铜材切削液

铜合金切削液

铜合金切削液MB133
一、用途
MB133铜合金切削液，适用于铝合金、铜合金、锌合金、钛合金、不锈钢、铸铁、碳钢、球墨铸铁的切削、研磨、攻牙、冲压、钻孔等方面。

是东莞美科研发的成果。

针对了铝合金和铜合金的金属特性所研发而成。

具有很好的防锈性能、冷却性能、润滑性能和清洗性能。

有效地杜绝了铜、铝工件在加工后出现白斑或发黑等氧化变色现象。

二、铜合金切削液理化指标
包装:18L/桶，200L/桶
三、铜合金切削液相关推荐
美科切削液合作伙伴：三星、伟易达、本田、丰田、信义玻璃、飞利浦、SanKyo、FUNAI、AGC、中国韶钢等用户的信赖与好评。

四、美科切削液小知识分享：
金属切削液的理化性能比较
理化性能比较，水基切削液只有冷却性能和清洗性能两项较好，其余各项都是油基切削液较好。

这是因为水的比热容和热导率都远远高于油(分别约为2. 25倍和6倍);
水基切削液一般含有较多的表面活性剂(尤其是微乳化切削液和乳化切削液)，洗涤能力强，容易将切屑和污物带走，但是这类切削液易产生泡沫，需添加抑泡剂。

油基切削液的起泡倾向小，一般情况下不需要添加抑泡剂。

五、美科切削液格言分享：
人最大的不幸之一，就是他的优良品质有时甚至也会于他无益，正确运用这些优点的艺术常常是经验的最后果实。

——尚福尔
一碗酸辣汤，耳闻口讲的，总不如亲口呷一口明白的。

——鲁迅
站在山的旁边，就看不到山。

——爱默生。

金属切削液的主要成分和作用

金属切削液的主要成分和作用金属切削液是一种重要的切削液体，广泛应用于各种金属材料的加工过程中。

它可以有效地降低工件表面粗糙度，保证切削质量，延长刀具寿命，提高加工效率。

本文将从成分和作用两个方面介绍金属切削液的基本知识。

一、金属切削液的主要成分金属切削液的主要成分包括基础油和添加剂两部分。

其中，基础油是金属切削液的主体和基础，也是指定切削液的工作条件。

基础油可以是矿物油、合成油、动植物油等各种类型。

添加剂是在基础油中加入的化学添加剂，其种类和性能通常根据不同用途的需求来确定。

常用的添加剂有防锈剂、抗氧剂、乳化剂、抗菌剂、界面活性剂等。

二、金属切削液的作用1. 降低工件表面粗糙度：金属切削液在切削过程中能够有效地降低工件表面的粗糙度。

这是由于切削液可以有效地冷却刀具和工件，降低刀具磨损和切削力，从而得到更加平滑和细致的加工表面。

2. 保证切削质量：金属切削液可以提高切削质量，减少因受热、变形和热裂纹引起的切削质量不佳的情况。

在特殊加工中，例如硬件、合金钢和其他难加工材料的加工过程中，切削液的冷却能力起着十分重要的作用。

3. 延长刀具寿命：金属切削液可以起到延长刀具寿命的作用。

切削液的冷却效应可以降低刀具的温度，从而减少对刀具的磨损和热膨胀的影响。

同时，一些添加剂和抗氧化剂的加入可以有效地减少刀具表面的氧化和生锈。

4. 提高加工效率：金属切削液在切削加工中能够有效地减少刀具和设备的磨损、延长寿命，同时也可以提高加工效率。

通过使用适当类型的切削液，加工数量可以得到更快地增加，加快加工流程，缩短加工周期。

这样，不仅可以降低成本，而且可以提高生产效率。

综上所述，金属切削液是切削加工中重要的一环。

学习理解金属切削液的组成和作用，可以为我们的加工带来更安全、更高效、更环保的加工体验。

铜及铜合金轧制液

铜及铜合金轧制液
铜及铜合金轧制液，即加美润滑油铜及铜合金轧制液。

对铜及铜合金有特别的抗氧化效果，使用浓度3~5%。

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并且一直和各大500强企业保持合作关系。

一、【铜及铜合金轧制液参数：】
产品名称铜及铜合金轧制液
品牌加美切削液
名称加美切削液
外观透明无色
包装18L，200L
保质期12个月
热线摆渡一下加美公司切削液
二、【铜及铜合金轧制液相关推荐：】
加美全合成水性切削液（1）----- 抗污油能力强，低泡沫；
（2）-----不易产生粘附物，保持机台清洁；
（3）-----沉降性好，防止金属屑于砂轮表面积聚。

三、【加美切削液格言分享：】
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金属切削液配方与制备

金属切削液配方与制备一、金属切削液的配方1.油基切削液配方油基切削液是以矿物油或合成油为基础油，并加入相应的添加剂而配制而成。

其配方主要包括基础油、极压抗磨剂、添加剂、乳化剂和稀释剂等。

其中，基础油的选择应根据切削材料的特性来决定。

2.水基切削液配方水基切削液是以水为基础溶剂，并加入乳化剂和添加剂配制而成。

其配方主要包括水、乳化剂、防锈剂、添加剂和稀释剂等。

水基切削液相比油基切削液具有环保、易清洗和成本低等优点。

3.胶体切削液配方胶体切削液是以水为基础溶剂，并加入胶体材料和添加剂而配制而成。

其配方主要包括水、乳化剂、稀释剂和添加剂等。

胶体切削液由于含有胶体材料，能够形成一层均匀的润滑膜，提高切削液的附着性和切削效果。

二、金属切削液的制备1.配方设计：根据切削材料、切削条件和要求来确定金属切削液的配方。

2.原料准备：根据配方选择相应的原料，并准备好所需的添加剂、乳化剂和稀释剂等。

3.混合制备：按照一定比例将基础油、添加剂、乳化剂和稀释剂等原料加入搅拌容器中进行混合搅拌。

在混合搅拌过程中，可以根据需要进行温度控制、pH调节和气氛保护等操作。

4.包装：将混合制备好的金属切削液装入相应的容器中，并进行密封包装，以保持其稳定性和持久性。

需要注意的是，金属切削液在制备过程中需要考虑材料的相容性和稳定性。

同时，对于不同的切削材料和切削条件，金属切削液的配方和制备要根据具体情况进行调整和改进，以达到最佳的切削效果。

总之，金属切削液的配方和制备对于切削加工的效率和切削质量有着重要的影响。

合理选择配方和掌握制备技术，能够提高金属切削液的附着性、润滑性和冷却性，提高切削质量和刀具寿命。

铜铝切削油

铜铝切削油
【性能和用途】
铜铝切削油是粘度适中,特别为中，高等切削性的金属在中等要求操作条件下而配置，适合中高难度的切削。

该切削油粘度适中，冷却性好，适于铜、铝、铁、低碳钢金属的车、铣、钻、攻牙、冲床等。

【适用工艺及材质】
铜铝切削油CUT-306适于铜、铝、铁、低碳钢金属的车、铣、钻、攻牙、冲床等。

【优点】
✧良好的通用性：选用多种专用添加剂调制，对黑色金属和铜、铝等有色金属都无腐蚀，
保证加工件的光亮度。

因适合多种材质和加工方式，可减少库存产品种类。

✧润滑性：具有优良的极压和减摩特性，能够有效保证加工件表面光亮度和延长刀具使用
寿命。

✧优良的冷却性：能够清除高速加工时因剧烈摩擦而产生的热量，并使气味和构件的变形
减少到最小的程度。

✧优异的可操作性：色泽透明，容易观察加工中的工件。

低气味，低油雾，操作人员易适
应。

【使用说明】
本品为纯油性切削液，不需加水，直接使用即可。

【包装及储存】
✧规格：18L/桶、200L/桶
✧本品应贮存在干燥、阴凉通风库房中，贮运过程中应避免日晒、雨淋。

储存温度-5~35℃。

✧正常贮存情况下，保质期为1年。

环保型金属切削液的成分

环保型金属切削液的成分
环保型金属切削液是一种用于金属切削加工过程中的润滑剂和冷却剂。

它的成分通常包括以下几个方面：
1. 基础油：环保型金属切削液的基础油通常是合成油或者生物基油。

合成油是通过化学合成得到的油，具有较高的稳定性和抗氧化性能。

生物基油则是从植物或动物油脂中提取的天然油，具有较低的毒性和生物降解性。

2. 添加剂：环保型金属切削液中的添加剂主要包括抗菌剂、抗氧化剂和防腐剂等。

抗菌剂可以防止切削液中的细菌和真菌滋生，保持切削液的稳定性。

抗氧化剂可以延长切削液的使用寿命，减少氧化反应的发生。

防腐剂则可以防止切削液受到外界环境的污染和腐蚀。

3. 界面活性剂：界面活性剂可以降低切削液与金属工件之间的表面张力，提高润滑性能。

它们能够在金属表面形成一层薄膜，减少金属与切削液之间的摩擦和磨损。

4. pH调节剂：环保型金属切削液中的pH调节剂可以控制切削液的酸碱度，维持在适当的范围内。

过高或过低的pH值都会影响切削液的性能，导致切削液的腐蚀性增加或润滑性能下降。

5. 水：环保型金属切削液中的水是切削液的主要成分之一。

水的添加可以起到冷却金属工件的作用，防止工件过热和变形。

总的来说，环保型金属切削液的成分主要由基础油、添加剂、界面活性剂、pH调节剂和水组成。

这些成分的合理配比可以提高切削液的润滑性能、冷却性能和稳定性，同时减少对环境的污染。

金属切削过程中的切削液作用分析

金属切削过程中的切削液作用分析金属切削液是在金属切削过程中广泛使用的一种液体。

它可以起到冷却、润滑、保护、清洁等作用，提高切削质量和效率。

本文将对金属切削液的作用进行详细分析。

首先，金属切削液的主要作用之一是冷却。

在金属切削过程中，由于切削过程中产生的大量摩擦和热量，如果没有及时进行冷却，将会导致工具和工件的高温。

高温会使刀具和工件的硬度降低，降低切削效率，同时还会引起刀具和工件的热膨胀，使加工尺寸变大。

切削液的冷却作用可以减少这些问题的发生，降低切削时的温度，提高切削质量和效率。

其次，金属切削液还具有润滑作用。

金属切削过程中，刀具和工件之间产生的摩擦力非常大。

如果没有润滑作用，摩擦力将会导致刀具和工件的磨损。

切削液的润滑作用可以减少切削时的摩擦力，降低刀具和工件的磨损，延长刀具的使用寿命。

另外，金属切削液还能起到保护作用。

金属切削液可以与金属表面形成一层保护膜，防止切削时产生的氧化和腐蚀。

这可以避免工件表面的质量问题，同时也可以延长工件的使用寿命。

此外，金属切削液还有清洁作用。

金属切削过程中会产生大量的金属屑和切削渣，如果没有及时清除，会对切削质量和切削效率产生很大影响。

切削液的清洁作用可以帮助将金属屑和切削渣冲洗掉，保持切削面的清洁，提高切削质量。

然而，金属切削液的使用也存在一些问题。

首先，切削液会产生一定的成本，包括购买成本、储存成本和处理废液的成本。

其次，切削液的选择和使用需要一定的专业知识和技术，不当的选择和使用可能会导致切削质量下降。

另外，切削液的废液处理也是一个重要的问题，不合理的处理方式可能对环境造成污染。

因此，在金属切削过程中，合理选择和使用切削液是至关重要的。

首先，需要根据加工材料和切削条件选择适当的切削液，并确保切削液质量符合标准要求。

其次，需要注意切削液的补充和切削液与水的比例，以保证切削液的性能稳定。

另外，要定期检查切削液的性能和浓度，并及时更换和处理废液，以保持切削液的良好性能和环境友好。

铜铝切削液配方

切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

切削液配方主要成分有：乙二醇、四硼酸钠、偏硅酸钠、磷酸钠。

乙二醇：乙二醇乙二醇又名“甘醇”、“1,2-亚乙基二醇”，简称EG。

化学式为(HOCH2)₂，是最简单的二元醇。

乙二醇是无色无臭、有甜味液体，对动物有毒性，人类致死剂量约为1.6g/kg。

乙二醇能与水、丙酮互溶，但在醚类中溶解度较小。

用作溶剂、防冻剂以及合成涤纶的原料。

乙二醇的高聚物聚乙二醇（PEG）是一种相转移催化剂，也用于细胞融合；其硝酸酯是一种炸药。

四硼酸钠：四硼酸钠，或称硼砂，分子式Na2B4O7·10H2O，是非常重要的含硼矿物及硼化合物。

通常为含有无色晶体的白色粉末，易溶于水。

硼砂有广泛的用途，可用作清洁剂、化妆品、杀虫剂，也可用于配置缓冲溶液和制取其他硼化合物等。

硼砂常指四硼酸钠的十水合物，即Na2B4O7.10H2O，但市售硼砂往往已经部分风化。

偏硅酸钠：偏硅酸钠是普通泡化碱与烧碱水热反应而制得的低分子晶体，商品有无水、五水和九水合物，其中九水合物只有我国市场上存在，因其熔点只有42℃，贮存时很容易变为液体或膏状，正逐步被淘汰，但由于一些用户习惯和一些领域对结晶水不是很在意，九水偏硅酸钠还是有一定市场。

磷酸钠：磷酸钠（化学式：Na3PO4）为磷酸盐，是一种无机化合物。

一般磷酸钠指的是十二水合磷酸钠(Na3PO4·12H2O)。

十二水合磷酸钠在干燥空气中风化，且将其加热至100°C时，会失去结晶水而成为无水物。

以上就是相关内容的介绍，希望对大家了解这一问题会有一定的帮助，同时如有这方面的兴趣或问题，可以咨询一下南京坦斯特润滑油有限公司。

铜材切削液MB133一、用途MB133铜材切削液，是东莞美科研发的成果。

针对了铝合金和铜合金的金属特性所研发而成。

具有很好的防锈性能、冷却性能、润滑性能和清洗性能。

有效地杜绝了铜、铝工件在加工后出现白斑或发黑等氧化变色现象，特别适用于铝合金、铜合金、锌合金、钛合金、不锈钢、铸铁、碳钢、球墨铸铁的切削、研磨、攻牙、冲压、钻孔等方面。

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二、理化指标三、使用方法1、水稀释10—30倍使用，加入本品越多，功能越多。

对于重负荷、极压场合，建议高浓度使用。

2、长时间使用，当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时，要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。

3、可采用溢流法、高压法、喷雾法等各种自动供液法及手动供液法。

4、应选用新鲜水质配制工作液。

四、注意事项建议用优质饮用水，严格按比例配制工作液。

补充工作液时，应按较高浓度进行补加，防止润滑、防锈性能下降。

保持切削液的清洁，禁止混入金属切屑、机油、线毛等杂物；禁止用工作液洗手、洗抹布。

严禁食用！五铜材切削液相关推荐：六、东莞美科切削液小知识分享：数控铣床可按通用铣床的分类方法分为以下3类：(1)数控立式铣床数控立式铣床主轴轴线垂直于水平面，这种铣床占数控铣床的大多数，应用范围也最广。

目前三坐标数控立式铣床占数控铣床的大多数，一般可进行三轴联动加工。

(2)卧式数控铣床卧式数控铣床的主轴轴线平行于水平面。

为了扩大加工范围和扩充功能，卧式数控铣床通常采用增加数控转台或万能数控转台的方式来实现四轴和五轴联动加工。

这样既可以加工工件侧面的连续回转轮廓，又可以实现在一次装夹中通过转台改变零件的加工位置也就是通常所说的工位，进行多个位置或工作面的加工。

(3)立卧两用转换铣床这类铣床的主轴可以进行转换，可在同一台数控铣床上进行立式加工和卧式加工，同时具备立、卧式铣床的功能。

金属切削加工液分类

金属切削加工液分类金属切削加工液是一种在金属切削加工过程中起到冷却、润滑和清洗作用的液体。

根据其成分和性能的不同，可以将金属切削加工液分为以下几类：1. 水溶性切削液水溶性切削液是由水和一定比例的添加剂混合而成的。

添加剂可以包括冷却剂、润滑剂、清洗剂等。

水溶性切削液具有良好的冷却性能，可以有效降低切削过程中的温度，减少工件的变形和加工表面的烧伤。

此外，水溶性切削液还具有良好的润滑性能，能够减少切削力和切削热，延长刀具寿命。

然而，水溶性切削液在使用过程中需要频繁更换，且对环境污染较大。

2. 溶剂型切削液溶剂型切削液是由有机溶剂和添加剂混合而成的。

有机溶剂可以是石油醚、酮类、醇类等。

溶剂型切削液具有良好的润滑性能和冷却性能，但其挥发性较大，易燃易爆，使用时需要注意安全。

3. 乳化型切削液乳化型切削液是由油和水以及乳化剂混合而成的。

乳化型切削液既具有油性切削液的润滑性能，又具有水性切削液的冷却性能。

乳化型切削液使用方便，不易挥发，具有较好的经济性。

但由于其含水量较高，容易引起刀具生锈，需要注意防护。

4. 高压切削液高压切削液是一种专用的切削液，适用于高速、高温和高切削负荷的加工。

高压切削液具有良好的润滑性能和冷却性能，能够有效降低切削温度，提高加工质量和切削效率。

但高压切削液的成本较高，使用时需要根据具体加工情况进行选择。

金属切削加工液在金属加工中起到至关重要的作用。

正确选择和使用切削液可以提高加工效率，延长工具寿命，改善加工表面质量。

因此，企业在选择切削液时应根据加工工艺要求、材料和切削条件等因素进行综合考虑，并遵循环保节能的原则。

切削液分类

切削液分类
切削液是用于切削加工过程中，用于冷却、润滑、清洗和防腐蚀的专用液体。

根据其成分和性质的不同，可以将切削液分为以下几类：
1. 矿物油型切削液：主要由石脂、矿物油和添加剂等组成，具有良好的润滑性和冷却性能。

适用于重负荷、重切削加工的钢铁和有色金属材料。

2. 合成液型切削液：由人工合成的有机液体和添加剂组成，具有较高的切削性能和较长的使用寿命。

适用于高速、高温、高精度的加工过程。

3. 水溶性切削液：由水和添加剂（如酸碱盐等）组成，可与水混合形成乳状液。

可有效冷却和润滑切削过程，并易于清洗。

适用于大部分金属材料的切削加工。

4. 脂态切削液：由脂肪酸、草酸和添加剂组成，具有良好的润滑性能和防锈性能。

适用于低切削速度和脉冲切削条件下的加工。

5. 固体切削液：由固体颗粒和添加剂组成。

在使用前需与水混合形成悬浮液。

适用于重切削过程和对环境要求较高的场合。

6. 仿真切削液：由有机溶剂和添加剂等组成，无水配方，适用于对切削液残留敏感的装配和涂漆等特殊需要。

这些不同类型的切削液具有各自的特点和应用范围，切削加工过程中的具体要求和材料特性决定了选择合适的切削液类型。

金属切削液MSDS

金属切削液MSDS
1. 产品概述
金属切削液是一种用于金属切削和加工过程中的润滑剂和冷却剂。

它由多种化学物质组成，能够有效地减少摩擦和热量产生，保护工件并提高切削效果。

2. 组成成分
该金属切削液的主要成分包括：
- 润滑剂：用于减少金属工件与刀具之间的摩擦，提高切削的顺畅性。

- 冷却剂：用于吸收切削过程中产生的热量，保持刀具和工件的温度在安全范围内。

- 抗氧化剂：用于延长金属切削液的使用寿命，防止氧化和污染。

3. 使用方法
使用金属切削液时，请遵循以下步骤：
- 将切削液均匀地涂抹在金属工件和刀具上。

- 在切削过程中，定期检查金属切削液的使用情况，并根据需
要进行补充。

- 使用后，请将金属切削液存放在干燥、阴凉的地方，避免阳
光直射。

4. 安全注意事项
- 在使用金属切削液时，请佩戴适当的防护眼镜、手套和服装，以免发生接触或溅射伤害。

- 避免吸入金属切削液的蒸汽或喷雾。

如不慎吸入，请及时离
开工作区域，并向新鲜空气中呼吸。

- 如意外接触金属切削液，立即用大量水冲洗受影响的部位，
并寻求专业医疗救助。

5. 废弃处理
请将用过的金属切削液妥善处理，遵循当地环保法规。

不要将
其倾倒在地面、排水渠或污水系统中。

请注意：本文档中的信息仅供参考，如需了解更详细的技术和
安全信息，请参阅产品提供的材料安全数据表（MSDS）。

铜加工切削液注意事项

铜加工切削液注意事项以铜加工切削液注意事项为标题，写一篇文章：铜加工切削液是一种用于金属加工的液体，它具有冷却、润滑和清洗的功能，能够提高切削效率和延长刀具寿命。

然而，在使用铜加工切削液时，我们需要注意一些事项，以确保安全和效果的最大化。

选择合适的切削液非常重要。

铜加工切削液有不同的类型，包括水溶性切削液和油基切削液。

水溶性切削液适用于轻负荷、高速切削，而油基切削液适用于重负荷、低速切削。

根据具体的加工需求，选择适合的切削液可以提高加工效率和加工质量。

正确的稀释比例也是使用铜加工切削液的关键。

稀释比例过高会导致切削液的性能下降，稀释比例过低则会影响切削液的冷却和润滑效果。

一般来说，稀释比例在5%至10%之间是比较适宜的，具体的稀释比例可以根据加工材料和切削条件进行调整。

第三，铜加工切削液的使用过程中需要注意保持切削液的清洁。

切削液在使用过程中会受到切削屑、油脂和杂质的污染，如果不及时清理，会导致切削液性能下降和刀具磨损加快。

因此，定期清洗切削液，去除其中的污染物，可以延长切削液的使用寿命。

铜加工切削液的储存和保管也需要注意。

切削液应储存在干燥、阴凉的地方，避免阳光直射和高温环境。

在储存过程中，要注意防止切削液的污染和泄漏，以免对环境造成污染和对人体健康产生影响。

在使用铜加工切削液时，我们还需要注意个人防护。

切削液中含有化学物质和颗粒物，对皮肤和呼吸系统有一定的刺激性。

因此，在使用切削液前，应穿戴好防护服、防护眼镜和口罩，避免直接接触切削液。

铜加工切削液的废液处理也是非常重要的。

废液中含有有害物质，直接排放会对环境造成污染。

因此，废液应经过合法的处理方式，以确保环境的安全和健康。

使用铜加工切削液是提高加工效率和质量的重要手段，但在使用过程中需要注意以上事项，以确保安全和效果的最大化。

选择合适的切削液、正确的稀释比例、保持切削液的清洁、储存和保管切削液、个人防护以及废液处理都是使用铜加工切削液时需要注意的重要事项。

镀锡铜抗切削液的作用

镀锡铜抗切削液的作用
镀锡铜抗切削液是一种特殊的液体，用于在数控机床、普通车床以及其他金属加工设备中，降低摩擦、冷却和润滑刀具和工件的表面，以达到抗磨损、抗热、抗氧化和除去毛刺等效果。

镀锡铜抗切削液的主要作用包括：
1.切削液可以防止工件表面因切削而产生的损伤和毛刺。

2.切削液可降低加工过程中的摩擦和热量，从而减低刀具的磨损，延长刀具寿命。

3.切削液能降低加工噪音，减少加工过程中产生的振动和冲击。

4.切削液能够将推拉铣削中的切削轻松地移出机床，从而保持
机床的清洁和卫生。

5.切削液能提高金属加工过程的效率和质量，使加工表面更加
光滑，精度更高。

6.切削液的降温效果能够改善切削过程中的加工质量和表面粗
糙度。

总之，镀锡铜抗切削液在金属加工中起到了至关重要的作用，可以提高加工效率和质量，降低成本，延长机器和刀具的使用寿命。

铰孔加工中的切削液选择

铰孔加工中的切削液选择铰孔加工是机械加工中的一种常见工艺，常用于制造轴孔、孔盘、法兰等零部件。

铰孔时需要用到切削液，其作用是冷却、润滑刀具和工件，减少摩擦热，同时去除切屑和提供切削润滑，以保障加工质量和切削工具的寿命。

因此，在铰孔加工中选择适合的切削液是必要的。

切削液的种类切削液常见的种类有水溶性切削液和油基切削液两种。

1. 水溶性切削液水溶性切削液通常是将助剂和润滑剂溶于水中形成的混合液体，其中润滑油是水溶性润滑剂的主要成分。

与油基切削液相比，其成本较低，使用方便，清洗简单，不会污染环境。

另外，水溶性切削液适用于较轻的切削加工，如铝合金、铜材、铸铁等材料。

2. 油基切削液油基切削液是油和助剂的混合物，其机械稳定性更佳，具有良好的润滑效果，适用于对表面成品要求比较高的重负荷切削加工，如低合金钢、高合金钢等材料。

如何选择合适的切削液选择合适的切削液应考虑加工工件及工艺条件等多个因素。

1. 工件材料不同的工件材料需要不同种类的切削液。

如加工铁素体钢时，应选择油基切削液；加工铝和铜时，应使用水溶性切削液。

2. 切削液的浓缩度不同的浓缩度对切削效果会有影响。

高浓缩度会增加切屑清除的难度，而低浓缩度又会导致切屑不能及时被清除，影响切削质量。

因此，应根据工艺参数选择合适的浓缩度。

3. 工艺条件切削液选择还因应用场景而异。

在高速切割或高温环境下，应选择能耐高温的切削液，以满足切削和顺滑的需要。

4. 环境因素切削液的选择还需考虑环境因素，如加工场地空气湿度、污染程度等影响。

选择切削液时应选择环保型、低污染的切削液，避免对环境的影响。

总体而言，铰孔加工中选择合适的切削液对于保证产品质量和切削工具的寿命具有重要意义。

在选择切削液时应考虑工件材料、切削液的浓缩度、工艺条件、环境因素等多方面因素，以确保铰孔加工质量的正常运行和切削液的使用安全。

铜材的切削液选择和维护

铜是人类最早使用的金属。

铜被广泛应用于电力、家用电器、汽车、建筑、电子仪器仪表、国防、交通运输、海洋工程等行业。

铜加工业（铜产品制造业）是国民经济的重要部门，根据产品形状可细分为铜管材、铜板带材、铜箔材、铜棒材、铜型材、铜线材等子行业，其中铜管材、铜棒材均属于铜产品制造业中发展较快的细分行业。

铜加工有加工硬化的特性，就是随着加工率的增加，其塑性降低，强度增加，变形难度增加，理论上黄铜每次退火之间加工率可达80%以上，紫铜可以达到90%以上，但是要达到这么大的加工率其轧制力将增加很大，设备效率降低，通常采用每次软化退火之间加工率黄铜60%-70%，紫铜可以大些，达90%，利用其塑性较好时，可以大加工率加工，其加工效率比较高，对设备投资较小，同时加工率大边部破裂也会增加，板形控制难度也会增加；所以必须进行再结晶软化退火，提高材料塑性（可加工性），来继续进行深加工。

综合上面所述，铜及其合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铜及其合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。

铜材切削液的选择根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。

对于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。

因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如联诺化工的乳化型切削液SCC101和切削油NC600，对于半精加工和粗加工可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液如联诺化工的乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。

对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性，如选择的切削粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。

切削液加工铜变绿怎么办？

切削液加工铜变绿怎么办？
切削液加工铜没有不会变色的，因为在加工铜的过程中铜离子析出，与切削液内的一些成分起反应，形成水合铜离子[Cu(H2O)4]2+形式存在，随着加工的时间越长切削液变绿的程度会越深。

目前国内还未有完全有效解决切削液加工铜不变绿的方法，只能缓解切削液变绿的时间。

切削液加工铜切削液变绿，只要工件不变色，加工精度和表面光洁度能达到要求，对加工没有多大影响的。

如果想缓解切削液变绿，可以适当添加T706，控制好脂肪酸和醇胺的比例，保证切削液的正常使用性能即可。

DC-503A铜加工乳化切削液，在保持优良润滑性、防锈性的基础上，采用生物稳定配方，特别开发的一款铜加工乳化切削液。

该切削液生物稳定性好，使用寿命是普通乳化液的两倍以上，大大降低了客户的使用成本。

特别适合于铜的车削、切削、磨削、拉伸等各种加工，用途非常广泛。