磁粉探伤工艺
磁粉探伤操作规程
1、适用范围
磁粉探伤操作规程是指导磁粉探伤操作的工艺技术文件。本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。
2、探伤配置
2.1探伤人员资格：视力在1.0以上不是色盲。具有专业知识并取得相应的资格证书，
2.2探伤装置：12平方米暗室，2000～3000A磁粉探伤机，125W荧光灯。
2.4标准样件：连杆或锻件,并具有如下两类缺陷。
⑴裂纹：磁粉沉积浓密,痕迹清晰可见。
⑵细小裂纹：磁粉沉积稀薄，痕迹隐约可见。
3、探伤方法
3.1探伤准备
3.1.1工件表面不应有油脂、金属屑、氧化皮、锈斑、粘砂以及其它能粘附磁粉的物质存在，保证表面干净。
3.1.2将配好的磁粉液15升倒入油盘内，接通电源后开启油泵，使泵工作将磁粉液搅拌均匀。
3.1.3接通电源后开启荧光灯，预热5～8分钟使光源稳定。如关灯后再使用，必须待灯管冷却后进行。
3.1.4接通电源后，根椐工件长度调节移动探头的位置，使两探头间的距离比工件长来自短5～10mm，锁紧移动探头。
3.1.5每天上班时都应将磁粉液搅拌均匀并检测磁粉液浓度，为合格时才能开始工作。
3.2磁化方法
工件最大尺寸mm
交流充磁电流KA
工件最大尺寸mm
直流充磁电流A
Ø20或宽40以下
0.4
长度/直径≥10
8×Ø5或5×宽
Ø20或宽40以上
0.5～0.8
＜2长度/直径＜10
15×Ø10或10×宽
Ø60或宽90以上
0.9～1.4
长度/直径≤2
25×Ø16或16×宽
Ø100或宽150以上
1.5～2.0
3.3.3拔动充磁时间选择开关。当采用“时控”时,须转动“时间预选”旋钮将充磁时间设定，充磁时用脚点动充磁开关(右)后立即松开。选择“手控”时，脚踩住充磁开关(右)到充磁完成后松开。
磁粉探伤工艺
4.1.2 非荧光磁粉 四氧化三铁黑磁粉、三氧化二铁红磁粉、工业纯铁粉为原料粘附
其它颜料的有色磁粉（如白磁粉等）、JCM系列空心磁粉（铁铬铝 的复合氧化物，用于高温）共四种。前两种既适于湿法也适于干法， 后两种只用于干法。 4.1.3 磁粉的性能： ①磁特性：高磁导率（易被吸附）、低矫顽力（易分散流动）、低 剩磁（易分散流动）。为度量磁性，采用磁性称量法（磁粉称量 仪），湿法普通磁粉不低于7g，干法磁粉不低于10g，荧光磁粉不 低于5g。 ②粒度：即磁粉颗粒的大小，影响悬浮性、吸附力。粗磁粉的磁导 率较细磁粉的高。对干磁粉，粒度范围10-50μm，最大不超过150 μm；对湿磁粉，粒度范围5-10μm，最大不超过50 μm。探伤中， 湿法常用磁粉300目以上细磁粉，即15 μm以下。 ③形状：保证好的磁吸附性能和流动性能。条形、椭圆形、球形。 条形容易磁化形成磁极，易被吸附，但流动性不好。球形流动性好
磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不 同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时 机不同，分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件，磁粉检测 方法的分类为表6-1所示。
表6-1磁粉检测方法分类
分类条件 施加磁粉的载体 施加磁粉的时机
磁化方法
磁粉检测方法 湿法（荧光磁粉、非荧光磁粉），干法（非荧光磁粉）
用广泛。 该类设备可以对被检零件用通电法和中心导体法进行周向磁化，用线圈法或固定式磁轭
进行纵向磁化。还可进行各种形式的多向磁化，并能对工件退磁。 该类设备常用湿法，还常常备有支杆触头和电缆，对大型零件进行磁化，荧光法时还配
有荧光灯和遮光罩。
5.2.2 移动式探伤机 一种装在小车上，可移动到现场的半固定式探伤机，磁化电流一般在500A～8KA。其主
磁粉探伤-工艺方法概述
磁粉探伤-⼯艺⽅法概述第六章磁粉检测⼯艺磁粉检测⼯艺流程：预处理、⼯件磁化（含选择磁化⽅法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测⽅法，可分为：连续法和剩磁法、⼲法和湿法等。
⼀、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是⽤于检测⼯件的表⾯缺陷，⼯件表⾯状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很⼤的影响，所以磁粉检测前，对⼯件表⾯应做好以下预处理⼯作：⑴清除清除⼯件表⾯的油污、铁锈、⽑刺、氧化⽪、焊接飞溅物、油漆等涂层、⾦属屑和砂粒等；使⽤⽔磁悬液时，⼯件表⾯要认真除油；使⽤油磁悬液时，⼯件表⾯要认真除⽔；⼲法探伤时，⼯件表⾯应⼲净和⼲燥。
⑵打磨（通电磁化时,⼯件通电的电极两端）将⾮导电物打磨掉。
⑶分解装配件⼀般应分解后探伤，因为：①装配件⼀般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作⾯（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤⾯；⑤交界处可能产⽣漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑷封堵若⼯件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应⽤⾮研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑸涂敷如果磁痕与⼯件表⾯颜⾊对⽐度⼩，或⼯件表⾯粗糙影响磁痕显⽰时，可在探伤前先给⼯件表⾯涂上⼀层反差增强剂。
2、检测时机（⼯序安排）⑴磁粉检测的⼯序应安排在容易产⽣缺陷的各道⼯序之后进⾏。
（如：焊接、热处理、机加⼯、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产⽣裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24⼩时后进⾏。
⑶磁粉检测⼯序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表⾯处理之前进⾏。
⑷磁粉检测可以在电镀⼯序后进⾏，必要时电镀前后均应进⾏磁粉检测。
⼆、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到⼯件上进⾏磁粉检测的⽅法。
2、应⽤范围⑴适⽤于所有铁磁性材料和⼯件的磁粉检测。
⑵⼯件形状复杂不易得到所需剩磁时。
⑶表⾯覆盖层较厚的⼯件。
⑷使⽤剩磁法检验时设备功率达不到时。
磁粉探伤
3.磁化电流
目前磁粉探伤常用的磁化电流：交流电、直 流电、整流电和冲击电流等几种。
3.磁化规范
3.1磁化电流大小的确定 磁化电流的大小对磁粉探伤灵敏度有决定性的影响。确定 磁化电流的原则是使工件表面或近表面规定深度和大小的缺 陷得到清晰显示。具体确定方法有几种：一是根据工件材料 的磁化曲线来确定，一般以使工件表面的磁感应强度达到饱 和磁感应的80%为宜。这样既可防止磁化不足引起漏检；又 可防止过渡磁化，产生杂乱显示。二是利用灵敏度试片进行 试验来确定所需的磁化电流值，这种方法较可靠。三是利用 一些成功的经验公式或理论公式来确定磁化电流值，这种方 法简便可行。
2. 引用标准与依据
检验依据： GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收 规范》 引用标准：
JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检测方法和缺陷磁痕的 分级》 JB4730.4-2005 《承压设备无损检测 磁粉检测》
3. 作业准备
3.1 仪器准备 3.2 磁粉准备 按使用方法分类为：a按磁痕的观察方法分：荧光磁 粉和非荧光磁粉；b按分散介质不同分：干磁粉和湿磁粉。 3.3 探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤的探伤面，清除工件表面 的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、金属和砂粒等；使用水磁 悬液，表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面不应 有水分；干法检验时，工件表面应干净和干燥。有非导电 覆盖层的工件，在电磁化时，必须将与电极接触部位的非 导电覆盖层打磨掉。装配件一般应分解后探伤。若工件有 盲孔和内腔，磁粉液流进后难以清洗，探伤者应将孔洞用 费研磨性材料封堵。如果磁痕和工件表面颜色对比度小， 可在探伤前先在工件表面涂敷一层反差增强剂。
无
损
探
伤
磁 粉 探 伤
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤检测工艺规程
磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
磁粉探伤工艺规程
磁粉探伤工艺规程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊磁粉探伤工艺规程这玩意儿。
你说这磁粉探伤啊，就好比是给工件做一次超级全面的身体检查！想象一下，工件就像是一个需要精心呵护的宝贝，而我们就是那负责给宝贝做细致检查的医生。
那怎么进行这个检查呢？首先得准备好各种工具和材料呀，磁粉就像是我们的秘密武器，能让那些小缺陷无所遁形。
然后呢，要把工件清理得干干净净，可不能让灰尘啥的干扰了我们的检查。
接下来，就是最关键的时刻啦！给工件加上磁场，就好像给它施了个魔法，让那些隐藏的缺陷都能乖乖现形。
这时候磁粉就会在缺陷处聚集，就像小侦探一样指出问题所在。
这过程中可得细心再细心，不能有一点马虎！你想想，如果没检查仔细，那不就等于放过了潜在的危险嘛，那可不行！咱得对自己的工作负责呀！
然后呢，检查完了还得好好记录下来，这就像是给这次检查留个纪念，也方便以后查看和对比。
磁粉探伤工艺规程里的每一个步骤都很重要啊，就像建房子得一块砖一块砖地垒起来一样。
要是哪个环节出了差错，那可就全乱套啦！
咱再说说这磁粉，不同的磁粉也有不同的特点呢，就跟人一样，各有各的脾气。
选对了磁粉，那检查效果才能事半功倍呀！
还有啊，操作的时候可得注意安全，可别不小心被磁场给吸住啦，哈哈！
总之啊，磁粉探伤工艺规程可不简单，需要我们认真对待，用心去做。
只有这样，才能确保工件的质量，让它们在工作中安全可靠地运行。
这可不是开玩笑的事情呀，朋友们！大家都要重视起来，让我们一起把磁粉探伤工艺做得棒棒的！。
磁粉探伤工艺规程（国标）
磁粉探伤工艺规程(国标)超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for OffshorsPedestal Mounte Cranes）》AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，ASTM E709＆E125,《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,JB/4730，JB/T6061等有关标准规范编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2 适用范围：本工艺适用于铁磁性材料焊缝及其附近表面和近表面缺陷的磁粉检查方法，并规定了缺陷磁痕的分级，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的磁粉检测。
由于焊件和焊缝接头的形状，材质，状态，所能产生的缺陷，质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品的焊缝在实施磁粉检验时，应选用经实验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范，设备器材，施加磁粉或磁悬液时间，验收质量等级加以具体的规定。
3检验人员：3.1检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握磁粉探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2探伤人员应无色盲，色弱。
近距离视力或矫正后近距离视力不得低于1.0，并且一年检查一次。
4探伤前的准备：4.1探伤前要了解工件材质，尺寸，几何形状，环境，数量及探伤标准。
4.2被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污，铁锈，涂料，镀层，飞溅物等，工件表面整洁光滑。
4.3对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵防止磁粉渗入。
4.4被探工件表面粗糙度低于6.3μm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。
磁粉检测(6~10)
6 磁粉检测工艺所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。
只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。
影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则：a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
b对于湿法和干法，优先选择湿法。
c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时机不同，分为连续法和剩磁法检测。
根据不同分类条件，磁粉检测方法的分类为表6-1所示。
表6-1磁粉检测方法分类6.1 预处理预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。
磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化；1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。
2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。
3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。
4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。
5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程
《磁粉探伤的工艺流程》
磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，适用于检测零部件表面和表面下的裂纹、疲劳、焊接缺陷等隐蔽缺陷。
下面我们将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
第一步：准备工作
在进行磁粉探伤之前，首先要对待检测的零部件进行清洁处理，去除零件表面的油脂、污垢等。
然后，根据需要选择合适的磁粉材料和磁粉探伤设备。
第二步：磁化
将待检测的零部件进行磁化处理，使其产生磁场。
可以通过直流电磁铁或交流电磁铁进行磁化。
磁化后，零部件表面会产生磁场线，同时在存在裂纹或疲劳等缺陷的地方，磁场线会发生偏转。
第三步：涂粉
将磁粉和干燥剂混合均匀后，均匀地涂覆在待检测零部件表面。
磁粉的颜色可以根据需要选择，一般有白色、红色和黑色等。
涂粉后，磁粉会在存在缺陷的地方聚集，形成磁粉束。
第四步：观察
待检测零部件在涂粉后，可以利用透射照相或透射观察仪对其进行检测。
观察的过程中，如果出现磁粉束的形成、扩展和偏转等现象，就说明存在缺陷。
同时，通过观察磁粉束的形态和
颜色等，可以初步判断缺陷类型和大小。
第五步：清洁
检测完成后，需要对零部件进行清洁处理，清除表面的磁粉和干燥剂残留。
同时，对于不合格的零部件，需要做好标记，进行修理或报废处理。
总之，磁粉探伤是一种简单、快速、有效的无损检测方法。
通过严格的工艺流程和操作规程，可以确保对零部件进行高质量的检测，提高产品质量和安全性。
磁粉探伤工艺规程10
文件编号：NPIC-YR-WP-10 版本： A页数：共5页中国核动力研究设计院压力容器制造质量保证体系通用工艺规程磁粉探伤工艺规程编写：____________________校对：____________________审核：____________________批准：____________________1总则1. 1本规程适用于铁磁性材料制成的圧力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和评定；1.2本规程包括干磁粉、湿磁粉的非荧光磁粉检测方法；1.3本规程结合焊缝磁粉检测工艺卡同时使用，焊缝磁粉检测工艺卡山I【级人员编写。
2朋资格2.1凡从事本院压力容器及零部件检测人员，都必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》经考核，取得II级以上资格证书的人员担任。
2.2凡从事无损检测工作人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足校正视力不低于1.0,并且一年检查_次，不得有色盲。
3设备3.1磁化设备见表1。
表13.2为保证磁粉检测顺利进行,应备有下列辅助设备3.2.1磁场指示器、A型试片和C型试片。
3.2.2磁悬液浓度沉淀管。
3.2.3 2〜10倍放大镜。
3.2.4 交直流特斯拉计CT3-1 0〜1T3.2.5 交直流特斯拉讣CT3-2 0〜1T3.2.6 交直流特斯拉计CT3-2 0 〜5mT3.2.7 白光照度计4材料使用湿式非荧光铁磁粉或磁粉育，且磁粉的颜色应与被检表面有适半的对比度，用水或油（用变压器油和煤油各50%配成的混合油）作为载液，配置成磁悬液，湿磁粉悬浮液的浓度按下列规定的沉淀值检查。
4.1每］00ml非荧光磁粉悬浮液其沉淀值为1. 2〜2. 4mlo4.2瓶或槽中的磁悬液浓度用梨形离心管测定其沉淀值来确定。
在取样前，将磁悬液在循环系统中至少流动30分钟，以保证所有磁粉完全混和，再从槽中取100ml悬浮液使其沉淀大约30分钟，管底沉淀的体积即为沉淀值，也即是浓度指标值。
(完整版)磁粉探伤工艺规程-.docx
磁粉探伤工艺规程磁粉探伤工艺规程编制：年月日审核：年月日批准：年月日1目的和范围1.1目的：使产品磁粉探伤作业质量符合质量要求，并处于受控状态。
1.2范围：本规程适用于检验钢质模锻件及其加工件表面及近表面的裂纹和其它缺陷。
2岗位任职条件2.1必须具有高中、技校、中专及以上学历，视力（包括矫正视力）达到 1.0以上，无色盲；熟练掌握磁粉探伤基本知识，热爱本职工作。
2.2必须经过铁道部门无损检测鉴定考核委员会组织的磁粉探伤专门培训，并取得铁道部门无损检测人员考核委员会颁发的Ⅱ级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书。
3工具、量具、工装设备及材料顺号名称数量规格效验周期1DZS- Ⅻ型销轴磁粉1DZS-Ⅻ型小修 6 个月中修 2.5年大修 5 年探伤机2磁强计1XCJ－ A一年3沉淀管1100ml/4钢直尺1500mm/5试片/A1 15/50/6紫外线辐射照度计1/一年710 倍以上放大镜110X/8实物试块1//9荧光磁粉/大于 320 目铁道部认证厂家合格产品，入厂复验合格10紫外线灯/2≧ 1500μ W/cm11其他紫外线防护眼镜、裂纹深度尺、胶带纸、扁铲、手锤、锉刀、记号笔备注：磁悬液的配制，可用荧光磁粉与专用载液按一定比例配制。
4环境条件4.1探伤作业场地应远离翻砂、锻打、电焊、潮湿、粉尘场所，地面须经硬化；室内温度达到10— 30℃。
4.2探伤作业场地应整洁明亮，采用荧光磁粉探伤时，观察磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于1500μ2W/cm。
4.3磁粉探伤机所用电源必须与大型机械、动力电源分开。
4.4探伤作业场地应设有工件存放架或箱, 待探、待处理、合格的零件应隔离放置, 并设有明显的标识。
5检验规则5.1 新造工件的磁粉探伤应在最终热处理工序或机加工工序之后进行。
最终热处理工序之前的磁粉探伤结果不能作为产品交验的依据。
检修工件的磁粉探伤应在分解抛丸除锈工序之后进行。
5.2工件探伤部位表面经过处理应达到规定清洁度, 探伤部位应光滑平整, 不得存在油污、尘垢、锈蚀、氧化皮等影响磁化及磁痕识别的物质。
磁粉探伤工艺
磁粉探伤工艺1 检测范围和要求1.1 本工艺适用于铁磁性材料制成的锅炉压力容器及其零部件表面、近表面缺陷的检测和缺陷等级评定。
1.2 本工艺包括干磁粉、湿磁粉检测方法。
2 检测人员2.1 凡从事锅炉压力容器及零部件磁粉检测的人员, 都必须经过技术培训, 并进行考核鉴定。
2.2 磁粉检测人员按技术等级分为高、中初级。
各等级的人员，只能从事与该等级相应的磁粉检测工作，并负相应的技术责任。
2.3 磁粉检测人员的校正视力不得低于1.0，并一年检查一次，且不得有色盲、色弱。
3 设备和磁粉3.1 设备3.1.1 磁粉检测设备必须符合GB3721的规定。
3.1.2 按“磁粉检测设备说明书”，定期进行提升力试验。
3.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：3.1.3.1 A 型试片和C 型试片3.1.3.2 2～10 倍放大镜3.2. 磁粉及磁悬液3.2.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质, 磁粉之间不应相互吸引。
3.2.2 磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2～10μm, 最大粒度应不大于180μm。
3.2.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.2.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。
若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.2.5 磁悬液深度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下新配制的非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
荧光磁粉浓度为1～3g/l。
4 磁化方法4.1 纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45。
的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
4.2 周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45。
的缺陷时, 应使用周向磁化方法。
4.2.1 轴向通电法;4.2.2 触头法;4.2.3 中心导体法;4.3 通电方式我所一般使用连续法的工件磁化通电方式。
磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s 。
特种设备无损检测(NDT)磁粉检测(MT)工艺编制及优化
MT工艺编制及优化1 磁粉探伤工艺方法分类及选择1.1 磁粉探伤工艺方法的分类：1.1.1 按施加磁粉的载体分两种：干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）。
1.1.2 按施加磁粉的时机分两种：连续法、剩磁法。
1.1.3 按磁化方法分六种：轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、交叉磁轭法。
1.2 磁粉探伤工艺方法的一般选择原则：1.2.1 连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
1.2.2 对于湿法和干法，优先选择湿法。
1.2.3对于按磁化方法分类的六种探伤方法，优先选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
2 磁粉探伤工艺方法具体介绍2.1 连续法：2.1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。
2.1.2 适用范围：①形状复杂的工件；②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件；③检测灵敏度要求较高的工件；④表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超过0.05mm）的工件。
2.1.3操作要点：①先用磁悬液润湿工件表面；②磁化过程中施加磁悬液，磁化时间1S-3S；③磁化停止前完成施加操作并形成磁痕，时间至少1S；④至少反复磁化两次。
2.1.4优点：1)适用于任何铁磁性材料。
(2)具有最高的检测灵敏度。
(3)可用于多向磁化。
(4)交流磁化不受断电相位的影响。
(5)能发现近表面缺陷。
(6)可用于湿法和干法检验。
2.1.5局限性：(1)效率低。
(2)易产生非相关显示。
(3)目视可达性差。
2.2 剩磁法：2.2.1 概念：停止磁化后，施加磁粉或磁悬液。
2.2.2 适用范围：①矫顽力Hc在1000A/m以上，并保持剩磁Br在0.8T以上的工件，一般如经过热处理的高碳钢和合金结构钢（淬火、回火、渗碳、渗氮、局部正火）；低碳钢、处于退火状态或热变形后的钢材都不能采用剩磁法；②成批的中小型零件进行磁粉检测时；③因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.2.3操作要点：①磁化结束后施加磁悬液；②磁化后检验完成前，任何磁性物体不得接触被检工件；③磁化时间一般控制在0.25-1S；④浇磁悬液2 –3遍，或浸入磁悬液中10—20S，保证充分润湿；⑤交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
磁粉探伤作业指导书
磁粉探伤作业指导书1 主题内容与适用范围1。
1 本指导书规定了套管、油管和管线钢管生产活动中用磁粉探伤的方法。
1。
2 本指导书适用于本公司磁粉检测工作。
2 引用标准2。
1 《磁粉检测方法》ASTM E709-80。
2.2 《焊接手册》第2版第3卷，中国机械工程学会焊接学会编.机械工业出版社出版。
2.3 CJW —4000型环形件荧光磁粉探伤机使用说明. 3 人员要求3。
1 从事磁粉探伤的人员均需通过专业培训、考核，取得技术监督部门颁发的资格证书。
3。
2 检测结果的评定和报告签发由MT-Ⅱ级以上人员进行. 4 探伤工艺4。
1 剩磁法与连续法 4。
1.1 剩磁法凡经过热处理（淬火 、调质、渗碳、渗氧等)的高碳钢和合金结构钢，其材料的剩余磁感应强度B2在0。
8(8000高斯）以上均可进行剩磁检验，低碳钢（10号、20号钢）以及处于退火状态或热变形后的钢材均不能用剩磁法检查,马氏体不锈钢用剩磁法检查的效果不如连续法。
剩磁法操作程序如下：采用剩磁法时，磁化所用的磁场强度的峰值起主要作用，通电时间没有必要很长，原则上在1/4—1秒范围内即可,但采用冲击电流时，应规定在100秒以上,要反复通电方能达到良好的检出效果。
往工件上浇注磁悬液，一般要浇2—3遍，保证工件各个部位充分润湿，或将工件浸入搅伴均匀的磁悬液中10—20秒，取出后进行观察。
磁化了的工件在检查完毕之前，不应与任何铁磁材料接触，以免产生磁系。
4。
1。
2 连续法低碳钢以及所有其他处于退火状态和经过热变形的钢均须采采连续法。
4。
1。
2。
1 连续法的操作程序如下:4。
1.2。
2 连续法的操作要点a）采用湿法时，先将工件用磁悬液均匀润湿,然后接通电流1-3秒,与此同时,浇注磁悬液，停止浇注后再通过数次，每次0。
5—1秒。
待磁痕形成并滞留下来时停止通电，进行检验.b) 采用干法时，应在施加干磁粉之前就接通磁化电流，并在完成施加磁粉和吹掉多余的磁粉之后,方才中断电流。
螺栓磁粉探伤工艺
螺栓磁粉探伤工艺螺栓磁粉探伤工艺1. 简介•螺栓磁粉探伤工艺是一种常用于检测螺栓表面缺陷的非破坏性检测方法。
•该工艺通过利用磁粉在磁场作用下对螺栓表面缺陷的敏感性，快速检测螺栓的质量。
2. 工艺步骤•清洁螺栓表面：在进行磁粉探伤前，必须确保螺栓表面干净无杂质。
•涂布磁粉溶液：用专用的磁粉溶液均匀地涂布在螺栓表面。
•施加磁场：通过电磁铁或永磁体产生均匀的磁场，使磁粉在螺栓表面形成磁线圈。
•观察磁粉表面现象：在施加磁场的同时，观察磁粉表面是否出现裂纹、裂缝等异常情况。
•记录结果：根据观察到的磁粉表面现象，记录螺栓的检测结果。
3. 优势和应用•非破坏性检测：螺栓磁粉探伤工艺无需破坏螺栓，能够快速检测螺栓表面缺陷。
•高效准确：该工艺使用简便，成本低廉，且能够对螺栓进行全面检测。
•广泛应用：螺栓磁粉探伤工艺广泛应用于航空、汽车、铁路等领域，保证了螺栓连接的质量和安全性。
4. 注意事项•专业操作：螺栓磁粉探伤工艺需要由经过专业培训和持有相关证书的操作人员进行。
•安全防护：操作人员必须严格遵守安全操作规程，并佩戴适当的防护设备，以防止磁粉对身体造成伤害。
•设备检查：定期对所使用的磁场设备进行检查和维护，确保其正常工作状态。
5. 结论•螺栓磁粉探伤工艺作为一种无损检测方法，为及时发现螺栓表面缺陷提供了有效手段。
•通过正确操作和注意安全，将能够保证螺栓的质量和连接性，提高相关行业的安全性和可靠性。
注意：此文章仅为示例，实际应用中需要结合实际情况进行适当的修改和扩展。
6. 工艺特点•高灵敏度：螺栓磁粉探伤工艺能够检测到微小的表面缺陷，确保螺栓的完整性。
•快速检测：整个检测过程较为简单，仅需几分钟即可完成，提高了生产效率。
•可视化结果：通过观察磁粉表面现象，可以直观地判断螺栓的质量，并记录下来以供参考。
•可靠性高：螺栓磁粉探伤工艺经过长期实践验证，准确度高，并且可以重复使用。
7. 应用案例航空领域•在航空行业中，螺栓的连接质量对飞机的安全至关重要。
磁粉探伤400度
磁粉探伤400度磁粉探伤是一种常用的无损检测方法，通常用于检测金属材料中的表面和近表面缺陷。
在一些特殊的情况下，需要进行高温磁粉探伤，即在高温环境下进行探伤工作。
这种情况下，磁粉探伤的温度限制通常是400度。
下面将为大家详细介绍高温磁粉探伤的工艺流程、适用范围和注意事项。
高温磁粉探伤的工艺流程大致如下：1.准备工作：确保工作区域的通风良好，并配备必要的防护设备。
检查探伤设备和磁粉粉剂的质量，确保其符合规定标准。
2.清洁表面：对待检测物体的表面进行彻底清洁，确保无油污和杂质。
可以使用化学清洗剂和溶剂进行清洗，也可以使用机械方法，如刮削或打磨。
3.涂粉：将磁粉粉剂均匀地涂覆在待检测物体的表面，确保表面完全覆盖，并保证磁粉粒子固定于表面缺陷处。
4.施加磁场：通电或通过电磁线圈施加恒定磁场，使磁粉粒子沿着磁感应线分布。
磁场的强度和方向应根据待检测物体的特性和缺陷类型确定。
5.观察和记录：通过目视或使用磁粉仪器来观察和记录磁粉粒子在待检测物体表面的分布情况。
当磁粉粒子聚集在缺陷处时，可以通过视觉或仪器观察到明显的磁粉集中区域。
6.清洁表面：待检测物体的表面应彻底清洗，以去除残留的磁粉粒子，避免对后续工序造成干扰。
高温磁粉探伤主要适用于一些需要在高温环境下工作的设备和构件，如炉温管道、高温反应器、燃烧器、汽轮机叶片等。
通过高温磁粉探伤，可以有效检测出这些设备和构件中存在的各种表面和近表面缺陷，如裂纹、疲劳损伤、脱落和氧化等。
同时，高温磁粉探伤也被广泛应用于一些高温工艺过程的监测和质量控制中，如焊接、铸造和热处理等。
在进行高温磁粉探伤时，需要特别注意以下几点：1.安全注意：高温环境下工作，要注意防火和防烫。
工作人员应戴好防火防热手套和防护服，并保持工作区域的通风良好。
2.选用适合的磁粉粉剂：由于高温磁粉探伤的工作温度较高，需要选择具有良好耐热性能的磁粉粉剂，以确保在高温环境下磁粉粒子的粘附性和磁感应性能。
3.考虑热胀冷缩：高温环境下，待检测物体可能会发生热胀冷缩，导致磁粉粒子在表面上的分布不均匀。
磁粉探伤方法
1.预处理 1）清理焊接接头表面的油污、铁锈、氧化皮、飞溅、残留 焊剂及焊渣。 2）使用干粉是要干燥磁粉与工件表面。 3）用化学清理法后，若清理液与磁悬液酸碱性不同，也应 干燥工件表面。
知识点四：磁粉探伤过程
一、焊缝磁粉探伤的一般工艺过程 预处理---磁化---施加磁粉---磁痕观察---磁痕分析---退磁---后 处理等。
1.外加磁场强度
施加的外加磁场强度越大，工件中感应出的磁场强度也越 大，磁力线分布越密集，受缺陷阻碍的磁力线弯曲的强度 和数量越多，形成的漏磁场强度随之增加。如下图2所示。
图2
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
二、影响漏磁场的因素 2.材料的磁导率 不同的磁导率是不一样的； 磁导率高的材料导磁性能好，容易磁化。
焊缝磁粉探伤实验课题二磁敏探头法用磁敏探头扫查漏磁场的探伤设备一般由磁化装置漏磁测量探头操纵工件运动装置信号鉴别单元打缺陷标记和分选单元等部分组其中信号鉴别单元的作用是将来自探头的信号进行筛选把所需要的缺陷信号与干扰信号分离开来
磁 力 探 伤
磁粉探伤 磁敏探头法 录磁法
磁粉探伤
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
3.缺陷自身特点 （具体如下图3、4、5、6） （1）缺陷位置 （2）缺陷方向 （3）缺陷性质（4）缺陷大小和形状
4.工件表面状态
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图3 缺陷埋藏深度对漏磁场的影响
图4 缺陷倾角深度对漏磁场的影响
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
图5 缺陷自身深度尺寸与漏磁场的关系
图1a）
知识点一： 磁粉探伤原理及影响漏磁场的因素
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磁粉探伤工艺
1、适用范围
本工艺标准适用于铁磁性材料制成的管道、容器工程，工件表面及近表面缺陷检验。
2、工艺编制依据
JB4730-94《压力容器无损检测》标准第四篇。
3、探伤人员：
从事磁粉检验人员必须经过技术培训，并持有劳动部锅炉压力容器无损检测考核委员会颁发的磁粉检测的资格证书。
4、执行标准：JB4730-94第四篇
5、设备、磁粉及灵敏度试片的选用
5.1 设备
磁粉法：选用型号为XDYY-ⅢA多用磁粉探伤仪。
5.2 磁粉
采用上海材料研究会生产的黑色磁膏，用水作介质，磁悬液浓度为10-20g/L。
5.3 灵敏度试片
选用A（30/100）
6 工作表面要求：
被检工件表面应清洁，没有油脂、铁锈、氧化皮、涂层、焊剂和焊接飞溅物，被检工件表面需经外观检查合格后，方可探伤。
7. 检验时机
在焊后耐压试验前后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时进行。
8. 检验步骤
8.1 在检验前将A型试片的无人工缺陷的面朝外，用透明胶带将其平整的粘贴在被检工件表面上，注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
8.2 为增加检出率，可在工件表面（包括试片上）涂一层反差增强剂，其厚度不大于20um。
8.3 采用压力喷壶施加磁悬液，工作时确定整个检测面被磁悬液良好的润湿后，再施加磁悬液，磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1-3s，停施磁悬液1s后停止磁化，磁悬液在检测面上的流速不能太快，以防止形成的磁痕不被流动的磁悬液破坏。
8.4 磁化方向和重叠比例
8.4.1 磁轭法：焊缝表面至少进行两种不同方向的磁化检验，两个方向检验时磁力线应互相垂直。
磁间距为50-200mm，检验有效区域为两级连线两侧各50mm 范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
9 复检：当出现下列情况之一时，需复检
a)检测时，用灵敏度片检验灵敏度不合格
b)供需双方有争议或认为有其它需要时
c）经返修后的部位
10. 缺陷显示痕迹等级评定
10.1 缺陷显示痕迹分类
a)除确认显示痕迹是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等
于0.5 mm的显示痕迹，应作为缺陷显示痕迹处理。
b)长度与宽度之比大于3的缺陷显示痕迹，按线性缺陷处理。
c)缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于30º时作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
d)两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。
e)长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计，所有磁痕的尺寸数量和产生部位均应记录，并图示。
10.2 下列缺陷不允许存在
a)任何裂纹的显示
b)任何横向缺陷显示
c)焊缝上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示
d)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。
10.3 缺陷显示累积长度的等级评定按下表：
11 质量记录
磁粉探伤记录。