立磨减速机高速轴轴承位磨损修复案例

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轴承位磨损修复技术及修复案例

帮助用户消除因维修不及时、不得当而造成的损失及彩响轴承位磨损修复技术及修复案例关键词：轴承位磨损，轴頂位磨损修复，轴承位修复，索雷技术轴承位磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题,轴承位岀现磨损的原因有很多，一般情况下可以总结为以下几点：(1)金属正常疲劳磨损，这是金属本身固有的特性;⑵ 配合关系问题，零件在加工过程中无论加工的猜度有多么高，永远无法达到部件配合面100%的配合, 从微观上放大观察，金属的配合面只能做到30%—50% ,所以配合部位受力面小也是导致金属疲劳磨扌员的根本原因之一；(3)安装问题，安装过程中不能很好的控制轴承的安装位置或者无法有效控制轴承的游隙,导致轴承运行过程中无法处于一个最佳状态，逬而运行阻力增大,温度升高,将扭矩更多的作用于配合面处，导致轴承内圈和轴表面发生相对运动,造成轴的磨损；⑷ 运行保养，包括轴承的润滑不佳,冷却系统堵塞造成运行温度过高，紧固装置的松动等。

针对于轴承位磨损修复问题,我们可供选择的修复技术也有很多。

比如传统的补焊、电刷镀等等，但是传统修复技术不能在现场快速有效的解决，在拆、安坏节浪费了较多的时间，并且所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高,同时受现场空间的局限较大。

此外,针对于轴承位磨损修复问题,我们还可以选择索雷技术解决,该技术不仅可以现场、快速、低成本解决轴承位磨损修复问题, 同时材料所赋予的各项性能和采取的相关修复工艺对传统维修方式起到了积极的改善作用。

接下来我们欣赏几个轴承位磨损后用该技术修复的案例。

棍压机轴承位磨损修复案例:帮助用户消除因维修不及时、不得当而造成的损失及彩响材料園化’去除多余材料表面烤咂理回装轴承f 完成修复表面打葩理烘缸轴承位磨损修复案例：烘缸轴承/揚情况调和涂抹索雷破纳米聚合物林斜修材料固化。

重齿减速机轴现场修补方法

重齿减速机轴现场修补方法减速机运行中常见的故障：由于减速机运行环境恶劣，长期运行，常会出现磨损、渗漏等故障，最主要的几种是：1、减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损；2、减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等；3、减速机传动轴轴承位磨损；4、减速机结合面渗漏、紧固螺栓等部位渗漏油。

以上设备问题一旦发生，不能在第一时间快速有效解决，势必会严重影响企业的生产。

重齿减速机轴磨损现场修复：针对重齿减速机轴磨损问题，传统解决办法是电刷镀或补焊后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各种力的综合作用下，仍会造成再次磨损。

对一些大的减速机更是无法现场解决，多要依赖外协修复。

当代西方国家针对以上问题多使用碳纳米聚合物材料进行修复，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可现场免拆卸免机加工修复，也可拆卸机加工修复，既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值。

基于上述所述，重齿减速机轴磨损修复新工艺-索雷工业碳纳米聚合物材料现场修复技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。

索雷技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。

被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。

索雷技术优点：1、索雷技术可以根据减速机轴承位磨损的实际工况环境采取不同的修复工艺，如：机加工修复、模具修复、部件对应关系修复等，大多数情况下可实现现场修复；2、转速在1000转以下的可以采取现场模具修复、四边定位法修复、使用刮板分次修复等免拆卸修复工艺，减少停机停产，降低工人劳动强度。

关于减速机轴承位磨损问题的在线处理方法

关于减速机轴承位磨损问题的在线处理方法一、修复分析福世蓝功能性高分子金属修复材料粘结力和机械性能，能够很好的缓冲和抵抗机械运转过程中受到的综合机械力。

用2211F材料采用模具修复工艺进行修复传动部位磨损，可保证机件之间的配合，确保修复部位精度，从而保证修复后的效果。

福世蓝模具修复工艺（专利技术）可以实施现场修复，避免企业对设备的大量拆卸，节约大量劳动力和时间，且修复效果好，效率高，综合效益非常明显。

二、应用案例待修复设备待修复位置模具修复成型并进行装配三、修复步骤1.按设备零件图纸尺寸和现场磨损情况，根据加工示意图准备专用修复模具。

（模具图仅供参考，各相关尺寸请企业到现场实际测量轴的相关尺寸，需要前轴肩尺寸、后轴肩尺寸、轴承位宽度）；2.拆卸轴承及相关零部件，保证有可操作空间。

3.空试模具，检查配合情况。

4.用乙炔焰烤出渗入轴颈表面的油脂，直到无火星为止，烘烤过程中控制金属温度80℃以下，可分多次烘烤。

5.用磨光机打磨出金属原色。

6.用无水乙醇清洗干净，要求表面处理后的轴颈干净、干燥、坚实、粗糙。

7.模具内壁薄薄涂2层803脱模剂，晾干备用。

8.严格按照比例调和2211F材料，调和均匀无色差，将调和好的高分子材料涂抹于模具内表面和轴修复部位，保证一定厚度。

9.安装固定模具。

10.正常固化时间为24小时（24℃），在这个基础温度上，温度每提升11℃，固化时间缩减一半，提升温度不能超过材料承受温度。

通常情况下，将材料的自身温度加热到60-70℃，两小时就可以开机使用。

拆卸模具打磨掉挤出的多余材料，修整修复表面，即可安装使用。

四、注意事项1、模具轴承位的修复尺寸过盈量要根据配合关系确定具体的过盈量。

2、模具拆下后再次确定过盈量，如果需要打磨，请用砂纸均匀打磨，保证同轴度。

3、后轴肩的材料要去除干净，否则影响轴承装配，影响使用效果。

4、轴承热装时，安装要迅速，不要等到二遍材料变硬后再安装。

5、轴承一定要安装到位，顶在后轴肩上。

立磨轴承及轴承室磨损、划伤、划痕问题现场快速修复技术的改进

立磨轴承及轴承室磨损、划伤、划痕问题现场快速修复技术的改进一、工业企业现状随着生产设备向大型化、集约化方向发展，企业同时面临着经济危机的困扰。

追求高产量、高收益也是大部分工业企业所追求的目标。

在此背景情况下，企业对设备的连续运转要求也越来越高，因此设备的故障率不断增高，维修维护费用也不断增高。

保证设备连续运转，降低维修维护费用是企业直接增加利润最有效的手段之一。

二、传统修复工艺大型设备在高负荷、连续运转的情况下，导致设备轴承室部位的磨损。

由于国内大部分企业设备管理理念落后，设备的维修维护手段水平较低，一旦遇到大型轴承室磨损的现象后，企业往往采用传统工艺进行处理，即报废更换、补焊、刷镀。

传统补焊、刷镀等方法都存在一定的弊端，补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。

传统修复工艺不仅本身存在较大的修复缺陷，且存在拆卸安装困难，修复周期长，工艺复杂，工作量大，维修费用高等缺陷，影响企业的连续生产，给企业造成巨大的经济损失。

三、福世蓝高分子金属修复材料现场修复技术高分子修复技术可现场修复，有效地提高修复效率，降低维修成本和工作强度。

目前国内外应用最广泛的就是福世蓝技术。

高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合。

同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。

四、福世蓝技术在水泥现场修复立磨辊体轴承室磨损案例：设备问题：525型史密斯立磨，轴承室直径1200mm，轴承室磨损单边0.06mm-009mm，修复部位宽度220mm。

设备问题分析：（1）矿石硬度较高，最高压力在140MPa，导致设备受力过大；（2）金属疲劳磨损；（3）轴承损坏，导致受力过大，轴承跑外圈，导致轴承室磨损。

轴修复技术方法及案例

淄博索雷工业设备维护技术有限公司轴修复技术方法及案例关键词：轴磨损修复，轴修复技术，轴磨损修复技术，轴颈磨损修复随着企业的快速发展和规模化进程的不断提高，设备集群化、自动化、连续化程度越来越高。

但受生产工艺、设备维护和设备周期寿命等方面的影响，生产过程中各种设备问题的发生难以避免。

比如轴承位磨损、轴承室磨损、键槽滚键等是较为常见的问题。

但当问题一旦发生如何快速有效解决避免更大损失是设备管理这较为关心的问题，同时也是管理能力的具体体现。

轴修复案例图片轴修复技术方法对比1、补焊后机加工优势：维修费用低劣势：不能重复修复；易断轴造成重大事故；隐患大，综合成本高2、刷镀、喷涂优势：热应力小，对材质造成的损伤相对小劣势：对磨损尺寸有限制；无法现场维修；易脱层；费用高3、镶套优势：费用低劣势：接触面低；使用周期短；设备跳动大4、塞铜皮优势：费用低；维修快淄博索雷工业设备维护技术有限公司劣势：接触面低；使用周期短；隐患大5、打“麻点”优势：费用低；维修快劣势：接触面低；局限性大；使用周期短；隐患大6、索雷高分子聚合物材料技术高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。

时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。

美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。

该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。

有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。

同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。

结语目前欧美日韩企业已经逐步淘汰以上传统的轴磨损修复技术，转而应用更加科学、便捷、经济的高分子聚合物修复技术，近年来，随着高分子技术在国内的不断推广和应用，也得了了众多用户的认知和认可，不仅仅为企业缩短了大量的停机的时间，拆装费用，其优异的修复性能更得到了用户的一致好评。

【金属修复】大型轴承位磨损现场紧急修复案例汇总_图文

大型轴承位磨损在线修复案例汇总
轴承位磨损问题的出现直接造成轴承“跑内圈”现象，使设备震动明显、温升过高，长时间带病运行可能导致轴承损伤、抱死等故障，致使设备传动失效。

下面介绍几个采用2211F金属修复技术修复轴承位磨损案例：
一、辊压机轴承位磨损在线修复
表面处理材料涂抹
利用轴承修复磨损部位测量精度
拆卸轴承后再次涂抹材料总装并紧固轴承
二、烘干锤式破碎机轴承位磨损在线修复
设备外观测量磨损量
表面处理涂抹2211F材料加热固化
通过样尺为基准打磨表面退卸套涂抹803脱模剂
再次涂抹材料并安装轴承边调整边测量轴承游隙
游隙调好，保压半小时安装飞轮三、水环真空泵轴承位磨损在线修复
磨损的轴承位损坏的轴承紧固螺纹
表面处理涂抹2211F金属修复材料
开模并修整材料测量确定修复后尺寸
装配轴承装配工装
四、德国BHS高速全自动化纸板生产线烘缸轴承位磨损在线修复
轴承位磨损情况表面处理
涂抹2211F金属修复材料并安装模具拆卸模具清理多余材料
恢复尺寸总装完成。

立磨主减速机解体修复步骤

立磨主减速机解体检修方案一、减速机图：一、减速机解体过程：1、调整减速机水平，拆卸输出法兰中心盖板及中心润滑端盖；2、用一根600mm槽钢，中间开两个孔（距离：370mm），把太阳轮与输出法兰连接固定好，用铁块把行星齿轮与行星架垫平，防止拆卸时，行星齿轮倾斜卡住；3、用25T吊车把立磨输出法兰、行星轮及太阳轮（总重：13T）从减速机内部整体拆卸出来；4、对16个推力瓦做好记号，并用绷带逐个吊出摆放好；5、拆卸高速轴润滑油管、高速轴外端盖螺栓，并用该螺栓装入顶丝孔，把高速轴从壳体里面逐渐顶出，2个2T手动葫芦挂拆卸高速轴用25T吊车吊出高速轴；6、拆卸两个平行轴上轴承座法兰与壳体螺栓，并拔出固定销做好记号；7、拆卸轴承座法兰上面的润滑油管；8、各用一根槽钢把两个平行轴与上轴承座法兰连接固定好，用两个5T手动葫芦及25T吊车把两个平行轴及轴承座法兰一起拆卸出来；9、输出法兰与行星架分体：用敲击扳手把输出法兰与行星架螺栓松开，用25T吊车把输出法兰与行星架分离；10、行星齿轮解体：把行星轮安装于压力架，用100T油顶逐个把齿轮轴顶出，并做好记号，检查齿轮表面及轴承是否有磨损；11、两个平行轴与轴承座法兰分离：制作一个油嘴并安装于二级平行小齿轮轴上面油嘴，用电动油泵把液压油注入齿轮轴内，把上轴承内圈胀开，用钢棒敲击辅助，把二级平行小齿轮拆卸出来。

三级平行大齿轮用同样方法拆卸（注：应先拆卸小齿轮，然后拆卸大齿轮），然后制作工具把两平行齿轮上下轴承拆卸；12、高速轴解体：首先把高速轴外端盖、压盖、挡油环及外轴承锁母拆卸，然后把高速轴安装于压力架，用200T液压油顶把高速轴从轴承筒里面拆卸出来，最后制作工具把高速轴上面的轴承拆卸。

二、减速机组装过程：1、高速轴组装：（1）首先通过轴承外圈的隔圈调整高速轴外面背靠背轴承间隙，把两个轴承背靠背平整好于平台上面，用塞寸测量轴承间隙；（2）把内轴承及两轴承内圈隔套安装到高速轴上，用柴油把轴承筒清洗干净，然后把高速轴安装到轴承筒子内；（3）安装外轴承：首先把背靠背轴承外圈安装到轴承筒内，然后用轴承加热器把一个轴承加热到110℃，把此轴承迅速安装到轴承筒内，继续加热第二个轴承并安装到轴承筒内，然后放入轴承外圈隔圈，最后安装第二个轴承外圈，用轴承锁母把轴承紧固在高速轴上；（4）高速轴轴承间隙复查：制作3个顶丝把第二个轴承外圈压紧，用吊车把高速轴吊起放下，用百分表反复测量轴承轴向间隙(标准：0.26-0.45mm)，如不合适，拆卸出背靠背轴承外圈隔圈并加工到合适为止；（5）安装挡油环、压环及端盖。

轴承位磨损修复土办法好用吗什么方法更有效

轴承位磨损修复土办法好用吗?什么方法更有效轴承位磨损问题的出现直接造成轴承“跑内圈”现象，使设备震动明显、温升过高，长时间带病运行可能导致轴承损伤、抱死等故障，致使设备传动失效。

对于轴承位磨损问题，有些企业大都采用一些土办法。

常见的轴承位磨损修复土方法有以下几点：1、镶套优势：费用低。

劣势：接触面低，使用周期短，设备跳动大。

2、刷镀、喷涂优势：热应力小，对材质造成的损伤相对较小。

劣势：对磨损尺寸有限制，无法现场维修，易脱层，费用高。

3、补焊后机加工优势：维修费用低。

劣势：不能重复修复，易断轴，造成重大事故，隐患大，综合成本高。

4、塞铜皮优势：费用低，维修快。

劣势：接触面低，使用周期短，隐患大。

这些方法虽然在短暂时间内的确帮助设备管理者解决了设备难题，但是随着现代化的生产及运维要求的提高，这些土办法又因复杂的施工条件和现场环境的制约而受到限制。

而采用索雷碳纳米聚合物材料进行现场修复已是现阶段设备管理的重要技术手段，也是目前更有效快速的修复方法。

只需利用特有的工装修复工艺，简单几步操作，就可以搞定轴承位磨损修复问题：对磨损部位打磨——涂抹材料——材料固化即可修复完成。

可基本实现现场3~6小时快速维修并恢复生产。

来看下轴承位磨损修复的现场案例图片：某企业锅炉引风机(离心通风机)主轴转速960r/min、轴径160mm、轴承位宽115mm 磨损1mm。

为避免影响整个锅炉系统的运行，引风机轴承位修复无法再延长检修时间进行离线修复，因此只能采用现场维修。

某风力发电机减速机轴承位磨损量在0.2-0.3mm之间，平时只进行更换轴承，轴一直在使用着，轴承位随着更换轴承与多年的运行，过盈尺寸逐渐缩小过盈量无法保证，最终出现跑内圈的现象。

立磨轴承座磨损了怎么修复？

立磨轴承座磨损修复了怎么修复？关键词：立磨轴承座磨损，摇臂轴承座磨损，轴承座磨损修复，索雷工业⏹立磨摇臂轴承座磨损修复的背景某水泥企业共计拥有5条5000吨的水泥生产线，其中的3条生产线中每条生产线采用2台合肥院3400立磨，2条生产线采用的是史密斯50立磨。

在生产过程中，企业正常巡检过程中发现摇臂轴承座位置，轴抖动严重，并且随着时间的延长，抖动现场越加严重，轴承座的紧固螺栓也出现了断裂，因此判断轴承损坏或者轴承座出现了磨损。

企业制定好停机时间，对其中一台3400立磨其中的一个磨辊摇臂轴承座进行了拆检，发现两端的轴承均出现严重损坏，且轴承座磨损严重。

此次计划停机时间只有20小时，在此时间内必须完成轴承的更换工作和轴承座的在线修复工作，因为生产任务不允许长时间的停机，否则将对企业造成严重的经济损失。

计划停机之前，该企业设备管理者提前联系到了索雷工业，对于此次损坏的情况早已经做出相应的预案，因此企业设备停机后的两个小时内，我们的工程师就已经达到企业现场。

在现场通过和相关设备管理人员交流中发现，设备之前采用所谓的高分子材料修复过几次，每次后仅能维持一周至一个月的时间，效果非常差，因此企业不敢再次使用某公司高分子材料进行修复。

对现场进行仔细的勘验和交流后，发现之前修复的工艺存在很大缺陷，且从现场材料的损坏程度判断，之前所谓的高分子材料根本无法满足磨辊运行过程中巨大的冲击力，材料以碎片状态脱落，所以出现频繁修复，使用效果不好的情况，且对轴承造成了二次伤害。

⏹立磨摇臂轴承座磨损的修复方案根据现场2个轴承座的磨损程度，分别制定不同的修复方案，其中固定侧轴承座磨损部位存在完整的修复基准面，可以直接采取刮研工艺通过2次刮研的方式完成快速修复。

但是自由侧轴承座轴承安装位置已经完全没有了修复基准面，磨损更为严重，单边深度可达3mm，为了保证此轴承座的修复精度，则必须重新寻找和建立新的修复基准面，对基准面尺寸进行精确测量，然后根据测得尺寸以及轴承座内孔的结构形式加工相应的工装，工装加工需要满足的条件是加工工艺简单，2小时内完成加工，且加工的精度完全满足修复过程所需的精度要求。

立磨选粉机轴磨损修复案例

选粉机轴磨损修复案例
❖
某大型水泥分公司史密斯立磨选粉机因轴承损坏造成生产中意外停机，在更换轴承时
发现轴承位磨损。由于事发突然索雷工业接到电话后第一时间进入现场与企业相关管理者
就修复方案进行了商确，并给予了现场技术指导。相关数据如下：
❖
设备名称：史密斯ATOX50立磨选粉机；轴长3800mm；轴承型号SKF29438E；轴颈
行恢复尺寸。 ❖ 7、进行足够时间的固化，具体固化时间根据现场温度并参
照பைடு நூலகம்料技术数据表而定。
索雷高分子纳米修复轴磨损技术
▪ 高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。
190mm；轴磨损尺寸0.03-0.35mm不均；转速92转/min。由于无法实现机加工，根据设备
磨损情况，采用索雷碳纳米聚合物复合材料SD7101配合专用脱模剂SD7000现场修复。以
未磨损面为基准利用显示剂进行刮研，去除高点，结合传统“打麻点法”进行同心定位。
选粉机轴磨损修复工艺
❖ 1、设备的尺寸、转速、磨损的因素，选择相应的“机加工”、“工装”、“刮研”的修复工艺。
❖ 2、做好施工前的准备工作，如工具、材料等。 ❖ 3、表面除油。 ❖ 4、表面粗糙处理。 ❖ 5、严格按比例调和SD7101修复材料，并充分混合直至颜色

立磨摇臂轴轴承位磨损修复案例,介绍一种现场修复新方法

立磨摇臂轴轴承位磨损修复案例，介绍一种现场修复新方法一、问题分析立磨减速机在工作过程中承受较大的扭矩力，在使用过程中由于轴承室不具备退让性因此极容易造成应力集中致使金属疲劳磨损出现间隙，一旦出现间隙将会使轴承室与轴承外圈之间加剧磨损，使设备产生较大的振动及噪音，降低设备的工作性能造成磨盘转动不平稳。

由于开机时瞬间扭矩力，致使轴承外圈和轴承室容易产生相对转动，严重时会损坏轴承，造成恶性事件。

二、现场设备情况调查2016年4月我公司技术人员前往某水泥企业针对该立磨减速机轴承室磨损问题进行修复，该企业立磨为沈重立磨，轴承位宽度为157mm，直径650mm，磨损量达单边0.3mm。

我公司技术人员针对该情况进行现场修复。

三、修复工艺传统修复工艺：对于轴承室磨损，传统工艺采用补焊后镗孔，或者采用电镀工艺进行处理，但是无论采用何种工艺，其最大缺点就是必须将设备大量拆除运输，其投入的人力物力比较大。

另外电镀工艺局限性也比价大，且修复之后还是不能达到100%面配合。

福世蓝修复工艺：福世蓝修复工艺，根据不同磨损情况采用不同修复方案。

利用高分子复合材料配合支撑点方式针对对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，避免轴承室表面热应力的出现，且高分子复合材料具有的金属不具备的退让性可以有效的缓解因设备振动等造成的冲击力，避免间隙出现，使修复部位与轴承始终保持100%的面配合，延长设备使用周期，且修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。

福世蓝修复工艺的修复费用较传统修复工艺低，一般根据的磨损量来核算高分子复合材料的用量，进而核算修复成本。

四、修复过程磨损的减速机轴承室表面烤油打麻点支撑预装调和涂抹2211F金属修复材料装配紧固到位结束语福世蓝技术充分利用复合材料的综合性能，定制针对性的修复方案和严谨科学的实施修复方案，改变了用户的传统修复手段，实现了现场短时间的修复难题，保证了设备的正常运行；工艺简便、费用低廉，实现了生产成本的合理控制。

立磨主减速机滑动轴承推力瓦的磨损与修复

１．２故障原因
我公司１９９５年投入使用的生料粉磨系统采用两台莱歇立磨，型号ＬＭ３５．４，配套ＷＰＵ一７８Ｅ立式减速机，功率１６００ｋＷ，速比３２．０４。该减速机采
用两级减速，第一级为螺伞，第二级为行星齿轮传动，行星架的定位轴承为滑动轴承，行星架轴与磨盘通过圆柱销联接传递动力，磨机的巨大压力与冲击通过滑动轴承推力瓦承受。该推力瓦总共由１３块
使滑动轴承推力瓦的巴氏合金层得到有效的保护。
关键词推力瓦巴氏合金
磨损修复
（）引言
压油泵，并将５３Ｇ点的压力接头并联一根油管，连接￣１５３Ｆ点，来增加该点的压力，但主减速机开启后，三点压力仍无明显变化，报警无法解除，主减速机再次跳车。通过调低推力瓦压力点压力报警值，调至２０ｂａｒ后，主减速机才能工作。２０１２年１０月１２Ｅｔ，ＷＰＵ一７８Ｅ立式减速机供应商工程师来到现场，打开主减速机观察孔门，查看高速轴齿轮啮合和润滑情况，发现高速轴前端齿轮有一处折断缺失，高速轴前端的三个润滑油孔有一处润滑不畅，检查１３块轴承推力瓦压力，发现压力普遍偏低，无法满足正常工作的压力要求。
１故障的发生与原因分析
１．１故障的发生

轴承位磨损修复

轴承是机械设备中常见的零部件之一。

在机械设备的运转过程中，轴承处于高速旋转和承受重负荷的状态，因此轴承的磨损问题也是很普遍的。

磨损严重的轴承不仅会影响机械设备的正常运转，还会增加设备的维护成本。

本文将介绍轴承位磨损修复的方法和案例。

一、轴承位磨损的原因1. 使用时间长，轴承的磨损程度随着使用时间的增长而增加。

2. 设备的维护不当，导致轴承的润滑不良，加速磨损。

3. 设备的负荷过大，超过了轴承的承载能力，导致轴承损坏。

二、轴承位磨损的修复方法1. 磨削修复法磨削修复法是通过磨削轴承位的表面，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较轻的情况，且需要在设备停机后进行。

2. 焊接修复法焊接修复法是将焊条熔化后填充到轴承位的磨损部位，然后进行打磨和加工，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较重的情况，但需要注意焊接温度和焊接材料的选择。

3. 热喷涂修复法热喷涂修复法是将金属粉末通过高温喷涂技术喷涂在轴承位的磨损部位，然后进行打磨和加工，使其恢复原有的尺寸和形状。

这种方法适用于轴承位磨损程度较重的情况，且能够提高轴承位的耐磨性和耐腐蚀性。

三、轴承位磨损的修复案例某石化企业的离心泵在使用过程中，发现轴承位出现了磨损，导致泵的运转不稳定，噪音较大。

经过检查，发现轴承位的磨损程度较重，需要进行修复。

经过比较，企业选择了热喷涂修复法。

首先，对轴承位进行清洗和打磨，然后进行热喷涂，最后进行打磨和加工。

修复后的轴承位恢复了原有的尺寸和形状，且具有较高的耐磨性和耐腐蚀性。

经过试运转，泵的运转稳定，噪音降低，企业的生产得以顺利进行。

总之，轴承位磨损是机械设备中常见的问题，需要及时进行修复，以保证设备的正常运转。

选择适合的修复方法，能够大大降低设备的维护成本，提高设备的使用寿命。

带你近距离体验修复立磨选粉机轴承位磨损

水泥企业常常因为立磨设备损坏问题导致停机减产，造成大量经济损失，下面我们就来了解一下抹水泥企业如何快速解决这一设备难题的。

一、修复背景：
安徽某水泥企业ATOX50史密斯立磨选粉机轴承位，因为轴承意外损坏而导致严重磨损。

磨损部位直径220mm，宽度50mm，磨损量0.3-0.5mm，转速≤100r/min，工作温度90℃左右。

因为该设备是丹麦进口设备，备件订货周期长，如果测绘图纸在国内加工约需要费用5-6万元，时间也在一月以上，而且不能确保使用寿命。

企业在了解到福世蓝高分子材料修复技术后立即展开合作。

福世蓝两名工程技术人员前往外协维修单位指导修复选粉机轴。

二、现场修复过程：
（1）经现场勘查制定修复方案后，立即开始修复操作，首先将轴吊到车床上，有百分表检测跳动量并调整至0.02mm以内；
（2）用车刀将磨损部位加深至单边0.75mm，并使加工面尽量粗糙；
（3）用无水乙醇清洗干净；调和2211F材料，涂抹至修复部位表面，用刮板刮平后略高于未磨损表面；用碘钨灯加热促进固化；
（4）固化后用车刀加工至Φ220+0.09mm，加工完毕后热装轴承。

使用2211F材料不足千元，修复用时8小时。

三、指导复过程如下：
磨损情况检测圆跳动
磨损部位预加工调和材料
涂抹材料加热固化机加工出配合尺寸
加工后装配轴承
四、企业修复总结
高分子材料技术操作简单，一般不需要专用设备，而且对于多数设备问题可以现场修复，方便快捷。

企业维修人员在技术工程师的1至2次指导下，即可掌握的操作。

减速机常见故障及现场修复案例汇总_图文

煤矿减速机常见故障及现场修复案例汇总1、减速机轴承室磨损减速机轴承室磨损（轴承跑外圈）的主要原因有：减速机因尺寸超差、频繁拆装更换密封酯等因素，造成轴承室（座）与轴承的配合尺寸发生变化，进而造成轴承跑外圈而导致轴承室磨损；二是轴承润滑冷却不到位，轴承发热抱死损坏，造成轴承跑外圈，导致轴承室加剧磨损。

采用2211F金属修复材料进行现场修复，通过定位修复工艺来恢复磨损尺寸及部件对应法来保证修复后的配合面要求的综合工艺，可以快速有效的解决并满足设备运行要求。

高分子复合材料具有优异物理性能外，而且具有金属材料不具备的“退让性”，可以很好的解决并满足轴承运行要求的“热胀”要求。

应用图例信息2、减速机传动齿轮轴轴头磨损（键槽损伤）减速机传动齿轮轴与液力耦合器或联轴器的连接，通常采用键链接和轴头过盈配合的方式来满足。

若键与键槽配合存在间隙，或者轴有轴孔存在间隙，都是导致键槽损坏滚键和轴头磨损的关键因素。

同时在震动、冲击作用力的影响下更加剧了键槽滚键及轴头磨损问题。

采用2211F金属修复材料，可免拆卸、免补焊，快速有效修复轴头及键槽的轻微磨损。

即无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，吸收设备的冲击震动，并且可使配合面100%接触，避免了再次出现磨损的可能。

针对磨损严重的情况，也可采用机加工修复工艺来获得最佳配合精度。

应用图例信息3、减速机传动轴轴径磨损（轴承位）减速机齿轮轴轴承位磨损（轴承跑内圈）的主要因素有：轴承与轴配合的过盈量大小是与栽荷大小相适应的，如果过盈量不足，将导致轴承与轴颈之间的摩擦力不足而跑内圈；轴承的轴向固定不合理，或者轴承受紧固松动等因素影响，导致轴承出现轴向的较大窜动，引起轴承跑内圈；轴承本身的质量和设备运行中的维护也是造成轴承跑内圈的重要因素。

采用2211F金属修复材料，磨损量较大时，涂抹高分子材料通过机加工方法修复轴承位磨损，即无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，当磨损量较为轻微时，轻微打上麻点，配合高分子复合材料，直接装配即可，省时也省力，同时该产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损跑内圈的可能，并大大延长设备部件（包括轴承）的使用寿命。

减速机轴油封部位磨损修复方法

减速机油封位磨损的修复方法当减速机输入轴油封位置出现渗漏或者是减速机输出轴油封位置出现渗漏时，考虑是减速机油封位磨损。

最常见的两种油封位磨损原因，一个就是油封损坏引起的渗漏，另一个是污染物颗粒进入密封唇口下面，导致油封唇口接触位置磨损过大产生的沟槽渗漏。

对于油封损坏后产生的渗漏，需要更换油封就可以解决。

对于唇口接触位置磨损，行业内目前多数采用两种可行性修复方案。

油封唇口接触位置磨损出现沟槽1、熔覆无论是那种熔覆，都需要我们将整根轴拔出拆解干净，工艺需要车焊磨，修复后表面效果可控，被大多数采用，修复后效果如下图。

但是熔覆的缺点如下：1）整根轴需从机子内拔出并拆解干净，比较费工。

2）除激光熔覆以外的方法易产生热变形，即使使用激光熔覆，也在后期的加工过程会增加轴径向跳动的误差积累。

3）只适宜大修等返厂维修，不具备现场处理条件。

4）修复成本较高。

2、加套常用的是加装耐磨衬套减速机油封位置一旦磨损渗漏，采取加装耐磨衬套修复，是一个比较方便且行之有效的方案。

尤其是现场修复更换比较方便。

缺点是更换加装时，需要一定的技术经验与方法。

耐磨衬套的选择也很重要，需要根据磨损部位的公差，位置等数值进行前期确认，才能选择合适的衬套用于修复安装。

选型可查阅该衬套的选型手册进行选择。

安装耐磨衬套示意图3、安装耐磨衬套使用也有缺陷1）衬套的厚度为0.28mm，加装在原始油封位置后，改变了原油封位置公差尺寸，直径方向增加56丝，油封唇口预紧力增加，磨损与发热也会稍有增加。

2）衬套的表面光洁度为Ra0.25-0.5uM，材料多为不锈钢材质，在安装运行一定的时间后会被磨穿，出现瞬间大量泄漏。

3）衬套的选择范围从11.99mm到203.33mm，价格比较实惠，超过203mm 的尺寸需要在各品牌定做，且工期长，价格也比较昂贵。

4）耐磨衬套的安装技能要求比较高，需要经验丰富的工程师操作。

还有另一种加套，在减速机设计之初就把油封位设计成油封套，油封套通过过盈配合安装于轴上，一旦衬套磨损，只需更换轴套与油封就可以，无需拆轴，轴套拆除会费劲一点，基本上都需要焊接或加热，有现场条件限制。

立磨减速机齿轮轴磨损,用这种方法修复最方便

一、应用背景该案例是湖北某水泥企业立磨减速机齿轮轴磨损，齿轮和轴采用键过盈配合的方式，减速机传动的扭矩较大，齿轮在运行过程中受到强大的啮合力，长期运转会导致轴头磨损、键槽损伤和轴承室的磨损，这次企业主要存在的问题是轴头键槽部位大面积的损坏，结构大面积的脱落，轴头也出现磨损，从而导致主电机轴窜动（1cm内），齿轮出现了局部的啃伤，导致设备无法运行，据企业介绍他们之前维修过一次，由于生产任务的原因直接把轴和齿轮焊接在一起，这样坚持用了半月又出现了问题，拆下设备查看情况如下图1.2。

1、键槽周围比之前脱落更厉害，脱落宽度10cm，深度2cm可能是经过焊接产生的高温热应力变形使轴头的材质发生了变化，再就是长期运行金属疲劳所导致。

2、轴头位置出现10cm的裂纹，轴头也可能出现弯曲。

企业也知道设备的严重性，但是又不能长时间的停机，备件现在也没有，因为轴已经失去了本身的强度要求和精度，已经到了报废的程度了，企业也深知杜明，修复起来能坚持到新轴加工完成就可以。

设备问题图1.2设备参数：型号：重齿双分流立磨减速机JLT400 轴直径200mm，宽度230mm，转速980r/min。

工作温度40℃--60℃，润滑方式是稀油润滑。

传动功率3800--4200kw，传动比39--46：1磨损情况：轴径磨损在0.10--0.15mm，齿轮内孔磨损不均匀在0.30--0.50mm ，键槽损坏二、修复方法a：传统解决方法如堆焊、镶嵌轴套、打麻点、报废更新等，这些方法虽在一定程度上应对了生产的需要，但都无法从根本上解决问题，而且对安全连续生产还埋下了隐患，如高温变形、裂纹、镀层脱落等；同时这些传统方法的延续对设备管理工作也不会带来实质性的提升。

b:高分子材料修复法，利用高分子材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复轴类的磨损。

其优点是材料粘结力好，良好的抗压性能及具备金属所不具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。

一期原料磨主减速机高速轴检修方案

一期原料磨主减速机高速轴检修方案一期原料磨主减速机高速轴检修方案一( 结构说明减速机是RENK公司制造，高速轴组件由轴承，齿轮轴，联轴器等组成。

二( 检修原因和目的主减速机高速轴在检查时发现高速轴靠齿轮端轴承内圈表面剥落现象，为确保设备长期安全运行，需要检查更换所有损坏的轴承和其它损坏的部件。

三( 检修时间2009年6月份，2天x24小时四( 检修内容1( 主电机，辅助传动，油站及其它附件拆除安装。

2( 检查更换高速轴组件损坏的轴承及密封件。

3( 找正电机与高速轴联轴器同轴度。

五( 检修工具准备50吨吊车，扭力板手，油顶，高压油泵，吊运支架，液化气烤枪，板手，手拉葫芦，柴油，钢丝绳，绳扣，各种测量用量具等。

六( 检修步骤(一)拆卸步骤1(拆除辅助传动，油站及其它附件，所有管接头包好，以防杂质进入。

拆除电机与主减速机联轴器，拆卸前测量联轴器间隙做好记号，拆除主电机地脚螺栓。

2(把制作好吊装高速轴支架放至合适位置固定好，挂好吊装高速轴用葫芦等到工具，拆除与高速轴连接的油管及其它检测线路，包好防止杂物进入。

拧出标号1603螺栓，取出1604垫片，收好以免丢失。

用两根顶丝拧进1601头部拆卸用螺纹孔，一边拧紧顶丝，同时盘转高速轴联轴器，防止齿轮卡住造成齿轮损坏，直到拆出整个高速轴组件，注意检查1605 0型圈情况，以防丢失，然后移回机修工段。

(示意图见下图)3。

用油顶拆卸出减速机高速轴联轴器，轴表面打磨毛刺等不平处，清洗干净各部件。

(示意图见下图)4。

松开2个1625紧固螺钉，松开1611 M30螺栓，用两个顶丝拧紧1610密封端盖上两个拆卸用螺纹孔，用油顶拆出1610密封端盖和0型圈及1612压盖，最后拆出1614隔套后，拆出1612压盖，清洗拆出各部件，检查是否有损坏。

(示意图见下图)5(松开1630—1632锁紧螺母，锁紧螺母和1635油环暂时拧出一定距离，不要拆出。

减速机高速轴安装2501轴承处，轴颈带有液压拆卸槽，采用油压拆卸轴承，因此锁紧螺母不要拆出，以防止轴承突然脱开，造成人员伤害或设备零件损坏，轴承松开后，逐一把锁紧螺母，油环，轴承和隔套拆出。

如何不更换新轴快速修复立磨减速机骨架油封部位磨损

如何不更换新轴，快速修复立磨减速机骨架油封部位磨损立磨减速机使用一段时间后端盖或骨架油封会出现老化磨损，端盖与轴之间的径向配合会间隙增大，或者油封与轴之间的径向配合间隙增大都会是密封效果降低，发生渗漏。

有的企业想知道如何在不更换新轴的情况下，快速修复减速机骨架油封部位磨损问题呢?我们先来简单分析下减速机骨架油封部位磨损的原因：通常骨架油封的内孔通常都是H级以上的正向公差，只不过通过弹簧的收紧力对其收口而起到密封作用。

只要你的轴颈按密封圈相应要求公差进行设计和制造，并且装配正常，就不会对轴颈进行磨损。

但是，一旦轴颈制造大了，或者装配导致油封物理变形，那就会产生摩擦发热。

而这发热当时由于塑胶的热软性而不会对轴颈产生磨损。

但是当机器停下来，塑胶就迅速收缩，并自身产生变形甚至微观裂纹，以至于与轴颈抱合。

而这时的塑胶可不比铜铝软了，当再次开机，会发生什么情况就可想而知了。

其实减速机骨架油封部位磨损属于常见的问题，许多企业都遇到过这种问题，但有些企业只想到了更换新轴，或者采用补焊电刷镀等维修方法，但是无论采用哪种方法，其最大缺点就是必须将设备大量拆除运输，其投入的人力物力比较大。

另外电镀工艺局限性也比价大，且修复之后还是不能达到100%面配合。

而通过索雷碳纳米聚合物材料进行涂抹修复，就可以实现不拆卸设备在线修复。

该材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，可以很好的保护主轴不受损伤，且修复过程中不受单边磨损量的限制。

减速机骨架油封部位磨损修复过程：1、待修复部位除油处理，表面粗糙处理;3、调和碳纳米聚合物材料;4、沿定位尺寸基准面将材料刮涂在修复部位;5、材料固化后清除多余材料;6、安装油封，恢复设备运行要求。