整车焊接工艺分析-干涉分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析 大型客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响大型客车整体质量优劣的重要因素之一。
针对大型客车车身结构特点及其工艺性，在本文中将重点分析焊装工艺、设备、夹具的特点，总结我国大型客车车身焊装生产现状及与国际水平的差距，希望通过我们共同的努力，能不断改进国产大型客车车身焊装生产工艺，提高车身焊装质量。
大型客车车身结构特点 大型客车车身是由底骨架、左/右侧围骨架、前/后围骨架及顶围骨架等6大片骨架经组焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮结构。
根据客车车身承受载荷程度的不同，可把客车车身概括地分为半承载、非承载、全承载式三种类型。
1、半承载式车身 半承载式车身结构特征是车身底架与底盘车架合为一体。
通过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件，将底盘车架与车身底架进行焊接连接，然后与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载，因此称为半承载式车身。
2、非承载式车身 非承载式车身的底架为独立焊制的，是矩形钢管和型钢焊制的平面体结构，比较单薄。
车身底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体，漆后的车身要装配到三类底盘上，由底盘车架承载，因此称为非承载式车身。
3、全承载式车身 全承载式车身底架为珩架结构，由矩形钢管和型钢焊制而成，底架与左/右侧骨架、前/后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采用类似轿车的装配工艺，在车身(底架)上装配发动机、前后桥、传动系等底盘部件，因此客车已无底盘车架痕迹，完全由车身承载，因此称为承载式车身。
三种结构车身的焊装工艺性 1、半承载式车身 半承载式车身是在三类底盘上焊制的，生产中底盘自始至终要经过生产的各个环节，因此在焊装生产中也产生一些工艺问题。
如：由于底盘大大增加了车身质量，使车身在焊装线工序运输中不灵便，人工推运困难，往往需要增加机械化输送机构；此外，由于车身六面体合焊时需要在合装设备中定位底盘，为此合装设备需要设计底盘举升机构用于底盘二次定位，因此增加了合装设备造价。
车身焊装工艺规划方法及分析
摘要：焊装工艺规划是焊接同步工程的一项主要工作内容，是焊装生产线设计的基础规划文件。
焊装工艺规划是指在产品设计阶段结合车型的生产纲领、自动化率及投资规模等对车身的上件流程、焊点分配、节拍计算等方面进行分析和验证，以达到在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的生产线结构的目的。
焊装工艺规划的结果将直接影响到生产线的技术可行性和投资成本。
本文主要介绍了焊装工艺规划的意义、流程、方法及主要工作内容。
关键词：车身焊装 工艺规划 方法 分析中图分类号：U463.82+1.06 文献标识码：B车身焊装工艺规划方法及分析安徽江淮汽车股份有限公司 杜 坤 魏庆丰 赵 涛 姜海涛1 焊装工艺规划的重要性及目的1.1 焊装工艺规划焊装工艺规划又称焊装工艺设计，是新车型车身开发焊装同步工程工作最重要的一环，是焊装生产线的核心技术。
其概念是指结合产品的生产纲领、自动化率、生产方式及投资规模等总体规划要求，结合车身数模对产品的工艺性如上件流程、焊点分配、节拍计算、物流、设备等方面进行分析和验证，在保证产品工艺可行性的同时确定最优化的生产线结构。
焊装工艺规划要求具有明确的输入条件：工艺设计输入如生产纲领及自动化程度等；产品设计输入如零件三维数模、BOM清单、产品结构树等。
任何一项输入数据的准确性都会影响到焊装工艺规划的结果。
1.2 焊装工艺规划的作用与意义焊装工艺规划的作用就是为了使设计具有生产可行性，优化生产线结构，减少投资成本。
a.优化产品设计，提升车身整体质量。
b.优化生产线布局，降低开发成本。
c.规范上件流程，平衡节拍，提高生产线效率。
d.三维仿真验证，缩短开发周期。
所以，焊接工艺规划对于生产线的设计有着很重要的意义。
工艺规划的准确与否将关系到产品的可实现性，以及后期的品质培育工作的难易程度，直接影响车型开发的周期和投资成本。
1.3 进行焊装工艺规划应具备的基本素质开展焊装工艺规划的工作人员应具备以下专业知识［1］。
现代汽车白车身焊接工艺详解
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5
设备对设计的约束
避免与焊机干涉； a要小于500mm； b要小于190mm； c要不小于20mm； d要小于150mm ； e要不小于60mm; f要不小于20mm；
设备对设计的约束
对应零件孔径
凸焊形式
尺寸要求
焊接方 螺母公称直径 螺母 +1.0
• 局部小加强板： • 周圈四点均布。
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17
电阻焊的特点
• 电阻热： Q=I2Rt
• 电阻焊的优点 ：
• 1.加热时间短，热量集中，所以热影 响区小，钢板变形也小，通常在焊后 不必校正和热处理。
• 2.不需要焊丝、焊条等填充金属，以 及氧气、乙炔、氩气等焊接辅助材料
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18
电阻焊的特点
点焊能否实现
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23
选择合适的焊接工具
• 焊钳共有两种型式： • X型焊钳、C型焊钳 •
这种形式选C型焊钳
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焊点强度检验方法
• 扭转和劈开两种
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25
二氧化碳气体保护焊
• 二氧化碳气体保护焊 :是以CO2气体作为保 护介质，利用焊丝与工件之间产生的电弧 做热源，来实现金属焊接的一种方法。
A不小于22 A不小于30
凸焊螺 螺栓公称直径+
栓
0.5
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A不小于22
A不小于30
7
凸焊螺母最适宜的板厚
凸焊螺 母直径 M5 M6
M8 M10
7/16"
对应零 件料厚 δ≤1.0 δ≤1.5 δ≤2.0 δ≤2.5 δ≤2.5
整车焊接工艺分析-焊点和结构分析
1.4为了降低制造成本，可焊接半封闭U空间最小宽度尺寸标 准按 a≥35 mm。
2 点焊搭边的审查: 2.1 点焊接头的最小搭边宽度要求，见下图 最小搭边宽度b = 4δ+8
图示 搭边尺寸
（当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b——搭边宽度，mm δ——板厚，mm
点焊接头的最小搭边宽度标准见下表1： 表1点焊接头的最小搭边宽度
1.3焊点位置与RPS定位基准（定位孔、定位块）位置的审查：
a
b
a 焊点同定位块之间应有足够的距离： 定位块宽度:u 焊钳宽度:g d=(u/2+g/2)+2 d=29mm b 定位孔同焊点之间应有足够的距离 单元宽度 :h= 定位孔尺寸 +6 焊钳宽度 :g d=(h/2+g/2)+2 d=29mm ，一般以d=29mm为标准审查
二、本文讨论车身数模焊接工艺性审查的工作内容之一 焊点审查，零件可焊性分析，主要进行焊点的位置、间距 和焊钳的操作性及板件搭接层数的研讨，完成可焊性分析 报告。
1、点焊空间审查： 1.1焊钳电极（含电极、接杆及握杆）工艺通过孔的审查 工艺孔需与焊接面正对，即焊接面的法线需通过工艺孔 的中心如图；应有足够的空间来应用焊钳进行手工焊接； 工艺孔的尺寸标准： 条件1 d≤20 D≥Φ20 条件2 20 <d≤80 D≥Φ30 条件3 d>80 D≥Φ40
b、R 角的边缘到搭接边最小距离 ： 圆角末端同翻边末端之间距离搭接边d≥2mm
c、钣金件翻边高度要求： 车身上某些部位制件为了避免焊接时出现焊钳与制件干 涉，或者打点不正的问题，需要对制件翻边高度提出要 求，一般制件翻边L= 14mm，特殊部位翻边高度L =14+10+R角半径
现代汽车白车身焊接工艺详解43页PPT
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
40、人类法律，事物有规律，这就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非
精选焊装白车身工艺分析标准
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接 3.2、点距及数量要求。
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
前挡板总成
二、CO2焊技术要求
图3，弧焊搭接方式即为图2中b图所列，焊接质量无法保证；
图4，弧焊为对接结构，对接间隙和弧焊质量都难以保证；
S16-5301501
S16-5301411
弧焊
图4 弧焊对接结构
二、CO2焊技术要求
弧焊位置尽可能避免与点焊工序交错实施，要求车身弧焊能集中在车身骨架完成后的补焊工位一次完成，以便于烟尘处理和对其他工位、人员的弧光干扰，坚决杜绝下部车身拼焊及车身骨架拼焊工序间穿插弧焊（对于生产率较低的软、硬顶跑车和改装车不做此强制性要求）；弧焊工序通常安排在焊接的最前和最末工序，即小零件、小分总成的弧焊和车身骨架状态的弧焊，中间工序一般不安排弧焊；
一、点焊技术要求
三层板点焊搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。
当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
1.3 搭接料厚一致性建议在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于参数的统一。
二、CO2焊技术要求
图12，门铰链安装板与门铰链加强板在弧焊时，两零件之间是采用夹具压紧的，不需要预留焊接缝，图示尺寸a为0。
汽车车身焊接工艺要点
汽车车身焊装工艺汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。
焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑，它是影响车身制造质量的重要因素。
第一节焊装工艺分析工艺性好坏的客观评价标准就是在一定的生产条件和规模下，能否保证以最少的原材料和加工劳动量，最经济地获得高质量的产品。
影响车身焊装工艺性的主要因素有生产批量、车身产品分块、焊接结构、焊点布置等。
一．生产批量车身的焊装工艺主要由生产批量的大小确定的。
一般来说，批量越小，夹具的数量越少，自动化程度越低，每台夹具上所焊的车身产品件数量越多；反之，批量越大，焊装工位越多，夹具数量越多，自动化程度越高，每台夹具上所焊的车身产品件数量越少。
1．生产节拍的计算生产节拍是指设备正常运行过程中，单位产品生产所需要的时间。
假设某车年生产纲领是30000辆份/ 年工作制：双班，250个工作日，每个工作日时间为8小时设备开工率：85％则生产节拍的计算为：2．时序图设计时序图（TIME CHART）是指一个工位从零部件上料到焊好后合件取料的整个过程中所有动作顺序、时间分配以及相互间互锁关系，这些动作包括上下料（手动或自动），夹具夹紧松开，自动焊枪到位、焊接、退回以及传送装置的运动等。
生产线上每个工位的时序图设计总时间以满足生产节拍为依据，同时时序图也是焊装线电气控制设计的技术文件和依据，是机电的交互接口。
如图4－1所示为一张时序图，它的内容包括：（1）设备名称，它是以完成动作的单元来划分。
例如移动装置，夹具单元1，焊接，车身零部件名称等。
其中车身零件名称表示上料动作，组件名称表示取料动作。
2）相应设备的动作名称，它是以动力源的动作来划分的。
例如移动装置是由气缸驱动上下运动和电机驱动工位间前后运动组成，它的动作名称分别为上升，下降，前进，后退；再例如夹具是由夹紧气缸驱动夹紧，它的动作名称分为夹紧，打开等。
汽车焊接工艺(3篇)
第1篇一、引言汽车焊接工艺是汽车制造过程中的关键环节，它直接影响到汽车的安全性能、舒适性和使用寿命。
随着汽车工业的快速发展，焊接技术在汽车制造中的应用越来越广泛。
本文将从汽车焊接工艺的基本概念、常用焊接方法、焊接质量控制等方面进行探讨。
二、汽车焊接工艺的基本概念1. 焊接：焊接是将两个或多个金属或其他材料通过加热、熔化、冷却等过程连接在一起的一种方法。
2. 汽车焊接工艺：在汽车制造过程中，利用焊接方法将汽车零部件连接成一个整体的过程。
3. 焊接接头：焊接接头是焊接过程中形成的连接部分，主要包括焊缝、熔合区、热影响区等。
4. 焊接工艺参数：焊接过程中影响焊接质量的因素，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等。
三、常用汽车焊接方法1. 气体保护焊：利用惰性气体（如氩气、氦气等）保护焊接区，防止氧化和污染，适用于薄板焊接。
2. 氩弧焊：在氩气保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。
3. 气体保护电弧焊：在二氧化碳或其他气体保护下，利用电弧加热熔化金属进行焊接，适用于中厚板焊接。
4. 气体保护激光焊：利用激光束加热熔化金属进行焊接，适用于精密焊接。
5. 等离子弧焊：利用等离子弧加热熔化金属进行焊接，适用于薄板焊接。
6. 钎焊：利用低熔点金属作为填充材料，将两个或多个金属连接在一起，适用于小型零部件的连接。
四、汽车焊接质量控制1. 焊接工艺评定：根据汽车零部件的焊接要求，对焊接工艺进行评定，确保焊接质量。
2. 焊工技能培训：对焊工进行专业技能培训，提高焊接质量。
3. 焊接设备维护：定期对焊接设备进行维护和检查，确保焊接设备正常运行。
4. 焊接参数控制：严格控制焊接参数，如焊接电流、焊接速度、焊接温度等，确保焊接质量。
5. 焊接缺陷检测：采用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，对焊接接头进行缺陷检测。
6. 焊接试板检验：对焊接试板进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验，检验焊接质量。
五、汽车焊接技术的发展趋势1. 自动化焊接：随着自动化技术的发展，焊接过程将更加智能化、自动化。
探讨汽车白车身焊接工艺及质量检验分析
探讨汽车白车身焊接工艺及质量检验分析摘要:随着社会经济的发展,汽车逐渐成为现代社会重要交通工具,其中汽车白车身作为汽车主要组成部分,是整个汽车零部件的载体,如何保障白车身的焊接质量对于整车的质量、性能及生产率都有重要意义。
本文主要从影响白车身焊接工艺质量的影响因素出发,分析了汽车白车身焊接工艺设计,最后对白车身焊接后的质量检验方法进行了探究。
关键词:白车身焊接工艺分析1、影响白车身焊接质量的因素1.1 焊接人员综合技能不强由于焊接质量直接影响到汽车整体质量，因此白车身焊接工作对作业人员的专业素质和综合技能要求较高。
但在实际中很多焊装人员专业素质不高,综合技能不强，导致在焊接操作中容易留下隐患,进而影响焊装整体质量。
1.2现场作业强度大尽管劳动法规定要有效控制劳动强度、改善现场作业环境，以保证生产质量。
但实际上许多汽车制造企业为了效益、节省劳动力，常常进行高强度作业,且作业附加值很低，导致作业效率跟着低下,影响焊装质量。
1.3焊装夹具定位偏差焊装过程中,需要准确的零部件的空间定位，否则控件装配尺寸不准确,将会影响白车身的精度质量,使焊装强度达不到要求,究其原因主要是在焊接作业中,冲压薄板件刚性较差,容易变形,焊接夹具在固定时容易偏移、松动及磨损。
1.4点焊工艺质量重视不够在白车身焊接作业中，点焊工艺的好坏直接影响了整体质量,它对整车身的外观质量、精度以及强度起着重要作用。
但在实际制造过程中，普遍存在对点焊工艺的重视程度不高，导致出.现一些不良产品。
2、汽车白车身焊接工艺设计分析2.1白车身部件的分解.在白车身焊接工艺对白车身部件分析很重要，需要对白车身的侧围、后围、顶盖等各个总成零件进行合理拆解,但由于部件大小和形状不同,在焊接工艺操作中,会存在一定程度上的差异性。
因此,在车身划分中,要针对其差异性,制定合理的连接形式,并最大程度.上保证了汽车车身的焊接质量、尺寸精度及生产节拍。
2.2点焊工艺1)零件板厚的控制。
汽车焊接工艺和质量检验
焊接工艺具有高效、低成本、连 接强度高等优点，广泛应用于汽 车制造中。
焊接工艺在汽车制造中的应用
汽车车身的焊接
汽车车身由数百个零件组成，通过焊 接工艺将各个零件连接在一起，形成 完整的车身结构。
汽车底盘的焊接
汽车发动机的焊接
发动机是汽车的核心部件，其缸体、 缸盖等部件需要通过焊接工艺连接在 一起，以确保发动机的稳定性和可靠 性。
质量检验流程
采用外观检测、无损检测、强度检测等多种检验方法，确保零部件 焊接质量。
重要性分析
焊接质量直接关系到汽车产品的安全性和使用寿命，严格的质量检 验是保证产品质量的关键。
某汽车制造企业焊接工艺质量控制案例
案例概述
某汽车制造企业焊接工艺质量控制案例，通过介绍该企业如何通过 科学的管理和控制方法，确保焊接工艺质量的稳定和提高。
制造中的重要性和应用。
焊接工艺特点
采用激光焊接、电阻焊接等多种 焊接技术，确保车身结构强度和
外观质量。
优势分析
高效率、低成本、高质量，提高 了汽车整体性能和安全性。
某汽车零部件焊接质量检验案例
案例概述
某汽车零部件焊接质量检验案例，通过介绍该案例中焊接质量检 验的流程和方法，分析其对汽车产品质量的影响。
影响。
焊接后的处理
01
02
03
焊后热处理
根据需要进行焊后热处理， 以消除残余应力，提高接 头性能。
焊后检验
对焊缝进行外观检查、无 损检测等，确保焊缝质量 符合要求。
焊后修整
对焊缝周围的毛刺、飞溅 等进行清理，修整至满足 要求。
汽车焊接质量检验
03
焊接质量标准与要求
焊接接头强度
焊接接头应能够承受与 母材相当的强度，确保 汽车在行驶过程中的安
焊接工艺的质量分析和质量控制
焊接工艺的质量分析和质量控制提纲：一、焊接工艺的质量分析1. 焊接工艺的基本要素2. 焊接工艺的质量评价标准3. 焊接工艺中的质量问题分析二、焊接工艺的质量控制1. 焊接工艺的质量控制方法2. 焊接中重要参数的控制3. 焊接质量控制中的关键问题三、焊接材料的选择与质量控制1. 好的焊接材料的特点和选择原则2. 焊接材料的质量检测方法3. 焊接材料的质量控制四、焊接工艺中常见缺陷及其防范1. 焊缝质量问题及其原因分析2. 常见焊接缺陷的防范措施3. 缺陷的发生原因、后果及防止方法五、焊接质量保证1. 焊接质量检验要求2. 焊接质量检验方法及检验设备3. 焊接质量保证体系结语：焊接工艺是工程中至关重要的一环，必须严格控制质量，保证工程的安全和稳定性。
一、焊接工艺的质量分析焊接是将两个或多个物体通过熔合或压合的方法连在一起的技术。
在现代制造业中，焊接得到广泛的应用。
焊接工艺的质量直接关系着产品的安全性、耐用性和可靠性，因此，在焊接工艺中，质量问题是尤为关键的。
1. 焊接工艺的基本要素在焊接过程中，需要考虑的基本要素包括焊接材料、焊接设备、焊接操作人员和焊接工艺。
焊接材料的好坏直接影响着焊接质量，包括焊接金属和填充材料，其特性、成分和形状必须被合理选择和优化。
焊接设备是实现焊接过程的关键设备，它必须保持良好状态，保证焊接过程的稳定性。
操作人员是影响焊接质量的关键因素，具有较高技能的操作人员，能够根据不同材料、环境和焊接工艺要素的特点，制定出更加合理的焊接方案。
而焊接工艺则是焊接质量的重要支持，它将上述因素有机地组合在一起，对焊接过程进行规划和控制，保证焊接的质量稳定。
2. 焊接工艺的质量评价标准焊接工艺的质量评价标准是通过对焊接工件的力学性能、物理性能、化学性质、微观组织及尺寸精度等方面进行检测和评估。
其中，力学性能是评价焊接材料性能的主要指标，包括拉伸强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等；物理性能是与材料的热学性质、导电性等相关的性能测量；化学性质则是测量焊缝中元素的化学成分和相对浓度，以此来判断焊接工艺中是否存在问题；微观组织及尺寸精度则是检测焊接部位的微观结构，以评估焊接工艺的合理性和稳定性。
整车焊接工艺分析-干涉分析
装配方向
图1 纵梁加强板的装配
2.1.2由装配路径有其他焊接零件引起的装配路径干涉： 在沿Z向装配过程中，装配路径中有小件排气管挂钩存 在，排气管挂钩会与纵梁翻边干涉，如下图5，此类问题常 见与小支架的干涉；
装配方向
图2
纵梁加强板的装配
图示750后车架沿图示方向装配时，先放入横梁，再放 入纵梁，由于焊接在纵梁上右弹簧托盘总成与第三横梁在 装配路径上发生干涉；见图3
图22门槛的装配门槛车身2210由预留空间不足与夹具定位装置引起的干涉需要防止与定位销的干涉如下图3侧围加强板与侧围外板在a柱处型腔结构接近在装配时沿y向装配在装配时虽然a柱加强板设置了侧围主定位销的过孔或预留空间但实际装配时因为主定位销有导向伸出长度如果预留空间不足不可避免的与侧围的主定位销发生了干涉
图2 1 后围板的装配
如下图2，门槛的装配也假定旋转进入，在装配方向 上型面需
2.2.10由预留空间不足与夹具定位装置引起的干涉 需要防止与定位销的干涉，如下图3，侧围 加强板与侧围外板在A柱处型腔结构接近，在装配时沿Y 向装配，在装配时虽然A柱加强板设置了侧围主定位销的 过孔，或预留空间，但实际装配时，因为主定位销有导 向伸出长度，如果预留空间不足，不可避免的与侧围的 主定位销发生了干涉；预留空间应高于定位销伸出长度 3～5 mm，预留空间=定位销伸出长度+导向高度+ 避让 空间高度（ 3～5 mm ）≥13mm。
二、本文讨论车身数模焊接工艺性审查的工作内容之一 干涉分析，主要进行探讨通过3D数据审核，研讨板件搭接 间隙、搭接结构、放件方式、 R 角之间避免干涉及过孔 尺寸，完成零件匹配适应性分析。
装配干涉形式： 分为显性干涉和隐形干涉，焊装干涉分析主要针对这两种 情况进行分析,无论哪种情况发生都是不可接受的。 2.1装配过程显性干涉 : 这种情况主要是设计人员对焊装工艺了解不深，疏忽大意造成 的，一般在数据初期审查都能发现并修改，下面仅举例几种典 型案例。 2.1.1由装配路径中螺母引起的干涉： 装配路径中有螺母存在，无法实现装配，问题常见于梁类加强 板，如下图4；
1汽车焊接SE分析流程及内容
第一部分
1.2、SE工作的效果
第一部分
1.3、SE工作的方向
第一部分
1.3、SE工作的方向
试生产阶段
试生产部门
第一部分
1.4、焊接SE及在汽车公司的应用
焊接SE分析即焊接车身开发同步工艺分析，是一种在产品开发过程中进行工艺 支持的工作模式。这种模式力图使开发人员从开始就考虑到产品开发全过程中的一 切工艺因素，包括生产的可行性、可焊性、品质、成本、材料、车身结构、公司现 状等。通过产品设计人员和工艺开发人员的良好协作，在产品设计阶段对工艺开发 人员提出的工艺问题进行解决，从而提高产品品质、减少后期设计变更、降低开发 成本、缩短开发周期。
原因?
p产品设计正确 p顶盖零件质量无问题 p支撑横梁无问题 p焊接夹具无问题 p操作过程无问题 支撑横梁
可 能 出 现都 问无 题问 的题 地 方
第一部分
1.1、什么是SE
案例：产品公差分配不合理
+
公差累积
原 因
设计间隙2.5mm，实际间隙约5mm
顶盖
断 面
p整改周期：2周 p整改费用：5万
支撑横梁
方案；
4、初步确定制造分工方 案及预计投资金额； 5、初步确定焊接工艺设 备数量及预计投资金额； 6、初步确定厂房建设及 配套设施的投入情况；
第四部分
4.1、参考车分析阶段
参考车车身结构
参 考 车 阶 段
1、参考车身解体分析，并进行工艺 分块；
2、焊接工艺分析，分析参考车是否 采用新技术、新工艺和特殊焊接工艺
第一部分
1.1、什么是SE
策划
第一部分
1.1、什么是பைடு நூலகம்E
策划
第一部分
汽车车身的焊接工艺及其措施
汽车车身的焊接工艺及其措施摘要：汽车的整体高质量的发展离不开车身焊接工艺水平的提升，前期焊接工艺设计的完整性对汽车生产后期的质量控制具有关键性影响。
作为汽车生产中的重要组成部分，汽车车身的焊接刚性较强，设计要素复杂，从汽车的结构要求和使用性能对车身焊接进行基础设计是重点，根据实际情况掌握车身的拆分与组装，实现汽车车身的焊接工艺技术的优化有利于现代汽车制造整体水平的提升。
本研究对汽车车身焊接的原因和焊接工艺要素进行分析，根据焊接工艺设计控制要点讨论主要的汽车车身焊接工艺，期望提出参考性意见。
关键词：汽车车身；焊接工艺；工艺设计与方法1 前言汽车工业的不断发展是建立在社会经济迅猛发展的基础上的，人们对于汽车工程的使用需求越来越大，以市场为主导的汽车行业发展特点和人们的物质需求对于汽车产品的质量提出更高的要求。
汽车车身的配置具有相似性，但是具体的做工和设计具有差异性，更加系统的汽车车身焊接工艺逐渐应用在汽车工程中，以更加人性化、智能化和舒适度高为主要特点的汽车制造吸引着受众群体，在这一过程中，通过对车身的焊接工艺进行设计与控制是实现汽车工业走向高水平道路的关键环节。
2 汽车车身焊接工艺概况汽车制造中必须高度重视焊接工艺，关乎到汽车整体性能的发挥，也是汽车在制造的过程中必须经历的环节之一。
汽车车身的焊接是复杂的过程，由于车身壳体是经过百余种及数百种薄板冲压而成，需要将其通过焊接、铆接、机械联结及粘接等工艺方法，联合成一个有机的统一体，是艰巨而复杂的过程，期间针对车身的材料焊接需要选取技术含量高的技术。
这样即可以节省材料又便于操作，特别是焊接技术的选取，其密封性较好，具有众多的优势性能，是现代汽车制造中运用最为广泛的方法。
3 汽车车身主要焊接工艺方法3.1电阻点焊针对汽车车身的焊接大概有4000个焊点，其均匀的布置在整个车身，因此针对这些焊点可以采取点焊的手法，当然点焊的质量要求也非常的高，其会直接影响到汽车相关使用技能。
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二、本文讨论车身数模焊接工艺性审查的工作内容之一 干涉分析，主要进行探讨通过3D数据审核，研讨板件搭接 间隙、搭接结构、放件方式、 R 角之间避免干涉及过孔 尺寸，完成零件匹配适应性分析。
装配干涉形式： 分为显性干涉和隐形干涉，焊装干涉分析主要针对这两种 情况进行分析,无论哪种情况发生都是不可接受的。 2.1装配过程显性干涉 : 这种情况主要是设计人员对焊装工艺了解不深，疏忽大意造成 的，一般在数据初期审查都能发现并修改，下面仅举例几种典 型案例。 2.1.1由装配路径中螺母引起的干涉： 装配路径中有螺母存在，无法实现装配，问题常见于梁类加强 板，如下图4；
图13 螺栓装配后产生干涉
图9螺栓装配后螺母与钣金件止边咬边；基于正常 的公差波动，通常按照避免空间干涉的理论最小要求进行 约束，当配合公差链较长时，需求的不干涉空间要加大， 需要进行计算才能得出。按M6螺母对角尺寸最大e约 11mm,躲避余量≥2mm, 白车身焊接公差±1.5 mm； M6 六方螺母中心到钣金件止边最小距离≥9 mm。
装配方向
图3
2.1.3由相互搭接型面造型引起的装配干涉： 图示750后车架沿图示方向装配时，先 放入横梁，再放入纵梁，由于后桥前安装点外侧 支架总成与第二横梁后桥前安装点内侧支架加强 梁搭接型面在装配路径上发生干涉；见图4：
图4
2.1.4由产品分组层次不合理引起装配路径干涉 如图5，侧围在车身总拼时与前挡板边缘干涉， 其中仪表板支架总成安装支座安装层级不合理，引起装配 路径干涉；
螺母
装配方向
图1 纵梁加强板的装配
2.1.2由装配路径有其他焊接零件引起的装配路径干涉： 在沿Z向装配过程中，装配路径中有小件排气管挂钩存 在，排气管挂钩会与纵梁翻边干涉，如下图5，此类问题常 见与小支架的干涉；
装配方向
图2
纵梁加强板的装配
图示750后车架沿图示方向装配时，先放入横梁，再放 入纵梁，由于焊接在纵梁上右弹簧托盘总成与第三横梁在 装配路径上发生干涉；见图3
2.2 装配过程隐性干涉 所谓隐形干涉是排除零部件装配干涉和数模状态 干涉之外的车身钣金件在静态或动态条件下发生的干涉， 一般都是在数据状态没有干涉，是检查不出来的，但在实 际生产中在公差正常波动范围内会产生的干涉，作为干涉 分析的重点.
2.2.1 约束过多产生的干涉： 零件在装配时，过多的约束将使零件装配过程非常困难， 经常发生干涉，而且还装配不到位;图6，侧围在合拼工位 与下车身装配时，后轮罩外板夹在门槛加强板与侧围轮罩 中间，X正向、负向均有约束，精度实现还是非常困难的， 时常有干涉发生。
图6
2.2.2避让缺口留取间隙不足： 避让缺口普遍留取间隙在1～2mm之间，而该处零件的 公差通常有求较松，于是产生了干涉，此位置建议留取 间隙为3mm。
图7
2.2.2 零件止边干涉 两零件止边相对，如图4，在正常的公差范围内，至少要 留取2mm的间隙，当两个零件隶属于两个焊接总成时，配 合公差还会放大，所要设置的间隙尺寸还应该放大≥3mm。
图10
2.2.5螺母与型面干涉 图6螺母的直边与梁的长度方向平行，数据状态不存在干 涉，梁与螺母直边最小距离3.5mm，但如果螺母旋转 （M6四角螺母对角线长度比对边长度约大4.3mm），那 么最小距离将由3.5mm变为1.4mm，在正常的公差范围内 ±1.5mm将会产生干涉。
图11
因此建议在数据设计时,螺母不按图7 a方式，而是将对角 线转到与最近边垂直位置（图7 b方式），这样很容易检查 到螺母是否处于干涉状态。不干涉要求通常为螺母尺寸最 大处距离最近零件间距超过2mm。
外板 加强板
焊点
图15 纵梁与纵梁加强板的配合
图16 局部贴合示意图
零件不应有三个配合面，如图，d≥2mm（一 般），d≥1.5mm（特殊），密封处d 螺纹与过孔产生的干涉 装配过程中一个件上的螺栓需要穿过另一个零件上的孔， 类似夹具定位的销孔配合，动态装配中非常容易产生干涉。 开孔的零件如果板料比较厚、零件比较重，在装配下落过 程中容易损失螺纹，如果开孔的零件板料较薄，则容易卡 在螺纹上，引起零件变形。图13，侧围总成与地板拼焊时， 侧围上的螺栓需要穿过地板裙板上的孔，配合难度是非常 大的。一般过孔直径比螺栓直径大4mm。
白车身焊接工艺分析
一、车身数模焊接工艺分析的意义：
车身数模焊接工艺分析是新车型车身开发焊装同 步工程(SE)中最重要的一环，是指结合产品的生产纲领、 自动化率、生产方式等总体规划要求，对产品的焊接工艺 性如焊接关系、定位、可焊性、装配性、涂胶性能等方面 进行分析，在保证产品工艺可行性的同时确定出最优化的 车身结构的一项工作。
螺母的放置方式a
螺母的放置方式b
图12 螺母的放置
2.2.6 螺母或螺钉装配后与其它零件干涉 图9明显没有螺栓的装配空间（螺栓装配的伸 出长度基本要求是装配后至少要露出三个螺纹），螺栓 的装配空间估算：L=料厚（δ 1+δ 2）+螺母厚度+螺栓 伸出长度+避让空间高度；例如，侧围内板0.8mm，加强 件1.2 mm，加强件上焊接M6螺母，M6螺栓伸出长度三 个螺距为3mm，避让空间高度3～5mm，M6焊接螺母高 度6mm，装配螺栓选择M6*12，M6*12螺栓的装配空间 估算L≥16 mm。
图9
2.2.4螺母与止边干涉 螺母在焊接时围绕轴心方向是不定的，也就是螺母的数 据状态会围绕孔轴心线转动，将会经常产生螺母的干涉，如 图5，螺母的直边与相近零件的切边平行，几乎贴上了，数 据状态不存在干涉，但如果螺母稍一旋转，即会与地板翻边 产生直接干涉，而且螺母隶属于后围总成，地板隶属于后地 板总成，公差偏移会比较大；螺母尺寸最大处距离零件止边 间距超过2mm。
图14 螺母装配后与钣金件咬 边
2.2.7零件配合产生的干涉 由于配合形式对零件提出了很高的要求，钣金件应 尽量避免出现大面积搭接现象，如果零件无法达到要求的精 度时，便产生了干涉，装配焊接后对整个总成将产生扭曲变 形，尤其是侧面，如图10；尽可能降低零件不必要的配合， 如非焊点配合部位，可做间隙设计，如图11所示：