磁粉法对焊缝探伤
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
角焊缝探伤检测方法
角焊缝探伤检测方法
角焊缝是指两个或多个金属材料在角部焊接而成的焊缝，常见于钢结构、船舶、压力容器等行业。
为保障角焊缝的质量，需采用有效的探伤方法进行检测。
以下是常用的角焊缝探伤检测方法：
1.视觉检测法：通过肉眼观察焊缝和熔合区是否存在缺陷和裂纹等。
2.磁粉检测法：将铁磁性粉末撒在焊缝表面，利用电磁铁产生磁场，检测缺陷。
3.超声波检测法：利用超声波的声波穿透力和反射能力探测缺陷。
4.射线检测法：利用X射线或伽马射线穿透能力探测缺陷。
5.感应热像检测法：利用感应热像仪检测焊缝热量分布和温度分布，判断熔合区、热影响区和母材是否存在异常。
综上所述，以上五种方法均可用于角焊缝的探伤检测。
根据不同的具体情况，选取适宜的探伤方法进行检测，可以保障焊接质量和工程安全。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是制造业中常见的连接工艺，而焊缝的质量直接影响着焊接件的性能和安全性。
因此，对焊缝进行探伤检测是非常重要的。
本文将介绍几种常见的焊缝探伤检测方法，以供参考。
首先，常见的焊缝探伤检测方法之一是磁粉探伤。
这种方法利用磁粉在外加磁场下的磁性特性，通过磁粉在缺陷处的聚集来发现焊缝中的裂纹、夹杂等缺陷。
这种方法简单易行，对表面缺陷的检测效果较好，但对于深层缺陷的检测能力有限。
其次，超声波探伤是另一种常用的焊缝探伤方法。
超声波探伤利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、非破坏性的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，超声波探伤对操作人员的技术要求较高，且对焊缝的几何形状和材料性质有一定的限制。
另外，涡流探伤也是一种常见的焊缝探伤方法。
涡流探伤利用交变磁场在导电材料中产生涡流的原理，通过检测涡流的变化来发现焊缝中的缺陷。
这种方法对于表面和近表面的缺陷有较好的检测能力，对于导电性好的材料也有较好的适用性。
但是，对于非导电材料和厚度较大的材料，涡流探伤的效果就会大打折扣。
最后，X射线探伤也是一种常用的焊缝探伤方法。
X射线探伤利用X射线在材料中的透射和吸收特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、深层的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，X射线探伤设备价格昂贵，操作复杂，对操作人员的技术要求也很高。
综上所述，不同的焊缝探伤方法各有优劣。
在实际应用中，需要根据具体的焊接工艺、焊缝形式和材料性质选择合适的探伤方法。
同时，对于复杂的焊缝结构，也可以采用多种探伤方法相结合的方式，以提高检测的准确性和全面性。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能对相关人员有所帮助。
焊缝的磁粉检测技术
１．３ 磁粉检测的优缺点
１．３．１ 磁粉检测的优点 （１） 能直观的显示出缺陷的位置、形状和大小； （２） 可检测出铁磁性材料表面和近表面的缺陷； （３） 检测速度快、工艺简单、成本低、污染少； （４） 灵敏度高，可检测微米级宽的缺陷。 １．３．２ 磁粉检测的缺点 （１） 不能检测非铁磁性材料； （２） 不能检测埋藏较深的缺陷； （３） 不容易发现与工件表面夹角极小的缺陷； （４） 直接通电法和触头法因为易产生电弧烧伤工件 而不适用于对表面质量要求较高的工件进行检测； （５） 不能通过对磁痕的分析直接判断缺陷本身的深
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Mining & Processing Equipment
第 ３５ 卷 ２００７ 年第 １０ 期 缺陷，检测效率很低，因此磁轭法尤其是便携式磁轭 在现场检测时一般只是作为一种辅助磁粉检测方法。
焊缝的磁粉检测技术
２．２ 磁化电流的选择
为了在工件上产生磁场而采用的电流称为磁化电 流。磁粉检测采用的磁化电流有交流电、整流电 （单相 半波整流电、单相全波整流电、三相半波整流电和三 相全波整流电）、直流电和冲击电流。其中最常用的磁 化电流有交流电、单相半波整流电和三相全波整流 电，它们在磁粉检测时具有不同特点，应根据不同情 况进行选取。 用交流电磁化时，由于交流电具有趋肤效应，对 于表面微小缺陷检测灵敏度高，但当缺陷在工件表面 ２ ｍｍ 以下时一般无法检测。由于交流电在生产和生活 中使用最为广泛，在现场易于找到交流电源，因此在 压力容器检验时常用交流电作为磁化电流。另外，用 交流电不但易于退磁，而且两次磁化的工序间可以不 退磁。 整流电能检测近表面较深的缺陷 （最深可达 ４ ｍｍ），同时因为其含有交流成分，因此对表面缺陷也 有较高的检测灵敏度。在条件具备的情况下应尽量采 用整流电。 直流电可检测到的缺陷深度最大，可检测出 ６ ｍｍ 深的缺陷，但几乎检测不到表面缺陷，因此有很大的 局限性。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是工程中常见的连接方法，而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能。
因此，对焊缝的质量进行有效的探伤检测至关重要。
本文将介绍几种常见的焊缝探伤检测方法，希望对相关领域的工作者有所帮助。
首先，常见的焊缝探伤检测方法之一是X射线检测。
X射线检测是利用X射线穿透物质的特性，通过对被检测物体的X射线透射图像进行分析，来判断焊缝内部是否存在缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、立体的检测，能够发现焊缝内部的细小缺陷，但是设备昂贵，操作复杂，需要专业人员进行操作。
其次，超声波检测也是一种常用的焊缝探伤方法。
超声波检测利用超声波在材料中传播的特性，通过对焊缝内部超声波的反射和散射情况进行分析，来检测焊缝的质量。
这种方法操作简单，成本较低，而且可以对焊缝进行实时监测，对焊缝的内部缺陷有较高的灵敏度。
但是，超声波检测对操作人员的技术要求较高，需要经过专业培训。
另外，磁粉探伤也是一种常见的焊缝探伤方法。
磁粉探伤是利用磁场对材料的磁性进行检测，通过在焊缝表面涂覆磁粉，再利用磁场作用下磁粉的吸附情况来判断焊缝内部是否存在缺陷。
这种方法操作简便，成本较低，对于表面缺陷的检测效果较好，但是对于焊缝内部的缺陷检测效果较差。
最后，涡流检测也是一种常用的焊缝探伤方法。
涡流检测是利用交变磁场在导体中产生涡流的原理，通过对焊缝表面涂覆导电涂层，利用交变磁场对焊缝进行检测。
这种方法对于表面和近表面缺陷的检测效果较好，而且对于复杂形状的焊缝也有较高的适用性。
但是，涡流检测对操作人员的技术要求较高，且只能对导电材料进行检测。
综上所述，针对不同的焊缝情况，可以选择适合的探伤方法进行检测。
在实际工程中，可以根据具体情况综合运用多种探伤方法，以确保焊缝质量的可靠性和安全性。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能够对相关工作者有所帮助。
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)2024
钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。
磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。
本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。
正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。
磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。
1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。
湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。
2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。
常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。
2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。
常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。
3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。
3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。
3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。
3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。
4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。
4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。
4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。
5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。
本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。
磁粉探伤操作规程
磁粉探伤操作规程1、表面预处理a．探伤前应对焊缝及热影响区的表面进行修磨，不应有油污、铁锈、氧化皮等，清理时不要将异物堵塞表面开口缺陷。
被检工件表面不得有粘附磁粉的物质。
b．被检工作上孔隙在检验后难于清除磁粉时，应在检验前用无害物质堵塞。
2、检验时机a．焊缝的检验通常安排在焊接完成之后，对于有延迟裂纹倾向的应安排在焊后24小时进行。
b．紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
3、工件磁化a．磁轭的磁极间距应控制在50 mm～200 mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
b．磁化工件时，必须在同一部位至少作两次互相垂直的探伤，而且将焊缝划分为几个受检段，其长度小于磁轭间距10mm～20mm。
c．用标准试块无人工缺陷的面朝外帖在工件不同部位，以磁痕显示情况确定磁化规范。
4、施加磁粉a．先用磁悬液湿润工件表面，在外加磁场磁化的同时，将磁悬液施加到工件上，已形成的磁痕不应被流动磁悬液所破坏，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时再停止通电。
b．磁悬液的施加采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
5、磁粉及磁悬液a．磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，磁粉粒度应均匀。
b．磁粉的颜色与被检工件表面应有较高的对比度。
c．湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。
若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
d．磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
e．对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液的浓度进行测定。
6、退磁处理a．当有要求时，工件在检查后应进行退磁处理。
b．将工件放入磁化工件的磁场中，然后不断改变磁场方向，同时逐渐减少磁场强度使其等于零。
7、磁痕记录a．除能够确认磁痕是由于工件材料局部不均匀或操作不当造成的之外，其它磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
b．记录磁粉痕迹（尺寸、数量、和产生部位），可采用照相或用透明胶带把磁痕粘下。
磁粉探伤在焊接件,焊缝中的应用
磁粉探伤在焊接件中的应用目前，焊接技术在冶金、机械、石油和化工等部门中的应用已经相当普遍。
随着工业技术的发展，高强度焊接结构的应用日趋广泛。
高强钢在焊接时产生缺陷的倾向比普通焊接结构钢要大。
因此随着高强钢的应用对探伤技术也就提出了更高的要求。
裂纹尤其是表层裂纹在焊接结构中，特别是在承受疲劳应力作用的焊接结构中，是一种危害极大的缺陷，为保证焊接结构安全运行，就必须加强焊接件的检验，发现裂纹并及时排除。
磁粉探伤是检验钢制焊接结构表层缺陷的最佳方法，具有设备简单、灵敏可靠、探伤速度快和成本低等特点。
（一）焊接件探伤的内容与范围1、坡口探伤坡口可能出现的缺陷有分层和裂纹，前者是轧制缺陷，它平行于钢板表面，一般分布在板厚中心附近。
裂纹有两种，一种是沿分层端部开裂的裂纹，方向大多平行于板面；另一种是火焰切割裂纹。
坡口探伤的范围是坡口和钝边。
2、焊接过程中的探伤（1）层间探伤某些焊接性能差的钢种要求每焊一层检验一次，发现裂纹及时处理，确认无缺陷后再继续施焊。
另一种情况是特厚板焊接，在检验内部缺陷有困难时，可以每焊一层用磁粉探伤检验一次。
探伤范围是焊缝金属及邻近坡口。
（2）电弧气刨面的探伤目的是检验电弧气刨造成的表面增碳导致产生的裂纹。
探伤范围应包括电弧气刨面和临近的坡口。
3、焊缝探伤焊缝探伤的目的主要是检验焊接裂纹。
探伤范围应包括焊缝金属及母材的热影响区，热影响区的宽度大约为焊缝宽度的一半。
因此，要求探伤的宽度应为两倍焊缝宽度。
4、机械损伤部位的探伤在组装过程做，往往需要在焊接部件的某些位置焊上临时性的吊耳和卡具，施焊完毕后要割掉，在这些部位有可能产生裂纹，需要探伤。
这种损伤部位的面积不大，一般从几平方厘米到十几平方厘米。
（二）探伤方法选择用于焊缝探伤的磁化方法有多种，各有特点。
要根据焊接件的结构形状、尺寸、检测的内容和范围等具体情况加以选择。
1、磁轭法磁轭法是指便携式交流电磁铁。
其特点是设备简单、操作方便。
钢焊缝磁粉探伤实施细则
钢焊缝磁粉探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（2）《磁粉探伤机》GB/T 3721（3）《承压设备无损检测》JB/T 4730（4）《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》GB/T 9444（5）《黑光源的间接评定方法》GB/T 5097（6）《钢板材料的磁粉探伤方法》ZB J04006二、编制目的为正确使用磁粉探伤机检测钢结构焊缝的表面缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于钢构件和焊缝表面缺陷的磁粉探伤。
用磁粉探伤机检测钢结构焊缝表面缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用磁粉探伤机进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
五、磁粉探伤设备和磁粉1、设备1.1 磁粉探伤设备必须符合GB/T 3721的规定。
1.2当采用剩磁法检测时，交流探伤机必须配务断电相位控制器。
1.3当采用荧光法检测时，所使用的紫外线灯在工件表面的紫外线强度应不低于1000μW/cm2,紫外线的波长应在0.32~0.40μm的范围内。
1.4退磁装置应能保证工作退磁后表面磁场强度小于160A/m。
1.5为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：①电流表在正常情况下，至少半年校验一次；②当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有44N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力；③紫外线灯的照度应按GB 5097的要求，每年进行一次测定。
1.6为保证磁粉检测工作的顺利进行，应备有下列辅助设备：①磁场强度计；①磁场指示器（八角试块），A型试片和C型试片；②磁悬液浓度测定管；③2~10倍放大镜；④光照度计；⑤紫外线灯；⑥紫外线灯强度计。
2、磁粉及磁悬液2.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
2.2磁粉粒度应均匀。
湿法用磁粉的平均粒度为2~10μm，最大粒度应不大于45μm。
干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
焊缝磁粉探伤工艺
====Word行业资料分享--可编辑版本--双击可删====1.1 本工艺适用于铁磁性材料表面及近表面缺陷的探伤方法，以检查EMU构架焊缝表面及近表面的裂纹,气孔等危害性缺陷。
产品验收参照EN1291标准执行。
1.2 探伤人员必须经中国铁道部NDT资格考委会培训合格后，并取得Ⅱ级（MT）证书者，方可上岗操作。
2 探伤仪器及试块2.1 构架焊缝磁粉探伤采用交流磁扼式探伤仪，当两磁扼间距离在100-150mm距离时，其提升力应大于34.5N（磁场强度大于3.2kA/m）。
2.2 对比试块采用中国铁路标准制作（TB1619-2001），试块直径为φ7的钢制圆拄型试块，重量，试块中部存在一个φ人工盲孔圆弧缺陷。
2.3 每班开工前必须在对比试块上进行探伤灵敏度试验（进行提升力实验，当探伤仪能把对比试块吸起离开工作台面为合格）。
2.4 探伤仪必须配置照明装置，使探伤工件表面照明度大于500LX.现场需备有光照度计，须每天测量并做好记录。
3 探伤要求3.1 探伤表面不允许存在油污、飞溅等杂物。
3.2 对接焊缝两端引弧板切割部位探伤表面粗糙度不大于12.5um。
3.3 探伤扫查区域为焊缝及焊缝两侧各50.0mm范围内、对接焊缝两端引弧板切割部。
3.4 每次探伤开工前，探工作台一定距离时，则证明提升力大于34.5N，同时使对比试块上○型符号人工缺陷清晰显示或采用15/50A型灵敏度试片上"+"型符号人工缺陷清晰显示。
试验结束后须记录试验内容并有探伤工及检查人员签章。
3.5 探伤前，必须对焊缝探伤部位喷涂反差增强剂。
3.6 磁粉采用成品灌装黑磁悬液,浓度1.2-2.4ml/100ml。
3.7 磁化检查方向:在探伤时,应在各方向进行磁化,在对接焊缝两端引弧板切割部位, 磁场方向因与焊道相垂直.3.8 引弧板切割部位的打磨方向应纵向打磨。
3.9 磁粉探伤仪应每半年进行校验一次,并由计量部门进行检定,检定合格后应贴上合格证。
焊缝磁粉探伤试验
初步了解和使用CJE-220型电磁轭探伤 目的二 仪
目的三 掌握连续磁化湿粉探伤方法及操作过程
掌握灵敏度试片应用和选择
目的四
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
二、实验设备
CJE_220型交流电磁轭探 伤仪：一台 焊缝试板：一件 标准试片：一组 黑铁磁粉：若干 变压油器：若干 擦布：若干 白光灯或手电筒：一只 放大镜：一只
Text2
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
三、实验原理
磁粉检测只能用于检测 铁磁性材料的表面或近 表面的缺陷，由于不连 续的磁痕堆集于被检测 表面上，所以能直观地 显示出不连续的形状、 位置和尺寸，并可大致 确定其性质。 磁粉检测的灵敏度可检 出的不连续宽度可达到 0.1μm。综合使用多种磁 化方法，磁粉检测几乎 不受工件大小和几何形 状的影响，能检测出工 Page 6件各个方向的缺陷。
过程装备制造与检测实验课程
实验二—焊缝磁粉探伤实验
主讲：何世权
南京工业大学机械与动力工程学院
实验二—焊缝磁粉探伤实验 内容
一、实验目的 二、实验设备 三、实验原理 四、实验方法与步骤 五、实验数据处理 六、实验注意事项 七、实验报告要求
实验二—焊缝磁粉探伤实验
一、实验目的
目的一 了解磁粉探伤原理、应用范围及性能
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实验二—焊缝磁粉探伤实验
四、实验方法与步骤
校核电 磁轭提
升力
清理焊 缝表面
污物
磁粉做显示 介质对缺陷
进行观察
贴灵敏 度试片
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对焊缝 进行探
伤
观察记 录
填写实 验报告
实验二—焊缝磁粉探伤实验
五、实验数据处理
超声波、磁粉探伤要求
3、焊缝及热影响区打磨
探伤时无焊接药皮
超声波、磁粉、渗透探伤的适用范围及要求
超声波探伤
除焊缝外，表面光洁度均不低于12.5um；形状尽量简单
磁粉探伤
渗透（着色）探伤
铸钢件
1、应在正火后进行
2、合适尺寸范围：25-400mm
1、只适合铁磁性材料；
2、只适合检测距表面3mm的开口及不开口的气孔、夹渣、裂纹及缺陷；
3、表面应干净，无污物及氧化皮锈蚀。
1、只能检测开口缺陷；
2、适用于金属、非金属材料；
3、不适合多孔结构；
4、表面应干净；5、铸Fra bibliotek表面至少经打磨
锻件
1、探伤应在热处理后进行；
2、最小厚度25mm。即厚度小于25mm对小于φ2缺陷不易检出
轴类
以下三种情况不适宜
1、细长轴类横向缺陷
2、离开心部与轴线平行的缺陷
3、直径40mm以下
焊缝
1、板厚应≥8mm；
钢轨焊缝探伤方法探讨
钢轨焊缝探伤方法探讨
钢轨焊缝探伤是一种重要的无损检测方法，用于检测焊缝是否存在缺陷，保证铁路线路的
安全运行。
常见的钢轨焊缝探伤方法有以下几种：
1. 超声波探伤：利用超声波在材料中传播的原理，通过检测超声波反射和衍射来判断焊缝是否
存在裂缝、渗透等缺陷。
这种方法具有分辨力高、灵敏度好的特点，可以对焊缝进行全面探测。
2. 磁粉探伤：利用磁粉吸附在焊缝表面的原理，通过施加磁场产生的磁力线的分布变化来判断
焊缝是否存在裂缝、孔隙等缺陷。
这种方法操作简单、适用范围广，但只能检测表面缺陷，对
于深部缺陷探测效果有限。
3. X射线探伤：利用X射线在材料中的衰减规律，通过检测射线透射和散射来判断焊缝是否存在缺陷。
这种方法具有穿透力强、能够检测到深部缺陷的特点，但需要专门的设备和防护措施。
4. 热红外探伤：利用物体发出的红外辐射来检测焊缝表面的温度分布，从而判断是否存在缺陷。
这种方法操作简单、实时性好，但只能检测表面缺陷和热应力引起的裂纹。
以上是常见的钢轨焊缝探伤方法，根据具体情况选择合适的方法来进行探测，有助于提高焊缝
质量和铁路的安全性能。
EN1291焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级
EN 1291 焊缝的无损检测—焊缝的磁粉检测—验收等级1. 应用范围本标准规定用磁粉探伤检测铁磁性材料焊缝(包括热影响区)中缺陷磁痕显示的验收等级。
2. 引用标准（略）3. 定义3.1线性显示：L/W＞3的显示3.2非线性显示：L/W≤3的显示其中L——显示的长度（mm）；W——显示的宽度（mm）。
4. 检测参数有许多参数（单独或组合）会影响检测能力，即相对于检测表面的条件下，检出给定尺寸和方向的缺陷的能力。
小缺陷的检出在很大程度上取决于焊缝的表面状态和使用的检测介质。
能给出较高检出率的那些参数的应用实例见附录A。
5. 验收等级5.1 一般检测面宽度应包括焊缝和邻近母材（两侧各10㎜），其验收等级见表1。
表1 显示的验收等级（㎜）验收等级①显示类型1 2 3线性显示（l：显l≤1.5 l≤3 l≤6示长度）非线性显示（d：d≤2 d≤3 d≤4主轴尺寸）①验收等级2和3可规定冠以×，以表示所检出的各种线性显示应按1级评定。
但小于原验收等级所示值的显示，其检出率可能较低5.2 组合显示凡间距小于相邻显示中较小尺寸的多个显示，应作为单个连续显示评定。
组合显示应按应用标准评定。
5.3 缺陷的清除若产品技术条件允许，可通过局部打磨减小或清除引起不合格显示的缺陷。
返修区域应使用相同的磁化设备和方法，重新检测评定。
附录A（资料性）推荐检测参数能可靠检同小缺陷的推荐检测参数见表A.1。
表 A.1 推荐检测参数验收等级表面状态检测介质Ⅰ良好表荧光磁粉，或有色磁粉+面反差增强剂Ⅱ光滑表面荧光磁粉，或有色磁粉+反差增强剂Ⅲ一般表面有色磁粉+把差增强剂，或荧光磁粉⑴良好表面：焊缝盖面和母材表面光滑、清洁、无咬边、粗劣焊波和焊接飞溅。
此类表面通常是自动TIG焊、埋弧焊（全自动）及用铁粉电极的手工金属电弧焊。
⑵光滑表面：焊缝盖面和母材表面较光滑，有轻微咬边，较粗焊波和焊接飞溅。
此类表面通常是手弧金属电弧焊（平焊）、盖面焊道用氩气的MAG焊。
焊缝mt磁粉探伤操作流程
焊缝mt磁粉探伤操作流程English Answer:Magnetic Particle Inspection for Weld Seams.Safety Precautions:Wear appropriate personal protective equipment (PPE), including gloves, safety glasses, and a respirator.Ensure that the work area is well-ventilated and free of flammable materials.Do not touch the magnetizing equipment or the workpiece with bare hands.Equipment:Magnetic particle testing unit.Magnetic particles (ferrous or non-ferrous)。
Developer powder.Suspension liquid (usually water or oil)。
Ultraviolet (UV) light (optional)。
Procedure:1. Surface Preparation: Clean the weld seam to remove any dirt, rust, or other contaminants.2. Magnetization: Apply the magnetizing field to the weld seam using the appropriate method:Prods: Use prods to create a localized magnetic field.Coils: Use coils to create a uniform magnetic field over the entire weld seam.3. Particle Application: Apply the magnetic particles to the magnetized weld seam by spraying, dusting, or immersing the workpiece in a suspension liquid containing the particles.4. Inspection: Allow the particles to settle on the surface of the weld for a specified period of time.5. Developer Application: Apply developer powder to the weld seam to enhance the visibility of the particles.6. Observation: Inspect the weld seam under UV light or visible light, as appropriate, to identify any indications of defects.7. Interpretation: Analyze the indications to determine the type and severity of any defects present.8. Demagnetization: After the inspection, demagnetize the weld seam using the appropriate method:Degaussing equipment: Use degaussing equipment toapply alternating current (AC) or direct current (DC) to the weld seam.Heat: Heat the weld seam to approximately 200°C (392°F).Chinese Answer:焊缝磁粉探伤操作流程。
二级焊缝探伤检测标准
二级焊缝探伤检测标准二级焊缝探伤检测是对焊接接头进行质量检验的重要手段之一，其标准化操作对于确保焊接质量、提高工程结构的安全性具有重要意义。
本文将对二级焊缝探伤检测的标准进行详细介绍，以期为相关从业人员提供参考。
一、检测方法。
二级焊缝探伤检测主要采用磁粉探伤和超声波探伤两种方法。
磁粉探伤适用于对磁性材料进行检测，通过在磁场中撒布磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集表现出的磁荧光现象进行检测。
超声波探伤则是利用超声波在材料中传播的特性，通过探头对焊缝进行扫描，检测出缺陷的位置和大小。
二、检测标准。
1. 检测人员应具备相应的资质证书，熟悉检测方法和仪器操作规程，严格按照操作规程进行检测。
2. 检测仪器应符合国家标准，定期进行校准和维护，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 对于不同类型的焊接接头，应根据相关标准和规范确定检测的灵敏度和要求的缺陷尺寸，确保检测结果符合要求。
4. 检测过程中应注意对焊缝表面的清洁和处理，确保能够有效地观察和检测缺陷。
5. 对于检测出的缺陷，应根据相关标准和规范进行评定，确定其对结构安全性的影响，并采取相应的修复或处理措施。
6. 检测报告应详细记录检测的位置、方法、结果等信息，并由具备相应资质的人员进行签字确认。
三、注意事项。
1. 在进行二级焊缝探伤检测时，应注意安全防护，避免对人身和设备造成损害。
2. 检测人员应具备良好的职业道德和责任心，严格按照操作规程进行检测，确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 对于检测出的缺陷，应及时进行修复和处理，确保焊接接头的质量符合要求。
四、结语。
二级焊缝探伤检测是焊接接头质量控制的重要环节，其标准化操作对于提高工程结构的安全性至关重要。
检测人员应严格按照相关标准和规范进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程结构的安全性提供保障。
以上就是关于二级焊缝探伤检测标准的详细介绍，希望对相关从业人员有所帮助。
同时也希望大家能够重视焊接质量的控制，共同为工程结构的安全贡献自己的力量。
焊缝MT探伤磁粉痕迹分析
焊缝 MT探伤磁粉痕迹分析摘要：焊接制造作为目前各行各业普遍使用的制造方法应用越来越广泛，但由于焊接作业的特殊性，焊接缺陷特别是内部缺陷有隐蔽性。
我们常常使用一些无损检测方法来避免焊接产品的破坏性检验如MT探伤，基于MT探伤的原理，其磁粉痕迹复杂多样但又与缺陷形式有一定联系，本文主要对磁粉痕迹进行分析，以便更好判断焊接制造缺陷。
关键词：探伤；磁粉痕迹引言磁粉检测是应用较广泛的无损检测方法，主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
对于焊缝磁粉探伤，由千焊缝表面状态粗燥、凹凸不平属正常现象，同时又有经常进行打磨产生的打磨痕迹等，因此伪磁痕更是复杂多样，因此对干焊缝磁粉探伤，认真分析判断缺陷磁痕极为重要的，它直接影响探伤结果的准确性。
1磁痕分类磁粉探伤时磁痕的显示分为相关显示、非相关显示和假显示，相关显示何非相关显示，均是由漏磁场产生的，但是相关显示是缺陷磁痕显示。
即缺陷磁痕，而非相关显示不是缺陷显示，因此非相关显示也称为伪显示，即伪磁痕：而假显示的产生则不是由于漏磁场产生的，多数是由于工件表面的形状和其他污物引起的，因此也称为假磁痕。
2假磁痕特点及分析假磁痕是一种非正常的显示，是-一种假象，它不是由于漏磁场而产生的，所以应正确予以判定。
假磁痕产生的原因及特征和鉴别方法：(1)工作表面粗糙，如焊缝两侧的咬边、凹陷、波纹粗糙等均会滞留磁粉形成假磁痕。
这类假磁痕特点是磁粉堆积很松散、磁痕轮廓不清晰、磁痕任何部位都没有明显类似“水汪汪”的亮度，再次磁化时，磁痕也均会重复在原处出现，但是随着磁选液施加的多少，磁痕的状态会有明显的变化。
(2)焊缝工作表面存在油锈、纤维物、发丝及脏物都会粘附磁粉而形成的假磁痕。
这类假磁痕，磁化时只要仔细观察即可辨认，磁痕的状态和颜色与真磁痕具有明显的不同，如果对焊缝表面进行再次认真清理后，再次磁化时则假磁痕会消失。
焊缝磁粉探伤评定
焊缝磁粉探伤评定
【原创版】
目录
1.焊缝磁粉探伤评定的概述
2.焊缝磁粉探伤评定的方法
3.焊缝磁粉探伤评定的步骤
4.焊缝磁粉探伤评定的应用
5.焊缝磁粉探伤评定的优缺点
正文
焊缝磁粉探伤评定是一种常用的无损检测技术，主要通过磁粉在磁场作用下在缺陷处形成磁痕，从而检测出焊缝的内部缺陷。
这种技术在航空、航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
焊缝磁粉探伤评定的方法主要有两种：湿法和干法。
湿法是将磁粉悬浮在液体中，然后将磁粉涂覆在焊缝表面，通过磁场作用，磁粉在缺陷处形成磁痕。
干法则是将磁粉直接撒在焊缝表面，再通过磁场作用形成磁痕。
焊缝磁粉探伤评定的步骤主要包括：首先是预处理，将焊缝表面清理干净；然后是磁化，通过电流或磁铁将焊缝磁化；接着是施粉，将磁粉施加在焊缝表面；最后是检查，通过观察磁粉在焊缝表面的分布，判断焊缝是否有缺陷。
焊缝磁粉探伤评定的应用主要体现在对焊缝的质量控制和缺陷检测。
通过焊缝磁粉探伤评定，可以及时发现焊缝的内部缺陷，从而避免因焊缝质量问题导致的事故。
焊缝磁粉探伤评定的优点在于其无损性，不会对焊缝造成损害；同时，其检测结果准确，可以有效地发现焊缝的缺陷。
然而，焊缝磁粉探伤评定也存在一些缺点，如对焊缝表面状态要求较高，如果焊缝表面存在油脂等
物质，可能会影响检测结果。
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实验磁粉法对焊缝探伤
一、实验目的
1.了解磁粉探伤的基本原理；
2.掌握磁粉探伤的一般方法和检测步骤；
3.熟悉磁粉探伤的特点。
二、实验原理
1. 磁粉检测的原理
磁粉检测，是通过对被检工件施加磁场使其磁化（整体磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷处将有磁力线逸出工件表面而形成漏磁场，有磁极的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，从而显示出缺陷的存在。
如图1所示。
图1 不连续性部位的漏磁场分布
1-漏磁场；2-裂纹；3-近表面气孔；4-划伤；5-内部气孔；6-磁力线；7-工件
磁粉检测有三个必须的步骤：
(1)被检验的工件必须得到磁化；
(2)必须在磁化的工件上施加合适的磁粉：
(3)对任何磁粉的堆积必须加以观察和解释。
漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位，离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。
设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内物质的磁导率一般远低于铁磁性材料的磁导率，
因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。
如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后在折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用，及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，在根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。
设在被检工件表面上有漏磁场存在。
如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。
由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，姑而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。
通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
2．磁粉检测的适用范围
(1)未加工的原材料（如钢坯）、半成品、成品及在役与使用过的工件都可用磁粉检测技术进行检查。
(2)管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件都可应用磁粉检测技术来检测缺陷。
(3)被检测的表面和近表面的尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料，可检测出长O.lmm、宽为微米级的裂纹和目测难以发现的缺陷。
(4)可用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，但不适用于检测奥氏体不锈钢和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛台金等非磁性材料。
(5)可用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹杂等缺陷，但不适于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20。
的缺陷。
磁粉检测方法应用比较广泛，主要用以探测磁性材料表面或近表面的缺陷。
多用于检测焊缝，铸件或锻件，如阀门，泵，压缩机部件，法兰，喷嘴及类似设备等。
探测更深一层内表面的缺陷，则需应用射线检测或超声波检测。
磁粉检测具有检测成本低，操作便利，反应快速等特点。
其局限性在于仅能应用于磁性材料，且无法探知缺陷深度，工件本身的形状和尺寸也会不同程度地影响到检测结果。
三、实验内容
1.熟悉磁粉探伤实验设备
2.找到焊接件缺陷位置，并估算缺陷尺寸。
四、实验设备
1.磁粉探伤仪；
2.探头；
3.磁粉悬浮液；
4.被测焊接件；
5.砂纸；
6.放大镜；
7.擦布。
五、实验方法
1.工件表面预处理，用砂纸清除掉工件表面的防锈漆，使待建工件表面平整光
滑，以使探头能和工件表面接触良好；
2.估算探伤电流，将电源电缆的插头插入电源插座；
3.准备好磁粉悬浮液：磁膏充分溶化于适量水中，并搅拌均匀，形成磁性溶液，
装入喷撒壶待用；
4.将探头和工件表面接触好，并将磁粉悬浮液向两磁头间喷洒少许，按下冲磁
按钮，充磁指示灯亮，表示工件正在磁化；
5.注意掌握通电时间，仔细观察下缺陷位置、形状；沿工件表面拖动探头，重
复上述方法，进行一段距离后，用放大镜在已检工件表面仔细检查，寻找是否有磁痕堆积，从而评判缺陷是否存在；
6.填写磁粉探伤实验报告，初步评估缺陷性质尺寸，分析实验结果。
六、注意事项
1.工件表面必须清除干净，务必保证工件无毛刺、无锈斑、光滑平整；
2.磁痕检查必须仔细，防止错判、漏判或误判；
3.磁膏溶解充分。
七、思考题
1.磁粉探伤的基本原理是什么？
2.影响磁粉探伤灵敏度高低的主要因素有哪些？。