压片机理论与实践问题

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压片机常见问题及解决办法

压片机常见问题及解决办法压片机是指将颗粒或粉状物料置于模孔内由冲头压制成片剂的机器。

但在压片的生产过程中，经常有用户反映压片的结果不顺利的情况。

下面，笔者列出两种压片常见的问题，以及相应的解决办法。

松片现象据悉，药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀会导致松片现象。

可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。

黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀，粗粒与细粒分层。

可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。

颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易松裂片。

故在制粒时，按不同品种应控制颗粒的含水量。

如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇(50%—60%)，混匀后压片。

业内表示，压片过程中发生松片现象可能还与药物本身的性质有关。

例如，密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇;颗粒的流动性差，填入模孔的颗粒不均匀;或者有较大块或颗粒、碎片堵塞刮粒器及下料口时，影响填充量。

此外，压片机械也会影响压片的效果。

如果压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时少。

可通过调节压力、检查冲模是否配套完整、调整车速、勤加颗粒使料斗内保持一定的存量等方法克服。

裂片现象片剂受到震动或经放置时，有从腰间裂开的称为腰裂;从顶部裂开的称为顶裂，腰裂和顶裂总称为裂片。

药物本身弹性较强、纤维性药物或因含油类成分较多。

可加入糖粉以减少纤维弹性，加强黏合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片。

黏合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时粘着力差。

颗粒太干、含结晶水药物失去过多造成裂片，解决方法与松片相同。

有些结晶型药物，未经过充分的粉碎。

可将此类药物充分粉碎后制粒。

细粉过多、润滑剂过量引起的裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当解除压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细粉与适当减少润滑剂用量加以克服。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是制药过程中的重要环节之一，主要用于制造固体制剂。

在压片过程中，常会出现一些问题，影响药物的质量和产量。

以下是一些常见的问题及其解决方法。

1. 压片难度大或失败率高
这可能是因为原料的粒度不均匀或太大，或者压片时压力不足。

解决方法包括：重新筛选原料以获得更均匀的粒度，调整压力和形状等。

2. 压片后的药片质量不均匀
这可能是因为压片机的模具损坏或不平整，或者原料的湿度或温度不恰当。

解决方法包括：更换模具，调整湿度和温度，或者减少原料的流量。

3. 药片容易破裂或分层
这可能是因为原料中的粘合剂不足或者不均匀，或者压力不稳定。

解决方法包括：增加粘合剂的含量或更换更好的粘合剂，调整压力和速度等。

4. 药片的重量或尺寸不符合规格
这可能是因为原料的流量不稳定，或者模具的尺寸不正确。

解决方法包括：调整原料的流量和压力，或者更换正确尺寸的模具。

5. 压片机噪音过大或发生故障
这可能是因为机器的部件损坏，或者机器清洗和维护不当。

解决方法包括：定期检查机器的各个部件，及时更换损坏的部件，遵循正确的机器清洗和维护程序等。

总之，在压片过程中，需要注意各种因素，如原料的粒度、湿度和温度，压力和速度的调整，模具的质量和尺寸，以及机器的清洗和维护等。

只有这样，才能保证药物的质量和产量。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
在制药工业中，压片是一项非常重要的工艺。

在压片过程中，往往会出现一些问题，这些问题可能会对产品的质量和产量产生负面影响。

下面将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

1. 压片压力不足或过大
当压片压力不足时，可能会导致产品表面不光滑，易碎或硬度不足。

而过大的压力则会导致产品变形或破裂。

解决方法是调整压片机的压力，并对压片机进行定期维护和保养。

2. 粉体流动性差
当粉体流动性差时，可能会导致产品中出现空洞、不均匀或粉末分层。

解决方法是通过添加流动剂或湿法制粒来改善粉体流动性。

3. 粉体压缩性差
当粉体的压缩性差时，可能会导致产品的密度不够，硬度不足。

解决方法是通过添加压缩助剂或湿法制粒来改善粉体的压缩性。

4. 产量不稳定
当产量不稳定时，可能会减少生产效率，增加生产成本。

解决方法是调整压片机的参数，并对生产线进行优化和改进。

5. 产品的颜色不均匀
当产品的颜色不均匀时，可能会影响产品的观感和品质。

解决方法是通过调整配方或添加着色剂来改善产品的颜色。

综上所述，压片过程中的问题有很多种，但只要我们对问题进行及时发现、分析和解决，就能够保证产品的质量和产量。

同时，压片机的正常维护和保养也是关键。

压片机吊冲机理问题

压片机吊冲机理问题压片机吊冲机理问题吊冲是旋转式压片机上常见的一种故障，一旦发生吊冲之后，产生的后果是相当严重的。

所谓的“吊冲”是指冲杆在转台的冲杆孔内不能跟随转台的旋转在轨道(凸轮曲线)上作自由的上下运动，通俗的说法就是“该上的不上，该下的不下”。

因而，了解和掌握“吊冲”发生的原因，以及发生“吊冲”后采取什么样的解决方法是十分重要的。

“吊冲”发生之后，如果没有“吊冲”产生的根源，那么“吊冲”现象还会继续产生。

要分析和研究“吊冲”发生的机理，就必须从旋转式压片机的压片原理谈起。

1.旋转式压片机的工作原理若干副上冲模均匀地安装在转台的上冲杆孔中，同时以相同数量的下冲模安装在转台下冲杆中，中模则安装在转台的中模孔中如图1所示。

工作时转台带动上下冲模一起旋转。

压片时上下冲模随转台沿着上下凸轮(轨道)的曲线轨迹作有规律的升降运动来完成压片动作。

由于机械加工的困难，不可能将该凸轮做成整体形式的，于是设计人员将整个上凸轮分成上冲上行轨、上冲下行轨、平行轨及过渡轨几个部分；将下凸轮分成下冲上行轨、下冲下行轨、平行轨、充填轨及过渡轨几个部分。

设计人员再把这些分几段轨道连成一个整体形成一个凸轮，完成上下冲模的上下运动。

我们通过典型的压片工艺流程图(图2)来了解这些轨道的运行情况。

通常上冲运行的顺序是：上冲上行轨——上冲平行轨——上冲下行轨——预压轮——过渡轨——主压轮——再上冲上行轨(周而复始)；下冲运行的轨道顺序是：下冲下行轨——出片轨——下冲下行轨——充填轨——计量轨——预压轮——过渡轨——主压轮——再下冲上行轨(周而复始)。

2.产生“吊冲”的原因产生“吊冲”的原因很多，但是大量的研究分析表明，基本上不外乎下列8个方面的问题。

(1)模具方面的问题：1)模具的自然磨损，如图3所示；2)模具润滑油断油；3)轨道与模具是2个厂家的产品；4)模具硬度过低。

(2)轨道方面的问题：1)轨道的自然磨损(如图4所示)；2)轨道与轨道盘结合松动；3)模具与轨道是两个厂家的产品；4)轨道硬度过低；5)轨道处润滑油断油。

压片机的常见问题及解决方法

压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。

01class片重超差：指片重差异超过药典规定的限度1．颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活。

解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4．颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5．较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

解决方法：安装到位。

9．刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。

解决方法：更换冲头、中模。

12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差±5μm以内。

13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

解决方法：重新调整。

14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

16．压片机震动过大，结构松动,装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

压片机的常见问题及解决方法

压片机的常见问题及解决方法（一）关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。

Olclass片重超差：指片重差异超过药典规定的限度I•颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致充填到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活。

解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3•颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，弓I起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4 •颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5.较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6 •加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

&加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

解决方法：安装到位。

9.刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10•带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

II•冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。

解决方法：更换冲头、中模。

12•下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差土5^m以内。

13•下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

解决方法：重新调整。

14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。

解决方法：更换或稳固。

15．追求产量，转台转速过快，填充量不足。

特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

16．压片机震动过大，结构松动, 装配不合理或重新装配；压片机设置压力过大，减小压力。

论述片剂压片中常见的问题及原因

论述片剂压片中常见的问题及原因《片剂压片中常见问题及原因》随着科技的进步，片剂作为一种常见的制剂形式，在医药领域中占有重要地位。

然而，片剂压片过程中常会遇到一些问题，这些问题可能会影响片剂的质量和稳定性。

本文将讨论片剂压片中常见问题及其原因。

首先，常见的问题之一是片厚度和硬度不均匀。

这意味着片剂在质量和形状上存在差异，可能会导致剂量的浮动或药效不一致。

造成这一问题的原因可能是压片机的不均匀力量分布，或者药物混合时没有均匀分散。

其次，片剂可能会在压片过程中出现断裂现象。

这一问题可能与原料的物理性质、药物与辅料之间的不良相互作用或制剂工艺有关。

例如，药物本身可能具有脆弱性，容易在压片过程中发生断裂。

另外，制剂工艺中的温度、压力和湿度等因素也可以影响片剂的断裂性质。

此外，片剂中可能存在空洞、裂纹或劣化现象。

这可能是由于原料粉末颗粒粒径分布不均，或者压片时药物与辅料之间发生了化学反应。

药物颗粒的大小和形状不一致可能导致空洞或裂纹的产生，而化学反应则可能导致药物劣化，降低药效。

最后，片剂在贮存过程中可能会出现退化现象。

片剂的退化可能是由于空气、光线、湿度等外界因素与片剂中的药物相互作用所致。

药物在暴露于不适宜的环境条件下容易发生物理和化学变化，从而导致片剂质量下降或发生降解。

综上所述，片剂压片中常见的问题包括片厚度和硬度不均匀、片剂断裂、空洞和裂纹以及片剂的退化现象。

这些问题的产生原因可能是压片机的力量分布不均、原料的物理性质不一致、药物与辅料之间的相互作用或环境因素的影响。

为了解决这些问题，制药厂商需要密切关注片剂制备过程中的每个环节，并采取相应的措施来提高片剂的质量和稳定性。

片剂生产中的问题和解决办法

片剂生产中的问题和解决办法研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量、提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。

本文根据压片学的理论结合实际中的体会，试丛生产要素诸方面(如颗粒的物理性状、压片机的机械条件及空气湿度等)，对压片中易出现的问题做一综述。

1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状、所含水分、所用的赋形剂等有关。

而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。

1.1药物原料的性状凡属立方系的晶体一般可直接压片。

而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应粉碎过80~100目筛后用。

否则压片中易产生裂片、松片、表面不光等现象。

当药物为有色物时，尤其要粉碎过筛后制粒，以免片剂表面产生斑点，致外观不合要求。

1.2颗粒中的水分适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减小弹性，有利于压片，硬度亦较好。

实践证明，维生素C片颗粒水分控制在1.5%~2%之间，则易压片，而水分减至1%以下时，易出现裂片、松片现象。

即使片剂成形，通过数片分装时，药片的30%会出现毛角、麻面、松散等现象。

相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。

一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。

对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度的乙醇，静置或密闭吸湿5h左右过筛后压片。

如对含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况，可采用此法解决。

但黄连素颗粒，由于其药物粘性大，喷洒吸潮则易黏结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及压片机受损等问题。

遇此情况，以自然吸湿或重新颗粒为好。

1.3颗粒所用的赋形剂压片过程中出现裂片、松片、边角毛缺等现象，多因黏合剂选用不当或用量不足所致。

当药物为疏松性或纤维性时更为明显。

对压出的片子出现崩解迟缓的情况时，除了其他因素外，要考虑黏合剂的浓度、用量是否过大。

临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。

制剂压片中常见问题与解决方法

制剂压片中常见问题与解决方法--------------------------------------------------------------------------------在压片机压片过程中，会遇到一些问题。

如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。

有的在压片开始时出现，有的在压片的某一时段出现既有物料方面的原因，又有设备方面的原因，要做到具体问题具体分析，及时发现问题及时解决，确保生产出合格的产品。

1.片重差异超限药片重量差异较大，无法保证患者用药剂量：《药典》规定0.30克以下药片的重量差异限度为±7.5%，0.30克或0.30克以上的药片重量差异限度为±5%，引起重量差异的原因有物料和机械两方面的因素。

1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。

这是高速压片中存在的问题之一。

待压混合物流动性不好，在压片机压片时流速不一，使待压混合物填充模圈时多时少，引起重量差异：流动性更差时，由于产生“架桥现象”和“鼠洞现象”；会导致颗粒填充模圈时完全中断、为了保证待压混合物具有最佳的流动性，可通过下方法达到目的：1.1.1在一步制粒机制粒过程中，摸索出适宜的工艺参数，可获得一定粒径范围的颗粒和最佳的粒度分布。

压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。

所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。

1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。

在相对湿度较高的环境中吸收一定量的水分后，由于颗粒表面吸附了一层水膜，因为表面张力以及毛细管力等的作用，使粒子间的引力增强，使待压混合物的流动性变差。

在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。

1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。

1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。

压片常见问题及解决方法

压片常见问题及解决方法在压片机压片过程中，会遇到一些问题。

如重量差异超限、硬度不足、顶裂、崩解时间延长等上述问题。

1.1压片机压片过程中由于待压混合物流动性较差或待压混合物粒径相差悬殊，会产生较大的重量差异。

这是高速压片中存在的问题之一。

压片机中冲模的容积是一定的，大颗粒和小颗粒的比例可改变每一个冲模中的填充量，当存在较多大颗粒时将干扰颗粒填充冲模空间。

所以从一步制粒机中出来的颗粒必须经过一定筛日的整粒机进行整粒。

1.1.2待压混合物在干燥状态时，其流动性一般较好。

在压片过程中应控制压片环境的相对湿度。

1.1.3在外相中加人适宜的助流剂，可提高待压混合物的流动性。

1.2如果采取以上措施仍无效，则要寻找机械方面的原因。

1.2.1检查下冲上下是否灵活，下冲能否下降到最低位置。

高速压片机的下冲经过的某位置，安装有压力感受器，通过一定的反馈系统来自动控制下冲的下降位置，从而控制冲模的填充深度，最终达到自动调节片重的目的。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法
压片是一种将金属片和绝缘材料压制在一起的电子制造过程,以下是压片过程中常见的问题以及解决方法:
1. 片体质点不良:片体质点不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是使用合适的材料、控制好摩尔质量、尽可能减少杂质等。

2. 应力不均:在压片过程中,如果应力不均,可能会导致金属片
产生变形或断裂。

解决方法是控制压力、均匀分配压力、使用合适的压片机结构等。

3. 接触不良:在压制过程中,金属片和绝缘材料之间的接触不良可能会导致电子元件的性能下降,甚至导致电路无法正常工作。

解决方法是确保金属片和绝缘材料充分接触,可以使用加热或机械振动等方法提高接触性。

4. 温度过高:过高的温度可能会导致压片机的热失控,导致金属片变形或损坏。

解决方法是控制压片机的温度,使用合适的冷却系统。

5. 材料浪费:在压制过程中,如果金属片或绝缘材料浪费过多,
可能会导致成本增加,甚至导致生产效率低下。

解决方法是合理控制
材料的使用量,使用合适的模具和压制技术等。

6. 机器故障:压片机的机器故障可能会导致压片过程中出现各种问题,例如金属片断裂、压力不足等。

解决方法是及时检查和维护机器,更换损坏的部件。

压片机的常见问题及解决方法

压片机的常见问题及解决方法(总4页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--压片机的常见问题及解决方法(一)关于未来的设想、新的技术我们说了太多，现在或许是我们回归本源的时候了，万变不离其宗，对于未来的改变，都是基于对现行的流程，现在所使用的设备足够了解，才有可能谈创新和改变，那今天我们就来简单谈谈两个关于压片机的一些常见问题以及解决的办法。

解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2．如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。

此时下冲转动不灵活。

解决方法：检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3．颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。

解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4．颗粒分层。

解决颗粒分层，减小粒度差。

5．较小的药片选用较大颗粒的物料。

解决方法：选择适当大小的颗粒。

6．加料斗被堵塞，此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。

应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7．物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

8．加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

解决方法：安装到位。

9．刮粉板不平或安装不良。

解决方法：调平。

10．带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。

解决方法：调一致。

11．冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足。

解决方法：更换冲头、中模。

12．下冲长短不一，超差，造成充填量不均。

解决办法：修差，差±5μm以内。

13．下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。

解决方法：重新调整。

14．充填轨道磨损或充填机构不稳定。

压片过程中可能出现的问题及解决办法

（3）降低压片速度
（4）选择合适的粘合剂或增加用量
（5）重新制粒，更换冲模
2松片
片剂硬度不够，在包装、运输过程中出现破碎、磨或成粉末等现象
（1）药物弹性回复大
（2）可压性差
（1）选用粘合性强的粘合剂
（2）调整压片机压力
3粘冲
指冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象
（1）颗粒含水量过多
（2）润滑剂使用不当
压片过程中可能出现的问题及解决办法
产生的问题
主要原因
解决办法
1裂片
指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生
（1）片剂的弹性复原
（2）压力分布不均匀
（3）压速过快
（4）粘合剂选择不当或用量不足
（5）细粉过多和冲模与冲圈不符
（1）换弹性小、塑性强的辅料
（2）采用旋转式压片机
（3）冲头表面粗糙，环境湿度高
（1）将颗粒进行干燥
（2）更换润滑剂
（3）更换冲头，调整湿度
④崩解迟缓
指崩解时间超过药典规定
（1）崩解剂用量不足
（2）粘合剂粘性大
（3）疏水性润滑剂用量太多
（4）压力过大，片剂硬度大
（1）选用优良崩解剂，或增加用量
（2）减少粘合剂用量
（3）加入亲水性润滑剂
（4）降低压片压力
⑤片重差异超限
（1）颗粒大小不一，流速不一
（2）下冲升降不灵活
（3）装料过多或过少
（1）重新制粒，加助流剂
（2）停机检查
（3）调节加料斗使填料量一致
⑥变色或色斑
指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影
（1）颗粒过硬
（2）混料不均

中药压片机的使用问题解决

中药压片机的使用问题解决中药压片机是一种将药材粉末等物料压制成固体药片的设备，是中药生产中非常重要的设备。

但是在使用过程中，常常会遇到一些问题，需要及时解决。

本文将围绕着中药压片机的使用问题进行分享和讨论。

压片工艺中遇到的问题压片出现较多断片状的药片中药压片机在压制药片时，如果出现大量断片，则可能是以下原因导致的：•物料的粒度过大或过小，需要对物料进行筛选或研磨。

•压制压力过大，需要逐步调整压力大小。

•压制时间过长，需要适当缩短压制时间。

•压制温度不适宜，需要通过调整供电电压或加热时间等方式进行调节。

药片硬度不足中药压片机在压制药片时，如果药片硬度不足，则可能是以下原因导致的：•物料的含水量过高或过低，需要通过调节物料的含水量或干燥时间等方式进行调节。

•压制压力不足，需要逐步增加压力大小。

•压制时间过短，需要适当延长压制时间。

压片出现大量碎屑中药压片机在压制药片时，如果出现大量碎屑，则可能是以下原因导致的：•物料的粘合不良或物料不均匀，需要通过调整物料配比或混合方式等方式进行调节。

•压制过程中，出现料斗或模板处的卡料等情况，需要及时清理或修复设备。

压片出现毛边或齿口不均匀中药压片机在压制药片时，如果出现毛边或齿口不均匀，则可能是以下原因导致的：•物料的填料量不足或不均匀，需要通过调整物料的填料量或填料方式等方式进行调节。

•模板表面不平整，需要及时进行修复或更换模板。

压片机设备的维护与保养中药压片机作为一种重要的药品生产设备，在使用中需要定期进行维护和保养，以充分发挥其效能和寿命。

以下是一些常见的维护和保养措施：•定期对压片机的零部件进行清洁和检修。

•对设备的润滑点进行润滑或更换润滑油。

•定期检查设备的电源线和接线是否正常，以及维护压力表和温度计等设备。

•对设备轨道和传动部位进行调整和校正。

•对设备的外观和使用环境进行清洁和消毒。

总结中药压片机的使用是一项重要的生产工艺，需要注意各种可能出现的问题。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法一、前言压片是制药过程中的重要环节之一，它能够将粉末状药物转化为易于贮存、运输和使用的片剂形态。

然而，在压片过程中，常常会出现一系列问题，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。

这些问题不仅会影响片剂的质量，还会影响生产效率和成本。

因此，本文将介绍压片过程中易出现的问题及解决方法。

二、压片过程中易出现的问题及解决方法1. 片剂硬度不足问题原因：可能是粉末状药物颗粒大小分布范围较大或者含水量较高，也可能是机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、含水量低的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

（3）添加助剂：添加助剂可以增加片剂硬度。

常用的助剂有结晶纤维素、微晶纤维素等。

2. 片剂断裂问题原因：可能是机器参数设置不当或原料中含有较多的空气或异物。

解决方法：（1）调整机器参数：调整机器参数，如减小压力或缩短保持时间等。

（2）优化原料：避免原料中含有较多的空气或异物，可以通过筛选、除尘等方法进行处理。

3. 片剂表面不光滑问题原因：可能是原料中含有较多的粘合剂或者机器参数设置不当。

解决方法：（1）优化原料：减少粘合剂的使用量，或选择颗粒大小分布范围小、形状规则的原料。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大压力或延长保持时间等。

4. 片剂重量不一致问题原因：可能是药物颗粒大小分布范围大，也可能是药物颗粒密度不均匀。

解决方法：（1）优化原料：选择颗粒大小分布范围小、密度均匀的原料，并进行预处理。

（2）调整机器参数：调整机器参数，如加大挤出量或增加挤出次数等。

5. 片剂容易产生静电问题原因：可能是环境湿度低、温度高或者使用了带电材料。

解决方法：（1）调整环境：增加环境湿度或降低温度。

（2）更换材料：使用不带电材料。

三、总结压片是制药过程中的重要环节之一，但在实际生产中，常常会出现一系列问题。

本文介绍了压片过程中易出现的问题及解决方法，如片剂硬度不足、断裂、表面不光滑等等。

压片过程中易出现的问题及解决方法

压片过程中易出现的问题及解决方法一、背景介绍在药物研究和制造过程中，压片是常见的一种制剂技术。

该工艺通过将粉末药物压制成片剂的形式，以便于使用和储存。

然而，在压片过程中，可能会遇到一些问题，如压片困难、药片质量不稳定等。

本文将对压片过程中易出现的问题及相应的解决方法进行探讨。

二、压片过程中的常见问题及解决方法2.1 压片困难2.1.1 原因分析•原料粉末粒度不均匀•原料粉末粘结性过低•压片机性能不佳2.1.2 解决方法1.调整原料粉末的粒度分布，可通过筛选或粉碎来达到均匀分布。

2.增加原料粉末的粘结性，可通过添加粘结助剂或改变原料成分来提高。

3.查验和调整压片机的性能，确保其工作正常，如清洁模具、调整良好的工艺参数等。

2.2 药片分层2.2.1 原因分析•原料粉末成分不均匀•压片机操作不当•压片机压力不稳定2.2.2 解决方法1.调整原料粉末配比，确保成分均匀。

2.规范操作流程，严格按照工艺要求操作。

3.检查和校准压片机的压力设定，保证稳定的压力输出。

2.3 药片质量不稳定2.3.1 原因分析•原料粉末成分波动较大•压片机工艺参数不合理•模具磨损严重2.3.2 解决方法1.选择稳定的原料供应商，并确保原料成分的一致性。

2.优化压片机的工艺参数，如压力、速度等，使得药片质量更为稳定。

3.定期检查和更换模具，避免磨损对药片质量的影响。

2.4 药片硬度不足或过高2.4.1 原因分析•原料粉末粘结性不足或太高•压片速度过快或过慢•压片机压力不合理2.4.2 解决方法1.调整原料粉末的粘结性，以达到适当的药片硬度。

2.调整压片机的压力和速度，合理控制药片硬度。

3.进行多次试验，寻找最佳的工艺参数。

三、总结在压片过程中，出现问题是常见的情况，但通过分析问题的原因并采取相应的解决方法，可以有效地改善药片质量。

对于压片困难可通过调整原料的粒度和粘结性以及检查压片机的性能来解决；药片分层问题可以通过调整原料配比、规范操作流程和校准压片机的压力来解决；药片质量不稳定可通过选择稳定的原料供应商、优化工艺参数和检查模具等方式来解决；药片硬度不足或过高的问题可以通过调整原料粘结性、压片速度和压力来解决。

压片实习报告

压片实习报告一、实习背景与目的随着我国药品产业的快速发展，压片技术在制药行业中的应用日益广泛。

为了更好地掌握压片技术的相关知识，提高实际操作能力，我选择了压片实习作为我在药厂实习的一部分。

本次实习的主要目的是了解压片工艺的基本流程，掌握压片机的操作方法，以及熟悉片剂制备过程中的各项参数和质量控制要点。

二、实习内容与过程1. 实习前的培训在实习开始前，我参加了由药厂组织的培训课程，学习了压片工艺的基本原理、压片机的结构与功能、片剂制备的流程及注意事项。

通过培训，我对压片实习有了初步的认识和了解，为实际操作打下了基础。

2. 实习过程中的操作与学习在实习过程中，我主要负责协助技术人员进行压片机的操作和片剂制备。

实习过程中，我严格遵循操作规程，确保生产安全。

在实际操作中，我学习了称量、混合、压片、包装等环节，并掌握了各环节的操作要领。

3. 实习中的问题与解决在实习过程中，我遇到了一些问题，如称量精度不够、混合不均匀、片剂硬度不适中等。

针对这些问题，我向技术人员请教，并积极参与解决，最终找到了合适的解决方法。

通过解决问题，我提高了自己的实际操作能力和问题解决能力。

三、实习收获与反思1. 实习收获通过本次实习，我掌握了压片工艺的基本流程，熟悉了压片机的操作方法，了解了片剂制备过程中的各项参数和质量控制要点。

同时，我的实际操作能力、团队协作能力和问题解决能力得到了锻炼和提高。

2. 实习反思在实习过程中，我认识到理论知识与实际操作之间的联系十分紧密。

只有掌握了扎实的理论知识，才能在实际操作中游刃有余。

此外，我还意识到在实际工作中，严谨的工作态度和良好的团队协作能力至关重要。

四、总结通过本次压片实习，我对压片技术有了更深入的了解，并为今后从事相关工作奠定了基础。

在今后的学习和工作中，我将继续努力提高自己的综合素质，为我国药品产业的发展贡献自己的力量。