箱梁模板布置示意图
预制节段箱梁模板技术
预制节段箱梁模板技术预制节段箱梁是指整跨梁分为不同的节段，在预制厂预制好后，运至架梁现场，由专用节段拼装架桥机逐段拼装成孔，逐孔施工完成。
目前生产节段梁的方式有长线法和短线法两种。
预制节段箱梁模板包括长线预制节段箱梁模板和短线预制节段箱梁模板两种。
长线法：将全部节段在一个按设计提供的架梁线形修建的长台座上一块接一块地匹配预制，使前后两块间形成自然匹配面。
短线法：每个节段的浇注均在同一特殊的模板内进行，其一端为一个固定的端模，另一端为已浇梁段（匹配梁），待浇节段的位置不变，通过调整已浇筑匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法，台座仅需4～6个梁段长。
3.9.1 技术内容（1）长线预制节段箱梁模板设计技术长线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、端模等组成，根据梁体结构对模板进行整体设计，模板整体受力分析（图3.8-1）。
外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，与底模的连接简易可靠，并可实现外模整体纵移。
内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。
图3.8-1 长线预制节段箱梁模板图3.8-2短线预制节段箱梁模板（2）短线预制节段箱梁模板设计技术短线预制节段箱梁模板需根据梁体节段长度、种类、数量对模板配置进行分析，合理配置模板。
短线预制节段箱梁模板由外模、内模、底模、底模小车、固定端模、固定端模支撑架等组成（详见图3.8-2）。
固定端模作为整个模板的测量基准，需保证模板具有足够的强度和精度。
底模需实现平移及旋转功能，并可带动匹配节段整体纵移。
外模需具有足够的强度，可整体脱模，易于支撑，为便于与已浇筑节段匹配，外模需满足横向与高度方向的微调，并可实现外模整体纵移一定的距离。
内模需考虑不同节段内模截面变化导致的模板变换，并可满足液压脱模，内模需实现整体纵移行走。
3.9.2 技术指标（1）模板面弧度一致，错台、间隙误差≤0.5mm；（2）模板制造长度及宽度误差±1mm；（3）平面度误差≤2mm/2m；（4）模板安装完后腹板厚误差为（0，+5）mm；（5）模板安装完后底板厚误差为（0，+5）mm；（6）模板安装完后顶板厚误差为（0，+5）mm；（7）模板周转次数200次以上。
多跨连续现浇梁支架及箱梁施工方案
多跨连续现浇梁支架及箱梁施工方案支架为钢管桩+贝雷梁的结构形式,贝雷梁纵向按不大于6米一跨布置,当通过桥墩断开时,在墩顶两侧加钢管桩基础支撑。
钢管桩顶设2140a工字钢作为下横梁。
贝雷梁上铺112.6工字钢作为横向分布梁，纵向间距30cm,分布梁上设纵向方木支撑箱梁底模。
钢管喇格为&529x1Omm,箱梁顶宽16.4时横向每排布置6根、顶宽大于16.4m时横向每排布置6~10根，钢管桩上下各焊接一块钢板，下端支撑在条形基础上,上端布置砂箱作卸落装置。
砂箱上下钢板分别与钢管桩顶上钢板和下横梁焊接固定。
2.支架结构管桩规格为529×10mm,贝雷梁纵向按不大于6米一跨布置，当通过桥墩断开时，在墩顶两侧加钢管桩基础支撑。
钢管桩顶设214Oa工字钢作为下横梁。
贝雷梁上铺112.6工字钢做为横向分布梁，纵向间距30cm,分布梁上设纵向方木支撑箱梁底模。
支架典型断面如下图痛：箱梁顶宽16.4m时钢管桩横向每排6根按3+2.5χ3+3m间距布置。
箱梁顶宽大于16.4m 时，横向每排布置6~10根钢管桩，横向间距按3+2.5+1×n+2.5+3m间距布置，1数值不大于3m。
2.1、地基基础原地貌为稻田软基区，同时由于纵向便道设置在左右幅中间，桩基钻孔施工的泥浆池、沉淀池均设置在墩与墩之间,再次形成部分软基,现场地基承载力较差。
同时承台厚度有2.5米、3米结构形式，现场埋设约2~3米，承台基坑开挖深度约5米，采用放坡明开挖,基坑开挖的面积与深度均较大，基坑周围回填区被水浸泡再次形成软基区。
现浇梁支架施工前，先挖除淤泥质软基或泥浆沉渣彻底清除干净，再换填片石，片石层上施工条形基础。
根据现场地质条件，换填片石平均厚度约2.5米，宽3.0米，条形基础宽1.5米，高1.5米,上下各布置一层钢筋网片。
2.2、钢管桩支架钢管桩采用529×10mm规格钢管桩，随箱梁顶宽变化、每6~10根为一排，纵向分布间距不大于6米，墩柱处加密。
梁场制梁(1)
钢筋骨架吊装
在吊装作业时，防止钢筋骨架散架，结构位置不准确，预埋件错 位等问题的发生；在起吊钢筋骨架时需用加强钢筋加固骨架，保证 骨架刚度以及骨架吊装以后的尺寸。
三. 模板
（一）模板类型 1. 钢模、非金属模板、钢木结合模板 2. 整套模板
箱梁：底模、外侧模、内模、端模 T梁：底模、侧模、端模
3. 钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺 寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再 布筋绑扎
4. 采取同设计保护层厚度相同的和梁体砼 等强度同寿命的垫块，其位置必须相互错 开，梅花形布置，绑扎垫块和钢筋的铅丝 头不许伸入保护层内
钢筋绑扎
垫块间距600～800mm， 构件侧面和底面的垫块 不少于4个/m2
侧模采用侧包底方案，立模时对称安装，
利用油顶细调侧模底脚到设计标高，两侧模板 底脚调到位后，每2米一个断面检查底口、上口 尺寸是否满足设计要求，调整到位后方可进行 限位和封锁油顶，进行立杆、斜杆的加固
模板安装
绑扎桥面钢筋，模板紧 固安装上口撑拉杆
模板找正
四. 混凝土灌注及养护
（一）混凝土灌注 1. 混凝土拌合
底板灌注完成后,腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式,每层混凝 土厚度不超过30cm,2台布料机分别从两端向中间灌注,但在跨中部位交叉搭接, 以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开
混凝土浇注第四步示意图
⑴
2～3m
⑵
⑥ ⑤ ④
③ ② ①
⑶
两侧对称进行浇筑
⑵
⑴
⑥ ⑤ ④ ③ ② ①
二. 钢筋绑扎及安装
（一）钢筋绑扎 1. 钢筋在加工棚内进行加工。为保证钢筋 绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底 腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎胎具 上进行绑扎
箱梁模板(盘扣式)计算书48杆60步距
箱梁模板（盘扣式）计算书计算依据：1、《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20082、《混凝土结构设计规范》GB50010-20103、《建筑结构荷载规范》GB 50009-20124、《钢结构设计标准》GB 50017-20175、《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ231-20106、《建筑结构可靠性设计统一标准》GB50068-2018一、工程属性箱梁断面图二、构造参数6 1000箱梁模板支架剖面图三、荷载参数截面惯性矩I=bt3/12=1000×153/12=281250mm4截面抵抗矩W=bt2/6=1000×152/6=37500mm31、翼缘板底的面板承载能力极限状态的荷载设计值：q=γ0[1.3(G1k h0+G2k+G4k)+1.5γL Q1k]×b=1.1×[1.3×(25.5×0.27+0.75+0.4)+1.5×0.9×4]×1= 17.43kN/m正常使用极限状态的荷载设计值：qˊ=b(G1k h0+G2k+G4k+Q1k)=1×(25.5×0.27+0.75+0.4+4)=12.035kN/m计算简图如下：l=250mm1)、抗弯强度验算M=0.125ql2 =0.125×17.43×0.252=0.136kN·mσ=M/W=0.136×106/37500=3.627N/mm2≤f=15N/mm2满足要求！2)、抗剪强度验算V=0.5ql =0.5×17.43×0.25=2.179kNτ=3V/(2bt)=3×2.179×103/(2×1000×15)=0.218N/mm2≤f v=1.6 N/mm2满足要求！3)、挠度变形验算ω=5qˊl4/(384EI) =5×12.035×2504/(384×6000×281250)=0.363mm≤[ω]=min(l/150，10)=min(250/150，10)=1.667mm满足要求！2、底板底的面板显然，横梁和腹板处因混凝土较厚，受力较大，以此处面板为验算对象。
现浇箱梁支架模板设计计算实例
，＝５ Ｌ２／３ ４ ） ．０ ２ 木 材弹性模 量 Ｅ＝１ ｇ ４ （８ ＥＩ ＝００ ０３ ７ｍ（ ０
１ Ｎ／ ） ０ ｋ ｍ２。
１２ 荷载 计算 ．
端横梁 （ ．５ｍ范 围） １ ８ 单位荷载 ： 端 梁：４ ．８ｋ ｍ 。 ｇ横 ０２ Ｎ／ 中横梁 （ ． ３ ６ｍ范围 ） 单位荷载 ： 中 梁＝３ ．４ｋ ｍ２ ｇ横 ３ ７ Ｎ／ 。
要 的截 面模 量 ：
ｗ ＝Ｍ／ １ ２ ％ ］ ＝３ ７ ２２×１ ～ ｍ３ （ ． ［ ） ．２ ０ 。
根据 Ｗ ， ｂ得 ： ｈ＝ ＝０ ０ １ ．１ ｍ。
模板厚度采用 ０ ０ ５ｍ。 ． １
２ ３ 纵梁计 算 ．
纵梁跨度 ： ２ ． 横桥 向宽度 Ｌ１ ． Ｌ ＝０６ｍ； ：０ ６ｍ；
跨 中（４ ４ｍ 范围） 位荷 载 ：跨中＝１ ．２ｋ 。 １ ． 单 ｇ ９ ０ Ｎ
厂 Ｌ ＝０ ０ ０３ ７ ０ ６ ／ ３ ＜［ ／ ］ ／０ ， ／ ２ ．０ ２ ／ ． ＝ｉ １８ ４ ＿ ｚ ＝１４ ０ 符合要 厂
求。
２ ４ 支架立杆 强度 、 ． 稳定 性计 算
设计及强度 、 刚度 验算 ； 支撑钢管 强度 、 刚度验算 ； 支撑 局部 及整 后设计荷载为 ： 体稳定性验算 ； 地基承载力 验算 。
４ ．８ ． ＋（ ． ＋２ ） ． ＋０８ ×１０ ５ ６ Ｎ ｍ 。 ０２ ×１２ ２５ ＋２ ×１０ ．５ ． ＝５ ．９ｋ ／ ２
１ 荷 载组合 及计算 断 面选取
纵梁单位荷载 ： ｇ＝５ ．９ １ ３ ４４ｋ ｍ。 ５６ Ｌ ＝３ ． １ Ｎ／
图 １ 支 架 布 置 图
跨 中弯矩 ： ／＝ｇ ２／ ＝１ ５ Ｎ・ Ｍ１ ２ Ｌ ２８ ． １ｋ ｍ。
现浇箱梁设计
随着我国桥梁技术的提高，桥梁的美观也越来越高，现浇连续箱梁因具有外形简捷、美观、抗扭刚度大、整体性好、适用性强等优点，在桥梁建设中发挥着重要的作用。
由于箱梁问题较为复杂，国内研究也并非完全成熟，各单位总体设计思想也存在差异，导致现浇箱梁设计图纸的多样性。
点我：领取工程大礼包。
如何让现浇箱梁设计和施工标准化良好衔接，本文会对设计师有良好的启发。
蜂窝、麻面，部分腹板距底板1m高范围内出现空洞、蜂窝、麻面。
2、箱梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现的断断续续、长度不等的纵向裂缝。
4、箱梁腹板出现斜向裂缝45 °勺斜裂缝和沿预应力索管方向的斜裂缝，往往靠近锚头处裂缝开展较宽，逐渐变窄而至消失。
翼缘板横向裂缝一般在施工期就出现，一般由腹板处向悬臂外伸展。
6、预应力钢束张拉时，钢束伸长量超出了允许偏7、预应力筋的断丝和滑丝预应力混凝土箱梁张拉时发生预应力钢索的断丝和 不能达到所要求的预应力度。
8、锚头下锚板处混凝土变形开裂 成因:1 ）锚板附近钢筋布置较密，浇筑混凝土时，振捣 不实、混，丝，使得箱梁的预应力钢束受力不均匀或使构件凝土疏散或仅有砂浆，导致该处混凝土强度低。
2）锚垫板下钢筋布置偏少、局部承压尺寸偏小,9、表面龟裂10、管道压浆不密实我：领取工程大礼包连接器处腹板厚度较小，施工缝处钢筋连接长度不够，施工缝未按冷缝进行处理等。
1 ）汽车等级：公路-I级;4）环境作用等级：B级；1、现浇箱梁横断面布置主线桥整体式路基标准横断面考虑到匝道桥的行车道、硬路肩、桥宽（单向）较主线桥窄，建筑限界动态净宽较小，且弯桥较多，为适应运营维护和应急情况需要，匝道桥的桥宽统一按照与路基同宽进行设计。
40m 以下跨径全联采用等高度箱梁，50m 跨采用高度箱梁，梁高变化采用二次抛物线过渡活载作用下的长期挠度也满足规范要求，并有较大富裕。
在地质条件较差时，由于受桥头填土高度的限制，桥梁上部建筑高度影响到工程规模时，为节约投资,悬臂长度采用1.75m、2m、2.5m 三种，匝道桥5D16+5D20 和口5D16+5D22 , D20、D22 的15-17 以内，波纹管直径均为D内90，采用金属波纹管腹板水平值需要401mm ，采用塑料波纹支点处腹板厚度适当加厚以满足支点处较大剪力, 腹板变厚采用直线一次过渡。
箱梁制作工序案例图片(PPT)
四、混凝土浇筑案例图片
混凝土浇筑注意事项1：（1）混凝土配合 比符合设计要求，必须使用厂拌设备集中拌合， 专业试验人员值班监督，混凝土运输搅拌车运输， 泵车（或吊斗）浇筑；（2）浇筑前应对支架、 模板、钢筋笼、水泥垫块、预应力管道和预埋钢 筋、预埋件等位置进行检查，确保符合设计要求， 浇筑中设专人检查，发现松动、变形、移位时， 应及时处理；
一、箱梁钢筋加工案例图片 图片1：箱
梁钢筋加工：光圆钢筋堆放、调直
一、箱梁钢筋加工案例图片 图片2：箱
梁钢筋加工：光圆钢筋调直、截断、弯制（1）
一、箱梁钢筋加工案例图片 图片3：箱
梁钢筋加工：光圆钢筋调直、截断、弯制（2）
一、箱梁钢筋加工案例图片 图片4：箱
梁钢筋加工：光圆钢筋调直、截断、弯制（3）
二、箱梁钢筋笼绑扎案例图片 图片14：
底腹板钢筋、预应力管道等绑扎到位的钢筋笼（4）
二、箱梁钢筋笼绑扎案例图片 图片15：
底腹板钢筋、预应力管道已绑扎结束的钢筋笼
二、箱梁钢筋笼绑扎案例图片 图片16：
顶板钢筋绑扎（侧模、底腹板钢筋及内模安装后）
三、模板安装案例图片
模板安装注意事项：（1）侧模板采用定制 大型钢模板，内模采用定制组装式活动钢模，安 装前模板要洁净、均匀喷涂脱模剂；（2）模板 安装接缝平顺、严密、无错台，模内长、宽、高 尺寸符合设计要求及施工规范要求，对拉螺杆齐 全、紧拉，支撑稳固；（3）模板安装顺序，先 吊装侧模板至箱梁底座边就位，再吊装已绑扎完 好的底腹板钢筋笼入模并按要求准确定位，之后 吊装内模就位，再安装端模。
四、混凝土浇筑案例图片
混凝土浇筑注意事项2：（3）浇筑顺序： 底板和腹板一起浇筑，之后为顶板，从梁的一端 到另一端，分层浇筑混凝土，开始浇筑后应连续 不间断；（4）箱梁混凝土振捣采用插入式振捣 棒进行振捣，以插入式振捣为主，侧模板辅着式 振动器为辅。
谈箱梁模板的设计
１ ． ２ 钢 模板 强度 计算 、 刚度 验算
钢模板 的选材一般 面板为 ４ ｍ ｍ～ ６ ｍ ｍ厚 的冷轧钢 板 ， 面板
之后 的加强横 、 竖肋用不等边角钢或槽钢 。 １ ） 设计荷载 。 料等 临时荷载 ｑ 。
１ ） 振捣混凝土对模板的最大侧压力 ， ｋ Ｐ ａ ； ２ ） 新浇混凝土对侧模的最大侧压力为 ：
Ｐ ＝ ０ ． ２ ２ ｙ ｔ ０ ｋ １ ｋ ２ “ 或Ｐ ＝ ｙ ｈ 。
其中， Ｐ 为新浇混凝土对侧模 板 的最 大侧压 力 ， ｋ Ｐ ａ ； ｈ为有
土的容重 ， ｋ Ｎ ／ ｍ ； ￡ 。 为新浇混凝土的初凝 时问 ， 可 按实测确 定 ； ｋ 为外加剂影响修正系数 ， 不掺外加 剂时 ， 取 １ ． ０ ； 掺缓 凝作 用的 外
ｒ ＝ Ｍ ／Ｗ ｏ ｒ ］ 时， 符合要 求。 否则重新排矩或在胶合板下放组合钢 模板 或 ４ ｃ ｍ厚 木板 重
新计算。
２ 侧模 设计
侧模板的构成材料一般为木模贴胶合 板和钢模 板 ， 对木模 来
讲周转次数少 ， 较 适用 于一次 投入 或周转 ２次 以内 的施 工 ； 对 于
谈 箱 梁 模 板 的 设 计
高 海 荣
（ 山西路桥 第－ － Ｓ Ｅ 程有限公司 ， 山西 临汾 ０ ４ １ ０ ０ ０ ）
摘
要： 结合 多年来 箱梁施 工的经验 ， 从底模设计、 侧模设计 、 内侧模强度及 刚度计算等 方面介绍 了箱梁底 模及侧模 的设计 计算
提出在模板设计中 ， 由于 工地现状及材料不 同， 可能使设计的框架形式不同 ， 但计算模式相 同。 关键词 ： 箱梁 ， 模板 ， 设计
连接认 为是刚性连接（ 螺栓较多 ） ， 这样箱梁的底模可 近似 的作 为 ３ ０ ｍ ｍ时 ， 取Ｏ ． ８ ５ ； 当坍落度 为 ５ ０ ｍ ｍ一 ９ ０ ｌ Ｔ ｌ ｍ时 ， 取１ ． ０ ； 当坍 落 连续梁 （ ｎ ＞ ３ ） ， 见图 １ 。 加劲肋最大弯矩 ：
高铁梁场箱梁模板选型配置
--XXXXX高铁预制梁场—
按照总体施工组织设计，因桥梁下部结构工程施工干扰较大，架梁时间较晚。为了达到均衡生产和尽量减少投资，从前期存梁数量和后期模板投入方面进行经济比较。全部按照双层存梁计算（纵向预留适当倒梁台座），考虑尽量减少模板投资。
一
1.1
我梁场总共生产276片并置组合箱梁,计划月最高产量33片,需要6套外模板,3套内模.
由以上四个条件决定梁场需设32米梁存梁台座35个，24米梁存梁台座20个。
2.2.2
根据表2的任务安排，月产量需达到33榀，则日产梁需达到1.1榀，根据底模占用时间126小时，制梁台座数量为：
表2箱梁生产任务安排表
序号
生产时间
生产数量（榀）
架梁数量（榀）
剩余数量（榀）
备注
1
2011.6月底
77
77
2
2011.7
33
42
68
3
2011.8
33
42
59
4
2011.9
33
21
71
5
2011.10
33
41
64
6
2011.11
33
41
56
7
2பைடு நூலகம்11.12
33
42
47
8
2012.1
制完
42
5
9
2012.2
5
架完
131÷24×1.1=6.0套
设置6个台座（考虑有两种梁型，为保证总工期及生产指标不变，32米梁配备4个台座，24米梁配备2个与32米梁通用）。
3.2
6个32米梁制梁台座，2个24米梁台座（32米梁用时需改制）；
简支箱梁预制方案
简支箱梁预制方案一、建场选址1、根据制梁场所采用的生产工艺流程、所需的配套设施、机械化程度、作业效率、人员配备、箱梁的外型尺寸、存梁区最少存梁数，并综合考虑场区道路、操作空间等因素，选择满足条件的场址。
2、征地拆迁及三电迁改完成后，利用推土机和压路机对制梁场区域进行场地平整，部分制梁场跨既有沟渠，采取埋设管涵或取土填筑后将灌溉沟渠改移。
3、梁场内的施工道路与标段贯通施工道路相连，施工道路设计满足大型机械通过，其路面宽度为 6.0m，转弯区的最小半径满足有关规定。
考虑到预制场的施工车辆通行，施工设备的安装运行，材料的的存放和人员的施工，在预制场的制梁生产区、生产车间及辅助生产区、混凝土拌合区、小型预制构件生产区和生活办公区地面采用10cm厚的C15混凝土进行场地硬化。
4、在选址、建场时考虑运距长短、交通情况等自然条件和原材料的堆放占地面积，保证足够的交通运输能力和原材料的存储能力。
二、制梁场平面布局1、本标段制梁场平面布局的主要依据为：箱梁预制周期、产量和制架梁工期，箱梁预制工艺流程、作业方式、物流线路，临时工程类型和数量。
2、箱梁预制的全周期按28天考虑，其中制梁台座占用时间为5天（见下表），存梁台座占用时间为23天。
箱梁预制制梁台座占用时间表分考虑准备和休息时间、工艺间歇时间、其它原因造成的延长时间，在实际施工时，通过加强管理尽量缩短制梁台座占用时间。
据此，按 5天/孔（6孔/月）的生产周期和前述每个制梁场60孔/月（45孔/月）生产能力配置制梁台座数量为10个（8个），存梁台座按照月桥梁生产数量和架梁进度安排综合考虑，本标段需存梁不少于77孔，根据场地布置情况可设置部分双层存梁台位，2#、3#梁场分别设置存梁台位46个（其中双层存梁台位32个），1#梁场设置存梁台位34个（其中双层存梁台位21个）。
4、箱梁预制场按照后张法制梁工艺要求，划分成制梁区、存梁区、混凝土拌合区、装梁区等生产区域和办公生活区五大区域。
箱梁模板(碗扣式)计算书
箱梁模板（碗扣式）计算书一、工程属性箱梁类型三室梁A(mm) 7500 B(mm) 1 C(mm) 1750 D(mm) 1250 E(mm) 150 F(mm) 350 G(mm) 1850 H(mm) 170 I(mm) 1450 J(mm) 700 K(mm) 370 L(mm) 1100 M(mm) 500 N(mm) 2000箱梁断面图二、构造参数底板下支撑小梁布置方式平行于箱梁断面底板底的小梁间距l1(mm) 200 翼缘板底的小梁间距l4(mm) 200 标高调节层小梁是否设置否可调顶托内主梁根数n 1 立杆纵向间距l a(mm) 600 横梁和腹板下立杆横向间距l b(mm) 600 箱室下的立杆横向间距l c(mm) 600 翼缘板下的立杆横向间距l d(mm) 600 模板支架搭设的高度H(m) 5立杆计算步距h(mm) 1200 立杆伸出顶层水平杆长度a(mm) 350 斜杆或剪刀撑设置剪刀撑符合《规范》JGJ166-2008设置要求箱梁模板支架剖面图三、荷载参数截面惯性矩I=bt3/12=1000×183/12=486000mm4截面抵抗矩W=bt2/6=1000×182/6=54000mm3 1、翼缘板底的面板承载能力极限状态的荷载设计值：活载控制效应组合：q1=1.2b(G1k h0+G2k+G4k)+1.4b(Q1k +Q2k)=1.2×1(26×0.425+0.35+0.3)+1.4×1(2.51+2.1)=20.494kN/mh0--验算位置处混凝土高度(m)恒载控制效应组合：q2=1.35b(G1k h0+G2k+G4k)+1.4×0.7b(Q1k+Q2k)=1.35×1(26×0.425+0.35+0.3)+1.4×0.7×1(2.51+2.1)=20.313kN/m 取两者较大值q=max[q1，q2]=max[20.494，20.313]=20.494 kN/mq静=1.2b(G1k h0+G2k+G4k)=1.2×1(26×0.425+0.35+0.3)=14.04kN/mq活=1.4b(Q1k + Q2k)=1.4×1(2.51+2.1)=6.454kN/m正常使用极限状态的荷载设计值：qˊ=b(G1k h0+G2k+G4k)=1(26×0.425+0.35+0.3)=11.7kN/m计算简图如下：l=l4=200mm1)、抗弯强度验算M =0.1q静l2+0.117q活l2=0.1×14.04×0.22+0.117×6.454×0.22=0.086kNσ=M/W=0.086×106/54000=1.593N/mm2≤f=80N/mm2满足要求！2)、抗剪强度验算V =0.6q静l+0.617q活l=0.6×14.04×0.2+0.617×6.454×0.2=2.481kNτ=3V/(2bt)=3×2.481×103/(2×1000×18)=0.207N/mm2≤f v=1.6 N/mm2满足要求！3)、挠度变形验算ω=0.677qˊl4/(100EI)=0.677×11.7×2004/(100×800000×486000)=0mm≤[ω]=l/150=200/150=1.333mm满足要求！2、底板底的面板显然，横梁和腹板处因混凝土较厚，受力较大，以此处面板为验算对象。
顶推法施工
顶推法施工1 工艺概述顶推法施工是预先在桥台后面的路堤（或引道）上、亦可在桥梁中部设置预制平台逐段拼装或浇筑桥跨结构，待达到预定强度的设计强度后，安装临时预应力索，用顶推装置逐段通过墩顶滑移装置将梁顶出，安装一段，拼接一段，直至全部就位，全部顶推就位后拆除临时预应力束，安装永久预应力束，拆除滑移装置，安装永久支座，完成预应力连续梁的安装施工。
由于不需要使用膺架，可不中断桥下交通，省去大量施工脚手支架，减少高空作业，便于集中管理和指挥，施工安全可靠。
顶推法适用于跨越城市、深谷、较大河流、公路、铁路的预应力连续梁结构施工。
多用于跨径 30～60m 预应力混凝土等截面连续梁架设，顶推法可架设直桥、弯桥，坡桥。
采用顶推法架梁时，梁前端呈悬臂状态，与后部相比断面受力较大。
为降低梁前端这种临时架设的断面力，可在梁前端安装导梁，还可以根据现场条件，在桥墩间设置临时支墩以降低架设时梁的断面受力。
在中间跨度大，又不能设置临时支墩时，也可用导梁从两侧相对顶推，在跨中连结。
顶推方法主要分为单点顶推和多点顶推两种：单点顶推方法是把千斤顶等顶推设备设置于 1 处——桥台或桥墩上。
其它墩上布置滑道，边顶推边使梁滑动的方式，这种方式有用水平、竖向两台千斤顶和用穿心式水平千斤顶配以拉杆两种方法。
多点顶推是在各墩上均设置千斤顶等顶推设备的顶推方式，这种方式可将水平力分散作用于各墩上，对长大桥尤为有利。
目前大多使用此种方法。
2 作业内容顶推施工作业内容主要如下：1.施工准备；2.箱梁节段预制及早期预应力张拉；3.箱梁节段顶推、导梁拆除；4.预应力箱梁后期预应力束安装及张拉压浆、前期预应力束拆除；5.体系转换，包括滑道拆除以及支座安装等。
3 质量标准及检验方法《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）4 工艺流程图施工准备节段预制节段预应力施工顶推施工解除临时预应力，张拉后期预应力正式支座安装5 工艺步骤及质量控制一、施工准备1.施工场地预制场是预制箱梁并把它推向主跨的过渡场地。
培训讲义——箱梁模板安装
箱梁模板安装一、模板的结构特点预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。
在模板的全长预设理论压缩量24m 箱梁模板上端为4.0mm，下端7.90mm ；32m箱梁模板上端为5.6mm，下端14.4mm。
箱梁的底模及外模的上下端按对应位置设置理论抛物线反拱，32m梁跨中反拱16.2mm；24m梁跨中反拱为5.9mm。
1、箱梁底模底模均由12mm厚的面板和纵筋[14a [20 组合的骨架构成，作为箱梁底面板。
底模根据设计要求预留反拱。
同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。
每块钢底模之间利用法兰螺栓连接并贴有橡胶条或双面胶条夹密止浆，底模的两侧留有与侧模连接的法兰螺栓孔。
2、箱梁外模外模由外模板、骨架、旋转铰、外模高度调节装置、底部连接螺栓等组成。
外模分节制造，运到工地试拼合格后再联接成整体。
单侧外模上下端依据设计要求皆设有反拱，在端节设有压缩量。
按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作，经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。
外模腹板处设置一层高频附着式振动器，距底模0.7m，横向间距为1.2m，混凝土截面加厚段适当加密。
振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向外模板。
外模与底模间设橡胶条或双面胶以止浆法兰螺栓连接。
3、箱梁内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。
为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模。
本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。
(1) 内模的基本结构本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模型，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。
a.内模模板设计内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用δ8mm钢板、骨架采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。
7-8箱梁模板安装和拆模施工工艺
7-8箱梁模板工程施工工艺7-8-1 适用范围本工艺适用于预应力箱梁32米和24米模板的安装和拆卸。
7-8-2 作业内容本工艺内容包括：外侧模、内模、端模的安装和拆卸。
7-8-3 质量标准及检验方法模板安装尺寸允许偏差7-8-4 施工机械及工艺装备40t龙门吊、10卷扬机、液压系统等。
7-8-5 施工准备1.龙门吊司机必须有上岗证。
2.模板工必须经过培训后方可进行操作。
3.在施工之前,先要给施工队作技术交底。
4.在安装和拆卸模板之前，一定要检查龙门吊等是否运转正常。
7-8-6 工艺及质量控制流程图7-8-1 工艺及质量控制流程7-8-7 工艺步序说明箱梁模板由底模、外模、端模、内模系统、液压系统等部分组成。
底模：底模安装在制梁台座上，承受大部分混凝土梁的重量。
外模：外模由侧模、翼模、外模桁架等组成，面板为8毫米厚的热轧钢板。
总体的设计为侧模包夹端模。
侧模通过螺栓和螺杆与底模相联，每两米模板背带与底模连接为大螺栓，为模板的主要传力构件。
图7-8-1 工艺及质量控制流程外模桁架：外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。
在外模桁架的底部设有两个移模车能在外模轨道上纵移，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。
端模：端模上布置了供安装张拉的锚穴孔及端部钢筋伸出的槽口。
内模系统：内模系统由标准段内模、变截面段内模、隔墙段内模、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。
液压系统：内模液压系统由液压站，手动换向阀，油缸以及液压附件组成。
五台内模车均设有单独的液压站，液压站配有胶管通过接头与需动作的油缸联接。
如图7-8.2所示。
1.模板的安装：①底模在使用前要对其反拱值进行校核，不合格的要进行调整以保证反拱值的准确性。
②将底模清理干净，均匀的涂上脱模剂；③将支座板安装上；图7-8.2 箱梁模板（工作状态）示意图④在将底腹板钢筋吊装到位后，然后开始进行内模的吊装 A.内模板由五节组成,在內模拼装台上组拼。
B.龙骨梁液压油缸顶升，保证各节段高度一致；C.利用液压分别撑开上侧模、下侧模，旋开撑杆，插上插销，再调节螺旋撑杆长度，调整內模外形尺寸；D.相邻内模联结好并紧固好螺栓，然后调节螺旋撑杆，使模板呈工作状态；E.用全站仪组拼验检內模，检查内模几何尺寸及拼装质量；F.利用两台40T 龙门吊将内模吊装到制梁台座，定位时利用同标号混凝土垫块或预留泄水孔位置支撑，横向利用通风孔模具，间接定位内模纵向位置。
现浇箱梁满堂支架平面布置图(CAD)
2、次楞间距：在翼板及底板位置为40cm，见大样图2； 腹板及梁端实心段为15cm，见大样图1。
3、支 架 立 杆 ：翼 板 腹 板 底 板 均 按 照 0.8m*0.8m布 置 ， 梁端位置加密布置横向间距0.4m，纵向0.8m
大湾大桥满堂支架横断面设计图
编制
复核
日期 2019.5.5
顶层水平斜撑位置 水平向斜撑位置
大样图
水平向斜撑位置
横向斜撑位置
横向斜撑位置：依次每纵向4跨一道
20cm厚C20混凝土基础
渣石填平
底层扫地杆：小于50cm高
浆 砌 片 石 挡 墙
抱墩步距：2.4米
注： 1、支架体系从下到上为地基、
满铺混凝土板基础、10*5枕木、钢管支架、 号工字钢横
梁、 × 的方木次梁及 厚竹胶板模板。
浆 砌 片 石 挡 墙
20cm厚C20混凝土基础
共3页 第1页
顶层水平斜撑位置
第六层水平斜撑位置 第五层水平斜撑位置
第四层水平斜撑位置
第三层水平斜撑位置
抱墩步距：2.4米
第二层水平斜撑位置
渣石填平
第一层水平斜撑位置
浆
砌
片
石
挡 墙
3
共3页 第2页
I
II
首道横向斜撑位置 横向斜撑位置
横向斜撑位置
水平斜撑：三个竖向步距布置一层
6、本图尺寸单位cm
兴义环城高速公路第二合同段一工区
大湾大桥满堂支架立面设计图
编制
1
15mm厚竹胶板底模 10cm*5方木次楞
14号工钢
大样图 1
复核
渣石填平
浆 砌 片 石 挡 墙
渣石填平
浆
箱梁模板制作
底模台座
采用厚度为500mm的C30钢 采用厚度为500mm的C30钢 500mm 筋混凝土作底板, 筋混凝土作底板,两端加厚到 1.5m. 1.5m.每个台座共需钢筋混凝 土230m3.
底模纵断面
底模跨中横断面
底模端部横断面
底模面板分块
底模横梁布置
底模框架跨中断面
纵梁1
底模框架端部断面
钢轨 钢轨压板 钢轨垫梁 槽钢 支撑钢棒 PVC管
内模走行台车横断面
台车轮对 台车支撑槽钢
轮毂 千斤顶油管
内模走行台车纵断面
内模安装
先安装内模走行轨道及支撑, 先安装内模走行轨道及支撑, 将收缩后的内模板移运至下一 孔梁设计位置, 孔梁设计位置,预先安装箱梁 底板腹板钢筋,启动液压系统, 底板腹板钢筋,启动液压系统, 使内模两侧板撑开并升起顶板, 使内模两侧板撑开并升起顶板, 人工安装端头侧板及支撑丝杠. 人工安装端头侧板及支撑丝杠.
I14
I16
I14
I14
I16
外模板侧面
框架断面
I16 I16 I16
I14
I14
I16
I10
I14 I16 I14 I14
I16
纵带断面
3-4/5/6角钢∠100×10
3-1/2/3槽钢[10
3-8槽钢[20
3-7Ⅰ14
钢板10mm
钢板加劲肋
纵带槽钢 钢板10mm 面板 钢板加劲肋
分段连接角钢
外模板
每侧由8节组成,每节长4.5m 4.5m, 每侧由8节组成,每节长4.5m, 组装后整体安拆移运. 组装后整体安拆移运.横肋桁片 间距1.5m 纵肋槽钢间距0.4m 1.5m, 0.4m, 间距1.5m,纵肋槽钢间距0.4m, 底部增加Ⅰ14通长纵肋, Ⅰ14通长纵肋 底部增加Ⅰ14通长纵肋,便于安 装钢楔,面板采用8mm钢板. 8mm钢板 装钢楔,面板采用8mm钢板.
【图文讲解】小箱梁预制场地、台座及模板施工工艺
【图文讲解】小箱梁预制场地、台座及模板施工工艺工艺流程场地布置小箱梁一般自重较大，运输不方便，在考虑保证安全性和质量的前提下，本着因地制宜的原则，预制场布置形式有多种：(1)一般选择桥的终点和起点路基外侧预制，梁的方向同路线走向，如下图1。
箱梁横移，再纵移，从一头向另一头架设安装；(2)也有选在桥址桥孔范围内，为顺桥向布置，如图下图2。
采用架桥机，或跨墩龙门等方式吊装；(3) 在施工进度允许的情况下，也有在桥头路基上布置的，吊装方法大致同(2)。
台座施工设底模前应检测地基承载力并验算张拉前和张拉后所需地基承载力，必要时可在两端头设计为扩大基础。
底座采用15~20cm厚C20混凝土，上铺5mm厚钢板或水磨石等其他符合要求的材料。
应根据设计提供的反拱值在底座制作时预设底模反拱，反拱值应结合施工实际和梁的张拉情况进行适当调整。
反拱应按抛物线设置。
一般底座结构形式，如以下示意图。
1、台座沉降主要表现形式后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。
2、台座沉降原因分析①台座设计承载力不足，前期可能考虑经济等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足或台座中配筋不足甚至没有配筋。
②未严格按照设计施工由于施工人员质量意识差、操作方法不当、过程监控不到位等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
③梁场排水不畅通梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
④在张拉过程中，施加预应力后梁体起拱，梁端附近荷载集中也容易引起基础不均与沉降。
3、台座沉降预防措施①根据场地实际情况进行设计根据梁场地质地形条件、水温条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式。
②施工过程严格控制施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后方可进行基础施工。
铁路箱梁内腔下倒角混凝土施工气泡麻面控制技术措施简述
铁路箱梁内腔下倒角混凝土施工气泡麻面控制技术措施简述摘要铁路箱梁施工普遍采用底膜+侧模+内模的形式，施工过程中在箱梁内腔下倒角处由于结构特殊，振捣受限，下倒角处容易出现大面积气泡麻面现象，严重时会出现空洞等严重质量问题，严重影响铁路箱梁的施工质量。
本文以成自高铁箱梁预制内腔下倒角施工为实例进行分析、控制。
现场施工发现、对比分析，得出采用模板布施工工艺可以有效控制铁路箱梁内腔下倒角混凝土施工气泡麻面的产生，确保箱梁预制质量。
关键词箱梁预制内腔下倒角模板布气泡麻面控制简述引言随着中国特色社会主义进入新时代，中国高速铁路已然成为了我国的重要名片，随着国家高铁网络的建设，高铁建设规模不断扩大，而桥梁是高铁的重要组成部分，随着国家加强对铁路建设用地的科学管理，适应铁路建设和发展的需要，提高土地利用率，为贯彻“十分珍惜和合理利用每寸土地，切实保护耕地”的基本国策，桥梁占比越来越大，随着高速铁路不断提速，铁路箱梁的质量控制愈发重要。
预制箱梁作为桥梁的重要组成部分，寿命更是100年，质量尤为重要，箱梁外观质量直接影响箱梁使用寿命。
目前箱梁预制内腔下倒角处传统的施工方法无法将混凝土中的气泡有效排出，普遍存在气泡大且多，造成麻面，严重的甚至会形成蜂窝，整改修补费用高且一定程度上影响箱梁的使用寿命。
中铁五局六公司在成自高速铁路简支箱梁预制施工中，为有效控制预制箱梁内腔下部倒角的表面麻面气泡，同时缩短箱梁拆模至整孔箱梁养护的“空窗期”，减少箱梁可能会因养护不及时造成的局部裂纹，实现箱梁预制的标准化、工厂化流水线作业，提高预制箱梁的实体及外观质量，我们组织开展了铁路箱梁内腔下倒角混凝土采用模板布施工工艺控制气泡麻面技术措施研究。
通过对箱梁内腔下倒角处结构、模板进行分析，通过现场试验找到了有效控制箱梁内腔下倒角麻面气泡措施，确保了箱梁预制质量，为后续箱梁预制及相似模型的混凝土施工提供借鉴。
1工程概况新建成都至自贡高速铁路工程全长161.911Km，设计时速35Km/h。