现场改善1
现场改善案例[1]
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现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
现场管理培训系列之现场改善篇
现场管理培训系列之现场改善篇一、引言在企业的生产经营过程中，现场管理是至关重要的一环。
良好的现场管理可以提高生产效率、优化生产流程，减少资源浪费，提升企业的竞争力。
本文将介绍现场管理中的现场改善方法，帮助企业实现持续改进和提升。
二、现场改善的重要性现场改善是现场管理的核心内容之一。
通过不断改善现场的工作环境、流程和标准化操作，可以减少非价值增加的工作，提高生产效率，降低生产成本，优化产品质量，从而提高企业的竞争力。
现场改善需要全体员工的参与和共同努力，而不仅仅是管理层的责任。
三、现场改善的方法和工具3.1 5S管理方法5S管理方法是现场改善的基础。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
这一方法旨在通过整理工作场所、优化物品摆放位置、保持清洁和良好的工作素养，提高工作效率和员工满意度。
实施5S需要明确的工作标准和要求，并得到全体员工的积极参与与执行。
3.2 PDCA循环PDCA循环即计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）- 行动（Act）循环，是现场改善的常用工具。
通过制定计划、执行改善措施、检查结果并根据结果采取行动，循环迭代进行现场改善。
PDCA循环强调持续改进和遵循科学的方法论，在现场管理上具有广泛的适用性。
3.3 流程改进流程改进是实现现场改善的重要途径。
通过对现有流程进行分析和评估，识别并消除工序中的浪费，优化流程、减少等待时间、提高生产效率和质量。
流程改进可以采用诸如价值流图、流程图、工时分析等方法和工具，通过团队合作和不断的改进来推动现场改善。
3.4 故障排除故障排除是现场改善的关键环节之一。
通过对问题进行分析、找出问题的根本原因，并针对性地采取解决措施，防止问题再次发生。
故障排除需要采用合适的工具和方法，如5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，帮助确定问题的全貌并解决问题。
四、现场改善的关键要素实施现场改善需要关注以下关键要素：4.1 领导力和员工参与现场改善需要企业领导的关键决策和支持，并鼓励员工积极参与。
工作现场改善后总结范文
一、前言随着企业不断发展壮大，工作现场作为企业生产经营的重要场所，其环境、设施、管理等方面的重要性日益凸显。
为了提高工作效率，降低生产成本，提升员工满意度，我单位于近期对工作现场进行了全面改善。
现将改善后的情况总结如下：二、改善内容1. 环境改善（1）清理工作现场，清除杂物，确保现场整洁有序。
（2）增设绿化带，改善现场空气，营造舒适的工作环境。
（3）合理布局设备，提高现场空间利用率。
2. 设施改善（1）更新老旧设备，提高生产效率。
（2）增设防护设施，确保员工安全。
（3）优化生产线布局，提高物流效率。
3. 管理改善（1）制定现场管理制度，明确各岗位职责。
（2）加强现场巡查，及时发现问题并整改。
（3）开展员工培训，提高员工素质。
三、改善效果1. 提高工作效率通过改善工作现场，设备更新和优化生产线布局，使得生产效率得到显著提高。
据统计，改善后生产周期缩短了15%，生产效率提高了20%。
2. 降低生产成本改善后的工作现场，设备故障率降低了30%，能源消耗减少了20%，有效降低了生产成本。
3. 提升员工满意度舒适的工作环境、合理的设施配置和严格的管理制度，使得员工满意度得到了显著提升。
员工满意度调查结果显示，改善后的工作现场员工满意度提高了25%。
4. 增强企业竞争力改善后的工作现场，使得企业整体形象得到了提升，增强了企业在市场上的竞争力。
四、总结通过对工作现场的全面改善，我单位取得了显著成效。
在今后的工作中，我们将继续关注工作现场，不断优化管理，提高员工素质，为企业的发展奠定坚实基础。
以下是具体总结：1. 强化现场管理，确保现场整洁有序。
2. 优化设备配置，提高生产效率。
3. 增强员工培训，提升员工素质。
4. 营造良好的工作氛围，提高员工满意度。
5. 关注市场动态，提高企业竞争力。
总之，工作现场改善是一项长期、系统的工程，我们将继续努力，为企业的持续发展贡献力量。
TWI现场管理与现场改善1.doc
TWI现场管理与现场改善1 TWI现场管理与现场改善课程背景：现场管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？* 同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用* 现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆* 现场总是在救火，整天忙忙碌碌，但仍然不断有问题发生* 布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距* 员工之间怨气多，常常有争吵，工作不开心* 员工抱怨活不好干，不顺手，总是出问题……等等《现场管理与现场改善》为期2天时间，从现场管理者的职责入手，完善基层督导人的三项关键技能。
本课程的每一章节都将采用演练、角色扮演、学员实际案例讨论的方式讲解，以保证课程的实用性。
请学员提前按照会务组的要求准备一个本公司的实际工作辅导的案例，用于课程的实际演练中。
≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡培训目标：清晰、准确的理解现场管理者的角色定位与应具备的观念，成为一个高价值的职业管理者掌握现场工作教导与作业辅导的方法，以便提升下属的执行力和快速掌握专业技术的能力掌握现场问题发现的能力，以及针对现场问题进行改善的能力掌握人际关系处理的原则，有效处理人员管理中的问题课程提纲：第一章现场管理者的角色认知现场管理的问题和管理者的角色定位现场管理者课程-TWI简介管理者的立场、职责与态度问题意识与问题解决（这一段会摆在工作改善中讲）基层干部必备的五个条件第二章现场工作教导与作业辅导为什么员工执行得不好现场出现问题的原因工作教导的重要性—-执行力的基础正确工作教导方法演示工作教导四阶段方法建立--制作训练预定计划表--工作分解表的制作与说明--说明《教导时间表》的做法--工作指导四阶段法一个手工作业的实战演练学员自带的作业案例演练（分小组进行，每组一个案例）?工作教导案例发表与指导第三章现场问题发掘与工作改善现场中的问题工作改善与现场管理者的关系?某加工作业改善案例演示* 现在的作业方法说明及演示* 改善后作业方法说明及演示?工作改善四阶段法介绍卡片分卡与说明阻碍改善的两种障碍工作改善的四阶段--分解作业，并写作业分解表--对各细节的自问（六个作业的自问和九个项目的问法）--新方法的归纳--新方法的实施改善案例演练（分组进行）改善案例的发表与指导第四章现场工作关系与人员管理人员管理中的常见问题现场主管与部属之间的工作关系工作关系改善的基本要决说明指正与赞扬的要决工作关系案例一研讨问题解决四阶段法说明工作关系案例二研讨--问题的类型--倾听问题下属的心情与说法--工作关系案例发表与指导课程总结与问题解答培训后期转化与说明学员课后作业布置≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡≡讲师介绍：周老师咨询师，高级培训师，英国赫尔（Hull）大学硕士，日本产业训练协会TWI讲师认证，日本产业训练协会MTP讲师认证，台湾工业及商业总会讲师，台湾中小企业协会讲师，曾任庆堂集团大连事业体生产经理、工程经理，达尔曼农业科技执行长，具有现场10多年的管理经验，并从事现场管理顾问，管理咨询工作多年，对制造业，及高科技企业都有有深入独到的研究。
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
现场改善方案及几点建议
减少不良品率
加强原材料质量控制
01
严格把控原材料质量，从源头控制产品质量。
引入精益生产理念
02
通过引入精益生产理念，优化生产工艺，减少生产过程中的浪
费。
加强员工技能培训
03
定期对员工进行技能培训，提高员工技能水平，降低操作失误
率。
提升员工技能和素质
制定完善的培训计划
根据员工岗位需求，制定完善的培训计划，提高员工技能水平。
定期组织班组长培训学习，提高 班组长的管理能力和技能水平。
实践锻炼
让班组长参与实际管理工作，通过 实践锻炼提高管理能力。
经验交流
组织班组长之间进行经验交流，分 享管理经验和方法，共同提高。
03
员工培训与激励
加强员工技能培训
岗前培训
在新员工入职时，提供岗位技能、职责等方面的 培训，确保员工具备基本的业务能力和知识。
THANKS
感谢观看
整理
定期清理现场，去除不必要的 物品，保证现场空间的有效利 用。
清扫
保持工作区域的清洁卫生，为 员工创造良好的工作环境。
素养
提高员工素质，培养良好习惯 ，形成积极向上的工作氛围。
定期检查设备维护情况
定期检查
对设备进行定期检查，及 时发现并解决潜在问题。
维护保养
按照设备保养规范进行保 养，延长设备使用寿命。
04
结论与展望
总结现场改善方案及建议
总结方案
通过对现场进行全面细致的观察和分析，我们提出以下几项 改善方案：改进生产流程、优化设备布局、提高员工技能和 意识、加强质量控制等。这些方案旨在提高生产效率、减少 浪费、降低成本并提高产品质量。
建议
现场改善方案及几点建议通用课件
05 现场改善的挑战与解决方 案
员工参与度低
总结词
详细描述
解决方案
实施步骤
缺乏员工参与，现场改善难以 实现。
员工参与是现场改善的关键因 素，缺乏员工参与可能导致改 善措施无法有效实施。
建立员工参与的机制，鼓励员 工提出改进建议，并提供相应 的奖励和激励措施。
1. 建立员工参与的机制，包括 定期的员工大会、改善提案制 度等；2. 鼓励员工提出改进建 议，通过奖励和激励措施激发 员工的积极性；3. 定期评估员 工参与的情况，及时调整和优 化机制。
鼓励员工参与
建立良好的沟通机制
鼓励员工提出自己的意见和建议，促进信息的交流和共享，提高 决策的民主性和科学性。
激励员工创新
鼓励员工进行创新和改进，提供必要的资源和支持，为员工提供展 示自己才能的平台。
建立奖励机制
对积极参与的员工给予适当的奖励，激发员工的积极性和创造力。
定期评估与改进
制定评估标准
优化人员配置，避免人力资源的浪费。
02 现场改善建议
培训员工
01
02
03
明确培训目标
针对员工的弱项进行培训 ，提高其技能水平，使其 能够更好地应对工作中的 挑战。
制定培训计划
根据员工的实际情况和公 司需求，制定合理的培训 计划，确保培训内容的针 对性和实用性。
实施培训
通过内部培训、外部培训 、在线培训等多种形式， 让员工能够方便地接受培 训。
绿色生产
强化环保意识，推广绿色生产模 式，降低能源消耗和环境污染。
清洁能源
利用太阳能、风能等可再生能源 ，替代传统能源，减少碳排放。
循环经济
通过废物分类、回收和再利用， 实现资源的高效利用，降低对环
现场浪费改善(1)
10. 改善無止境
现场浪费改善(1)
現場浪費改善
改善的優先順序
改善時,以成本和是 否容易達到來決定優
先順序.
改善的優先順序
人 方法
物料
設備,機器
现场浪费改善(1)
現場浪費改善
六. 改善的流程
未 達 到 預 期 效 果
達到預 期效果
計划 Plan 執行 Do
檢討 Check 實施 Action
找到浪費/收集數據,
現場浪費改善
二. 尋找浪費的4M方法
1. Man
人員
2. Machine 機器
3. Material 材料
4. Methods 方法
现场浪费改善(1)
現場浪費改善
2.1 Man 人員
1> 是否遵循標准? 2> 工作效率如何? 3> 有解決問題的意識嗎? 4> 責任心怎樣?
6> 有足夠的經驗嗎? 7> 是否適合于該工作? 8> 有改進意識嗎? 9> 人際關系怎樣?
作 ………… 若规划得好,有很多浪费的动作皆可被消除
现场浪费改善(1)
現場浪費改善
浪费之五: 返工及不良品的浪 费产品制造过程中,任何的不良品生产及
返工,皆造成材料﹐机器﹐人工等的浪 费.或者必须維修及挑选都是额外的成 本支出. 現代生產的生產模式,能及早发掘出不 良品, 确定不良的来源.从而减少不良 品的产生 ﹐減少返工品﹐進而減少浪 費
现场浪费改善(1)
現場浪費改善
浪费之六 :制造过多(早)的浪 费
制造过多或提早完成,在現代生產中则 被视为極大的浪费.現代生產所强调的 是要:适时生产.也就是必要的东西在 必要的时候,做出必要的数量.此外都 是属于浪费.而所谓必要的东西和必要 的时候,就是指顾客已决定要买的数量 与时间.
关于现场改善总结
关于现场改善总结关于现场改善总结现场改善是指基于实际现场情况对工作流程、设备配置、人员经验等进行优化改善，以提高生产效率、提升产品质量的一种方法。
在生产、服务和管理等各个领域中都有广泛应用。
通过现场改善，可以让员工以更高效、更安全的方式完成工作任务，也可以让企业更具运营效益、更具竞争力。
下面就从几个方面总结一下现场改善的体验和思考。
一、关注问题，细化改善现场改善的核心是要调查问题，并逐一解决，可谓“问题导向”的改善，而不是对整个生产流程进行巨大的变革。
优良的现场管理需要着眼于现场问题与实践，下去解决问题，而不是逃避。
优秀的现场管理从细节开始，比如解决一个简单的问题或强制开展一个简单的活动，并不断累积力量并向上扩大，以解决更多的问题和实际操作。
从细节上看，它可以使现场管理保持重视、解决和推进的力量不断增强。
而且，在解决细节方面，可以为整个现场工作和业务管理的改进创造条件。
所以，我们需要从细节做起，用心看问题，筛选出问题原因，才能真正提高现场效率和质量。
二、持续改善，引领变革现场改善并不只是一次性的，而是一个不断改进和完善的过程。
现场改善需要不断学习过程中的问题，邀请团队成员参与解决，形成处理问题的新机制和体系。
只有不断发现问题、解决问题，不断发现更好的方法和机制，才能够不断完善和提升现场工作质量。
因此，现场改善必须是一个经常进行的活动，而不是在特定时期内完成的，更不能机械地“执行”。
三、跟踪管理，评估成果在现场改善中，跟踪管理是非常重要的一个环节，因为它可以把实际的成功和差异体现在数据、图表和图形上，从而使改善的实施同步并提供充分的信息。
对现场改善的跟踪或评估可以通过比较计划与实施的差异来确定现场改善的质量和效果，以及责任和分析形势的方法。
因此，我们可以利用各种现代化的工具（例如各种现场管理软件、数据分析仪器等）来进行数据跟踪和分析，以实现对现场改善效果的科学评估，并引导未来的改进方向。
四、激励奖励，实现目标除关注问题、持续改善、跟踪管理外，激励奖励也是现场改善的一个重要方面。
现场改善 管理方法
现场改善管理方法现场改善是一种管理方法，通过对现场生产活动进行优化和改进，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和客户满意度。
本文将重点介绍现场改善的概念、实施步骤和关键要素，以及在实际操作中可能遇到的一些问题和解决方法。
一、现场改善的概念现场改善是指对生产现场的布局、设备、工艺和人员进行分析和改进，以达到提高生产效率和质量的目标。
通过减少浪费、增加产出和优化流程，可以实现生产活动的高效运作。
现场改善方法最初来源于日本，被广泛应用于制造业和服务业。
二、现场改善的实施步骤1. 设立改善目标：确定改善的目标和方向，例如提高产能、降低故障率、提高产品质量等。
2. 收集数据和分析现状：对生产现场进行全面的数据收集和分析，包括生产数据、设备运行状态、工艺流程等。
通过数据分析，了解当前的问题和瓶颈，并为后续的改善活动提供依据。
3. 制定改善计划：基于现状分析的结果，制定具体的改善计划。
改善计划应包括改善的目标、时间表、责任人和资源需求等。
4. 实施改善措施：根据改善计划，组织相关人员进行改善活动。
改善措施可以包括调整生产线布局、更换设备、优化工艺流程、提供员工培训等。
5. 监控改善效果：对改善方案进行监控和评估，确保改善措施的实施效果。
通过收集和分析数据，评估改善效果，并及时调整和优化改善方案。
6. 持续改进：现场改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
定期评估和调整现场改善计划，确保持续改进的目标得到实现。
三、现场改善的关键要素1. 持续的员工参与：现场改善需要员工的积极参与和合作。
通过鼓励员工提出改善建议，创建改善氛围，可以激发员工的创新和潜力，推动现场改善的实施和持续改进。
2. 效率和质量的平衡：现场改善的目标是提高生产效率的同时保证产品质量。
在制定改善方案时，需要充分考虑效率和质量的平衡，避免只追求效率而忽略产品的质量。
3. 流程优化和标准化：通过优化工艺流程和建立标准化操作程序，可以提高生产效率、降低变动性和减少错误。
现场改善方案及几点建议
合理安排生产设备、物料、工具等的布局，减少员工走动距离和时 间，提高工作效率。
加强现场沟通与协调
加强与员工的沟通与协调，及时解决现场问题，确保生产顺利进行 。
引入先进技术，提升产品质量
采用先进的生产设备和技术
引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和 产品质量。
实施质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合 要求，提高客户满意度。
THANKS
谢谢您的观看
04
总结与展望
总结本次改善方案及建议的成果
提升生产效率
通过优化生产流程和减少浪费 ，现场改善方案成功提高了生
产效率。
提高产品质量
通过改进生产工艺和加强质量 控制，现场改善方案有助于提 高产品质量。
降低成本
通过减少原材料浪费和能源消 耗，现场改善方案有效降低了 生产成本。
增强员工参与度
通过员工参与改进过程，现场 改善方案增强了员工的归属感
通过培训和实践，提高员 工的技能水平和操作熟练 度。
培养员工安全意识
加强员工的安全培训，提 高员工的安全意识，减少 事故发生。
建立激励机制
通过建立激励机制，激发 员工的工作积极性和创造 力。
03
几点建议
加强现场管理，提高工作效率
制定合理的生产计划和流程
根据市场需求和产能，制定合理的生产计划和流程，减少生产中 的停顿和等待时间，提高工作效率。
加强质量意识培训
加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量的重要性，提高员工对产品质量 的责任心。
加强员工培训，提高员工素质
加强技能培训
加强员工的技能培训，提高员作精神，提高团 队合作效率。
建立激励机制
现场改善 总结
现场改善总结现场改善是指通过对工作现场的评估和识别问题，然后采取相应的措施来提高工作效率和质量的过程。
通过现场改善，可以减少浪费，提高生产效率，改善员工的工作环境和满意度，从而提高企业的竞争力。
首先，现场改善可以帮助企业减少浪费。
在工作现场常常会出现一些无效的操作和低效的流程，导致生产资源的浪费。
通过对现场进行评估，并识别出这些问题，可以采取相应的措施来优化工作流程和操作方法，从而减少浪费的发生。
例如，在流水线生产中，通过修正工序和分工，可以减少物料和时间的浪费，提高生产效率。
此外，通过优化仓储管理和物料运输等方面，可以减少存货积压和运输费用的浪费。
其次，现场改善可以提高生产效率。
在工作现场中，常常会出现生产效率低下的情况，例如设备故障、人力资源的浪费等。
通过现场改善，可以对这些问题进行评估和分析，并采取相应的措施来提高生产效率。
例如，通过对设备进行维护和改进，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率；通过合理安排人力资源，优化生产流程和调整工作计划，可以减少生产线的闲置和重复工作，提高生产效率。
此外，现场改善还能改善员工的工作环境和满意度。
工作环境对员工的工作效率和积极性有着直接的影响。
通过对工作现场进行改善，营造一个安全、干净、整洁、舒适的工作环境，可以提高员工的工作积极性和满意度。
例如，定期清洁工作现场，保持设备的正常运行和工作区域的整洁；安排员工参与改进活动，让他们能够参与决策和发表意见。
通过这些措施，可以让员工感受到企业的关心和重视，提高员工的工作动力和满意度。
最后，现场改善可以提高企业的竞争力。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断优化和改进自身的运营管理，以提高产品质量和降低成本。
通过现场改善，可以提高工作效率和质量，减少浪费和缺陷，从而提高产品的竞争力。
例如，通过优化工作流程和减少缺陷率，企业可以生产出更高质量的产品，提高产品的市场竞争力；通过减少浪费和降低成本，可以提高企业的盈利能力，增强自身的竞争力。
关于现场改善总结【三篇】
关于现场改善总结【三篇】一、现场改善总结近期，本公司进行了一系列现场改善工作，取得了显著的成果。
通过大家的共同努力，我们成功解决了生产线上的瓶颈问题，提高了工作效率，并且实现了生产成本的降低。
在现场改善工作中，我们集思广益，充分发挥团队协作的精神，取得了以下几个方面的重大突破。
首先，我们对生产线上的工作流程进行了全面优化。
通过详细的观察和分析，我们发现了一些不合理的工作环节和冗余的操作步骤。
针对这些问题，我们进行了修改和调整，简化了工作程序，减少了不必要的人工操作，提高了工作效率。
此外，我们还引入了自动化设备，进一步提高了生产线的自动化水平，减少了人为的错误和损失。
其次，我们注重了员工的培训和技能提升。
在现场改善过程中，我们发现有些员工对于新的工作流程和设备操作不够熟悉，影响了工作效率。
因此，我们组织了一系列培训活动，包括理论知识的学习和实际操作的练习，帮助员工快速掌握新的工作方法和技能。
通过培训，我们大大提高了员工的素质和能力，使其能够更好地适应新的工作环境。
最后，我们重视现场改善的持续性和跟踪评估。
我们建立了改善工作的长效机制，定期进行工作情况的报告和总结，通过数据的分析和评估，发现和解决问题。
同时，我们也将现场改善的经验和成果进行了总结和分享，为公司的其他生产线提供了宝贵的参考和借鉴。
总之，通过现场改善的努力，我们取得了明显的成果。
我们优化了工作流程，提高了工作效率，降低了生产成本，在员工培训和技能提升上也取得了明显的进展。
我们相信，通过持续的改进和创新，我们的公司将会实现更好的发展和壮大。
二、现场改善总结近期，我们开展了一系列现场改善工作，在实践中取得了一定的成果。
通过对现场问题的分析和解决，我们成功优化了生产线的整体效率，提高了产品质量，并且减少了不必要的浪费。
现场改善工作的总结如下：首先，我们强调了流程的精益化。
通过对工作流程的仔细观察和分析，我们找出了不少低效和冗余的环节。
在改进时，我们提出了流程精益化的原则，即“价值流分析、无浪费生产、短工序作业、快速设备调整”。
精益生产--现场改善
生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划 制定改善计划（大订单，高成本的产品）
现场改善
计划实施（相关单位按照计划执行相应责任） 改善结果验证（改善前后对比）
改善项目结案（文件，相关规范标准化）
二 现场改善的基本原则
LR
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始
研究牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以找出改善的地 方.
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
七 动作及流程优化的四原则--ECRS
取消（Eliminate）：首先考虑该项工作有无取消的可能性，取消该工作或操
作即不影响工作的整体运作，也无质量隐患。例如，不必要的工序、搬运、检验等， 都应予以取消，如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
8 利用惯性原则 9 手脚并用原则
2
关于工具设备方面 1工具利用原则
2工具万能化原则 3易于操纵原则
关于环境布置方面 1适当位置原则 2安全可靠原则 3照明通风原则 4高度适当原则
九 工程分析的九大步骤
附加价值
原
料
搬运
加工 维修
检验
搬运
成
品
搬运
销售
步骤一，展开预备调查，使问题明确化。 步骤二，分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。
-生产线平衡率 -直通率（RTY） -产品实际作业工时
（LMPU） 3>搬运距离
3.绘制图表
1>改善前工时平衡率 表
2>改善后工时平衡率 表
3>RTY表(直通率) 4>LMPU(单个产品实
际作业工时) 5>物流路线图 6>T.T(客人需求节拍时
精益生产-现场改善
4.3 作业测定
作业测定概述
作业测定
直接法 合成法
秒表测时法 工作抽样法
预定时间标准法(PTS) 标准资料法
MTM法 WF法 简易WF法 MOD法
4.3 作业测定
标准时间
标准时间的含义是“在适宜的操作条件下，用最合
适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标
清扫的实施步骤
✓从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 ✓清扫、检查机器设备 ✓整修 ✓查明污垢的发生源 ✓责任化、制度化
2.3 5S的内容
定义
清洁
维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持现场及所 有设备的清洁
要成为一种制度，必须充 分利用创意改善和全面标 准化，从而获得坚持和制 度化条件，提高工作效率
目的
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
东西找到的瞬间动作
目录
1 现场改善概述 2 5S管理 3 目视管理 4 基础IE 5 改善顺序和方法
1.现场改善概述
1
➢ 1.1 现场改善的概念 ➢ 1.2 现场改善的观念 ➢ 1.3 现场改善的目标
1.1 现场改善概念
精益生产的基础活动
狭义
现场
广义
制造产品或提供服务的地方
企业为顾客设计、生产、销售 产品和服务以及与顾客交流的
3.1 目视管理的含义和作用
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
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38
Step8:残余与潜在问题
Ø 把改善过程作全盘性的反省,评价 Ø 明确残留的问题或新发生的问题 Ø 把今后的计划具体整理出來 Ø 作成活动报告书,呈报上级主管承认 Ø 定期查核,追踪本次标准化的遵守状况 Ø 定期查核是否有维持预计的效果
改善过程全盘性反省，评价
v 小组运作 v 选题 v 数据收集 v 手法运用 v 对策进行…等由各组員脑力激荡
1.本步骤的目的
a. 利用脑力激荡等来产生可能的解决方案 b.鱼刺图或系统图在step3中分析出了几个可能的原因，再依据每个
可能的原因透过脑力激荡法或创意思考，找出各种可能的对策 c. 对策不要使用“加强”、“严格”、“落实” 、 “增强” 、 “确实”
等字眼,要有具体的管理动作和作业动作
27
Step5:对策拟定与实施
17
Step2: 现状分析
2.现况分析步骤
Ø 确立应解决的问题或内容 Ø 决定层别项目及相关性 Ø 收集层别项目的数据资料 Ø 选用适当图表 Ø 解析数据做适当性的结论
18
Step2: 现状分析
3.现况分析的内容
Ø 5M1E 分析
--- 人 (Men) --- 机器 (Machine) --- 材料 (Material) --- 方法 (Method) --- 量测 (Measurement) --- 环境 (Environment)
•(10)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. •(11)先顾大局，例外情況要例外处理. • (12) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳
(Mura)，三无現象加以改善. • (13)改善固然可喜，维持更是重要. • (14)维持即是要遵守标准作业. • (15)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan
是射箭——有的放矢、主动出击 聚焦、聚焦、再聚焦
三、现场改善的流程和逻辑
1、问题解决的方法 2、问题解决的逻辑 3、问题解决的流程
10
1、问题解决的方法--逻辑
解决问题的四个基本分析逻辑
PDCA SDCA循环
AS
C
D
达到新的水平
AP CD
改进（设订标准）
所有问题解决的逻辑都是以这四个基本程序为基础 而展开各家大同小异的 step
a.找出可能原因： 脑力激荡法；鱼骨图
b.确认真因： 消去法；柏拉图等
c.真因验证： 检定等
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Step4:真因分析与验证
2.真因分析与验证步骤
Ø 依主题特性列出真因的候补原因 (过去纪录 三现原则 脑力激荡) Ø 以Why Why…反复深入分析 Ø 以特性要因图或关联图来整理原因 Ø 利用数据来证明真因 Ø 透过观察(经验,专业)来验证真因 Ø 利用调查或实验来辨清影响度高的原因
作全盘性检讨
今后的计划具体整理出来
v 今后活动的改进方法，方向 v 須加強学习的项目 v 残留问题的解決方案 v 本期效果、标准化的追踪与维持
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四、现场改善的常用工具
甘特图 查检表 层别法 鱼刺图
排列图 直方图 秒表法 山积表
Ø 对策检讨： 效果逐一确认，并有详细数据及图表
Ø 对策实施与提案制度相结合： 确保对策已经上级认同核准，可安心地全力以赴去做改善 a.对策实施可以 PDCA 戴明循环进行改善 b. 对策实施尽可能以附件(或照片、简图)佐证
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3、问题分析与解决
Step8:残余与潜在问题
Step1: 主题选定 Step2:现状分析
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Step6:效果确认与防止再发
2.效果确认要点
Ø 统计绩效与主题相关，且是对策实施的效果 Ø 效果统计的数据与对策中之数据要吻合，绩效核算方
法要正确，可用推移图、柏拉图表示 Ø 要有活动主题之目标值的达标率及目标设定前后比较 Ø 主题→现象→要因→对策→实施→成果等6项要结合 Ø 数据收集要完整，从现况分析一直到对策下完、效果
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2、问题分析与解决
Step8:残余与潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step3:目标设 定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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Step1: 主题选定
1.作业现场问题的范围
P：Production----生产力 Q：Quality--------品质 C：Cost----------- 成本 D：Delivery------ 交期 S：Safety--------- 安全 M：Morale------- 士气
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3、问题分析与解决
Step1: 主题选定
Step8:残余与潜在问题
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step2:现状分析 Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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Step7:标准化与认知
1.标准化与认知的要点：
--做好文件标准化手续 -- 进行标准化教育
主题 改善问题着眼点〈具体化〉 评价特性〈定量化〉 动词 名词 衡量指标
例 降低 因烧成车间原因
而造成的不良品
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三、问题分析与解决
Step8:残余与 潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化 与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认 与防止再发
Ø 相关单位需保留训练记录,如出席名单(出席率) 、训练教材及认证 记录等…
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3、问题分析与解决
Step8:残余与潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
2.目标的特性
S：Specific-----------特定的 M：Measurable-----可衡量的 A：Achievable------可达成的 R：Relevant---------实际的 T：Time Bound--—具时效性的
不要让员工有习得无助感
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3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜在问题
改善
主讲：刘争光
• (1) 好就是不好，不好就是好，要能永无止境 的改善下去.
• (2)永无止境就是要追求： a) 提高劳动生产力 b) 減少不良率 c) 縮短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
• (3)就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才 去改善
• (4)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五 项原则，不要仅仅看书面记录.
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Step7:标准化与认知
a.文件标准化的要求
Ø 将改善中所有的对策尽可能转化为公司认可的标准化文件 1. 形成试用版的SOP 2. 试用2个月后确认成为正式版的SOP
Ø 相关的内容要交代清楚 Ø 要有明确的负责人及实施单位等
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Step7:标准化与认知
b.标准化教育要求
Ø 对新的标准实施教育训练 -- 内部人员(同单位人员) -- 外部人员(上，下游相关人员)
计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).
• (16)问题就是机会,改善就是赚钱.
1、改善是什么？ 目标
改善是消除差距的办法 ——现状到目标的必由之路
现状
现场改善的目标来自哪里？
2、生产现场的目标是什么
• 通过无止境的浪费去除减少成本
• 客户的需求就是我们的目标（后拉）
24
Step4:真因分析与验证
3.为什么？为什么？
1.为什么机器停了？ ---因为机器超载，保险丝断了。
遇
2.为什么机器会超载？ ---因为轴承润滑不足。
到 问
3.为什么轴承会润滑不足？ ---因为润滑帮浦失灵了。
题 应
找
4.为什么润滑帮浦会失灵？ ---因为它的轮轴耗损了。
出
真
5.为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？ ---因为杂质跑到里面去了。
• (5)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百 分把握才去做改善.
• (6)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
• (7)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在 会议室思考讨论.
• （8）用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決 问题.
• (9)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同 努力达成目标.
– Q（质量——质量符合需要） – C（成本——最少生产浪费） – D（交期——及时生产）
我只能 给这么 多！ 质量不许 躲猫猫！
3天 交货
二、现场改善的组织结构和执行步骤
2、为什么需要部门协作
各自为政的新产品项目开发
3、改善的精神
不是钓鱼——问题（机会） 不会来找你
不是摸鱼——指望瞎猫碰上死耗 子
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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Step4:真因分析与验证大量的原因，透过各式各样的工具，过 滤大量的因素，以确立几个真正影响的真因
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
16
Step2: 现状分析
1.本步骤的目的
a.客观掌握实际状态 在提出改善主题之后，就要决定改善目标值及达成期限， 在决定目标值及达成期限之前，必须做好现况分析，对现 况作充分的掌握