15°30°90°均可）的弧长，测量该段弧长长度l，在窑体运转过程中测量该段弧长运行的时间t，此时间也是该角度的运行时间，计算运行的角速度ω=φ/t，线速度ν=l/t，在通过ν=rω，计算得出轮带与托轮的半径R1和R2。
3、调整两边托轮轴中心与标记好的托轮基座中心线的距离，使此距离等于(R1+R2)/2，调整后托轮与窑体中心连线成正三角形。
二、调整托轮受力情况与轮带中心线的平行度；同样托轮多次调整位移并不一定相等，导致托轮与轮带中心线不平行，接触面变小，两边受力大小不同，受力过大时易造成托轮轴瓦发热。
校验方法：1、依照回转窑开工指导书内的回转窑说明书通过铅丝压铅方法检测与调整托轮受力情况，及窑体各段弯曲情况。
回转窑托轮更换方案
精心整理
窑三档北侧托轮更换方案
一、更换原因
2012年6月6日因6506故障窑止料，检查发现三档北边托轮面自窑头侧横向开裂长约600mm 、宽约300mm 、开裂深至散热孔，原因可能为托轮存在铸造缝隙，托轮淋水降温，托轮面残余水份与轮带接触时化为高温高压蒸汽。
逐步渗入托轮铸造缝隙引起开裂;另因窑胴体变形，三档轮带1234、5带；在后续过程中，必须密切关注液压顶的压力保持状况，防止出现液压顶压力泄漏而使窑胴体下落。
6、拆除连接螺栓拆除轴承座与底座的连接螺栓并对应位置编号，妥善保管，防止损伤螺栓丝牙；
7、拆卸顶丝及顶丝座，割除托轮底座水槽迎面部分，用12#槽钢和10mm 厚钢板在托轮底座迎面焊接制作宽1米的平台；
8、拉出轴承座与托轮放出托轮润滑油，清理底座积灰及除锈，将两轴承座连同托轮同时匀速拉出，拉至底座边缘；
9、起吊托轮及轴承座拆除托轮轴密封和托轮上盖，拆除淋油盘和油勺，用65吨吊车将托轮及轴承垂直吊出，放至水泥地坪上：
10、清洗用轻柴油将两轴承座内腔及球面瓦清洗干净，并用面粉团粘吸一遍，完毕后用彩条布进行遮盖，彩条布四周应压实，防止灰尘进入；
11
塞入36mm 12吨吊车
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16、慢转窑，检查油勺与轴承座和淋油盘的间隙并调整，准备调窑工器具和制订《回转窑投料运行保驾方案》，及时对托轮瓦出现的高温现象进行判断和调整，确保回转窑安全、稳定运行。
三、工器具、材料及人员准备
1、工器具、材料准备
2、人员：以神马公司人员为主，每班5人，两班倒，
3、技术负责：徐安庆
4、协调：由生产处当班调度协调。
制造二分厂
二0一二年六月二十一日。
1#回转窑1#轮带更换方案
福建塔牌集团水泥有限公司一线回转窑1号轮带更换施工方案一、机具施工准备：1、提前制作好顶窑托架2个；2、焊窑搭接板16块，对拉丝杠16（M56X500）根及回定套，斜铁20块；3、千斤顶500T一个，320 T一个，激光经纬仪一台；4、半自动切割机一台，二氧化碳气包焊机一台，交流焊机三台，氧气、乙炔瓶两套；5、手拉葫芦(2T2个、5T2个)4个，焊丝选用JM50-6φ1.2mm大约需用300kg；6、顶窑托架1个；钢材需用：钢板δ20mm,3平米，δ30mm 3平米，12#槽钢10m,20#工字钢20m；二、施工计划：1、停窑前在2#、3#轮带处先淋油，停窑后将窑筒体往窑尾方向顶到极限位置并将液压挡轮卡住；2、窑冷却到允许窑内作业后，将从窑头算起10米内（具体拆砖数量由工艺专业根据窑砖烧损情况确定）的窑砖清理完成，并在筒体节内相应位置焊接米字撑共4处；A：1#、及1#轮带后2米各1处B：需切割筒体的两侧各1处：上述4处米字撑与窑筒体的接触处均应用钢板及斜铁垫实并与窑筒体点焊固定，焊接时应采用先焊在米字撑再焊在筒体上及对角施焊的原则。
米字撑布置图筒体支撑垫板筒体支撑垫板米字撑结构示意图3、 上述工作完成后，在窑尾喂料口上用激光经纬仪进行窑筒体的找正工作，然后在米字撑中心做上标记，把筒体中心控制在2~3mm 之内，做好原始数据记录；4、 在筒体的切割处做一个座标，测量并记录好切割前相关点的位置，在对焊连接时按原位置焊接；轴向高差检测标记水平偏差检测标记5、在筒体未切割前先在筒体上用拉杆（6组）将需切割的前、后二节筒体拉紧，在切割完并用吊车受力后方可入内松开拉杆，同时在1#墩上固定好窑头部分筒体，防止在拉杆松开时该部分筒体滑落；切割位置搭接板轮带搭接板安装6、 根据现场窑筒体的结构特点，在窑头筒体第一节2.805米位置进行切割前的划线及对划线的复核；7、 准备工作做完后，在1号轮带中心往窑尾方向大约1m 处用马鞍托架且用千斤顶保住，且在2#轮带处做个挡轮带支架；轮带固定架轮带窑头方向轮带固定架安装8、 根据筒体主要部件重量、尺寸及现场条件，采用150T 的起重机将开至1#轮带节往窑头方向2.805m 处，根据需切割筒体（2.805米长）部件重量（这节主件重量大约16.8T 左右，窑口护铁约4.8吨 ），采用Φ30.0mm 的钢丝绳进行吊装。
回转窑同时更换多个轮带大修工艺[1]
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图!
各档预留垫板示意
安装垫板时， 不能在预留位置连续安装， 必须 "） 每隔 # 块装上 % 6 " 块， 最后再装空的， 否则最后几块 垫板装不上就造成返工。 安装的大原则就是先装 " 个 角， 再装其余。 （4 ） 装垫板前要事先依据图纸划好线， 保证 %! 块 垫板均匀分布， 位置正确， 同时筒体与垫板应接触严 密， 轮带与垫板间隙要求均匀。 #" # 确保窑体的直线度 多个轮带在一次大修中同时更换， 窑体被切割成 多段。保证各档的窑线就成为大修的重点。 大修前进行动态测量， 测出各档坐： -$$# 1 23.. ) #$$% * $# 1 $$!" 1 $#
我厂氧化铝 - 号回转窑在 #$$$ 年 -# 月大修时， 要求同时更换 ! 、 由于起吊设施的 "、 # 档 % 个轮带。 限制， 同时安装多个轮带具有很大的难度。
平整。安装时必须原位安装， 否则不仅不能保证垫板 外径的圆度， 还会造成最后几块垫板装不上。 ） 否则在轮 # 相邻 # 档拆除垫板的位置必须错开， 带到位装垫板时无法转窑。这是多个轮带同时更换 最大的难点和重点。由于安装垫板只能在顶部进行， 需要间断旋转窑体， 而! 、 "、 #% 档或者其中 # 档同 时下部无垫板， 则会造成窑筒体弯曲甚至损坏， 出现 事故。 拆除 %!$ 筒节垫板位置， 除考虑各档错开， 还 %） 必须结合窑的转向， 考虑 %!$ 筒节对接时纵缝与相邻 筒节纵缝错开 3$$55 以上，吊装时位置必须准确无 误。 根据 - 号回转窑转向， 、 ! "、 #% 档预留垫板位置 见图 - 所示。 具体安装时， 若遇上轮带下方无垫板， 可 加稍薄垫板做为临时过渡措施， 确保筒体安全。
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回转窑液压挡轮安装、维修方法步骤及注意事项1
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谢谢
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三、液压挡轮维修方法步骤及注意事项
• 9.拆除挡轮上的连接件，起吊挡轮，起吊期间要边敲击边活 顺，防止拉伤或损坏。 • 10.挡轮吊出后进行清洗检查，检查主要内容包括：轴承游隙 检测、轴承滚道是否麻面、滚子是否点蚀、轴承是否跑圈等， 检查后做好记录。若检查正常，即可进行回装。 • 11.若检查中发现轴承存在问题，则必须进行更换。更换前应 对新轴承原始游隙及其它方面的尺寸进行检查，并做好记录。 • 12.清洗轴承及轴承箱体，然后装轴承，先装推力轴承，装时 注意紧边在上，松边在下；再装间隔圈；无问题后装调心轴承 ，并填充润滑脂。 • 13.轴承安装后回装挡轮，为了方便回装，可以对挡轮适当加 热（也可以不加热），之后紧固连接件；然后盘挡轮，若转动 灵活不卡不滞，视为合格。
压力表显示正常，无渗油。 轴承润滑油位正常，挡轮润滑石墨磨损正常无 卡滞。 挡轮轮缘运行平稳，与支座无刮擦。 运转有无异音，与轮带接触面是否正常，无异 音、接触良好。挡轮支座处无积油。 支座螺栓无松动。 挡轮轴承室温度正常＜65℃ 限位开关完好，上下行正常。
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液压挡轮 目视、耳听 目视 测温枪
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上下限位
一、液压挡轮作用 二、液压挡轮安装要求 三、液压挡轮维修方法步骤及注意事项 四、液压挡轮日常检视内容及标准 五、液压挡轮故障处理应急措施
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一、液压挡轮作用 回转窑托轮应平行于窑体中心线安装，窑体为倾斜放置 ，在自重作用下有下滑的趋势。采用液压推力的挡轮液压站 ，使窑体按预想的速度（一般约3—4mm/h）强制上窜和有控 制的下滑。 液压挡轮的作用就在于此。筒体下窜到下限位置时，启 动油泵，通过油压将筒体上顶（上行）。当筒体到达上限位 置时，油泵关停。筒体由于自重和带倾斜角的原因。下行！ 回转窑就这样周而复始的使回转窑筒体上下运动。 液压挡轮控制回转窑窑体的轴向窜动，使轮带和托轮在 全宽上能够均匀磨损，同时又能够保证窑体中心线的直线性 ，使大小齿轮啮合良好，减少功率消耗。
回转窑轮带修复工艺方案
回转窑轮带修复工艺方案及具体步骤通过多日来对φ4.8×72m回转窑二档轮带的清缺，裂纹现象已基本清除到位，根据裂纹的实际现状，焊补施工具体步骤如下：1、焊补前的准备工作1.进一步检查确定裂纹是否清除干净，无裂纹气泡等，方法：目视+着色剂探伤。
检查结果需得到相关人员的认可，方能进行下一步施焊。
2.严格按轮带的焊补工艺要求，对焊条进行烘焙，烘焙温度200°保温。
3.轮带焊补区域需在焊前预热，方法：使用气割枪加热和加热带加热。
加热温度200°-220°2、施焊过程的操作及相关记录1.施焊严格按焊补工艺施焊，具体操作：①采用J506焊条打底（厚度约40mm），打底施焊逐层清理焊渣并敲击焊道释放应力，完成后检查焊补质量（肉眼检查焊道质量），质量合格进行下一步工作。
②在打底焊接完成后，采用CO2气体保护焊进行堆焊，先堆焊侧面再堆焊底面的原则逐层次严格进行焊道敲击和清渣，检查焊道质量。
若发现异常必须排除后才能进行继续施焊（必须使用砂轮打磨清除），确保最终焊接质量。
采用CO2气体保护焊施工过程中，每焊接50mm~100mm层次时，必须进行一次气割枪烘烤至暗红色去应力回火操作程序（温度550°），才能继续进行堆焊。
③堆焊封面结束后，首先进行气割枪烘烤去应力程序，再利用余热用碳弧气刨将轮带工作面多余焊层刨除后，立即使用加热带覆盖焊补区域进行加热保温（温度约为550°），保温6小时后，以每小时逐步缓冷得方式，将焊补区域温度降至能够打磨和超声波探伤及表面磁粉探伤。
3、修复时间安排1.采取每日8点至22点连续作业方式进行焊补，22点后至次日8点（焊补前）使用加热带进行保温（保温温度±200°）2.施工过程时间预计（1）焊补需时6天（2）保温去应力需时2天（3）探伤检查在加温去应力后进行。
回转窑如何更换轮带
回转窑更换轮带工艺过程简述1、工艺要点：①临时支承点的搭建：参阅图纸：支架（1）；支架（2）轮带及轮带边筒体拆除后，轮带两端的窑体处于自由状态，因而必须搭建临时支承，用于临时承担窑体的重量，并来保持原空间位置。
临时支承搭建位置一般在窑体切割口的600～700处。
搭建时首先找出窑体截面中心，在地面上的垂直投影点，即找出支承点的中心。
不得偏斜。
后对地面及地下承重比压进行处理，以保无虞，后用碎石找平，碎石上铺道木，道木上铺设δ14～16厚钢板，其尺寸约为为了确保支承点的空间稳定性，在钢板上并联两个（根据高度确定）的圆柱筒体（我厂用废旧冷却机筒体）并与钢板焊，两筒体相互用14槽钢以剪刀形式焊拉，在两筒体上方同样铺设一张同规格的钢板，并与筒体断焊，钢板上用U90轨道井形交叉磊方2-4层，轨道上方放置1500×500高钢板制托架，托架下并联放置2台200T液压千斤顶，两千斤顶中心相距为800-1000，对于窑体或轮带更换临时支承点的建设非常重要，必须用双千斤并联支承，以便于承重及调整。
②新轮带更换前必须盘周长尺寸，与旧轮带周长进行对比，计算出2托轮水平调节的距离，将确保新轮带就位后的标高及中心空间位置。
对比两侧托轮在轮带更换前后托轮支承瓦的侧间隙。
如若新旧轮带周长相差大，瓦间隙变化大，在更换完后对4块支承瓦应重新刮削。
③由于更换前后两托轮中心连线的中心点位置不变（即使调节也同距平退，最好平退时用百分表监测，以确保同距平退），新轮带的标高保持不变，因而轮带的中心应保持原位。
（当然轮带的轴向位置在更换前后应不变）。
④为保持轮带边窑体更换前后的空间位置不变（即保持纵向轴线不变），在切割前先测量两切口的径向跳动（最少应12个点），如若窑的园度及跳动量符合安装时的要求，那么临时支承点顶实时应让最大偏摆位置处于最上方，切割从最上方开始切口。
切割前切口边（不切割的筒体上）选择两定点号记，并选择窑旁边两个不支点为基准点，记信相对位置，切割后检查切口边的记录点，观察其变化情况，如若有明显变化应用并联可调临时支承进行调整至原位。
熔剂厂回转窑大修施工方案
熔剂厂回转窑大修施工方案姓名：XXX部门：XXX日期：XXX熔剂厂回转窑大修施工方案一、工程概况1.熔剂厂回转窑（Φ4*60米，600吨/天）从2008年开始建设，于2009年3月份由原瑞银公司建成投产，2009年11月由矿业公司接收，进入长钢生产序列。
运行2年10个月后，在2011年8月进行了第一次大修，为期45天。
从2011年9月至今已经4年，在2014年12月份进行的煅烧带耐火砖更换抢修作业中检查发现，窑内多处耐火砖（新砖高度为230mm）已经小于160mm，接近150mm的工艺要求极限，必须对回转窑进行大修。
2.熔剂厂回转窑电除尘（120㎡）有3个电场，随窑本体从2008年开始建设，在2009年3月份由原瑞银公司建成投产，2009年11月由矿业公司接收，进入长钢生产序列。
运行2年5个月后，在2011年8月回转窑大修期间同步对1#电场进行了大修，对2#、3#电场进行了维护加固，对电场进口喇叭进行了加固，在电除尘进口喇叭内增设了多层气流分布板。
截止2015年9月份电除尘1#电场上次大修后已经运行4年，电除尘2#、3#电场投运至今总运行时间已达6年多，其内部电场电极腐蚀严重，电场内部收尘电极结构已局部失去除尘功能，严重影响除尘效果，为满足新环保法对废气排放颗粒物≤30mg/Nm3的要求，必须对电除尘进行大修改造。
二、工期及时间：1.回转窑本体大修时间为30天2.回转窑电除尘大修时间为30天三、大修组织机构为了保证此次大修的进度严格按计划进行，同时确保大修工作能够保质、安全顺利完成，特成立熔剂厂回转窑大修领导组，负责大修过程中相关事宜的指挥、协调工作。
大修领导组组长：郭新平副组长：苗振平成第 2 页共 25 页员：李志峰、姜东红、任彩亮、赵存平领导组的职责：组长：负责此大修项目全面工作安排。
副组长：具体负责整个大修工程协调组织、进度、质量、工艺技术、安全、后勤工作。
成员：任彩亮具体负责施工组织及施工过程的工程质量管控；姜东红负责大修过程中的临时备品备件准备、施工质量、设备安装质量管控；赵存平负责生产组织协调及大修期间的安全、生产工作；李志峰负责大修期间的安保、后勤、宣传工作。
回转窑筒体更换、链斗机大修等技术要求
回转窑筒体更换改造要求1、筒体吊装对接前，应选按图纸要求复核尺寸；2、旧筒体切割截面应平整，且与筒体中心线垂直；3、在新旧筒体对接前应清除飞边，毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平应事选修理；4、新旧筒体对接时，纵向焊缝应互相错开，错开角度不小于45度，筒体错边量不大于量不大于2mm；5、新换的筒体径向圆跳动不大小6mm，同轴度误差为φ3mm；6、筒体焊接工作，必须在筒体找正合格后进行；7、焊接前必须对焊工进行考试，合格后才能焊接筒体；8、焊条须采用结507低氢型碳钢焊条;9、焊接焊条须经350度左右烘焙1小时,随烘随用,避免在空气停留较长时间;10、焊接前对筒体的坡口形式,尺寸进行检查,坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。
坡口的角度一般为60度；11、筒体对接无误后，可进行点焊，为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑；12、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；13、焊缝表面及热影响区域不得有裂纹；14、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%;15、筒体外部焊缝高度不得大于3mm，内部不得大于0.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满；16、焊缝的检查使用超声波，发现疑点必须用射线检查，质量评定达GB3323中III级为合格；17、焊缝不合格应立即返修，焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次必须通过有关领导的批准，并记录存档。
回转窑筒体更换工程技术要求一、筒体更换技术要求：1、设备检查：1）、窑筒体中心线检查并作记录；2）、相邻筒体圆度检查并作记录；2）、窑筒体切口处圆周检查并作记录；3）、筒体备件圆度、圆周长度坡口检查并记录；2、切割及焊接要求：1）、切割时，切割坡口应清除割渣、毛刺，应保证切割坡口无凸凹不平现象，否则应予修理，切割面与筒体中心保证垂直误差不超过1mm；2）、焊接时应保证筒体纵向焊缝环向错开不小于45度；3）、筒体焊接的错边量不大于2mm；4）、焊缝应呈平滑细鳞形状，接点处无凸凹现象；5）、焊缝表面及影响区域不得有裂纹；6）、焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm；7）、筒体全部焊缝高度不得大于3mm，筒体内部焊缝高度不得大于1.0mm，焊缝最低点不得低于筒体表面并应饱满；8)、焊缝须采用超声波探险伤或射线探伤，质量评定达GB3323中III级，探伤长度100%。
回转窑修复工艺流程
回转窑修复工艺流程根据贵方提出的回转窑修复项目及现场了解情况，对该回转窑的修复项目作出详细的说明，其施工方案如下：一、Ⅰ档及Ⅲ档轮带的复位在进行修复前必须就各轮带的位置进行定位，从现场查看，Ⅰ、Ⅲ档的轮带轴向位置已经移位，必须进行复位，处理方法如下：（1）Ⅰ档的复位：先将Ⅰ档处的窑体升起使轮带离开托轮，再用千斤顶将轮带顶回原处，取出千斤顶升装置。
（2）Ⅲ档轮带复位：利用工装将Ⅲ档处固定轮带的筒体，让轮带升离托轮，用千斤顶将轮带顶回相应位置，松掉顶升装置，让轮带连同窑体落在托轮上，在0°、90°、180°及270°四个位置焊接档块将轮带卡住，防止轮带轴向移位。
二、轮带垫块的更换（1）以回转窑现处位置作为起始点做好标记（标为0°），将Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档处的窑体顶部的垫铁档块用气刨去掉，将垫铁取出换上新垫铁（视情况在每档处换两至叁组），并将新换垫铁固定。
（2）将窑体用慢速传动将窑体旋转180°停止，将Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档顶部的垫铁档块刨掉，取出旧垫板（2—3组），换上新垫板，将新垫板固定。
（3）用慢传将窑体再旋转90°时停止，在顶部刨掉，取出旧垫板，换上新垫板，用档块固定好换好的新垫板（每档2—3组）。
（4）用慢传使窑体旋转180°停止，用气刨去掉旧垫板挡块，拆掉旧垫板，换上新垫板，并用相应档块将之固定。
（5）以上做完后，用慢传将未更换的垫铁的窑体旋转到顶部，方便更换，同时换一块固定一块，必须保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档同时进行。
（6）等全部换完毕，将Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ档轮带两边的档圈固定焊牢（保证轮带与档圈的间隙3—4mm）。
到此，更换垫板的工作就算完成。
三、大齿圈的维修（分两种，大齿圈翻面和不翻面）（一）先不翻面（1）拆除齿轮罩，将轮罩油污等清理干净。
（2）将大齿圈用调节工装固定。
（3）将大齿圈与窑体之间的联接弹簧板固定定位。
（4）拆出大齿圈与弹簧板联接销。
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回转窑同时更换多个轮带大修工艺
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 贾志军 山西铝厂,检修分厂,山西,河津,043300 水泥 CEMENT 2003(2)
本文链接：/Periodical_sn200302030.aspx
乔
彬/
1111111111111111111111111111111111111111111111111 间隙， 分析计算各档轮带及筒体中心直线度。 !）轮带安装完后进行动态精细找正，修口调整， 保证各档筒节中心径向偏摆符合大修要求。 最后按大 根据各档托轮直径、 新旧轮带内、 外径差， 新旧 #） 垫板顶间隙综合分析计算， 以保证更换轮带后窑体直 线度符合要求。 更换轮带前， 首先调整各档托轮的开档距、 斜 %） 度及标高， 以使各档的托轮水平及垂直位置正确。 制定施工顺序， 确立基准筒节。保证基准筒节 )） 标高在施工过程中的惟一性。 轮带安装完后， 落顶要几个档相互照应， 同时 "） 进行， 确保筒体不变形。
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施工方案的确定
吊装方案 回转窑轮带外径 $4 4#$55， 质量为 #3 6 %$7， %!$
筒节与垫板质量为 -.7，若在车间组装好，共计 4$7， -#$7 吊无法完成。而自制桅杆复杂、成本高、速度 慢。因此决定采用 -#$7 吊， 筒节和轮带依次吊装。 !" # 安装顺序 根据本次大修特点，考虑对窑体中心线的影响， 决定先吊装对接 #档轮带、%!$ 筒节，! 档由于不换 %!$ 筒节，因此不需割口，用 -#$7 吊移至" 档，从" 档割口处吊装。因此 ! 、 "档同时安装。 !" $ 安装要点 - * 根据测量各数据综合计算，先把各档托轮的 开档距、 斜度及标高进行初步调整， 以使窑体直线度 接近标准。 # 垫板， 注意方位， 同时与 6 # % 筒体对应做好标记。各档预留垫板要错开。 吊装前， 划好轮带位置线， 并焊挡块固定轮带 %） 拆除 %!$ 筒节 #） 位置。 轮带吊装到位后， 下部支撑牢固。移动筒体时 "） 确保安全。 注意垫板安装顺序， 保证垫板安装质量。 4） !）保证轮带与筒体的同轴度和垂直度，注意轮 带位置正确无误。
万方数据
修质量计划中的焊接工艺进行焊接， 保证焊接质量。
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效果
根据此工艺安装 * 号窑 ! 、 "、 #% 档轮带及 $!$
筒节仅用 *$+ 时间，而且效果很好。% 个档的 $!$ 筒 节中心径向偏摆值全部小于 ,--，轮带轴向偏摆及 垂直度（相对筒体轴线）均小于 #--，完全达到检修 质量标准。 在几个月的运行中， 轮带运行平稳， 窑线状 况良好。 . 编辑 王艳丽 /
图!
各档预留垫板示意
安装垫板时， 不能在预留位置连续安装， 必须 "） 每隔 # 块装上 % 6 " 块， 最后再装空的， 否则最后几块 垫板装不上就造成返工。 安装的大原则就是先装 " 个 角， 再装其余。 （4 ） 装垫板前要事先依据图纸划好线， 保证 %! 块 垫板均匀分布， 位置正确， 同时筒体与垫板应接触严 密， 轮带与垫板间隙要求均匀。 #" # 确保窑体的直线度 多个轮带在一次大修中同时更换， 窑体被切割成 多段。保证各档的窑线就成为大修的重点。 大修前进行动态测量， 测出各档坐标和垫板顶 -）
平整。安装时必须原位安装， 否则不仅不能保证垫板 外径的圆度， 还会造成最后几块垫板装不上。 ） 否则在轮 # 相邻 # 档拆除垫板的位置必须错开， 带到位装垫板时无法转窑。这是多个轮带同时更换 最大的难点和重点。由于安装垫板只能在顶部进行， 需要间断旋转窑体， 而! 、 "、 #% 档或者其中 # 档同 时下部无垫板， 则会造成窑筒体弯曲甚至损坏， 出现 事故。 拆除 %!$ 筒节垫板位置， 除考虑各档错开， 还 %） 必须结合窑的转向， 考虑 %!$ 筒节对接时纵缝与相邻 筒节纵缝错开 3$$55 以上，吊装时位置必须准确无 误。 根据 - 号回转窑转向， 、 ! "、 #% 档预留垫板位置 见图 - 所示。 具体安装时， 若遇上轮带下方无垫板， 可 加稍薄垫板做为临时过渡措施， 确保筒体安全。
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原有衬板及磨损部位
由图 * 可以看出， 磨头衬板磨损严重部位发生在 衬板的中部， 靠近筒体约 #"$-- 处磨损很少。 我们以 整体式磨头衬板磨损量的多少为界限， 将整体式磨头 衬板改进为分体式， 由外侧衬板和内侧衬板组成。改 进后的磨头衬板形式如图 # 所示。
图# 改进后内、 外侧衬板
. 编辑
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安装工艺
垫板的预留及安装 ） - %!$ 筒节作为备件制作完后，本身已焊好 %!
块垫板，因现场安装轮带时不易套入，所以在安装 %!$ 筒节前必须拆除 #$ 6 #" 块垫板才有利于轮带的 安装。拆除时要一一对应做好标记， 并把原焊疤打磨
万方数据
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球磨机磨头衬板的改进
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回转窑同时更换多个轮带大修工艺
贾志军
) 山西铝厂 检修分厂， 山西 河津 $"%%$$ *
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文献标识码： 0
文章编号： -$$# 1 23.. ) #$$% * $# 1 $$!" 1 $#
我厂氧化铝 - 号回转窑在 #$$$ 年 -# 月大修时， 要求同时更换 ! 、 由于起吊设施的 "、 # 档 % 个轮带。 限制， 同时安装多个轮带具有很大的难度。
改进后的磨头衬板更换简单，不甩球，不用拆一 仓衬板，只需将磨损严重的内侧衬板拆除，再换上新 的内侧衬板就行。原来更换磨头衬板需要 )$9，现在 仅用 )9， 外侧衬板的使用寿命可提高 ) 倍以上。 此法既减轻了维修人员的劳动强度， 又缩短了维 修时间，节省了大量的材料和人工费用，提高了磨机 运转率， 每个更换周期可节省 " 万多元。
张蕴英
. 中煤第一建设公司 建筑材料厂， 河北 武安 中图分类号： 01*2#& !%#3 4 文献标识码： 5 $"!%$* /
文章编号： *$$# 6 4,22 . #$$% / $# 6 $$!" 6 $*
磨头衬板在使用过程中 . 约 * 年左右 / ， 其中部会 出现不均匀的大面积磨损，无法补焊，当磨损到一定 程度时， 必须整体更换。更换时， 需要甩出钢球。如遇 到一仓衬板不需要更换时，也必须拆下 * 7 # 圈靠近 磨头衬板处的一仓衬板后，才能够安装磨头衬板，费 时费力。我厂通过对磨头衬板的制造形式进行改进， 收到了显著效果。下面以 %#3 )- 8 *$- 水泥磨为例 介绍如下。 使 %#3 )- 8 *$- 水泥磨原有磨头衬板为整体式， 用过程中的磨损情况如图 * 所示。