大板锭考试题库

大板锭考试题库一、填空题：1、大板锭铸造机全称：50吨液压半连续铸造机。

2、50吨圆形熔化炉炉膛工作温度为1100℃—1150℃3、目前我们所能生产板锭厚度规格有 400 、 480 、 508 、 630 。

4、板锭铸机设计最大长度 5500mm .5、熔化炉四个烧嘴为蓄热式。

6、熔炼炉熔化期为10吨/小时，所用燃料为城市煤气。

7、目前板锭生产线所生产Ⅰ系板锭牌号1070、1060、1050、1235、1100。

Ⅲ系牌号有3003、3004。

8、当前生产的3003合金有种最主要成份是锰、其含量为1.1—1.3%、5052牌号合金的主要成份是镁，其含量为2.3—2.7%，另外，在生产5052牌号铸锭时，必须加入一定量的四氯化碳，能有效除去铝液中的钠，以免在后道工序中出现“钠粹”现象。

9、电磁搅拌器由电控系统、变压器、冷却水系统、感应器及感应器升降装置组成，能提高合金的熔化率，改善了铝液的温度均匀性，减少了煤气（或燃料）的消耗量，降低了烧损率和结渣率。

10、铸锭开头时，要做到低水平、慢放流，5052生产过程中，必须铺假底，否则会拉裂，铸锭质量的好坏标准，主要是内部冶金质量，影响铸锭质量的参数是主要有铸造速度、铸造温度、冷却强度、铸造温度通常指的是保温炉铝液的温度。

11、新炉启动、炉子长时间停用后再启动都应进行管路气体置换处理，一般都是以惰性气体作中间介质，在燃气和空气之间进行相互置换。

12、车间规定倾动保温炉人工通气精练时间为30分钟。

13、熔化炉燃烧系统启动后助燃风机和排烟风机自动延时前后启动，系统对炉内进行3分钟的自动吹扫。

14、溜槽在开始生产之前要烘干，使用后要及时清理干净，并涮上一层钛白粉（或滑石粉）。

15、熔化炉设计融化率10吨/小时。

16、停炉超过2个月按新炉或大修炉处理，每半年清理烟道一次，烘炉时，炉温在400℃以下，敞开炉门烘烤，400℃以上关闭炉门烘烤。

17、熔炼炉出现报警时，操作人员可按下“消音”按钮，然后再按“复位”按钮，系统自动开始运行。

18、禁止在运行中清扫﹑擦拭和润滑机器的转动部分，以及把手伸入栅栏内。

19、使用煤气火枪时，应先开煤气，后开助燃风，关闭时顺序相反。

20、任何电气设备上的标志牌，除原来放置人员或负责运行的值班人员外，其他任何人员不得移动。

21、铝液出炉温度应控制在720—760℃之间。

22、对熔体进行精炼时，精炼剂的用量一般为铝液的0.1%。

23、每个熔炉有4个蓄热式烧嘴，呈约15度向熔池倾斜，每个烧嘴都有一套点火及火焰检测装置，烧嘴每两个为一组，一个燃烧，一个排烟。

可互相切换，切换后再生床内的氧化铝球可以对助燃空气进行预热，提高了热效率。

24、熔炉内所回废料应干燥以防铝液放爆，当固体料将要化平时要加入覆盖剂，（生产高镁合金时应加入#2熔剂，并启动电磁搅拌器以加快熔化速度。

25、炉子装料要由专人负责指挥，使固体料尽量装在炉子中央位置并尽量避免将烧咀堵住。

26、对熔体的净化一般采用惰性气体，目前我们所用的气体是氩气，可以有效降低铝液中氢的含量。

27、大板锭保温炉最大升温速度为每小时30度；铝液控温精度为±5℃。

28、保温炉燃烧时火焰出口速度可达80m/s，可确保对铝金属熔体有良好的对流传热效果。

29、保温炉每个烧咀均设有点火系统及火焰检测装置，连续监视火焰燃烧，一旦没有测到火焰，装置便会自动关闭燃气管上的电磁阀。

30、系统停机时，煤气管路上的放散电磁阀会自动找开，煤气管内残余的煤气通过放散管排入高空，以确保燃气安全。

31、保温炉铝液倾空角为25°，最大倾翻角为27.5°32、在保温炉炉底安装了8个奥地利奥镁公司生产的吹气砖，通过吹气砖有规律的吹入氮气或氮氯混合气，不但可以有效降低铝液中氢的含量并节省精炼气体的消耗，获得很好的精炼效果，而且增加了铝液在炉内的流动，从而改善了铝液温度的均匀性，节约了燃料。

33、停炉超过2个月按新炉或大修处理，每半年清理烟道一次。

34、大板锭铸造速度为10—200mm/min无级可调，可同时铸造板锭3—5根。

35、在铸造机操作台参数画面的右上角有一个隐藏键，按下后进入铸锭长度复位画面，可以将铸锭长度清零，以便下次重新计量。

36、在铸造过程中，应停止油泵电机，避免误操作。

37、在铸造过程中，突然停电，可关闭比例阀和流量计处的“手动球阀”，打开油泵站上的“手动铸造球阀”，并调节铸造速度，可继续铸造，直到铸锭全部脱离结晶器为止。

38、我们生产的1系铸锭氢含量一般要求控制在0.12ml/100gAL左右，5052牌号板锭要求控制在0.15ml/100gAL左右。

39、铝熔体的温度愈高，含氧化物夹杂的量也愈多；在炉内停留时间越长，混入的氧化物也愈多；搅拌时应小心，不要划破熔体表面的氧化膜，否则会使氧化夹杂物卷入熔体内。

40、在铸造时，通过在保温出口处不断地加入钛丝，可增加外来晶核数量或改变晶体成长线速度的处理，起来细化晶粒的作用。

二、判断题：1、熔炉内装料时，大块料装底部，小块料装上部（×）2、没有预热的工具，放入正在生产的铝液内，可能造成夹渣或气孔（√）3、对熔体精炼，我们一般采用氮气，但特殊情况下，可用压缩空气（×）4、氮氯配比的金属转子流量计主要是给予电流信号，反馈给人机界面（√）5、工作票终结时，应做到活完、料净、场地清（√）6、生产1060牌号板锭时，只考虑各种元素成份含量，不需考虑杂总（×）7、根据生产经验，生产合金牌号5052，规格480×1120板锭时，不论何种结晶器，只要是铜的，水量一般控制在450～510（×）8、生产除高镁以外的合金时，不需用覆盖剂（×）9、陶瓷过滤板装好后，烘烤20分钟，烧透后即可铸造，但不允许长时间烘烤，以防烧裂（√）10、取样时取样勺在炉内不得涮时间太长，防止样勺熔化（√）11、生产开始前，流盘应该撒一些钛白粉，以防粘铝（×）12、大板锭的含氢量一般都要控制在0.12ml/100gAL以下，但是5052牌号的合金允许达到0.20ml/100gAL以上（×）13、吊运板锭时应该在天车上吊操作，严禁地面操作，以免出现意外事故（√）14、因为大板锭牌号不同其外观颜色也不一样，所以生产结束后所放的残铝可以不标明牌号（×）15、大板锭开头时速度一般要比正常生产时低，以防漏铝（√）16、开始生产前引锭头上的水必须用压缩空气吹干，以防放炮伤人（√）17、在生产小规格铸锭时使用隔热膜可有效降低其粗晶层和急冷层的厚度，特别是对5052牌号合金更是如此，故生产5052牌号铸锭时，必须使用隔热膜（×）18、在线精炼石墨转子的速度越高，精炼效果较好（×）19、四位数字的表示的牌号前加“AA”表示为美国的牌号（√）20、3系变形铝合金的主要成份为锰，而2系变形铝合金的主要成份为铜（√）三、简答题：1、熔铝炉报警的原因有哪些？答：助燃风压力过低、炉压过高、炉气温度超温、铝液温度超温、换向阀不到位、点火火检无信号、压缩空气压力过低。

2、熔炉里化学成分不相符的原因是什么？答：原辅材料质量不符合要求、配料差错、所用废料混合或废料成分不清、炉料未彻底熔化或搅拌不均匀，不彻底、取样不正确、洗炉不干净、清炉不彻底、炉内残料未彻底放干、装错炉料、中间成分不符、液体金属停留时间过长、熔体中镁烧损3、化学成分不均匀的原因是什么？答：熔体在炉内停留时间过长、搅拌不彻底、取样不正确、熔体温度未达到熔化不彻底。

4、产生底部裂纹的原因是什么？答：应铺铝底没铺底，铺底层太薄或铺底铝已凝固才开始供流铸造、铺底铝温度不当、铸锭底部掉入夹杂物、铸造开始时金属水平升得太快、铸造开始时供流和冷却不均、铸造开始温度太低5、产生侧面裂纹的原因是什么？答：铸造速度过低、小面水冷强度过长，冷却水不均、液面控制过低或控制不稳、铸锭小面有冷隔、夹渣、结晶器小面有痕或锥度不当、小面润滑不好、结晶器歪斜或娈形、合金成分、杂质含量控制不当、合金熔体过热或局部过热、铸造机下降不稳、液体金属供流不均6、产生通心裂纹的原因是什么？答：铸造速度太快、熔体过热或液体金属在炉中停留时间过长、合金成分、杂质含量控制不当、冷却水不均匀、铸造开头或结尾处理不当、铸造温度过高、漏斗放得不正或漏斗孔堵塞、液体金属供流不均匀、铸锭有夹渣7、产生浇口裂纹的原因是什么？答：浇口渣没打净或外来夹杂物掉入、浇口应回火处理的合金未回火或回火不当、铸造速度过快、合金成分、杂质含量控制不当、熔体过热8、产生表面裂纹（热裂纹）的原因是什么？答：合金成分、杂质含量控制不当、冷却水孔堵塞造成冷却水均、冷却水温度过高、铸造速度过快、表面夹渣、熔体过热、铸造温度过高、结晶器锥度不当、结晶器外表面打磨不好造成冷却不均9、产生环状裂纹的原因是什么？答：化学成分、杂质含量控制不当、漏斗不正或漏斗孔堵塞，金属供流不均匀、冷却不均匀、冷却强度过大、铸造温度过高、铸造速度过快、外来夹杂物掉入、熔体过热或熔体在炉内停留时间过长。

10、产生粗大晶粒的原因是什么？答：合金熔体过热或局部过热、液体金属在炉内停留时间过长、铸造温度过高、水冷强度小、工具安放不正，液流颁布不均或冷却不均、合金成分或杂质含量调整、控制不当、过滤器孔径过细、晶粒细化剂失效或使用不当11、产生羽毛状晶的原因是什么？答：化学成分调整的不合适、过滤器孔径过细、熔体在炉内停留时间过长、熔体金属过热、铸造温度过高、结晶器过矮、晶粒细化剂失效或使用不当12、铸锭拉裂的原因是什么？答：结晶器内表面当光滑，有凹痕或烧坏、结晶器或保温帽安装不正、保温帽不缘损坏、润滑不良、铸造速度过快、铸造机下降不稳、液体金属水平控制不稳13、铸锭弯曲的原因是什么？答：结晶器安装不正或固定不牢，铸造时错动、铸造成机导轨或导轨间隙过大、铸造时底座移动，固定不牢、冷凝槽变形，锥度不适度或光洁度差，造成局部悬挂、铸造开头或过程中铸锭悬挂14、铸锭产生夹渣的原因是什么？答：原料不清洁，有油污泥土、精炼不彻底，精炼温度低、炉子、流槽、虹吸箱清理不干净、流盘等工具不干净、操作不好，渣没打干净（特别是底部，造成底部夹渣多）、铸造温度过低、外来脏物掉入金属中、收尾操作不当，提前打渣造成浇口部夹渣、流盘、流槽及漏斗内金属水平控制不稳、过滤装置破损或使用不当15、铸锭产生气孔的原因是什么？答：原料潮湿，有油污、水分、炉子大修、中修、长期停炉后干燥不彻底、熔体在炉中过热、熔炼时间过长，熔体停留时间过长、熔体含气量过高、工具未彻底干燥、润滑油质量不好16、铸定产生疏松的原因是什么？答：熔体金属中含气量过高、熔体过热、熔体在炉中停留时间过长、高镁合金复盖或复盖不好，吸气严重、铸造温度过低铺底铝温度高造成底部毛料疏松、铸造速度快，冷却强度小、空气相对湿度较大、工具、精炼气体、熔剂等潮湿或精炼不彻底、熔炼在线处理的效果不佳17、铸锭产生白点的原因是什么？答：精炼除气不彻底、熔剂潮湿未充分烘烤、干燥、使用的工具未经充分预热、电炉、静置炉干燥、烘炉不彻底、液体停留时间过长又没补充精炼、铸造温度较低、水冷强度小、冷却水温度过高、铸造速度过慢18、铸锭产生光亮晶粒的原因是什么？答：漏斗表面不光滑或导热不好、漏斗孔距底部过高，漏斗预热不好或放漏斗时间不当、漏斗涂料不均、漏斗沉入金属液体过深、铸造温度过低、铸造开始时漏斗底粘了铝，铸造过程中落入铸锭、金属水平控制不稳、金属供流位置不当19、铸锭产生金属化合物的原因是什么？答：化学成分中难熔组元的含量多、化学成分控制不当、中间合金难熔组元高，加入合金未充分溶解、铸造温度过低、铸造速度慢、漏斗表面不光滑或导热不好、漏斗预热不好、漏斗沉入过深20、铸锭产生氧化膜的原因是什么？答：原辅材料脏、熔体转注不平稳、冲击大、熔炼过程中金属搅动过大、精炼不彻底、静置时间不足、精炼气体气泡过大、铸造工具烘烤不符合要求、铸造温度低、铸造过程中落差大，造成冲击或落差封闭不好、熔体在线处理的效果不佳21、铸锭产生白斑的原因是什么？答：用纯铝铺底时表面硬壳未打净、铸造漏斗温度低，纯铝粘在漏斗底，在铸造过程中掉入铸锭22、铸锭成层（冷隔）的原因是什么？答：流眼太小，金属流量供应不上、铸造时流眼堵塞或冷凝、铸造温度过低、冷凝槽锥度不当、冷凝槽变形、漏斗安放不正、漏斗孔部分堵塞，造成金属液流供给不均匀、漏斗过小，金属水平过低或波动过大、冷却水压力过大或冷却不均匀、铸造中途停车，悬挂或金属供流短时间中断等。