湿法回转窑的生产工艺流程共35页文档
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程编制：审核：批准：２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施茌平信发华兴有限公司石灰车间目录目录 (1)第一章主机设备主要技术参数 (2)第二章原燃料技术要求 (4)第三章技术操作规程 (7)一、煤粉制备技术操作规程 (7)二、水泵开停机操作程序 (9)三、上料岗位技术操作规程 (10)四、除尘岗位技术操作规程 (10)五、司炉（主控）工技术操作规程 (13)六、成品输送工技术操作规程 (15)第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)第一章主机设备主要技术参数1、窑体主要参数规格：Ф4.3×64m产量：800t/d 斜度：3.5％转速：（主传）0.33－1.98r/min (辅传)3.6r/h主电机：ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器：ZSY630-71－1 速比：71辅助减速器：ZL65A-14-2 速比：31.5四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数：型号:W6－40No.22F 冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流：62.7A风压：8500Pa 电压：10KV转速：1490r/min 功率：900KW气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：0.1～0.3Mpa调速型液力偶合器型号：YOT71/15 功率：510/1555KW转速:1500r/min 油冷却器工作压力：1.0Mpa 调速范围:1～1:5 额定转差率:1.5～3﹪总换热面积：30m2 慢转装置：功率：11.0kw 3、竖式预热器参数规格：10.8×3.8m 料仓容机：300m3推料杆数量：12支。
系统工作压力:16Mpa最大行程：320mm4、竖式冷却机规格：4.7×4.7×8.9m 产量：800ｔ/ｄ进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃物料厚度：500～600mm电振给料机型号：GZ4 功率：0.55KW电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X推杆行程：1500mm额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg电机型号:Y100L1-4 功率：2.2KW冷却方式：IC06 绝缘等级：F级6、煤磨机主要参数型号规格：LSMl2M-1250 主电机功率:132kw磨盘中径：1250mm 磨辊直径：1000mm磨盘转速：50转/分产量：10～12t/h入磨物料粒径：≤40mm 出磨物料细度：200目(92～95％通过)入磨物料水份：≤15% 出磨物料水份: ≤1%入磨气体温度：≤350℃出磨气体温度：≤85℃出磨风量：30000m3/h 磨机进出口压差：5000～6000pa分离器电机功率:11kw（变频）稀油站电机：Y112M-4B 功率:4kw稀油站用水量：6m3/h液压站电机：Y132S-6 功率:3kw加压系统压力：8～12Mpa第二章原燃料技术要求1、石灰石（执行本企业内部标准）1）粒度规格：18－50mm。
回转窑方案
回转窑施工方案一概述回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成。
回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等。
采用现场组装、吊装。
二安装工艺流程三施工工艺及方法3.1 施工准备施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应验收，验收合格后，方能进行安装。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形。
埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。
3.3.3在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点，用于监测基础的沉降。
3.3.4划出回转窑的纵横中心线相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。
横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小误差，保证安装质量。
在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。
根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±1mm。
定期检查混凝土基础下沉情况。
在所有偏差均达到要求之后，所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记，成为永久性标记。
回转窑焙烧工艺流程
回转窑焙烧工艺流程回转窑焙烧工艺流程是一种常用于生产水泥和其他矿石材料的工艺。
下面为您详细介绍回转窑焙烧工艺流程。
回转窑焙烧工艺是通过旋转的锥形窑筒将原材料进行高温煅烧的过程。
主要包括下述几个阶段：1.预热区：原料进入回转窑的上部，在该区域受到火焰和热空气的预热。
温度约为600℃-800℃，这有助于降低能耗和提高焙烧效率。
2.煅烧区：原料在该区域的温度逐渐上升，达到煅烧温度。
这是回转窑的主要区域，温度一般在1200℃-1450℃之间。
煅烧的目的是将原料中的水分和化学结合物转化为水泥熟料中的主要组分，例如三氧化二铝、硅酸盐及其他矿物质。
3.冷却区：焙烧后的熟料进入回转窑的下部，通过外部冷却空气的循环进行快速冷却。
这有助于提高产品的质量和稳定性，避免因过热导致后续处理过程中的问题。
4.煤粉喷烧阶段：在鼓风机的作用下，将煤粉喷入回转窑中，与预热和煅烧区域中的气流混合燃烧。
煤粉的燃烧提供热量，使窑筒内温度保持在所需的范围内，确保焙烧过程的顺利进行。
5.尾部净化：对于煤粉燃烧产生的烟气，通过尾部净化装置进行处理，以减少对环境的污染，同时回收部分热量用于供能。
回转窑焙烧工艺流程中流程控制的关键是保持适当的温度和气氛。
同时，还需要定期进行维护和检修，以确保设备的正常运行和生产效率。
回转窑焙烧工艺流程是一个将原料高温煅烧以制备水泥的重要过程。
通过预热、煅烧、冷却和煤粉喷烧等阶段，将原料转化为水泥熟料，并对煤粉燃烧产生的烟气进行净化处理。
这个工艺流程在水泥和矿石材料的生产中起着至关重要的作用。
设备技术资料回转窑操作规程
6.主减速器的低速轴与小齿轮的轴同轴度公差Φ0.2mm，在减速器机体与机盖的剖分面上测量其横向水平偏向、轴向斜度偏向均不得大于0.05mm/m。
七、铅丝实验法调整托轮装置
维护回转窑先要调整好拖轮装置，经常观察托轮的运转，依据阅历，判定托轮受力以及托轮与轮带的接触状况。通常可借助铅丝实验法来调整托轮装置。采用铅丝实验法要求托轮及轮带外表润滑平整，实验时，将Φ0.2mm铅丝〔通常是15A保险丝〕沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间，如图1所示，然后对辗出的铅丝扫尾停止剖析。铅丝实验法不只可推断托轮与轮带的接触状况，还可剖析其受力形状，此外，对窑体中心线能否弯曲，最大公允位于何处等也可作出判别。
图2中状况一为托轮与轮带对等旋转。外表压力沿整修宽度平均散布，压出的沿丝扫尾为长方形。假设一切的托轮都调整到这种形状，那么当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。假定设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜，状况一是良好的任务形状。
状况二、三为托轮轴线在水平面内相关于窑中心线切入一角度，此时接触外表压力散布中心点最大，压出的铅丝扫尾呈菱形。假设窑的转向如下图，那么状况二将窑推向高端，而状况三将窑推向低端。
以图3为例，剖析如下：
状况一的托轮基本上为对等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，说明该档受力较小或接触强度裕量较大。
筒体组装置成全体后，应即装置传动装置。允许先暂时固定以便盘窑停止筒体的找正和焊接。装置传动装置时，必需契合以下要求：
1.齿圈下筒体段节的纵焊缝必需用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。
2.借助于装置工具的调整螺栓精细找正，以契合齿圈外圈径向跳动公差1.5mm，基准面端面跳动公差1mm的要求。
回转窑操作规程
回转窑操作规程1.设备技术性能筒体内径： 4.3m筒体长度：70m斜度： 3.5%支承数：3档生产能力：100t/d转速：用主传动：0.40-1.3r/min用辅助传动：7.9r/h减速器：2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点：1简体采用保证五项机械性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。
其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。
轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采用胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲并便利检修。
4窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。
机立窑的煅烧操作PPT学习教案
料浆的调配是通过测定不同生料库里的料浆的
CaCO3滴定值（或CaO），抽取两库料浆应有的比例 进行调配和均化，以得到要求的入窑生料CaCO3滴 定值。方法如下：
例如有两库料浆，其TCaCO3分别为78.00及76.70， 要求的入窑生料TCaCO3为77.50，求两库料浆的配比：
78.00 1.00
◆燃料的选择
（1）合适的挥发分：一般要求<10%（最佳7%～8%）。 （ 2 ） 发 热 量 ： 一 般 要 求 大 于 20900kJ/kg ， 最 好 在 22990kJ/kg以上。
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10.3.4 生料的成分
◆熟料率值
几种常见配料方案 ◇高硅低铁配方：KH=0.88～0.94,n＞2.3,P＞2 ◇高铝配方：KH=0.90～0.94,n=1.7～2.1,P=1.4～2.0 ◇ 高 铁 高 饱 和 比 配 方 ： KH=0.94 ～ 1.00,n=1.5 ～ 1.8,P=0.8～1.3 ◇高硅高铁配方：KH=0.90～0.94,n>2.0～2.4,p>0.9～1.3
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10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程
立窑水泥的生产大致分为四个阶段：
◇生料制备； ◇生料成球； ◇熟料烧成； ◇水泥制成。
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10.3.3 立窑对原、燃材料的选择
◆原料的选择
原料中燧石、石英、碱、MgO等有害成分要低，在 要求控制范围之内；机立窑由于生料需成球，因此，要 求粘土的可塑性指数＞13% 。
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◇湿法窑的热效率
煅烧1kg水泥熟料理论热耗为1755.6～1797.4kJ，而 湿法窑的实际热耗一般约为1kg熟料消耗5436～6688kJ的 热量，热效率为25%～35%。
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
回转窑工艺、操作要求及推荐参数
九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产回转窑工艺、操作要求及推荐参数一、回转窑直接还原法工艺流程1、回转窑法工艺流程一般如上图所示（九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致）。
回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。
作业时，将一定粒度的原料（氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入，随着窑体转动(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下，同时向窑排料端(低端)前移一小距离。
在窑排料端还设有还原煤喷送装疆，靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内，调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。
窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风)，燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。
如热量不足，可在窑头增设煤粉烧嘴补充。
物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热，完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。
调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布，可灵活的控制窑内温度和分布。
使入窑铁矿石在窑内停留8～10小时和950～1100℃下转变成海绵铁。
从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。
靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。
为改善物料运动强化冷却，筒内装有扬料板。
在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置，生产时维持微正压，防止空气吸入发生再氧化。
冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。
非磁性颗粒料含较高固定碳，可作还原剂重新利用。
二、回转窑设备组成回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成，详见上图。
(1)筒体。
回转窑的筒体由钢板卷成，从铆接已发展为全部焊接。
筒体应具有足够的刚度和强度，以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。
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煤粉燃烧过程的控制
控制内容有：火焰的温度、长度、着火位置及形状
（1）什么是火焰？
火焰是燃烧中的气体混合物，当悬浮物中含有固体颗粒时， 形成明亮火焰。
（2）哪些因素影响火焰温度？
煤的热值；煤的挥发份；煤的灰分；煤的水分； 煤粉的细度；燃烧所需空气用量；二次风温； 窑体烧成带壁温度等。
29.09.2019
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（4）影响火焰长度的因素有哪些？
气流速度
窑内气速越快，火焰会被拉长； 窑尾排风量增加，窑尾负压增 加，二次风增加，火焰也被拉长。
煤粉燃烧速度 煤愈细、二次风温越高，燃烧
快，火焰长度愈短；煤水分越 高，火焰越长。
喷嘴的结构
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单风道喷煤管 双风道喷煤管 三风道喷煤管 四风道喷煤管
传统的三风道煤粉燃烧器
四风道煤粉燃烧器
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TC四风道喷煤管结构特点
膨胀节 一次风入口
中心风管道 调节阀
轴流风风管 调节丝杠
旋流风风管
煤风风管
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生产中常见不正常现象及处理 办法
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生产中常见不正常现象及处理 办法
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主要危险源
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窑头护铁板
窑头冷风套
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2、轮带（ 又称滚圈）
轮带是一个坚固的大钢圈套装在筒体上，支撑
回转窑（ 包括窑砖和物料）的全部重力；
轮带的重量从20吨
轮带
（直径3.6m）到100吨
（直径5.6m）不等；
托轮
轮带附近的壁厚增
大，目的是减少托轮
的压力而产生的变形。
回转窑工艺
回转窑工艺嘿，咱今儿就来唠唠回转窑工艺！这回转窑啊，就好比是一个神奇的大熔炉。
你想想看，那大大的窑体就像个圆滚滚的大肚子，里面可藏着好多奥秘呢！各种原料被送进去，就像是一群小家伙排着队等着接受一场特殊的洗礼。
在回转窑里，温度那是相当高啊，就跟夏天里最炎热的午后似的。
原料们在这高温的环境下，一点点地发生着变化，就如同毛毛虫破茧成蝶一样，逐渐变成我们需要的东西。
这工艺可不简单哦！它就像是一场精彩的魔术表演。
回转窑要不停地转动，为啥呀？这就好比我们走路，一直走才能去到想去的地方嘛。
回转窑转动起来，才能让里面的原料受热均匀，充分反应呀。
而且哦，这回转窑工艺还特别讲究火候。
火候大了不行，小了也不行，得恰到好处。
这不就跟咱做饭一样嘛，火大了容易糊，火小了又不熟。
那负责操作的师傅们，就像是经验丰富的大厨，精心地掌控着这一切。
回转窑工艺还特别重要呢！没有它，好多东西都没法生产出来。
它可是好多行业的大功臣呢！比如说水泥行业，要是没有回转窑，那我们住的房子、走的路可咋办呀？你说这回转窑工艺神奇不神奇？它就像是一个默默工作的大力士，虽然我们平时可能不太注意到它，但它却在背后为我们的生活提供了那么多的支持。
咱再想想，要是没有回转窑工艺，那得少了多少好东西呀！那些高楼大厦怎么建起来？那些坚固的桥梁怎么架起来？这回转窑工艺啊，真的是太重要啦！回转窑工艺也是不断发展进步的呢！就像我们人一样，要不断学习新知识，变得更厉害。
它也在随着科技的发展而变得越来越高效、越来越智能。
总之啊，回转窑工艺可真是个了不起的东西！它为我们的生活增添了好多色彩，让我们的世界变得更加美好。
咱可得好好感谢这个神奇的工艺呀！。
设备技术资料-回转窑操作规程
〔1〕将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号，各档轮带上的相同编号应位于同一筒体母线上。
〔2〕把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体相应编号的轮带下。
〔3〕测量辗压后铅丝的宽度和厚度，将数据填进图3的表格中。
〔4〕以碾压后铅丝的宽度为纵坐标，筒体周长为横坐标作出析线，然后依据表中数据进行分析。
3传动系统用单传动，由变频电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器，再带动窑的开式齿轮副，该传动装置采纳胶块联轴器，以增加传动的平稳性，设有连接保安电源的辅助传动装置，可保证主电源中断时仍能盘窑操作，防止筒体弯曲曲折折曲曲折折折折并便利检修。
4窑头密封采纳罩壳气封、迷宫加弹簧刚片双层柔性密封装置。通过喇叭口吹进适量的冷空气冷却护板，冷空气受热后从顶部排走；通过交迭的耐热弹簧钢片下柔性密封板压紧冷风套筒体，保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能维持密封作用。
以图3为例，分析如下：
情况一的托轮全然上为平等于窑中心线放置，铅丝压宽度较小，讲明该档受力较小或接触强度裕量较大。
情况二的托轮位置稍歪，在从现场瞧瞧到该档两托轮都向低档窜〔即有推动窑体向高端窜的趋势〕，判定托轮歪歪如图示；左托轮辗压的铅丝宽度大于右托轮辗压的铅丝宽度，讲明左托轮位置靠近窑中心线；折线图讲明该处筒体略有弯曲曲折折曲曲折折折折，凸向3点四面。
图2中情况一为托轮与轮带平等旋转。外表压力沿整修宽度均匀分布，压出的沿丝开头为长方形。要是所有的托轮都调整到这种状态，那么当窑转动时，窑体因下滑力作用而下窜。假设设计采纳液压推力挡轮来操纵窑体下窜，情况一是良好的工作状态。
情况二、三为托轮轴线在水平面内相关于窑中心线切进一角度，现在接触外表压力分布中心点最大，压出的铅丝开头呈菱形。要是窑的转向如如下面图，那么情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。
回转窑的操作知识
挂窑皮的影响因素4.1 生料化学成分所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。
因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。
以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些，而饱和比适当偏高一些。
但对于预分解窑，目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。
因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。
如果降低硅酸率，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。
所以一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。
4.2 烧成温度和火焰控制挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。
一般应控制在正常生产时的烧成温度。
掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。
升重控制在正常生产指标内。
要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。
这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。
4.3 喂料量和窑速为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。
挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。
喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整，不坚固。
所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的35％左右。
挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。
4.4 挂窑皮期间的喷嘴位置一般情况下，喷嘴位置应尽量靠前(往外拉)一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。
这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。
随着生喂料量的逐渐增加，喷嘴要相应往窑内移动。
待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产的位置。
挂窑皮期间切忌火焰太长，否则高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮尚未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。
5 回转窑火焰的调节目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。
回转窑简体制作工艺方案
回转窑筒体制作工艺方案一、备料回转窑筒体材质为Q235，本回转窑总长16m，由8个单个筒节组焊成。
(1)检验材料的化学成分及力学性能，必须符合图样设计标准。
(2)检查钢板表面是否平整，如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm时，应进行矫平处理。
(3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查，其质量等级应达到GB／T 2970-2004中Ⅱ级的规定。
(4)根据单个筒节的长度和直径，对钢板进行划线，确保成形后简体的规格参数。
因简体较长，划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品，尽量用同一把尺或用同～规格、同一厂家制造的尺，避免筒节与筒节对接时的人为误差。
(5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。
二、单个筒节的卷制(1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁，运行自如；设备的辊子表面要清理干净，不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。
(2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。
卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮，以避免产生压痕和损坏设备。
(3)拼板由于筒体直径较大，一块钢板无法保证展开长的要求，所以钢板在卷制前需要拼接，达到展开长的要求。
拼板完成后，焊缝应打磨平整光洁，经探伤检测合格后方可卷制成形。
如图2所示，为筒节展开长，h为筒节高度。
(4)筒节卷制成形卷板时，钢板必须放正，保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直，端线与辊子平行。
工件滚弯时，必须使用吊车密切配合，以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。
简体成形后，确认纵缝是自然对接，不是强制成形，方可进行点焊加固，然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口，将筒节焊接成形。
(5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式，矫正筒节，单个筒节的直径公差为±2mm。
合格后加焊固定支撑，如图3所示。
固定支撑离筒体边缘150～180mm，避免周转过程中产生变形。
三、筒节端面及坡口的以其中一个筒节为例，阐述坡口加工工艺过程。
回转窑的工艺流程介绍
回转窑的工艺流程介绍回转窑在我们的生活中处处可见，因其广泛的运用受到水泥生产者，冶金化工生产厂家的普遍欢迎，回转窑的产量大，为此给使用者带来了巨大的经济效益，生产使用单位对会展要的工艺流程研究是十分有必要的，它对于安全生产起到至关重要的作用。
在说回转窑的工艺流程之前，我们先对回转窑的常用问题做一下研究。
回转窑属于建材类设备，按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。
水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。
冶金化工窑主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍、铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。
石灰窑（既活性石灰窑）用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。
回转窑(一燃室)回转窑是整个焚烧系统的中心装置;窑内焚烧绝大部分的危险废弃物,实现脱毒和固体废弃物的减容;将废弃物中的有机成分和水份转换成烟气通往二燃室;通过调节窑体的倾斜角度以及窑体的转速来控制固体废弃物在窑内的停留时间和废弃物与空气的混合程度; 采用传送带、螺旋给料机等设备将固体废物投入回转窑中;液体废物可以通过喷头或直接通过燃烧器输送,也可与固体物料混合提高给料的均匀性;采用连续给料,避免批量给料产生的“给料高峰”;高热值的液体废物可直接投入二燃室。
二燃室其与回转窑直接相连,使在一燃室中未燃尽的可燃气体达到完全燃烧,脱除烟气中的毒性有机成分;二燃室内的助燃燃料可以是油、气,也可以是高热值的液体危险废弃物;余热利用一般采用立式余热利用锅炉,回收从二燃室出来的高温烟气中的余热;利用烟气余热产生的蒸汽用来发电或供暖;或预热空气,提高系统余热利用率,降低设备运行成本,确保危险废物安全稳定的焚烧急冷急冷塔内通过水喷雾方式与逆流而上的烟气混合,使得烟气温度迅速降低以避开二英产生的旺盛区域;使用石灰乳急冷液,即实现了烟气降温又去除了烟气中的酸性气体;空气净化在将烟气排放到大气之前除去其中的固体颗粒;过滤出的灰尘一般达到可直接填埋标准,否则可将其投入一燃室进行焚烧;一燃室温度一燃室的温度一般在850～1100℃范围内以实现危险废弃物的脱毒,卤代烃有机废液焚烧温度应在850℃以上,含氰化物的废液温度应高于900℃;熔渣式回转窑的燃烧温度高达1200～1400℃,其焚烧产物的灰渣实现玻璃化,被包容其中的重金属类等有害物质渗透性远远低于美国环保局(EPA)规定的废弃物安全填埋要求;二燃室温度:二燃室的温度一般要高于950℃以彻底消除从一燃室中出来的烟气中类似二英类剧毒性有机成分:我国危险废弃物焚烧污染控制标准要求二燃室的温度应该有1100℃,焚烧多氯联苯时温度应为1200℃:如果危险废弃物中的卤素含量高于1%,二燃室的温度至少应该提高到1100℃;固体物料以及烟气的停留时间:固体废弃物其停留时间与窑的长径比成正比,与窑的倾斜度、转速成反比。
回转窑工艺流程
回转窑工艺流程详解
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01
回转窑工艺流程概述
回转窑工艺的基本原理
利用回转窑筒体的旋转
• 使物料在窑内翻滚
• 均匀受热，提高焙烧效果
通过燃烧系统提供热量
• 将物料加热至预定温度
• 使其发生化学反应，形成成品
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通过收尘和冷却系统
• 使物料在窑内翻滚
• 均匀受热，提高焙烧效果
通过燃烧系统提供热量
• 将物料加热至预定温度
• 使其发生化学反应，形成成品
回转窑的热工制度
01
温度制度
• 设定合适的焙烧温度
• 保证物料发生预期的化学反应
02
时间制度
• 设定合适的焙烧时间
• 保证物料充分反应，提高成品质量
03
气氛制度
• 控制窑内气氛
• 防止物料烧结、过烧等问题
烟气排放
• 通过窑尾烟道
• 排放至大气中
环境保护
• 采用先进的收尘和脱硫设备
• 减少污染物排放，保护环境
05
回转窑工艺流程的收尘与冷却
收尘系统的设计与选择
收尘原理
收尘设备
• 利用收尘设备收集烟气中的粉尘
• 选择合适的收尘器，如电收尘、袋收尘等
• 减少环境污染
• 根据粉尘性质和排放要求设计收尘系统
• 制定完善的维护计划和规程
• 及时发现并处理潜在故障
• 提高回转窑运行效率和成品质量
THANK YOU FOR WATCHING
谢谢观看
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物料的投入与焙烧
回转窑岗位操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.回转窑岗位操作规程正式版回转窑岗位操作规程正式版下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。
文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。
1 回转窑点火前的检查与准备工作（1）清除窑内及溜槽内杂物。
（2）准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。
（3）检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余套管上沿平齐。
（4）检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。
（5）检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀门处在开启状态。
（6）打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱赶该支管内的空气。
（7）由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。
打开支管煤气闸阀，同时关闭眼镜阀后蒸汽吹扫点，对该支管引煤气。
（8）经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。
（9）准备点火，无关人员撤离现场。
2 转窑点火操作（1）查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放散阀。
（2）动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开度在5%-10%）达到送风运行正常。
（3）燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤气闸阀，配合调节送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持续稳定。