厚壁高压管焊接方案
超高压管道焊接工法
超高压管道焊接工法前言超高压管道在冶金行业的高压水除鳞和某些高压液压管道中应用非常广泛，随着高科技发展日新月异，行业和企业规模越来越大，冶金行业和其他行业中，超高压管道的应用将越来越多。
超高压管道具有管壁厚的特点，焊接的过程中，容易出现因焊接变形导致法兰口密封性差、焊口收缩和变形对设备施加强大的作用力导致设备安装精度降低，且这些超高压管路都是极为关键的工艺管道，因此其焊接质量的好坏，直接关系到生产能否正常进行。
应用本施工工法能够较好保证超高压厚壁管道的焊接质量。
1.工法特点目前，各工程普遍存在工期短、施工量大的特点，而本工法允许多处管段同时施工，相互之间没有影响，不会出现合不上口的情况，可以安排多个班组同时施工，很好地达到了短时间完成大量工程量的目的。
各行业对设备安装精度的要求越来越高，使用本工法，可以极大程度地减小焊口焊接变形和焊口收缩量以及对设备安装精度的影响。
与传统施工方法比较，本工法工期短、质量好、施工和使用安全可靠、造价低。
2.适用范围本工法适用于超高压管道的焊接，管道材质为GB5310标准20# GB3087标准20#或Q345B。
3.工艺原理焊接过程中，熔池的温度很高，当冷却下来时，如果母材处于自由状态，焊缝金属和母材会有不小程度的收缩，先冷却下来的部分，会带动焊口整体收缩（将导致合口困难），而后冷却下来的部分会在此基础上进一步收缩，而先冷却下来的部分因温度低，已具有一定程度抵制收缩的特性，这样，焊口后冷却的部位收缩量会大一些，当焊接水平固定口时，焊工自下向上焊接，焊口上半部分温度始终比下半部分高，超高压管道管壁厚，多道多层焊道的变形累积后，将导致焊口不直和法兰反口。
本工法，将焊道层间温度控制在150-300℃，温度相对较低，焊缝金属已具有很大程度抵抗收缩的能力（温度不可以再低，那样会在焊缝温度降低的过程中产生裂纹），焊接收缩量极小，此外，实行滚动焊接的方法，避免焊缝局部收缩量累积值大，有效消除了焊口变形。
15crmo钢的焊接
15crmo钢的焊接.15CrMo钢厚壁高压管的焊接工艺评定：1 、15CrMo钢的焊接性：15CrMo钢系珠光体组织耐热钢，在高温下具有较高的热强性（δb≥440MPa）和抗氧化性，并具有一定的抗氢腐蚀能力。
由于钢中含有较高含量的Cr、C和其它合金元素，钢材的淬硬倾向较明显，焊接性差。
2：焊接工艺2.1 焊接材料针对15CrMo钢的焊接性及现场高压管道的工作特点，选择了两种方案进行焊接试验。
方案Ⅰ：焊接预热，采用ER80S-B2L焊丝，T1G焊打底，E8018-B2焊条，焊条电弧焊盖面，焊后进行局部热处理。
方案Ⅱ：采用ER80S-B2L焊丝，T1G焊打底，E309Mo-16焊条，焊条填充电弧焊盖面，焊后不进行热处理。
2.2 焊前准备试件采用15CrMo钢管,焊前用角向磨光机将坡口内外及坡口边缘50mm范围内打磨至露出金属光泽，然后用丙酮清洗干净。
试件为水平固定位置，对口间隙为4mm，采用手工钨极氩弧焊沿园周均匀点焊六处，每处点固长度应不小于20mm。
焊条按规范进行烘烤。
焊条烘烤规范焊条型号烘烤温度保温时间E8018-B2 300 ℃ 2hE309Mo-16 150 ℃ 1.5h2.3 焊接工艺参数按方案Ⅰ焊前需进行预热，预热温度选为150℃。
采用氧-乙炔焰对试件进行加温，先用测温笔粗略判断试件表面的的温度（以笔迹颜色变化快慢进行估计），最后用半导体点温计测定，测量点至少应选择三点，以保证试件整体均达到所要求的预热温度。
焊接时，第一层采用手工钨极氩弧焊打底，为避免仰焊处焊缝背面产生凹陷，送丝时采用内填丝法，即焊丝通过对口间隙从管内送入。
其余各层采用焊条电弧焊，共焊6层，每个焊层一条焊道。
方案Ⅰ和方案Ⅱ的焊接工艺参数。
按方案Ⅰ焊方案Ⅰ的焊接工艺参数焊道名称焊接方法焊接材料焊材规格/mm 焊接电流/A 电弧电压/V 预热及层间温度热处理规范打底层钨板氩弧焊 ER80S-B2L φ2.4 110 12填充层焊条电弧焊 E8018-B2 φ3.2 5 85～90 23～25150℃ 715。
厚壁A335_P11超高压蒸汽管道的焊接工艺
( %)
Mo/ 15 + V/ 10 + 5B[2 ]
C
Si Mn
P
S
Cr
Mo
0105～ 0115
015～ 013～ 1 016
≤01025
≤01025
110～ 115
0144～ 0165
计算出的 A335 - P11 的 Pcm为 0124 %。 由以上数据可知 , A335 - P11 钢的焊接性比较 差 ,需要制定严格的焊接工艺来保证焊接质量 。
测试区域 热处理状态
硬度 ( HV)
焊道 热处理后 216 224 218 205 209 热影响区 热处理后 242 218 227 232 212
母材 热处理后 169 173 170 165 163
图 3 母材金相组织 200 × (为铁素体和珠光体 ,并有少量粒状贝氏体及细小碳化物)
工艺评定结果表明 ,采用上述焊接工艺的 A335 - P11 管接头的性能符合设计要求 。
·29 ·
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CPVT 厚壁 A335 - P11 超高压蒸汽管道的焊接工艺 Vol22. No1 2005
耐热钢管道焊接受环境影响较大 。当风速过 大 ,尤其是管内的穿堂风过大易使焊接接头淬硬 ,含 氢量也会增加 。所以要求施焊时将两侧管口堵死 。 空气相对湿度小于 90 % , 手工电弧焊时风速小于 8 m/ s ,氩弧焊时风速小于 2 m/ s 。 414 焊接工艺控制
型号
表 5 E8018 - B2 的化学成分
( %)
超高压、超壁厚管道焊接工法
弧焊工艺，由于焊缝的焊接量很大，为加快焊接速度，每个焊缝均采用两人对称施焊，
采取两人对称施焊的方法还可降低焊接应力的产生。
焊接过程中，通过焊接工艺的改进，焊接技术要领的掌握，焊接条件的创造等，
可降低焊接缺陷的产生。焊接缺陷的产生大多在根部焊工序中，因此对超壁厚高压管
的焊接，为避免焊缝全部施焊结束后，返修根部焊缝缺陷，对厚度 T≥50mm 焊 缝 ， 采
到平焊部位时，必须填满熔池后再熄弧。
4
焊接仰焊缝接头时，应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（ 约 10mm）长，这 样
既 割 除 了 可 能 存 在 的 缺 陷 ，又 形 成 了 缓 坡 型 割 槽 ，便 于 接 头 。先 从 超 越 接 头 中 心 约 10mm
的焊缝上引弧，用长弧烤热接头部分。当运条至接头中心时，立即拉平焊条压住熔化
不可灭弧。接头封闭时应把焊条向里压一下，此时可听到电弧打穿根部的“啪喇”声，
并在接头处来回摆动，保证充分熔合、填满弧坑，然后引弧到坡口一侧熄弧。与点固
焊相接时的接头也应采用上述方法。换焊条时的接头，有两种方法：第一种是在熔池
保持红热状态时，迅速从熔池前面引弧至溶池中心接头；第二种方法是熔池已完全凝
固，有可能存在弧坑、气孔、裂纹等缺陷，这时应用砂轮机手工磨成缓坡沟槽后再施
一次完成焊口焊接 → 射线探伤 → 磁粉探伤 → 着色检查
1
（ 二 ）、 焊 接 工 艺 及 焊 接 工 艺 参 数 1、 坡口设计 对≤28mm 焊口，坡口型式为“U”型，对 T>28mm 焊 口，坡口型式为“U+V”型。具 体 尺规见图 1、图 2：
10°±1°
20°±2.5° 0-2mm
2.0±0.4mm
名称 电烘箱 热处理机 温度测量仪 电焊机 角向磨光机 角向磨光机 焊条保温筒 气焊工具
高压大口厚壁管焊接
于 一 １ ０ ℃。
２ 项 目作 业进度 的安排 焊 接 作 业 进 度 主 要 取 决 于 管 道 安
４ 作业 方法 及作业 程序
４ ． １ 作 业方法
装 进 度 ， 一 对 焊 工 在 正 常 工 作 状 态 下 高 压 给 水 管 道 和 主蒸 汽 管 道 焊 接 全 要 求 每 日完 成 ： ｆ ４ ０ ６ ． ４ Ｘ ５ ５焊 口 １ 个， 部 采 用 氩 弧 打 底 ，手 工 电弧 多 层 多 道 焊
口匪翟豳圈
２ 丽 ０ １ ４ ห้องสมุดไป่ตู้ Ｏ ． １ １ （ ￣ － ）
工 业 技 术
高压 大 口厚壁管焊 接
张 晓 丽 杨 桂 荣
（中国能建黑龙 江省 火电第三工程公 司，黑龙 江 哈 尔滨 １ ５ ０ ０ ０ ０）
摘 要： 本 文 结合 淮北二 电厂 Ｉ Ｉ 标 汽水 系统 高压 大 口径 厚壁 管道 的 工程 ， 对 高压 大 口厚壁 管焊接 施 工技 术及要 求进 行 阐述 ， 仅 供 参考 。 关键 词 ：高压 大 口 ；厚 壁管 ；焊接 技 术 ；要 求 中 图分类 号 ：Ｔ Ｇ ４ ４ 文献标 识码 ：Ａ
验 室专 业人员 确定 。施焊 过程 中 ，层 间温 ３ 作业 准备工 作及条 件 度不应 低于 预热温 度 的下 限值 ，高压 给水 ３ ． １ 作 业机 械 、工具 、仪 表 、仪器 的 管道 不得 低 于 １ ０ ０ ￣ Ｅ；主蒸 汽管 道不 得低 要求 于２ ５ ０ ℃ ，并 且 不得 高于 ４ ０ ０ ℃ ，用 双金 焊工 每人一 台 Ｚ Ｘ ７ － ４ ０ ０ Ｓ Ｔ Ｇ型 逆 变 属温度 计监 测温度 。焊 接过程 中，如温度 式 弧焊机 ，并熟 悉其性 能 ，氩弧风 表调压 低 于下限值 ，应重 新预 热 。氩 弧焊 打底厚 准 确灵活 ，氩气 带 内部 干净 。焊工 应需 的 度 不 得 小 于 ３ ｍ ｍ，起 弧 点 与 收 弧 点都 应 工 具准备 齐全 ，并有 一定量 的备用 工具 。 在 坡 口两 侧 ，焊 接 电 流 ０ ～ １ １ ０ Ａ ，焊 接 电 ３ ． ２作业材料 ，半 成 品的质量要 求 压１ ５ — ２ ０ Ｖ，焊 接 工艺 参 数 视焊 工 习 惯依 管 材 、焊 条 焊 丝 等 均 应 有 制 造 厂 的 据 上面数 据可进 行上 下调整 。手 工电弧 焊 置 。 质量 合 格 证 ，凡无 质 量 合 格 证 或 对其 质 必 须 采 用 双 人 对 称 焊 ，手 工 电 弧 焊 每层 ５ ． ３作 业操作 的质 量要点 及措施
TP304L大口径厚壁不锈钢管道焊接
TP304L大口径厚壁不锈钢管道焊接发布时间：2023-02-17T08:00:45.874Z 来源：《工程建设标准化》2022年10月19期作者：董虎[导读] 本文主要介绍了台山核电站一期工程2#机组常规岛项目高压给水系统材质为TP304L的大口径厚壁不锈钢管道在安装过程中，通过一系列严格的焊接工艺措施和焊接操作技巧董虎中国能源建设集团广东火电工程有限公司广东省广州市 510000摘要:本文主要介绍了台山核电站一期工程2#机组常规岛项目高压给水系统材质为TP304L的大口径厚壁不锈钢管道在安装过程中，通过一系列严格的焊接工艺措施和焊接操作技巧，有效地保证了管道安装焊接质量，对今后类似大口径厚壁不锈钢管道的焊接可提供良好的借鉴作用。
关键字：TP304L;大口径;厚壁;不锈钢管;焊接工艺一、前言随着核电建设的加快，特别是核电容量和参数的不断提高，常规岛厂房管道系统采用的大口径厚壁不锈钢管道越来越多，因不锈钢材质的特殊性，焊接较为困难，特别是大口径厚壁不锈钢管道如果出现焊接缺陷将给正常施工带来较大影响，因此解决大口径厚壁不锈钢管道的焊接问题就显得非常突出。
台山核电站是一个中外共同开发建设的第三代先进核电技术项目，一期工程建设两台EPR三代核电机组，单机容量为175万千瓦，是目前世界上单机容量最大的核电机组。
其中每台机组涉及到的大口径厚壁不锈钢不锈钢材质管道较多，就高压给水系统（AHP）而言就有200多个该规格焊口，且需要进行100%VT+100%PT+100%RT的无损检验。
焊接质量要求非常高。
所以提高大口径厚壁不锈钢管道的检验合格率需要特别关注。
二、出现的问题和采取的措施2#机组高压给水系统（AHP）规格为φ457×19mm的TP304L不锈钢管道的安装焊接过程中，出现一段时间的焊接质量不理想的情况，主要存在夹渣、焊缝变形大、根部氧化、未熔合及焊缝表面成型不良，咬边等缺陷；PT一次合格率96.3%，RT一次合格率仅91.5%，远低于核电质保大纲规定的目标值（≥95%）。
厚壁高压管焊接方案
不锈钢厚壁管道焊接施工方案目录1、目的2、适用范围3、编制依据及引用标准4、工程概况5、工艺评定6、操作流程7、操作详细说明8、安全技术措施9、记录10、附表厚壁管道焊接施工方 SPI-SDCL1/PM-FA-PI-007第 3 页 共 31 页不锈钢厚壁管道焊接施工方案1、目的为保证不锈钢厚壁管道焊接在预制和现场安装中能得到有效的控制和顺利的实施，确保厚壁管道焊接的质量和施工进度，特编制本方案用以指导焊接施工。
2、 适用范围此焊接方案适用于管径φ≥200，壁厚δ≥29mm 不锈钢管道的手工电弧焊，手工氩弧焊和窄间隙热丝焊等神华煤液化工程管道焊接施工。
3、 编制依据及引用标准GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98 《 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH/T3523-1999 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 ASME16.25 对焊端部篇B0103-103/00-PD00/A1 煤液化装置配管部分说明书 4、工程概况 4.1 定义大规格不锈钢高压厚壁管：管道管径≥200、壁厚≥29mm 或管道壁厚系列为SA 及SA 级以上的TP347、TP347H 、TP321不锈钢管道及管件：包含煤直接液化装置中连接反应器、油煤浆循环泵、热高压分离器（第二反应器产物分离器）壁厚≥60mm 的管道。
4.2 本项目SPI 承接的（3、4、5、8区域）不锈钢厚壁管道约1157.2米，管径≥200、壁厚≥29mm 的工作量见下表：厚壁管道焊接施工方 SPI-SDCL1/PM-FA-PI-007第 5 页 共 31 页4.3、壁厚大于60mm 的不锈钢管道材料量如表一所示：表一5、焊接工艺试验与工艺评定为确保现场产品焊接质量，施工前进行同材质的焊接工艺试验及工艺评定，正确选用合适的焊接材料和焊接规范、热处理工艺。
高压大口厚壁管焊接
高压大口厚壁管焊接作者：张晓丽杨桂荣来源：《中国新技术新产品》2014年第22期摘要：本文结合淮北二电厂Ⅱ标汽水系统高压大口径厚壁管道的工程，对高压大口厚壁管焊接施工技术及要求进行阐述，仅供参考。
关键词：高压大口；厚壁管；焊接技术；要求中图分类号：TG44 文献标识码：A1项目工程概况及工程量淮北二电厂Ⅱ标汽水系统高压大口径厚壁管道包括高压给水管道和主蒸汽管道两大部分，其中：高压给水管道：f298.5×36口径焊口77个；f406.4×55口径焊口129个；f168.3×22.2口径焊口12个，材质均为ST45.8/Ⅲ；主蒸汽管道：f323.9×60口径焊口5个；Di368.3×83.2口径焊口27个；f609.6×90口径焊口1个；Di273.05×62.23口径焊口7个；Di273.05×67.6口径焊口4个，材质均为A335P22。
2项目作业进度的安排焊接作业进度主要取决于管道安装进度，一对焊工在正常工作状态下要求每日完成：f406.4×55焊口1个，或f298.5×36焊口2个； f168.3×22.2焊口8个；f323.9×60焊口1个；Di368.3×83.2焊口0.5个；f609.6×90焊口0.5个；Di273.05×62.23焊口1个。
3作业准备工作及条件3.1 作业机械、工具、仪表、仪器的要求焊工每人一台ZX7-400STG型逆变式弧焊机，并熟悉其性能，氩弧风表调压准确灵活，氩气带内部干净。
焊工应需的工具准备齐全，并有一定量的备用工具。
3.2 作业材料，半成品的质量要求管材、焊条焊丝等均应有制造厂的质量合格证，凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。
焊条焊丝的选用，应根据母材的化学成分，机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热，焊后热处理及使用条件等综合考虑，高压给水管道材质为ST45.8/Ⅲ，焊条选用E5015，焊丝选用J50；主蒸汽管道材质为A335P22，相当于国产的12Cr2Mo钢，焊条选用R407，焊丝选用TIG-R40，热处理温度720～750℃。
★ 中、高压碳钢管(中、厚壁管)焊接工艺及焊后热处理工艺
★中、高压碳钢管（中、厚壁管）焊接工艺及焊后热处理工艺★中、高压碳钢管（中、厚壁管）焊接性能分析A、高压碳钢管虽然碳当量较低（一般在0.3－0.35%），但由于管道壁厚较大，结构刚性较大，焊接时易产生较大的焊接残余应力，在焊接残余应力和扩散氢的共同作用下，焊接接头易产生冷裂纹，因此其焊接性能较差，焊前一般预热120-150℃，焊后应按设计规定进行热处理(壁厚较薄时可不进行热处理)。
B、高压碳钢管焊接时应注意控制焊接线能量，防止焊缝晶粒粗大造成的焊接接头机械性能下降，焊接线能量不超过38000J/cm；焊后应采取缓冷措施控制冷却速度。
C、高压碳钢管应严格控制扩散氢含量，选用低氢型焊条，焊条应严格烘烤，减扩散氢含量。
D、高压碳钢管焊接时应注意防止气孔、夹渣、未熔合、未焊透及裂纹等缺陷。
★中、高压碳钢管（中、厚壁管）焊接工艺注：DN＞80中、厚壁管在第4层开始采用多道焊接，每道焊缝的焊接速度为200-250mm/min。
★直径大于400mm管道采取双人对称焊接技术，焊接时要注意双人同步，保持★中、高压碳钢管（中、厚壁管）焊后热处理工艺(当设计要求时进行)A.热处理方法：热处理方法为高温回火B、热处理加热方法：热处理加热采用电阻加热，即将电阻加热绳缠绕在焊接接头上（两侧均不低于3倍焊缝宽度），将热电偶插入其中（热电偶端部与焊缝表面紧密接触），外层用石棉包裹（石棉层厚度不低于50mm，宽度两侧均不低于5倍焊缝宽度）。
电源引入热处理控制箱，再用耐火电缆与加热绳联结，用耐火电缆将热电偶与热处理记录仪相联，热处理记录仪与热处理控制箱用电缆联接。
在热处理控制箱上设定好热处理工艺，由热处理控制箱控制热处理工艺，热处理记录仪记录热处理曲线图。
C、热处理工艺：加热速度： 300℃以上加热速度按205*25/δ℃/hr计算，且加热速度≤205℃/hr。
热处理温度：600-650℃。
恒温时间：1hr/25mm，超过2 hr，加15min，恒温时温度差≤65℃。
高压厚皮管道焊接
高压厚皮管道焊接摘要：对陕西延长石油（集团）公司煤油共炼试验示范项目合金钢A335 P22高压厚壁管道的焊接性进行分析，并介绍其焊接工艺及控制措施并提出了防止A335 P22产生冷裂纹及再热裂纹的方法。
关键词：高压厚皮管道；焊接工艺；控制措施；裂纹一、前言本工程中设计的A335 P22钢(最大规格厚度为Ф323.8*40mm)属合金热强钢，具有持久塑性好等特点，广泛应用于火电、核电、石化等各种受热面管道，该材料在焊接过程中往往因冷却过快而产生冷裂纹及再热裂纹，因而影响了焊接质量。
本工程中高压厚壁管焊接焊工素质要求高、焊接工艺复杂，设计压力、温度高（最高设计压力29.9MPa、最高设计温度580℃），施工过程控制要求严，是整个施工环节中的重点和难点。
本文从合金钢A335 P22高压厚皮管道的材质的焊接性、焊接工艺、热处理工艺及控制措施等方面论述了其焊接程序及焊接技术，供施工借鉴。
二、焊接工艺研究1、A335 P22管道焊接1.1A335 P22管道焊接性分析（1）化学成分和力学性能（见表1及表2）表1 A335-P22钢的化学成分表2 A335-P22钢的力学性能注：D 为弯芯直径。
从化学成分看，A335 P22为美国ASME 的高温铁素体合金耐热钢标准，类似国产2.5Cr-1Mo 型热强钢，在国外被广泛用于570℃以下受热面管道及抗氢损伤设备。
据有关资料介绍此钢在厚度6 mm≤б≤38 mm 时焊接性良好．б>38 mm 时对工艺措施要求苛刻。
（2）焊接应力此材质管道管壁厚 ，结构刚性大，焊接时易产生较大拘束应力、三维残余应力，应力状态复杂 。
（3）扩散氢由于管壁厚，坡口深．焊接时冷却速度快，焊缝中的扩散氢不易逸出，使焊缝中的扩散氢含量高。
综上所述， A335 P22焊接时，在淬硬组织、扩散氢、焊接应力的作用下，易产生冷裂纹。
此种材质在钨极氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的组合焊接工艺中易产生两个问题：一是焊接接头的淬硬性及冷裂纹倾向：二是进行消除应力处理时的裂纹倾向(再热裂纹)。
高压管的焊接方法
高压管的焊接方法
1.高压管的压力及区别
高压管道内部存在高压作用，因此对焊接工艺有非常高的要求。
水压机高压管道压力32MPa，工作介质为循环水，允许有小的外泄；油压机高压管压力为28MPa，使用抗磨液压油，不允许外泄。
2.电焊机的选用、焊条选用及高压管的材质
电焊机是采用手工直流电焊机反接和氩弧焊打底。
直流电焊机选用焊条为结506、结507等，亚弧焊采用H08A焊丝，高压管道的材质为普通低合金钢，如屈服强度等级为2
mm
35千克力、
/
30千克力、2
mm
/
2
/
45千克力。
mm
mm
/
40千克力、2
4.高压管道的焊接方法
准备好电焊机、亚弧焊机和烘干好的焊条，检查所焊焊缝表面有没有
2处由下油污和铁锈，然后用亚弧焊（焊丝为H08A）从管子底部中间
3
2处，另一侧采用同样方法焊接，焊完一圈后向上焊接到管子上部中间
3
采用直流电流机（结507焊条）进行同样方法焊接，采用重复几次焊接接头就焊好了。
在焊接过程中要注意以下几点：
（1）电焊机电流要适当，要采用小电流多层焊；
（2）焊条角度要适当，表面焊角要饱满，不宜过高，焊接中焊条要左右摆动均匀；
（3）地点要选择无风处，禁止采用风吹；
（4）在焊接过程中不宜停留时间太长，最好一次焊完。
5.高压管接头焊后处理
高压管焊后要进行回火处理，回火温度为600℃～650℃，要把管道两头堵好，防止冷空气进入，保温时间为4～5小时。
大口径厚壁管道焊接施工工法
大口径厚壁管道焊接施工工法大口径厚壁管道焊接施工工法一、前言大口径厚壁管道是工业生产中常见的管道类型，其焊接施工工法对于确保管道的质量和稳定性至关重要。
本文将对大口径厚壁管道焊接施工工法进行详细介绍，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例等内容，旨在为读者提供全面的参考和指导。
二、工法特点大口径厚壁管道焊接施工工法具有以下几个特点：1. 适用范围广：适用于石油、化工、天然气等行业的大口径厚壁管道的施工。
2. 高强度：通过焊接技术，使管道具有高强度和稳定性，能够承受较大的压力和载荷。
3. 保证质量：通过严格的工艺控制和质量检测，确保焊接质量符合设计要求。
4. 施工效率高：采用专业化施工工艺和优化的劳动组织，能够提高施工效率，缩短工期。
三、适应范围大口径厚壁管道焊接施工工法适用于以下场景：1. 石油、化工、天然气等行业的大口径管道工程施工。
2. 对焊接质量要求较高、工程规模较大的管道工程。
四、工艺原理大口径厚壁管道焊接施工工法的核心是将施工工艺与实际工程需求相结合，采取相应的技术措施来确保施工的质量和效果。
具体分析和解释如下：1. 工艺控制：对焊接工艺参数进行控制，包括焊接电流、电压、速度等，以保证焊缝的质量。
2. 材料准备：对管道材料进行质量检测和预处理，确保材料的可焊性和质量。
3. 人员培训：对施工人员进行专业的培训和技能提升，确保施工人员能够熟练掌握焊接技术和操作流程。
4. 焊接接头设计：根据实际工程需求和管道的应力情况，合理设计焊接接头的形式和尺寸，保证焊接接头的强度和可靠性。
五、施工工艺大口径厚壁管道焊接施工工法包括以下几个施工阶段：1. 材料准备：对管道材料进行质量检测和预处理，包括切割、坡口、清洁等工作。
2. 焊接准备：对焊接设备进行检查和调试，准备焊接电流、电压等参数。
3. 焊接操作：依据焊接工艺要求，对管道进行焊接操作，包括管道对接、烘烤、填充材料焊接等。
小空间、厚壁超高压管道施工工法(2)
小空间、厚壁超高压管道施工工法一、前言随着城市建设的进一步扩大和人口的增加，对于供水和排水管道的需求越来越大。
而在城市中，由于空间狭小和地下设施密集，传统的管道施工方法不再适用。
因此，开发出适应小空间、厚壁的超高压管道施工工法是非常必要的。
二、工法特点小空间、厚壁超高压管道施工工法的特点主要有以下几点：1. 结构紧凑：该工法采用紧凑的施工设备和工艺，能够在有限的空间内进行施工，并将管道厚度最小化，提高空间利用率。
2. 节约材料：由于管道厚度较薄，可以减少使用的材料量，节约成本，同时减轻了施工工人的劳动强度。
3. 施工速度快：该工法采用现代化的施工技术和设备，能够大幅度提高施工速度，缩短施工周期。
4. 耐久性强：通过使用高强度材料和先进的防腐技术，该工法施工的管道具有较高的耐久性和抗腐蚀性能，能够满足长期使用要求。
三、适应范围小空间、厚壁超高压管道施工工法适用于城市中的供水、排水、天然气等管道工程，尤其是在地下设施较为密集、空间有限的区域。
四、工艺原理小空间、厚壁超高压管道施工工法主要通过以下技术措施来实现：1. 管道设计优化：通过优化管道设计和选择轻质材料，降低管道厚度，减小管道体积。
2. 高强度材料应用：选用高强度、高韧性、耐腐蚀的材料进行管道施工。
3. 先进的施工技术：运用现代化的施工技术，如无缝焊接、预制和模块化施工等，提高施工效率并保证施工质量。
五、施工工艺小空间、厚壁超高压管道施工工法的施工阶段包括施工前准备、管道布置与安装、管道焊接和防腐等工序。
在施工前准备阶段，需要进行场地平整和临时设施的搭建；管道布置与安装阶段，通过精确的测量和定位，将管道按照设计要求进行布置与安装；在管道焊接过程中，采用无缝焊接技术，确保焊缝的质量和密封性；最后，对焊接完成的管道进行防腐处理，以增加管道的使用寿命。
六、劳动组织小空间、厚壁超高压管道施工工法的劳动组织主要包括施工人员的合理配置和施工工序的合理安排。
大口径厚壁管道焊接施工工法(2)
大口径厚壁管道焊接施工工法大口径厚壁管道焊接施工工法一、前言大口径厚壁管道是在工程领域中常见的管道类型之一，其施工过程相对复杂，需要采取特殊的工法来保证施工质量和安全。
本文将详细介绍大口径厚壁管道焊接施工工法，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点大口径厚壁管道焊接施工工法的特点主要包括：1. 管道直径大、壁厚厚，需要采用特殊的大功率焊接设备和特殊的施工工艺。
2. 施工周期长，需要分阶段进行，且每个阶段需要精确控制，以保证整体施工进展顺利。
3. 施工要求严格，需要符合相关标准和规范，确保管道的强度、密封性和耐腐蚀性。
4. 需要特殊的劳动组织和人员配备，包括有经验的焊工、质检人员和安全人员。
三、适应范围大口径厚壁管道焊接施工工法适用于以下领域：1. 石油、化工、天然气等工业领域的管道工程。
2. 市政工程中的供水、供气、排水等管道。
3. 电力行业中的输电、变电等管道工程。
4. 钢结构工程中的管道连接部分。
四、工艺原理大口径厚壁管道焊接施工工法是通过将管道的两端进行切割、准备焊接接口，然后使用相应的焊接设备进行焊接，最终形成完整的管道连接。
具体的工艺原理如下：1. 施工工法与实际工程之间的联系：施工工法是根据实际工程中的管道设计要求和建设条件进行制定的。
2. 采取的技术措施：施工过程中需要采取一系列的技术措施，包括焊接前的准备工作、焊接设备的选择和调试、焊接过程中的参数控制等。
五、施工工艺大口径厚壁管道焊接施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 焊接前准备：包括管道的预处理、焊接接头的准备、设备的调试等。
2. 焊接过程：根据焊接方法和要求进行焊接，包括对焊接参数的控制和监测。
3. 焊后处理：对焊接接头进行退火、除氢等处理，以确保焊缝的质量。
4.检验和验收：对焊接质量进行检测和评估，确保焊接接头符合相关标准和规范要求。
六、劳动组织大口径厚壁管道焊接施工工法需要合理组织人员和分配任务，包括焊工、质检人员、安全人员等。
大口径厚壁耐热钢管道焊接工艺
大口径厚壁耐热钢管道焊接工艺摘要：我公司承建的新疆独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目化工厂区外管网安装工程第三、四标段，由中国寰球工程公司设计，在第三标段J管廊中有两条从热力站出来的蒸汽总管线，其中一条管道材质为A691 GR. 1 1/4 CR CL22，主管径为DN750mm管道厚度为26.92mm，另一条管道材质为A335 GR.P11，主管径为DN500mm管道厚度为20.62mm。
如此大口径及厚壁的耐热钢管道为我公司第一次接触焊接，无已有经验可循。
由于耐热钢有延迟裂纹倾向，为了保证焊接质量，我们项目部专门编制了相应焊接工艺指导焊接作业。
关键词：大口径；焊接；工艺要求引言经查阅相关资料后，该两种管道材质相当于国内1.25Cr-0.5Mo，在GB50236-1998中属于P4-1组别，属于耐热钢。
根据其壁厚和材质，选用了我公司工艺评定WPQ-127，焊接方法为氩电联焊，焊丝为TIG-80B2，焊条为R306。
焊前预热170℃~300℃，焊后热处理700℃~746℃。
综合考虑管径和壁厚，焊接一道口必须由两名焊工同时进行焊接，以保证连续焊接和层间温度。
综合对比焊条R306与R307的实际焊接效果后，最终选用的焊条为R307。
经研究讨论确定相关焊接工艺及热处理要求如下：1、耐热钢管线焊接说明㈠组对及坡口要求：⑴、组对及坡口角度具体见焊接工艺指导书。
⑵、管线经过火焰切割的坡口表面处理后需进行渗透检测。
⑶、焊前应将坡口及其边缘内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净。
⑷、定位焊接焊缝应均匀分布（其尺寸见下表），定位焊接与正式焊接要求一样。
预热范围为焊缝中心向两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm。
㈡焊接要求：⑴、耐热钢的焊接性能差，焊前需要预热，焊后须缓冷，尽可能避免冷至室温，再进行高温回火处理。
焊后焊缝不得有咬边等外观质量缺陷。
⑵、耐热钢的焊接选用氩电联焊的焊接方法，当采用钨极氩弧焊根焊时，背面须采用充氩保护。
大口径厚壁管道焊接技术讲解
大口径厚壁管道焊接技术讲解全自动焊接大口径、厚壁（大于21mm）管线经常采用U型坡口或复合型坡口，由于U型坡口、复合坡口加工耗时、耗力制约管道焊接效率。
V形坡口加工简单，省时、省力，但大口径、厚壁管线V型坡口全自动焊接时，如焊接工艺参数选择不当，将导致焊接缺陷产生。
随着管道建设用钢管强度等级提高至X70、X80级别，管径和壁厚的增大，从2003年起在管道施工中逐渐开始应用自动焊技术。
管道自动焊技术由于焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道建设的应用中具有很大潜力。
但我国的管道自动焊接技术正处于发展阶段，焊接中的一些问题如根部未熔合、侧壁未融合、坡口复杂等还没有彻底解决；自动焊接大口径、厚壁管线经常采用U型坡口或复合型坡口，管端坡口整形机等配套设施尚未成熟，所以研究大口径、厚壁管道V型坡口自动焊接技术十分有意义。
西气东输二线中卫-靖边联络线全线长度约345km，钢管强度等级为X70，管径为φ1016，壁厚为14.6mm、17.5mm、21.0mm和26.2mm，根据该工程特点长庆建设工程总公司引进了CRC全自动焊机，应用在联络线第1B标段壁厚为21.0mm管道上。
焊接方法、设备、材料焊接方法采用STT根焊+CRC-P260自动焊机热焊、填充、盖面。
焊接设备：林肯STT焊机、林肯DC-400、 CRC-P260自动焊机。
保护气体：STT根焊保护气100％CO2，全自动焊保护气为80％A r＋20％CO2。
自动焊常用复合坡口或U型坡口，在小壁厚管线中也可使用V型坡口，它们共同的特点就是坡口上口间隙较小。
西气东输二线管道壁厚为21.0mm，V型坡口的上口宽度约为22mm，此宽度已接近CRC-P260焊枪摆幅极限。
这样的坡口型式对自动焊接是一个巨大的挑战。
根据以往经验确定了自动焊试验焊接工艺参数。
采用以上参数进行自动焊接试验，试验焊接中发现自动焊缝易出现缺陷有层间未熔合、侧壁未熔合、密集气孔、仰焊部位余高超标等。
高压管路焊接工程施工方案
高压管路焊接工程施工方案一、前言高压管路焊接工程是工业建设中常见的一种工程，一般用于输送气体、液体等介质。
该工程要求焊接质量高、工程周期短、安全可靠。
本文将从施工前准备、施工工艺、焊接材料选择、施工方案优化等方面进行详细介绍，以确保高压管路焊接工程能够顺利进行。
二、施工前准备1. 进行安全评估在进行高压管路焊接工程前，必须进行安全评估。
评估过程中要详细考虑管道周围环境、工人安全，以及可能出现的安全风险，并采取相应的安全措施进行预防。
2. 材料准备在进行焊接工程前，需要准备好焊接所需的各种材料，包括焊条、气体、焊机、焊接工具等。
同时还要准备好焊接所需的辅助设备，比如手套、护目镜、护焊服等。
3. 焊工培训在进行高压管路焊接工程前，需要对工程中的焊工进行培训，确保他们熟悉工程的相关要求、安全规范，以及焊接工艺。
4. 施工方案制定针对高压管路焊接工程的特性，需要制定详细的施工方案，包括施工流程、工艺参数、安全措施、质量检验等。
5. 管道清洁在进行高压管路焊接前，必须对管道进行清洁，确保表面无污垢、腐蚀物等杂质，以保证焊接质量。
6. 现场布置在进行高压管路焊接工程前，需要对施工现场进行合理布置，确保工程的顺利进行。
同时需要考虑材料堆放、动线畅通等问题。
三、施工工艺1. 焊接工艺选择针对高压管路焊接工程的特性，通常使用手工焊接或自动焊接，且多采用TIG焊接或MIG 焊接等高质量焊接方式。
2. 焊接检测在进行高压管路焊接工程时，必须对焊口进行全程检测，以确保焊接质量符合要求。
3. 焊接参数确定在进行高压管路焊接工程时，需要根据管道的材质、壁厚等参数，确定焊接的电流、电压、焊速等工艺参数。
4. 焊缝准备在进行高压管路焊接工程时，需要对焊缝进行预处理，包括坡口加工、打磨等，以确保焊接的质量。
5. 焊接过程控制在进行高压管路焊接工程时，需要控制焊接过程中的各种参数，确保焊接质量。
6. 焊接质检在进行高压管路焊接工程后，需要进行焊接质检，确保焊接质量符合要求。
高压管道焊接施工方案
高压管道焊接施工方案一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。
管壁补焊的具体方法
管壁补焊的具体方法
管壁补焊的具体方法可以分为以下几步：
1. 准备工作：首先要准备好焊接设备，包括焊枪、焊接电源、焊接材料等。
同时，要清洁管道表面，确保其干净无油污，以便焊接材料能够牢固粘附在管道上。
2. 确定补焊位置：根据管道的损坏情况，确定需要进行补焊的位置。
可以使用慢速转动的切割工具将损坏部分修整成均匀的凹槽状。
3. 预热管道：在进行补焊之前，需要对管道进行预热，以提高焊接效果。
预热温度的选择应根据管道材质和管道厚度来确定，通常在100-300摄氏度之间。
4. 进行焊接补焊：根据管道材料的不同，可以选择合适的焊接方法。
常用的方法有手工电弧焊、TIG焊、MIG/MAG焊等。
根据具体情况，选择适当的焊接设备和焊接材料，进行焊接操作。
5. 检查焊接质量：焊接完成后，要对焊缝进行检查，确保焊接质量达到要求。
可以使用无损检测方法，如超声波检测、X射线检测等，来检测管道焊接质量是否符合标准要求。
需要注意的是，在进行补焊时，要确保焊接材料与管道的材质相匹配，焊接参数的选择要合理，同时要注意控制焊接过程中
的温度和热应力，以避免产生新的缺陷。
此外，为了保证补焊的质量和安全性，最好由经验丰富的焊接工程师进行操作。
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不锈钢厚壁管道焊接施工方案目录1、目的2、适用范围3、编制依据及引用标准4、工程概况5、工艺评定6、操作流程7、操作详细说明8、安全技术措施9、记录10、附表不锈钢厚壁管道焊接施工方案1、目的为保证不锈钢厚壁管道焊接在预制和现场安装中能得到有效的控制和顺利的实施，确保厚壁管道焊接的质量和施工进度，特编制本方案用以指导焊接施工。
2、适用范围此焊接方案适用于管径φ≥200，壁厚δ≥29mm不锈钢管道的手工电弧焊，手工氩弧焊和窄间隙热丝焊等神华煤液化工程管道焊接施工。
3、编制依据及引用标准GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236-98 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T3523-1999 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》ASME16.25 对焊端部篇B0103-103/00-PD00/A1 煤液化装置配管部分说明书4、工程概况4.1 定义大规格不锈钢高压厚壁管：管道管径≥200、壁厚≥29mm或管道壁厚系列为SA及SA级以上的TP347、TP347H、TP321不锈钢管道及管件：包含煤直接液化装置中连接反应器、油煤浆循环泵、热高压分离器（第二反应器产物分离器）壁厚≥60mm的管道。
4.2 本项目SPI承接的（3、4、5、8区域）不锈钢厚壁管道约1157.2米，管径≥200、壁厚≥29mm的工作量见下表：4.3、壁厚大于60mm的不锈钢管道材料量如表一所示：表一5、焊接工艺试验与工艺评定为确保现场产品焊接质量，施工前进行同材质的焊接工艺试验及工艺评定，正确选用合适的焊接材料和焊接规范、热处理工艺。
工艺评定项目见表二。
本次厚壁管道焊接施工采用的焊接方法：1)手工焊：钨极氩弧焊前三层，焊条电弧焊完成其余焊道；2)自动焊：窄间隙热丝TIG自动焊；表二：工艺评定项目如下（工艺评定标准JB4708-2000）：6、操作流程7、施工程序及技术要求7.1检查工作内容7.1.1从事厚壁管道焊接的焊工，需持有相应的国内项目合格证，并须取得神华业主认可的本项目焊工上岗证。
焊工必须按规定的焊接作业指导书及焊接技术资料措施进行施焊，当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。
从事厚壁管道焊接工作的焊工，需持有以下项目的焊工证：GTAW-Ⅳ-2G-3/114-02SMAW-Ⅳ-2G(K)-12/114-F4JGTAW-Ⅳ-5G-3/114-02SMAW-Ⅳ-5G(K)-12/114-F4J7.1.2 焊接技术人员应由中专及以上学历，有一年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。
7.1.3 焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，能严格遵守检查操作规程，并具有质检人员上岗资质证。
焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊接检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。
7.1.4 热处理人员应熟悉不同材料的热处理工艺，并按规范进行焊接热处理操作；用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。
7.1.5 焊材保管和烘焙人员应经过专业培训，焊材保管人员应熟悉焊材的用途、性能。
焊材保管和焊材发放，按照《神华项目部焊接材料接受、保管、烘焙、发放、回收管理规定》执行。
7.1.6 无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应证书应在有效期内。
7.1.7 设备要求所有的设备、仪器、仪表和工机具必须经过校验且在有效期内使用，计量器具按照公司计量器具管理办法执行。
7.1.8环境要求焊接的环境温度＞0℃，焊接电弧1m范围内的相对湿度≤90％，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s时、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施，管道内部不允许有穿堂风，当焊接作业区受环境的影响时，需采取一定的防护措施，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热措施去湿除潮。
7.1.9其它要求1）焊工手工工具刨锤、钢丝刷等应用不锈钢制成，打磨焊缝的砂轮片为不锈钢专用砂轮片。
2）坡口两侧100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料。
7.2 材料要求7.2.1焊接过程中使用的材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
7.2.2钨极氩弧焊（TIG）焊接TP321管道的焊丝H0Cr20Ni10Ti、焊接TP347管道的焊丝H0Cr20Ni10Nb制造应符合GB4242-84标准，且化学成分符合下表：7.2.3焊接TP321、TP347的焊条A137制造应符合GB/T983-95 E347-15标准，且化学成分、力学性能符合下表：注：由于焊接施工比较重要，为保证现场施工质量，对到场的焊接材料进行批次复验。
7.2.4 钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应不低于99.99％。
7.3 坡口加工7.3.1坡口形式按照ASME16.25《对焊端部篇》图6 B型进行加工，如图所示：δ≥60mmα1=α2=10°β1=β2=20°±2°γ=3°R=5mm H=19-25mm B=2-4mm C=1-2mm P=2±0.4 L=20 L’=10-12mm60＞δ≥29mm α1=α2=30°-32°β1=β2=10°-15°B=2-4mm P=2±0.4 H=18-22窄间隙热丝TIG焊坡口如上图所示7.3.2 部分管子坡口由SEI委托厂家加工好后送到现场。
7.3.3当连接形式为跨接式三通支管等连接形式时，宜按下表图进行焊口的加工及焊件组对。
焊接接头坡口形式及组对要求图表7.4 坡口检查7.4.1坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷，坡口形式及尺寸应符合设计要求。
7.4.2坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计焊条电弧焊各10mm，气体保护焊各20mm）应将水、铁锈、油污、积渣及其它有害杂质清理干净。
7.4.3由于厚壁管的设计压力大于10MPa ，坡口应进行100%渗透检测，如有缺陷应及时清除。
7.5 焊件组对7.5.1焊口组对前，应清除待焊面（坡口两侧各20mm 范围宽的母材内外表面）污物，不允许有油污、锈蚀及其它影响焊缝质量的杂质存在，对管道内部的清洁度进行检查。
对于壁厚大于60mm 的管道要求作好检查记录工作，经SPI 质检人员签字验收后，方可组对焊接。
7.5.2 焊口组对时应尽量避免强行组对，必要时通过修磨管端坡口的钝边来实现对口要求，使内外错边分布均匀：错边量应为管道壁厚的10%，且不大于0.5mm ；7.5.3组对过程中采用对称点焊，φ＜250采用坡口内点固，至少对称点焊3个点；φ≥250管道组对点固焊采用圆钢棒或小管子定位焊，圆钢棒或小管材质为321型或347型；圆钢棒沿焊件坡口周向等分点固，等分点不得少于3个（见图 1）；当管外径Φ＞400mm 时，分4点定位点固，等份分布于钟点位：水平固定管大致在1.5、4.5、7.5、10.5钟点位（避开6点起弧位）（见图2）；垂直固定管不限，均分即可。
7.5.4 对于要进行焊接变形监测的部分管道，组对时要消除管子自重的影响，使焊接处于自由收缩状态，利于准确测量焊接变形，具体见《高压厚壁管道预制安装方案》。
7.5.5 点固焊：定位焊焊材与根部焊道相同，定位焊长度不小于15mm ，圆钢棒全部点固焊好后须对焊口间隙和内错边量进行检查，符合工艺规范要求（间隙控制在1.5-3.5mm 内，内错边量不大于0.5mm ）时，才能进行焊接，管道焊前必须将组对的焊口擦拭干净，经检查合格后方可进行组对焊接，焊接完后应及时清理管内的焊渣或打磨的铁屑（如有）。
对于壁厚小于60mm 的管道，圆钢棒点焊在坡口边缘，两侧定位焊长度应保证焊缝在正式焊接过程中不出现开裂，为保证方便拆除钢棒，点焊时宜使钢棒过半露出坡口外；对于壁厚大于60mm 管道，圆钢棒点固在坡口内，利于变形监控；7.5.6 圆钢棒规格尺寸对照表：7.5.7 定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊；如存在气孔、夹渣时亦应去除； 7.5.8 熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整； 7.5.9点固棒在拆除时应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；注: A-焊工 B-焊工 1-第一焊接时间 2-第二焊接时间图一 水平固定管焊口双人 对称焊示意图A2A1B1B27.5.10 管道或管件组对定位后，应及时进行焊接； 7.6 焊接7.6.1 焊接施工准备工作符合7.1规定。
7.6.2 焊接过程中使用的焊条应先放入焊条保温筒内，随用随取，手中不得多拿备用焊条，不用时请注意及时盖好保温筒的盖子，焊条在保温筒内存放的时间不得超过四小时。
7.6.3 底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊，其余焊道采用手工电弧焊，窄间隙热丝TIG 焊采用全自动焊接方法。
7.6.4 为控制焊接变形，应采用合理的焊接顺序（例如：分层倒退焊和对称焊）施焊。
7.6.4.1为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于400mm 且厚度大于29mm 的管件对接焊时,应采用双人对称焊或对称焊的方法进行焊接,如图5、6所示图5：5G 、6G 位管焊口双人对称焊示意图 7.6.4.2在焊接过程中应注意管件的变形情况,若变形偏大则应及时调整焊接顺序, 使焊接变形控制在允许的范围之内，如采用：双人分段倒退焊（见图7所示）与对称焊相结合的焊接顺序。
图7：分段倒退焊示意图7.6.4.3分段倒退焊：将焊缝分成八份A1：⑧——B1：①A2：⑦——B2：②A3：⑥——B3：③A4：⑤——B4：④对称焊：A1：⑧——B1：④A2：⑥——B2：②A3：⑤——B3：①A4：⑦——B4：③7.6.4.4填缝采用手工电弧焊, 焊接时应注意接头和收弧质量；采用双人对称焊和多层多道时，接头交迭处应错开；应将前一焊层表面的焊渣清除干净,对气孔、夹渣等表面缺陷应打磨干净。
7.6.5 预制时厚壁道焊接变形监控设置由于管道材质为TP347和321不锈钢（热膨胀系数大而导热系数小），且其管径大，管壁厚，需多层焊，在焊接时，一方面焊缝产生横向收缩，另一方面由于各周向的横向收缩量不均匀产生轴向的挠曲变形。
因此厚壁管的焊接变形监控，主要是测定各焊缝层道间的横向收缩量和管段的挠曲变形。
7.6.5.1 横向收缩变形量的测定:●所有厚壁管焊口都需在焊接过程中测定横向收缩变形量。
●测定点设置：在焊缝边缘两端的3点钟、6点钟、9点钟和12点钟位置母材约125mm处分别设置横向收缩测量点A，B，C，D和A′，B′，C′，D′，其中A-A′，B-B′，C-C′，D-D′在同一点钟连成直线，焊口焊接结束（焊缝金属冷却到100℃以下）。