液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册ppt(27张)
液化气脱硫工艺现状分析
液化气脱硫工艺现状分析
1. 引言
1.1 液化气脱硫工艺的重要性
液化气脱硫工艺的重要性可以从多个方面来进行分析。液化气脱硫是工业生产中的一项重要环节，因为液化石油气（LPG）中的硫化氢和硫醇等硫化物是环境污染物和对人体有害物质，通过脱硫处理可以减少对环境的污染，降低对人体健康的危害。液化气脱硫对液化气的质量和安全性起到至关重要的作用。硫化物的含量过高会影响液化气的燃烧性能，增加了火灾和爆炸的风险。进行液化气脱硫处理可以保证液化气的品质，降低安全风险。
液化气脱硫工艺的重要性还体现在其对提高液化气的市场竞争力和产品附加值的影响。经过脱硫处理后的液化气更加纯净、环保，符合现代社会对能源清洁化的追求，有利于企业拓展市场，并提高产业的可持续发展能力。液化气脱硫工艺在工业生产中具有不可替代的重要作用，值得进一步深入研究和推广应用。
1.2 研究的背景和意义
液化气脱硫工艺是目前环保领域中的热门研究方向之一。随着全球经济的快速发展和工业化进程的加快，液化气的使用量不断增加，而液化气中含有的硫化氢等有害气体会对环境和人体健康造成严重影响。对液化气进行脱硫处理具有重要的意义。
在我国，液化气的生产和使用已经成为一种常见的能源形式。随着环保要求的日益提高，对液化气中硫化氢等有害气体的排放限制也越来越严格。研究液化气脱硫工艺不仅有助于减少环境污染，提高液化气的清洁度，而且也符合我国对环保技术的需求。
液化气脱硫工艺的研究还能促进相关技术和设备的创新，推动绿色能源产业的发展。通过对各种液化气脱硫工艺的比较和分析，可以为工程技术人员提供参考，促使液化气脱硫工艺在工业生产中得到更广泛的应用，进一步推动环保领域的发展。液化气脱硫工艺的研究具有重要的实践意义和科学价值。
液化石油气脱硫工艺概述
CHINA UNIVERSITY OF PETROLEUM 液化石油气脱硫工艺概述
课程名称：前沿讲座结课论文
考生姓名：张言斌
学号： 2014210721 所在院系：新能源研究院
专业年级： 2014 化学工程
指导教师：周广林
完成日期：2015年1月9日
前沿讲座结课论文
摘要
液化石油气的杂质中除含有H2S和CO2等酸性组成外，还含有硫醇、硫醚、二甲基二硫醚、CS2等有机硫，这些硫的存在会对下游产品加工、环境保护和设备防腐蚀等方面造成非常不利的影响。因此，液化石油气的脱硫及其硫化物的检测是液化石油气生产与检测中的重要环节。脱除硫化物的方法和技术日渐发展和成熟，液化石油气脱硫的方法很多，在工业上应用的主要有湿法和干法两大类[1]，近年来又发展了液膜脱硫技术，分子筛吸附脱硫，ThiolexSM技术，催化氧化-吸附结合法，等离子体法，生物脱硫法[2]，电子束照射法和微波法等[3]。
关键词：液化石油气；含硫物；脱硫工艺；
液化石油气主要来源于炼油厂催化裂化、延迟焦化、常减压、加氢裂化、连续重整等装置，其主要组分是C3和C4烃及少量C2和C5烃类，还含有硫化氢（质量浓度约0.01%～4%）、硫醇（质量浓度约1～9000mgS/Nm3）、硫醚（质量浓度0～100mgS/Nm3），COS 等硫化物。常减压、加氢裂化、连续重整装置的液化气因烯烃含量少，大部分是丙烷、丁烷等饱和烃。如果作为民用液化气，则精制后的总硫质量浓度满足不大于343 mgS/Nm3产品质量标准即可；如果作为下游装置的化工原料，如生产丙烷、正丁烷、异丁烷等，则总硫质量浓度通常控制在100 mgS/Nm3以下，越低越好；催化裂化、焦化装置产的液化气因含有高附加值的丙烯、异丁烯，为满足气体分离装置分离丙烯、丙烷和C4，必须将精制液化气总硫质量浓度脱除至小于100 mgS/Nm3以下[4]。由以上产品的质量标准可以看出，液化石油气的脱硫是液化石油气净化精制工艺中极为重要的步骤，液化石油气的脱硫工艺也成了研究、探索、优化的重点。
液化石油气脱硫工艺探讨及应用
４ ． １ 脱除液化石油气 中无机硫硫化氢工艺 目前 液 化 石 油 气 脱 除 硫 化 氢 ， 湿法 主要 采用 胺
洗 或者 碱洗 脱硫 ； 胺 洗 脱硫 主要 用脱 硫剂 为醇胺类 ， 如： 一 乙醇胺 、 二 乙醇胺 、 二异 丙 醇 胺 、 Ｎ一甲基 二 乙
田伴生气） 经加压、 降温、 液化得到的一种无 色挥 发 性气体 。炼厂气 主要是在原油加工过程 中，Fra Baidu bibliotek经常减 压蒸馏 、 催化裂化、 催化重整 、 加氢裂化等装 置产生 的大 量 Ｃ ２一Ｃ ４小 分 子 烃 类 ， 其组成成分主要为 Ｃ ２
第 ７期
陈永进 ， 等： 液化石油气脱硫工艺探讨及应用
・１ ５ ７・
液化石油气脱硫工艺探讨及应用
陈永进 ，李 敬， 赵建 强
２ ５ ７ ０ ６ １ ） （ 山东 石 大胜 华化 工 集 团 ，山东 东 营
摘要 ： 介绍液化石油气的基本概况 ， 液化石油气脱硫 的必要性及硫 化物 的分 布类型 ， 目前液化石 油气脱硫 的主要工艺 的应用及优 缺点。
腈、 环氧 丙烷 、 异丙 醇 等 ； 利 用 烷 烃 可 作 为丙 烷 脱 沥
化物 ， 当温度升高到 １ ０ ０ ｏ Ｃ 或者更高 时生成物分解 生成胺硫化物 同时分解逸 出原吸收的硫化氢 ， 醇胺
得 以再 生 。
液化气脱硫醇工艺操作培训讲课稿
非活性硫含量小于5µg/g，C5含量≤0.5%（v）
密度（20℃）：0.56t/m3。
产品规格
液化气石油气抽提脱硫醇后
硫醇硫(µg/g)
≤5
总 硫(µg/g)
≤15
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开工前设备检查
设备检查
所有设备都要把人孔打开，更换垫片，检查设备尺寸、开口方位是否达 到设计要求。进入罐内进行检查：入口管伸入深度是否合适。特别是三相分 离罐，检查隔板高度是否合适，焊接是否严密，界位上开口位置是否低于隔 板高度。除沫器安装是否牢固。
除臭精制液
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Ⅰ、除臭精制液主要由天然植物酸鞣花酸和烷基醇反应制得的水性溶剂。
Ⅱ、提高抽提剂中硫醇的溶解度，进而提高抽提剂与硫醇的反应活性。
Ⅲ、提高再生过程中溶剂的溶氧能力，提高硫醇钠向二硫化物转变的活性。
Ⅳ、提供脱硫醇溶剂对羰基硫的溶解，促进羰基硫水解。
氧化再生部分
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Ⅴ、如果预碱洗罐的安装标高低于抽提罐时，配管时是否采取了防止贫抽提 剂倒入预碱洗罐的措施。如果预碱洗是强制循环，更需要防止预碱洗碱液倒 入胺液沉降罐，造成对脱硫剂的污染。
仪表
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Ⅰ、界位或液位测量如果选用的是磁翻板，检查磁翻板上表示的所测介质的 密度和实际介质的密度是否对应。
Ⅱ、液控、压控、流量控制等调节阀的作用形式是否正确，调节阀的安装方 向是否正确，流量计的测量范围是否合适。
焦化液化石油气脱硫醇装置运行状况分析及其优化
化石油气总硫高 ， 净化液化石油气总硫就一定高。
图 ２ 再 生碱 液二硫化物质量分数与精制 液化石油气总硫关 系
Ｆ ｇ ２ Ｂ ｓ ｌ ｄ ｏ ｔ ｎ ｎ ｒ ｇ ｎ ｒ ｔ ｎ ｌｅ ｖ ｒ ｕ ｏａ ｉ ． ｉｕｆ ｅ ｃ ｎ ｅ ｔｉ ｅ ｅ ｅａｉ ｙ ｅ ｓ ｓｔ ｔｌ ｉ ｏ ｓ ｌ ｒｉ ｗ ｅ ｅ ｅ Ｐ ｕ ｆ ｓ ｅ ｔｎ ｄ Ｌ Ｇ ｕ ｎ
况下液化石油气脱硫醇效果好 ， 碱渣排放量较常规工艺减少 ８ ％ 以上 。在满足脱硫要 求的前提 下， ０ 碱液使用周 期 延长 ， 经济与环保效益明显。同时也找 出了焦化装置劣质渣油原料 比例较高时 ， 置脱硫 醇系统运行效果不理想 ， 装
净 化液化石油气总硫出厂指标 高的原 因。 关键词 ： 焦化液化石油气 纤维液膜 脱硫醇 碱液再生
１ 概
述
在 ３ ０ｒｇ ｍ ０ ／ 。以下 。 ａ
中 国石 油化 工股份 有 限公司 茂名 分公 司焦化
液化石油气脱硫醇装 置采 用 Ｌ ＴＨ ｉ ． Ｒ液膜传质 Ｆ
工艺 ， 设计 处理 量 １ ／ ， ２０ ５ｔｈ 于 ０ ８年 ８月建 成 并 投 入使 用 。在 原 料 总 硫 质 量 浓 度 不 大 于 ５１０ ０ ｍｇｍ ／ 时 ， 精制 液化 石油气 总硫 质量 浓度 可控制
由图 １ 可以看 出， 再生后碱液从分离塔经再 生碱液泵先到剂碱 中间罐与待生碱液混合 ， 一部 分经循环碱液泵注入反应器 ， 另一部分进入碱液
液化气脱硫醇培训资料
液化气脱硫醇培训资料
其原理依据硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性，反应方程式如下：
RSH + NaOH RSNa + H2O （从油品中脱除硫醇硫）油相水相
2RSNa +1/2 O2 + H2O → RSSR + 2NaOH（从碱中脱硫醇负离子）水相油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而从液化气中脱除；带有硫醇的碱液在焦化剂作用下通入空气使硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
深度脱硫技术是在深入分析传统技术原理、原料中硫化物的分布规律以及硫醇和二硫化物是导致精制后总硫高的主要原因等理论和事实基础上，为了解决炼油液化气总硫高的问题而提出的。（专利申请号：0279.8）
深度脱硫技术主要包括功能强化助剂、三相混合氧化再生、再生催化剂与抽提剂分离等工艺设备措施。功能强化助剂的加入可提高循环溶剂抽提和再生的综合性能，提高循环剂对硫醇的抽提能力、羰基硫的溶解性和溶剂再生的活性；三相混合氧化再生反应，使再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动力，从而大大提高了再生效果，还实现了常温再生，并延长了碱液的使用寿命，简化了流程和控制，降低了投资和操作费用；固定床催化剂技术，将氧化催化剂固定在再生塔内，从而明显减弱了溶解氧的影响，消除了抽提反应时发生再生副反应的主要因素，减少或避免在抽提时形成二硫化物，从而实现了深度脱硫。
深度脱硫技术综合以上措施，在实现焦化液化气深度降总硫目标的同时，还可取得节能、降耗、减排和防止脱后铜片腐蚀等效果。碱耗和排渣减少至原有排渣量的四分之一，常温再生节能降耗。经济效益和社会环保效益都非常可观。
双脱培训课件
云南石化生产三部培训课件
醇胺法脱硫
﹝CH3-NH2(CH2CH2OH)2﹞S
CH3-N(CH2CH2OH)2 +H2S
由于N-甲基二乙醇胺在低温下碱性较强，随着 温度的升高碱性降低，所以，在低温状况下（ 30-40℃）H2S 被吸收，上述反应向右进行， 而在较高温度下（115℃以上），反应将逆向 向左进行，被吸收的H2S 解吸出来。
云南石化生产三部培训课件
碱液再生系统
为了脱出碱液中残留的可溶性DSO，除了DSO
分离器之外，还需要一个溶剂洗涤系统为了脱 出碱液中残留的可溶性DSO，除了DSO 分离 器之外，还需要一个溶剂洗涤系统。 由于DSO 本身也是烃，所以溶剂优先抽提碱液 相中的DSO。如果不采用溶剂洗涤步骤，那么 残留在再生碱液中的可溶性DSO 将在中被反抽 提至液态烃中。
云南石化生产三部培训课件
脱硫醇部分
包括催化液化石油气脱硫醇和轻烃回收液化石
油气脱硫醇 采用纤维膜接触脱硫醇工艺 空气氧化再生催化剂碱液及反抽提工艺
云南石化生产三部培训课件
纤维膜接触脱硫醇
从脱硫单元过来的液态烃中含有轻质硫醇（C1-
SH 至C4-SH）以及少量的酸性气体（硫化氢 和二氧化碳）。硫化氢和硫醇（RSH）属于液 态烃中普遍存在的酸性杂质。这些化合物在硫 醇抽提反应器中与碱溶液反应，从而生成硫化 钠（Na2S）、硫醇钠（NaSR）和水（H2O） 。由于这些硫化物的钠盐不能溶解于烃类相态 ，将进入碱液中，因此，可以有效地从烃类相 态中清除。相应的化学反应方程式如下：
液化气脱硫醇工艺操作培训
液化气脱硫醇工艺操作培训
一、背景介绍
二、工艺原理
1.醇溶剂的循环
醇溶剂首先经过稀醇冷器，降低其温度，然后进入富醇吸附塔。在富
醇吸附塔内，醇溶剂与液化气接触，吸附硫化氢等硫化物，使液化气中硫
化氢含量降低。然后，净化后的液化气通过富醇下石脑油后进入稀醇塔。
2.富醇
进入稀醇塔的醇溶剂中富集了硫化氢等硫化物，这部分比较浓的醇溶
剂需要进一步处理。富醇经过蒸汽加热，使硫化物脱附，再经过降温冷却，回收为低浓度的醇溶剂，用于循环使用。
3.稀醇
稀醇塔是为了增加醇溶剂与液化气的接触时间，提高硫化氢的吸附效果。在稀醇塔内，醇溶剂通过喷头均匀喷入，与液化气充分混合而吸附硫
化氢等硫化物。
4.再生
稀醇塔下部收集到的高浓度醇溶剂，经过蒸汽加热再生醇，使其中的
硫化物脱附，再经过冷却回收。这样循环使用，能够提高醇溶剂的寿命，
降低成本。
三、设备及仪表
1.富醇吸附塔
用于让液化气与醇溶剂接触，吸附硫化氢等硫化物。塔体内部需要填
充合适的填料，提高接触面积，增强吸附效果。
2.稀醇塔
用于增加醇溶剂与液化气的接触时间，提高硫化氢的吸附效果。稀醇
塔内部需要装有喷头，使醇溶剂均匀喷入。
3.冷却器、加热器
用于对醇溶剂进行冷却和加热的设备，保证循环醇溶剂的温度符合要求。
4.净化塔
用于净化后的液化气排放。净化塔内部需要装有填料，提高液化气与
醇溶剂的接触，进一步净化液化气中的硫化氢。
5.仪表
包括温度计、压力计、流量计等，用于实时监测和控制工艺中的温度、压力、流量等参数。
四、操作注意事项
1.液化气的准备
操作人员需要提前检查液化气的质量和含硫化氢等硫化物的浓度，确
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解
干气、液化气-脱硫、脱硫醇操作讲义 2.4.1. 脱硫岗位的任务
(1) 利用化学吸收原理将干气及液化气中的硫化氢吸收下来，使干气及液化气中硫化氢含量达到质量要求。
(2) 采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。
(3) 负责维护本岗位所属设备、仪表、电气可靠好用，保证安全生产。 (4) 严格遵守巡回检查制度，定时、定点对室内、外仪表进行对照，保证平稳生产。
(5) 优化操作，努力降低能耗及剂耗。
2.4.2. 脱硫岗位操作要点
(1) 操作中发生超温、超压以及停水、电、汽、风等不正常现象，岗位要根据具体情况果断及时地进行处理，严防事故扩大。
(2) 严格按照工艺卡片规定控制好各塔压力、温度以及液、界位。 (3) 正常生产运行时，严防设备受憋、超压，串压，做到安全第一。 2.4.3. 净化干气硫化氢含量的控制
控制目标:指令值范围内
控制范围:?3,(V/V)
相关参数:原料温度;原料量;脱硫塔压力;贫液量;溶剂贫液中硫化氢含量;贫液入塔温度
控制方式:正常情况下，净化后的干气及液化气硫化氢含量由溶剂量的大小来控制。
正常调整:
影响因素调整方法 1.贫液浓度的变化联系硫磺装置提高溶剂浓度 2.溶剂贫液量的变化加大贫液量 3.溶剂再生效果差，溶剂贫液中硫化氢联系降低贫液中的硫化氢含量含量高
4.贫液入塔温度的变化联系控制好贫液温度
5.原料温度的变化适当降低原料温度
6.原料中的硫化氢含量的变化原料中硫化氢含量增加，可以提高溶剂量或联系
厂调度提高溶液浓度 7.原料量的变化原料量增加，相应增加溶剂量 8.脱硫塔压力的变化提高脱硫塔压力
油气田液化石油气脱硫
有 硫 化氢 、硫醇 、硫 醚 、羰基 硫 、二 硫 化物 和噻 吩
降低 了 单 一 Ｚ Ｏ 脱 硫 剂 的 硫 化 温 度 。少 量 的 ｎ Ｌ 。 和 Ｃ Ｏ。 用 于脱硫 剂 中 ，增 加 了脱 硫剂 的 ａ Ｏ。 ｅ 作
等硫 化 物 ，其 中 硫 化 氢 是 造 成 铜 片 腐 蚀 的 主 要
但 基 于 工 艺 原 因 ，无 法 实 ห้องสมุดไป่ตู้ 。
Ｈ。 Ｓ分子 在 碱 性 液 膜 中溶 解 及 离 解 而 进 行 的 脱 硫 ，除脱硫 剂本 身 具有 一定 碱度 外 ，装置 内环境
为碱 性也 是有 利 的 （ 含 一 定 的 氨 ） 如 ；水 份 含 量 对
脱 硫 剂至 关重 要 ，以 １ 为 宜 ，气体 中水汽含量 以 Ｏ 接 近或达 到 饱 和状 态 为好 ，如 在 ２ Ｏ℃ ～４ Ｃ水 汽 ０。
摘 要 ： 轻 烃 分 馏 装 置 建 有 固定 床 脱 硫 釜 ４座 ， 由 于 近 年 原 料 轻 烃 含 硫 量 不 断 升 高 ，
导 致 脱 硫 剂 实 际 失 效 时 间 比 原 设 计 时 间 大 为 缩 短 。 为 解 决 上 述 问 题 ， 决 定 对 液 化 石 油 气
的线速 度 和停 留 时间 ，以收到 良好 的脱 硫效 果 ，同
化 物 ；脱 硫剂
脱硫 剂 性能 是影 响脱 硫 净化 度 的关键 因素 。试
脱硫技术 ppt课件
工艺的反应机理
S+O2→SO2
CaCO3→CaO+CO2
Ca+SO2→CaSO3 反应的Ca/S达到2.0左右时，脱硫率可达 90%以上。
循环流化床烟气脱硫工艺主要特点：
• 没有喷浆系统及浆液喷嘴，只喷入水和蒸汽,工艺流 程简单，系统设备少，为湿法工艺的40％-50％， 且转动部件少，提高了系统的可靠性，降低了维护 和检修费用。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气 力喷入炉膛850-1150℃温度区，石灰石受热分解为 氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反 应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行， 受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用 率较低。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状 喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与 烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0-2.5时， 系统脱硫率可达65-80%。。
常见的有煤球、煤砖、煤棒、蜂窝煤等。
大力推广使用固硫型煤：一是燃用固硫型煤可以减 少烟尘排放量，更重要的是配入脱硫剂后，还能脱除 燃煤烟气中的二氧化硫。二是在短期内难以彻底改变 城市燃料结构。
烟气循环流化床脱硫工艺(锅炉CFB)由吸收剂制备、 吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分 组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为Leabharlann Baidu收剂，也
脱硫方法的分类
液化石油气脱硫醇装置中水洗工艺用水量探讨
液化石油气脱硫醇装置中水洗工艺用水量探讨
柏海燕;李旭晖;王运波;司海娟;赵仰之
【期刊名称】《炼油技术与工程》
【年(卷),期】2013(043)011
【摘要】介绍了液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的原则工艺流程.分析了碱性物质在烃相特殊的存在形式,在水洗过程中与水交换的数量、特点以及混合过程的非理想性,结合液化石油气脱硫醇装置中水洗单元的工艺控制指标和稀释原理,建立了工艺用水量和水耗计算方法,推导了分别基于液化石油气产品的钠离子控制指标和含碱废水pH值控制指标的工艺用水量和水耗计算公式及两个工艺控制参数之间的数学关联式.在此基础上做了如下工作:讨论了液化石油气中碱液含量的确定方法;应用水在纯烃和混合烃中溶解度经验公式和推导的水耗公式计算了以丙烷和丁烷作为烃组分时,液化石油气在脱硫醇典型工艺控制和操作条件下的水耗值为0.046 0和0.040 6 kg/kg;工业运行值分别为0.006 3和0.046 6 kg/kg,分析了产生偏差的原因.
【总页数】4页(P8-11)
【作者】柏海燕;李旭晖;王运波;司海娟;赵仰之
【作者单位】甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司,甘肃省兰州市730070;甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司,甘肃省兰州市730070;甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司,甘肃省兰州市730070;甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司,甘肃省兰州市730070;华东理工大学材料科学与工程学院,上海市200237
【正文语种】中文
【相关文献】
1.液化石油气脱硫醇碱液再生尾气引入硫磺回收装置的研究 [J], 田满宏;马惠英
延迟焦化介绍
原料性质对焦化产品分布影响
在焦化反应过程中，原料的密度和残炭 是影响产品分布和产率的主要因素。随 着原料密度和残炭的增大，焦炭量明显 增加，焦化重馏分油产率下降，汽油和 气体略有增加。
原料劣质化(索罗斯、哈马卡)，生成弹丸 焦，焦碳塔造成携带或冲塔。
能耗构成情况
燃料气 电耗 1.0MPa总产 1.0MPa汽耗 1.0MPa纯耗 3.5MPa汽耗 新鲜水 软化水 循环水 总能耗
焦碳塔系统常见问题
一、正常进油状态 1.1.焦碳塔头盖、底盖泄漏 1.2挥发线泄漏 1.3挥发线结焦，焦碳塔压力高 1.4焦层过高 1.5焦碳塔晃动 1.6焦碳塔冲塔 1.7预热时升温不畅 二、冷除焦状态 2.1冷焦时给不进水 2.2冷焦放水不畅 2.3拆底盖时塌方 2.4除焦时卡钻 2.5除焦时除焦系统故障，如切焦器无法切换、水马达不钻 10米行车故障、三位阀故障、PLC故障
焦炭塔压力
焦炭塔压力下降有利于更重的烃组分气化 从焦炭塔逸出, 否则在高压下,这部分烃类 有可能留在焦化塔内转化为石油焦和轻烃. 利用延迟焦化最大量生产液体产品的经济 动力使生产燃料级石油焦的延迟焦化装置 采用尽可能低的焦炭塔压力. 目前焦化塔 的设计压力一般是 1.055kg/cm2g.实际操 作压力1.7kg/cm2g。
液化石油气醇胺法脱硫抽提塔的设计
液化石油气醇胺法脱硫抽提塔的设计
刘成军
中石油华东设计院有限公司
摘要目前,醇胺法净化装置液化石油气抽提塔广泛采用填料塔或筛板塔㊂重点探讨了填料塔㊁筛板塔设计方面的一些内容㊂对于填料塔,给出了填料层高度㊁塔径㊁分布器㊁再分布器计算或估算的方法,提供了散堆填料和规整填料所要求的最低胺液与L P G流量比值;对于筛板塔,给出了筛孔孔径和过孔速度㊁分散相操作线速㊁板间距㊁塔直径计算或估算方法,提供了典型的分散相进料设置方式及处理两相体积流量比过低工况的筛板塔结构㊂提出了一种对L P G抽提塔进料进行综合处理的措施:即L P G 进料管道上设置聚结器,脱除L P G中水溶性有害物质;在贫胺液管线上设置包括一级过滤器㊁活性炭过滤器㊁二级过滤器在内的过滤系统,脱除贫胺液中杂质㊂指出了活性炭过滤器能有效吸附溶于胺液中的可溶性有机物污染物,提出以下建议:①经活性炭过滤器处理的贫胺液体积流量为贫胺液总量的15% ~25%;②胺液在活性炭床层内的停留时间不少于15m i n;③活性炭过滤器按一开一备进行设计㊂关键词醇胺法抽提塔填料筛板塔直径分布器孔径聚结器活性炭流量设计
D O I:10.3969/j.i s s n.1007-3426.2019.03.003
D e s i g no fL P Ge x t r a c t i o n t o w e r f o r d e s u l f u r i z a t i o nb y a l k a n o l a m i n em e t h o d
L i uC h e n g j u n
脱硫技术ppt课件
• 60年代初，低氧燃烧已被认为是解决低温腐蚀 的有效手段
• 现在低氧燃烧技术在美国、西欧各国已被用来 降低NOx，燃油锅炉中已普遍采用，过剩空气 系数一般在2%~3%以下
12
低氧燃烧应考虑的问题
组织低氧燃烧，应考虑如下各点： 1. 选用性能良好的雾化器，使雾化良好； 2. 选用性能良好的调风器，以获得需要的
• 化学方法 热解、酸洗、碱洗、氧化等。
• 生物方法 微生物脱硫
3
物理脱硫——洗煤
• 物理脱硫当前利用较广，尤以洗煤为主。洗煤是利 用比重不同把煤、矿石和黄铁矿分开。黄铁矿的比 重为5.0而煤的比重为1.3左右。煤中硫化物主要是无 机硫，含硫愈高，无机硫的比重愈大。我国高硫煤 中的硫，其全硫量的50~80%以黄铁矿形式存在
34
石灰石／石膏法
• 石灰石／石膏法和石灰石／石灰法最主 要的区别就是，向吸收塔的浆液中鼓入 空气，以强制使100%的CaSO3均氧化成 CaSO4(石膏)。这样，脱硫以后的固体副 产品不再是废物而需抛弃，而是有用的 石膏产品
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硫化氢的脱除是以可逆的化学反应为基础，以碱性溶剂为吸收剂的脱硫 方法，溶剂与原料气中的酸性组分反应而生产某种化合物；吸收了酸性气的 富液在升高温度、降低压力的条件下，该化合物又能分解而放出酸性气。醇 胺法是液化气脱硫化氢最常用的方法—胺脱。
硫醇脱除原理
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Merox抽提氧化法是液化气最广泛采用的脱硫醇技术，依据硫醇的弱酸性 和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性。
非活性硫含量小于5µg/g，C5含量≤0.5%（v）
密度（20℃）：0.56t/m3。
产品规格
液化气石油气抽提脱硫醇后
硫醇硫(µg/g)
≤5
总 硫(µg/g)
≤15
液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册( PPT27 页)
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开工前设备检查
设备检查
所有设备都要把人孔打开，更换垫片，检查设备尺寸、开口方位是否达 到设计要求。进入罐内进行检查：入口管伸入深度是否合适。特别是三相分 离罐，检查隔板高度是否合适，焊接是否严密，界位上开口位置是否低于隔 板高度。除沫器安装是否牢固。
除臭精制液
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Ⅰ、除臭精制液主要由天然植物酸鞣花酸和烷基醇反应制得的水性溶剂。
Ⅱ、提高抽提剂中硫醇的溶解度，进而提高抽提剂与硫醇的反应活性。
Ⅲ、提高再生过程中溶剂的溶氧能力，提高硫醇钠向二硫化物转变的活性。
Ⅳ、提供脱硫醇溶剂对羰基硫的溶解，促进羰基硫水解。
氧化再生部分
ห้องสมุดไป่ตู้
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液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册( PPT27 页)
仪表
液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册( PPT27 页)
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采用固定床催化剂专利技术，使催化剂与抽提剂分离，既提高再生活性 又防止抽提时发生生成二硫化物的副反应。另外，空气与循环剂经混合器预 混合后再在塔底分布。剂风接触充分，均匀分布有保证。再生温度30-40℃， 实现常温再生。
GL-20脱硫醇再生催化剂
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Ⅰ、脱硫醇再生催化剂以椰壳活性炭为载体，经过高温蒸煮活化、4磺化酞菁 钴乙醇溶液浸渍、醇胺钝化、低温干燥后制得。
液化气脱硫醇工艺流程简图
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预碱洗
精制液化气
一级抽提
二级抽提
水洗
再生
尾气
液化气进装置
半贫剂泵
氧
化
塔
补
排
水
污
氧
化
风
新抽提剂自配剂罐来 氮气自系统来 新反抽提油进
反抽提油出
稳压自动反洗过滤器
贫剂泵
脱氧塔 反抽油循环泵
预碱洗部分
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Ⅰ、脱除胺脱未尽的H2S。因为H2S消耗大量的抽提碱液，使抽提碱液的浓度 降低生成硫化钠，而硫化钠浓度的增加会抑制溶剂对硫醇的抽提能力。
装置规模及组成
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本液化气脱硫醇装置设计能力为处理催化液化气25万吨/年，装置处理量 上限：32.5万吨/年、处理量下限：12.5万吨/年。年设计（运行）时间8000 小时。
原料、产品规格 原料性质：
硫化氢含量：正常20μg/g，最大50μg/g
硫醇含量： 正常500μg/g，最大1000μg/g
原油中含有大量的硫化物，所以液化气中也含有一定量的不同种类的硫 化合物。正常情况下，精制前液化气中主要含有H2S、甲硫醇、乙硫醇和少 量COS、CS2、甲硫醚等含硫化合物。吸收稳定操作不好时，液化气中也会夹 带微量丙硫醇、丁硫醇和噻吩。 无机硫H2S占液化气总硫的90%以上。 H2S 脱除后，硫醇硫含量最高。硫醇硫的含量占到全部有机硫的90%以上。而羰 基硫和甲硫醚等总共不过10%。
反应方程式：
RSH + NaOH ⇌ RSNa + H2O
油相
水相
（从油品中脱除硫醇硫）
⑴
2RSNa + 1/2 O2 + H2O 水相
RSSR +2NaOH （从碱中脱硫醇负离子） ⑵ 油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而 从液化气中脱除；抽提有硫醇后的碱液（即富溶剂），在催化剂作用下通入 空气将硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液（即贫溶剂） 循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
山东天弘化学有限公司 9万吨/年乙丙橡胶及原料配套工程项目
140万吨/年催化裂化装置产品精制 催化液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册
石油液化气及硫形态分布
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炼厂的液化气主要来源于催化裂化、延迟焦化、常减压、加氢等石油加 工装置，是石油加工过程中所得的一个馏分产品，主要组成为C3、C4烃类 （丙烷、丙烯，丁烷、丁烯）。常温常压下为气体，常温高压下为液体，所 以叫液化气。
Ⅱ、防止催化剂富集造成的中毒，稳定了催化活性，确保硫醇钠向二硫化物 的转变活性。
Ⅲ、实现再生催化剂和抽提碱剂的分离，防止抽提时有催化剂存在造成的副 反应发生。
反抽提部分
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再生工艺采用剂、风、油三相混合接触反应技术，油剂接触时间长，使 再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动 力，大大提高了再生和反抽提效果。
Ⅱ、脱除液化气夹带的富胺液。富胺液中的腐蚀产物、降解产物等极性化合 物会造成脱硫醇催化剂中毒。
Ⅲ、防止液化气铜片腐蚀。装置无预碱洗或预碱洗沉降不好时，抽提碱液中 会出现HS-离子， HS-离子在弱氧化环境下会形成单质硫，单质硫是铜片腐 蚀的主要原因。
抽提部分
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抽提溶剂中加入功能强化助剂使抽提剂硫容量增大，提高再生活性、延 长了使用寿命；抽提剂中不含有催化剂，消除了抽提过程形成二硫化物副反 应的主要因素，使脱硫醇过程实现了深度脱硫。
工艺检查
Ⅰ、首先检查工艺流程是否正确，预碱洗文丘里管混合器离预碱洗罐越近越 好，降低压降，并且安装时要低于脱水包位置。 Ⅱ、系统开停工能否正常补碱和退碱。 Ⅲ、助剂能否打入系统。配剂罐有没有自循环线。反抽提油接口位置，能否 保证进脱硫醇系统压力，反抽提油有没有循环线。 Ⅳ、检查氧化塔是否有再生循环线，正常开工前氧化塔需清洗，生产非正常 （再生）时是否能够切出。 Ⅴ、如果预碱洗罐的安装标高低于抽提罐时，配管时是否采取了防止贫抽提 剂倒入预碱洗罐的措施。如果预碱洗是强制循环，更需要防止预碱洗碱液倒 入胺液沉降罐，造成对脱硫剂的污染。