正循环回转钻进钻孔灌注桩施工工法
「正循环回转钻孔灌注桩施工方法」
「正循环回转钻孔灌注桩施工方法」正循环回转钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑工程中。
本文将详细介绍正循环回转钻孔灌注桩的施工方法，包括前期准备工作、设备配置、施工工艺以及后期处理等方面。
首先是前期准备工作。
在进行正循环回转钻孔灌注桩施工前，首先需要对施工现场进行勘察，确定地质状况以及桩的布置方案。
同时，还需要进行土壤取样分析，确定设计参数。
在选择施工位置时，还要考虑周边环境以及施工场地的条件。
接下来是设备配置。
进行正循环回转钻孔灌注桩施工时，需要配备一套完整的设备，包括大功率回转钻机、长杆、钻头、搅拌机、水泥罐等。
这些设备需要经过检修、调试，并准备充足的备品备件，以应对可能出现的故障。
然后是施工工艺。
正循环回转钻孔灌注桩的施工工艺包括钻孔、清孔、灌注、抽杆四个主要步骤。
首先是钻孔。
根据设计要求，选择适当的孔径和孔深，并进行标定。
使用回转钻机进行钻孔，桩孔的直径取决于设计要求和土层的承载能力，一般在0.6米至2米之间。
同时，需要根据孔深和土层情况选择合适的钻头和钻杆。
接下来是清孔。
在钻孔完成后，需要进行清孔操作，以确保桩孔内壁的清洁。
清孔时，通过搅拌机将水泥浆注入到桩孔中，搅拌杆沿着孔壁上升，将沿途的污泥清除。
然后是灌注。
当完成清孔后，即可进行灌注操作。
从桩孔底部开始，通过搅拌机将水泥浆均匀注入桩孔中，同时进行搅拌，以确保混凝土的质量和均匀性。
灌注时，还需要进行振捣，以排除空隙和杂质，并提高桩的密实度。
最后是抽杆。
当混凝土灌注完毕后，需要进行抽杆操作。
抽杆时，先将长杆从桩孔中逐渐抽出，再将顶部的钻杆和钻头拆卸出来。
在抽杆时，需要注意保持钻孔周围的土体的稳定，避免桩身变形或者土体塌陷。
最后是后期处理。
正循环回转钻孔灌注桩施工完成后，需要及时对施工现场进行清理，并做好记录。
同时，还应对桩身进行检查，确保施工过程中没有出现质量问题。
最后，根据设计要求，进行后续工序的施工。
总结起来，正循环回转钻孔灌注桩施工方法包括前期准备工作、设备配置、施工工艺以及后期处理。
钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法(2)
钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法一、前言钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法是一种将正循环和反循环相结合的新型施工方法。
它采用钢筋混凝土桩和水泥浆灌注桩相结合的方式，具有施工速度快、质量高、适应范围广等特点。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法以正循环施工作为主，通过控制桩底水位、泥浆技术和管浆等措施来保证施工质量。
并通过在钻孔灌注桩成孔的同时循环注浆，填满钻孔内的土层和砂层缝隙，保证桩身的整体性。
而在遇到单桩承载力不够的情况下，采用反循环施工，通过循环抽出旧浆水泥浆，将新的水泥浆注入到孔中，形成灌注桩，提高承载力。
这种施工工法不仅可以提高桩身质量，还可以缩短施工周期，提高施工效率。
三、适应范围该工法适用于不同地质条件下的多种工程项目，包括建筑物基础、桥梁、水电站、堤坝、高速公路等。
无论是岩石、固结土层、砂质土层还是软土层，都可以采用该工法进行施工。
四、工艺原理钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法的工艺原理主要有两个方面：一是通过正循环施工注浆填充孔隙，加固桩体，提高承载力；二是通过反循环施工抽浆注浆，形成灌注桩，提高承载力。
正循环施工过程中，通过调节注浆速度、控制桩底水位和泥浆性能等，保证注浆的质量和包围土体的稳定性。
反循环施工过程中，通过控制抽浆泥浆的浓度和抽浆速度，达到抽浆干燥堆积体，并注入新的泥浆，提高桩基的承载力。
五、施工工艺该工法的施工工艺包括预备工作、钻孔、注浆、灌注桩、抽浆、灌浆等阶段。
在每个阶段中，都有相应的工艺要求和技术措施，并有严格的操作规程和质量控制要求。
六、劳动组织在钻孔灌注桩正反循环相结合的施工工法中，需要合理组织施工人员，并负责组织和指导施工过程中的各项工作。
劳动组织应充分考虑施工环境、工艺要求、安全因素等多方面因素，保证施工过程的顺利进行。
钻孔灌注桩(回旋钻机)施工工法之欧阳法创编
钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工工法1 前言回转钻成孔灌注桩，又称正、反循环成孔灌注桩，为国内最为常用和应用范围较广的成桩方法。
2 工法特点其特点是：可用于多种地质条件，各种大小孔径（100cm～250cm）和深度（40m～100m），护壁效果好，成孔质量可靠；施工基本无噪音，无震动，无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低，但成孔速度慢，效率低，用水量用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。
3 适用范围适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、软质岩等土层应用。
4 工艺原理用各种型号的正、反循环一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔，灌注混凝土成桩。
5 施工工艺和操作要点5.1测量放样在开工前应对桥梁中心位置桩，三角网基点桩、水准基点桩及其它测量资料进行核对、复测。
若标志不足或不符合要求时应按《公路桥涵施工技术规范》中的有关要求重新补测，并将复测或补测结果报监理工程师认可。
5.2护筒加工与埋设考虑到护筒多次周转使用，一般选用5mm厚钢板；水中墩护筒需用振动夯打入，故选用10mm厚钢板。
护筒顶面应高出施工平台30cm以上。
5.3钻机就位回旋钻钻机就位，钻机底盘下的地基人工夯实，每间隔1m放置一根方木，在方木上放置钻机底盘，确保钻机底盘水平，钻机就位后其用于吊装钻头的钢丝绳中心应与桩中心保持一致。
修筑钻机及灌注工作平台，利用开挖泥浆池的土方填土整平、夯实，加高50cm，修成工作平台，平台要求稳固。
水中墩采用沙袋围堰或搭设贝雷架施工平台。
5.3.1 钻机就位前，铺垫方木，且不得与护筒相接触，保证钻机就位后不倾斜、不下沉。
5.3.2 根据护筒上的四个保护点，用2条细线(基本无伸展性)相拉交汇，将钻头的钻尖对准细线交汇处，钻机初步就位，再将钻头徐徐下降，与护筒内的木桩桩位复核。
5.3.3 用水平尺对钻机进行水平测量，保证钻机不倾斜。
5.3.4 钻进过程中，随时检查是否偏位，检查方法是用水平尺检查钻杆是否垂直和转盘是否水平。
钻孔灌注桩正循环成孔施工工法
钻孔灌注桩正循环成孔施工工法1 施工工艺流程采用正循环泥浆护壁成孔、二次循环清孔、导管浇筑水下混凝土成桩的施工方法，工艺流程图见下：2 正循环钻孔灌注桩施工示意图见下：3 施工方法1）施工准备开工前，将地面硬化，设置两个沉淀池，为防止钻孔产生的废浆污染环境，沉淀池内套钢套箱。
2）测量定位基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。
选用高精度经纬仪和钢卷尺测量，保证桩位的准确。
从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录。
3）埋设护筒护筒是保护孔口、隔离杂填土的必要措施，也是控制桩位、标高的基准点。
因此，每个桩孔均必须埋设护筒。
埋设深度必须能隔离杂填土层，护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒的稳定。
采用孔口护筒，保证钻机沿着钻位垂直方向顺利作业，同时储存泥浆，使其高出地下水位，保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
护筒按下列规定设置：(a)埋设护筒；（b ）安装钻机，钻进；(c)第一次清孔；(d)测定孔壁；(e)吊放钢筋笼；(f)插入导管；(g)第二次清孔；(h)灌注水下混凝土拔出导管；(i)拔出护(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) (i)正循环钻孔灌注桩施工示意图（1）护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
（2）护筒用4~8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部开设1~2个溢浆孔。
（3）护筒的埋设深度：根据地质情况，按1.5m考虑，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求，保证泥浆高出地面或水面400~600mm。
4）钻机就位钻机就位时，转盘中心对准定位标志，校对水平，并校对天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一直线。
5）成孔钻进（1）钻进采用正循环回转钻进方法，钻头选用三翼条形刮刀。
钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。
钻进参数范围如下：钻压：6～15KN转速：40～124rpm泵量：600～1200L/min钻进中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开钻宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在5m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。
正循环成孔灌注桩施工工法
正循环成孔灌注桩施工工法正循环成孔灌注桩施工工法一、前言正循环成孔灌注桩是目前常用的一种桩基施工工法，它的特点是施工速度快、效果稳定，适用于不同地质条件下的基础工程。
本文将介绍正循环成孔灌注桩施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点正循环成孔灌注桩的特点是施工速度快、工艺简单、成本较低、质量可控。
通过旋转钻杆和挤浆泵，钻孔和灌注混凝土可以一次完成，大大提高了施工效率。
采用了架设导向桩和拆除导向桩的方法，保证了桩身的垂直度和水平度，增强了桩的承载力和稳定性。
三、适应范围正循环成孔灌注桩适用于各种地质条件，包括黏土、砂土、砂质土、软弱岩石等。
它可以用于建筑物、桥梁、基础设施等各种工程项目的基础处理。
无论是河流、湖泊、高原还是城市等各种地理环境，正循环成孔灌注桩都可以发挥良好的工程效果。
四、工艺原理正循环成孔灌注桩的工艺原理是通过旋转钻杆和挤浆泵来完成钻孔和灌注混凝土的过程。
旋转钻杆在钻孔过程中不断回转，同时进入挤浆泵的水泥浆体沿着钻孔壁面上升，填充钻孔空隙，形成灌注桩体。
钻孔过程中，及时排出孔内的泥浆和杂物，保证桩孔的清洁度和垂直度。
五、施工工艺正循环成孔灌注桩的施工过程包括以下几个阶段。
首先，确定施工位置和桩的布点。
然后，架设导向桩和拆除导向桩，保证桩的垂直度和水平度。
接着，进行钻孔工作，通过旋转钻杆进行钻孔，同时将水泥浆体挤压入孔中。
最后，待灌注混凝土达到设计强度后，拆除导向桩，完成施工。
六、劳动组织正循环成孔灌注桩的施工需要合理的劳动组织。
包括施工人员的配备和培训，以及施工队伍的组织和调度。
施工人员需要具备一定的技术和安全知识，以保证施工过程中的质量和安全。
七、机具设备正循环成孔灌注桩的施工需要使用一些机具设备，包括挤浆泵、旋转钻杆、导向桩等。
挤浆泵用于浆体的输送和挤压，旋转钻杆用于钻孔过程中的旋转，导向桩用于保证桩孔的垂直度和水平度。
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺
焊接在外部，以保障下孔钢筋笼的质量。
(4)
混 凝 土 上 升 速 度 至 少 为 2m/h, 应在导管中混凝土
3. 4. 2 钢筋笼安装
未固结的情况下进行浇筑。为确保粧顶标高和混凝土在剔除
(1)
钢 筋 笼 移 动 时 ，应 有 垫 管 、垫板 等 保 护 装 置 ，不浮 浆后仍符合要求，高 度 应 在 桩 顶 设 计 标 高 的 500m m 上；
埋 管 深 度 应 不 小 于 lm 。
(2)
第 一 批 混 凝 土 浇 筑 后 ，应 连 续 浇 注 ，不 得 中 途 停 机 。
浇 筑 中 应 随 时 检 测 混 凝 土 表 面 的 上 升 高 度 ，适 时 提 起 和 拆 下
导 管 ，保 持 导 管 填 埋 深 度 。通 过 检 测 提 升 导 管 前 的 管 内 和 管
I
正循环钻机钻孔灌注桩施工工艺
■ 文 / 杨勇
正循环钻机钻孔灌注粧操作原理：利用钻机回转设备带 动 钻 杆 、钻 头 回 转 ，完 成 破 碎 岩 士 的 切 削 。钻 进 过 程 中 ，需 利 用 泥 浆 护 壁 排 渣 ，主 要 流 程 ：① 利 用 泥 浆 泵 将 泥 浆 输 送 至 钻 杆 内 腔 ；② 钻 头 出 浆 口 射 出 泥 浆 ，带 动 钻 渣 沿杆 和 孔 壁 的 环 状 结 构 回 旋 至 孔 口 位 置 ；③ 泥 浆 溢 入 沉 淀 池 ， 回到泥浆池 完 成 净 化 后 ，才 可 供 使 用 。
应减缓灌注速度；4m 时 ，提升导管至笼底2m 以上位置后，
(Байду номын сангаас)
根 据 长 度 分 节 制 作 钢 筋 笼 ，井口焊接后利用吊车
将其吊入孔中。
可正常灌注。浇 注 时 导 管 应 埋 在 2 〜 6m 处 ，为避免断桩及
正循环成孔灌注桩施工工法(2)
正循环成孔灌注桩施工工法正循环成孔灌注桩施工工法一、前言正循环成孔灌注桩施工工法是一种常用的基础施工方法，具有施工效率高、质量可控、适应性广等特点。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析及工程实例，以期为读者提供全面的了解和参考。
二、工法特点正循环成孔灌注桩施工工法具有以下几个特点：首先，施工效率高，每次施工可完成多根桩的安装，节约施工时间。
其次，质量可控，施工过程中能够通过地质勘查和地下水位调查等手段，确保施工效果符合设计要求。
再次，适应性广，适用于各种土层和地质条件，在不同工程场地中均可施工。
三、适应范围正循环成孔灌注桩施工工法适用于复杂地质条件下的基础工程，特别是软土、粘土、淤泥、沉积土等土层，以及软弱岩层和压密土层。
该工法广泛应用于房屋建筑、桥梁、港口码头、大型工业设施等各个领域。
四、工艺原理正循环成孔灌注桩施工工法的基本原理是利用钻头或者桩基机在地下钻孔，同时随孔深度逐渐将废弃土从孔底带出，并注入灌注材料。
施工过程中，根据地层的情况选择合适的灌注材料，如混凝土、砂浆等。
该工法能够通过对灌注材料的控制，增加桩的抗压强度和抗剪强度，提高桩基的承载能力。
五、施工工艺正循环成孔灌注桩施工工艺主要包括以下几个阶段：勘察、布线、钻孔、清孔、灌注和打钢筋。
施工过程中，需要使用专用的钻孔机、泵车、搅拌设备等机具设备，并通过科学的劳动组织和质量控制手段，确保施工过程的顺利进行和质量的达到设计要求。
六、劳动组织针对正循环成孔灌注桩施工工法，需要科学合理地组织劳动力。
施工人员需要熟悉该工法的施工流程和操作要领，根据工程的要求合理安排工作任务。
同时，需要协调各个施工环节间的配合和合作，确保施工进度和质量的达到要求。
七、机具设备正循环成孔灌注桩施工工法需要使用各种机具设备，如钻孔机、泵车、搅拌设备等。
钻孔机需要具备一定的钻孔能力和控制精度；泵车需要能够提供稳定的注浆能力和压力；搅拌设备需要能够均匀搅拌灌注材料。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔机具钻孔灌注桩成孔设备主要采用GM20型大口径回转循环钻机和6PS泥浆泵配合钻进施工桩孔。
钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管等。
二、钻孔工艺及施工要点采用循环钻机，泥浆护壁，循环清孔，安装钢筋笼，采用吊车提升导管法灌注桩身水下填充混凝土。
(1)埋设护筒：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，用循环钻机配合人工埋设，就位后再次校核其位置。
(2)钻机就位及钻进钻孔用循环钻机成孔，钻机就位前应对钻机就位场地的平整度和密实度等进行检查和加固，供水供电等配套设备的安全运行情况进行检查。
钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。
在桩位旁边开挖一个2立方米左右的方坑作为泥浆循环池，用泥浆泵将其倒入泥浆沉淀箱中，将经过沉淀后的优质泥浆循环至孔内，多余的泥浆采用20立方米的泥浆罐车拉走。
由于地质情况为亚粘土及沙层，为保证成孔质量采用正循环钻进方法。
在钻进过程中，由于地质情况的变化，同时为了控制钻进速度，需随时调整钻头压力。
旋转钻孔除根据地层土质调整泥浆比重外，还应控制旋转和进尺速度。
开孔阶段，应先使钻头在悬空状态下空转，以制备泥浆，加固护筒下的孔壁，待拌出一定数量的浓泥浆后，在以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，再转入正常钻进。
在粘性土中钻进，切削土层的阻力不太大，可以中速钻进。
如果钻渣过多或者颗粒过大，不能及时悬浮外流，则孔底泥浆过浓将使钻杆扭矩过大，有可能导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺，不能太快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。
在砂土、软土或含少量小卵石的松散土层中钻孔，应以保持孔壁不坍塌为主要目标。
应采用优质泥浆，并严格控制进尺速度，缓慢钻进。
由于土质松软，切削容易，应以低档慢速旋转，以尽可能减少对土层的扰动，还应特别注意保持孔内水压，防止塌孔。
钻孔灌注桩常见的三种钻孔方法
钻孔灌注桩常见的三种钻孔方法桩基础施工概念：钻孔灌注桩是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。
钻孔一、冲击钻机钻孔十字钻头冲击钻孔的施工要点二、回旋钻成孔回转钻成孔，又称正反循环成孔，是用一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔，灌注混凝土成桩，为国内最为常用和应用范围较广的成桩方法。
特点：可用于各种地质条件，各种大小孔径和深度，护壁效果好，成孔质量可靠；施工无噪音，无震动，无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低，但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。
适用范围：粘性土、含少量砾石、卵石的土层、软岩。
（1）正循环钻孔Ø正循环是用泥浆泵将泥浆以一定压力通过空心钻杆顶部，从钻杆底部喷出，底部的钻锥在旋转时将土壤搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随泥浆上升而溢出流至孔外的泥浆槽，经过沉淀池中沉淀净化，再循环使用。
Ø特点：排渣能力比较弱, 钻进速度较慢,钻具的磨损也比较大，但工艺比较简单,容易操作,正循环钻机的价格也比较便宜。
Ø适用：粘土、亚粘土、淤泥质土层、粉砂、卵砾石层、基岩正循环钻结构示意图（2）反循环钻孔反循环钻机的泥浆的循环方式则正好相反，泥浆由孔外流入孔内，由真空泵或其他方法（如空气吸泥机等）将钻渣通过钻杆中心从钻杆顶部吸出，或将吸浆泵随同钻锥一同钻进，从孔底将钻渣吸出孔外。
特点：反循环钻机排渣能力比较强,但工艺比较复杂,操作不当容易引起塌孔埋钻,而且反循环钻机价格比较高。
适用：同正循环。
反循环钻结构示意图三、旋挖钻机钻孔旋挖钻孔灌注桩是近年来发展最快的一种新型桩孔施工方法。
工作原理：旋挖钻通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环而成孔，最大成孔直径可达1.5-4m，最大成孔深度为60-90m，可以满足各类大型基础施工的要求。
特点：具有功率大、钻孔速度快、移位方便、定位准确、工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少。
钻孔灌注桩正循环和反循环施工工艺
钻孔灌注桩正循环和反循环施工工艺正循环是冲洗液由泥浆泵通过钻杆送入孔底，再从孔底从孔内上返到地面；反循环的冲洗液刚好与正循环的路由相反。
一般施工中都是用反循环的[正循环旋转钻孔]：泥浆由泥浆泵以高压从泥浆池输进钻杆内腔，经钻头的出浆口射出。
底部的钻头在旋转时将土层搅松成为钻渣，被泥浆悬浮，随泥浆上升而溢出，经过沉浆池沉淀净化，泥浆再循环使用。
井孔壁靠水头和泥浆保护。
[反循环旋转钻孔]：泥浆由泥浆池流入钻孔内，同钻渣混合。
在真空泵抽吸力作用下，混合物进入钻头的进渣口，经过钻杆内腔，泥石泵和出浆控制筏排泄到沉淀池中净化，再供使用。
由于钻杆内径较井孔直径小得多，故钻杆内泥水上升比正循环快4~5倍，在桥梁钻孔桩成孔中处于主导地位。
反循环钻在软塑土、松散的沙、砾、卵及含有长木棒、树根等一杂物的垫土层中钻进，当泥浆性能较差、循环流量（流速）不当时很易发生坍塌。
主要是泥浆循环方式不同，将旋转钻孔机分为正循环钻进和反循环钻进。
正循环钻进是泥浆自供应池由泥浆泵泵出，输入软管送往水龙头上部进口，再注入旋转空心钻杆头部，通过空心钻机一直流到钻头底部排出，旋转中的钻头将泥浆润滑，并将泥浆扩散到整个孔底，携同钻碴浮向钻孔顶部，从孔顶溢排地面上泥浆槽。
反循环钻进与正循环钻进的差异在钻进时泥浆不经水龙头直接注入钻孔四周，泥浆下达孔底，经钻头拌和使孔内部浆液均匀达到扩壁，润滑钻头，浮起钻碴，此时压缩空气不断送入水龙头，通过固定管道直到钻头顶部，按空气吸泥原理，将钻渣从空心钻杆排入水龙头软管溢出。
怎么样判断桩基已入岩？首先你得根据岩土工程勘察报告来进行初步判断，在报告中所描述的深度附近如果进尺发生明显变化，此时你应该将这个深度做一下记录，并仔细观测泥浆中岩屑成份，如果发现基岩碎屑，则可以证明桩基已经入岩。
如何判断桩基已打至中风化层？首先要详细了解勘察报告的地质分部情况，再根据试桩时采集确定的入岩样品来确定。
桩基施工时首先根据机跳反应和孔深来初步判断是否有可能已入岩层，然后现场采集反浆所含岩石样品和试桩时确定的中风化层样品做对比，再根据所采集样品中所含中风化岩层样品的比例来判断是否已进入坚固岩层还是岩层上部松散层。
灌注桩正循环钻进方法
灌注桩正循环钻进方法1、钻机就位前，技术人员验收桩位，按护筒口内侧十字轴线确定好，其十字交点即为桩位中心。
钻机就位后，依据桩位中心整平对中，自检合格后，经监理工程师验收下发开孔通知单后方可开钻；2、护壁泥浆采用人工造浆相结合，开孔时适宜用“低冲程、小泵量”启动钻机缓慢冲击钻进，钻深达3-5m以后，开始正常冲进成孔；3、施工员根据施工图、机台标高，认真核算孔深，嵌岩深度须经岩土工程师确认，进入中风化岩后，每25cm深度取一次岩样，并由岩土工程师鉴定；4、为了保证成孔质量，成孔作业班长应选定有经验的中高级工担任（须报项目经理部批准），钻机必须专人操作，合理采用钻进参数，认真控制各类地层冲程、进尺，杜绝盲目施工造成孔斜。
为防止孔斜，应控制放绳量，但切忌打空锤。
在地层换层时，采取低冲程冲击钻进，经常观察钢丝绳在孔中的位置，发现偏离中心位置时，应及时纠偏。
杜绝追求进尺造成缩径。
钻进时随时注意钻机稳固性，以及钢丝绳垂直度变化，若垂直度大于5‰，及时纠正。
质检员、施工员随时抽检，抽检率应大于15%。
5、施工员将计算好的钻孔深度，向机台交底。
施工前用钢尺丈量好冲击锤头的外型尺寸，施工中及时填写原始施工记录，终孔时质检员通知HXCC和监理，共同量测孔深，验收合格并签字认可，方可终孔。
6、为防止施工窜孔，后续相邻钻孔施工距离应大于3D，间距不满足时应实施跳打，否则后续桩孔必须待邻桩灌注结束后24小时再开孔。
7、施工过程中，不断收集资料，总结经验，以便进一步指导施工。
8、注意事项（1）在钻进过程中，应随时检测泥浆性能并作相应调整；（2）施工中应经常检查钢丝绳的垂直度和水平位置，发现异常及时予以调整；（3）应经常检查钻机平整度及稳固性；（4）应经常清理泥浆池沉淀物，定期检查清洗泥浆泵；（5）注意控制锤头升降速度，以减轻对孔壁的扰动；（6）应经常检查冲击锤头，磨损部分应及时修复，保证成桩直径。
9、施工通病预防及处理措施（1）“埋钻”。
正循环回转钻进钻孔灌注桩施工工法
正循环回转钻进钻孔灌注桩施工工法程丙权赵翠然严海波钱莉一、前言钻孔灌注桩在我国桥梁桩基施工中是一项应用十分广泛的施工技术，随着经济建设的不断发展，在水利工程及房屋建筑工程中得到了大量的推广和广泛的应用。
但由于钻孔灌注桩的施工工序较多，既要保证成孔安全，又要保证成桩质量，必须做好每道工序的工作质量及工序间的衔接。
二、工法特点（1（2（3（420cm1（1（2）护筒埋设①护筒采用壁厚4mm钢护筒，内径大于钻头直径100～150mm，在护筒上端开设1个出浆口，规格为40×40cm。
②护筒高出施工平台10～30cm，底部及周围用粘土回填，分层夯实校正桩位后用细线拉出桩中心十字线，并用红漆标记在护筒上，施工时要经常测量复核其准确性，护筒底标高应高于地下水位标高，护筒埋深根据地下水位、桩径和钻头长度确定，一般约1.5m。
（3）钻机就位对钻机下部垫层进行夯实后，再搭设施工平台，水平尺找平，钻机就位后必须平整、稳固。
每班由工段长或班长检查（测）不少于3次，发现不符合要求的立即纠正。
（6）清孔①钻孔达到设计深度后，孔深、孔径等检查合格后进行清孔。
清孔时应将钻具提离孔底50cm，大泵量清孔。
②为保证桩的质量，在下入导管后，进行二次清孔，保持孔内泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率＜2％，粘度17～20Pa·s，并确保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.2m。
2、成桩施工（1）钢筋笼制作根据施工图纸分段制作，按照钢筋制作规范施行。
搭接处采用双面焊接，搭接长度按照施工图纸执行，同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距不小于35d。
螺旋箍筋搭接长度不小于300mm。
按设计要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，骨架顶端两侧设置吊环。
（2）钢筋笼焊接及验收要求制作好的钢筋笼经过验收后，要标明堆放，并做好防护，钢筋笼存放时应在加强筋内部加设“十”字钢筋支撑，防止钢筋笼失圆。
以防止受潮生锈及变形。
（3）钢筋笼的安放清孔结束后，尽快进行钢筋笼的吊装安设工作。
正循环回转钻孔灌注桩施工工法_secret
正循环回转钻孔灌注桩施工工法正循环回转钻孔灌注桩施工工法一、正循环回转的施工原理正循环回钻是用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出底部的钻头在回钻时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用，井孔壁靠水头和泥浆保护，采用本法由于钻渣的靠泥浆浮悬才能上升携带排出孔外，故对泥浆的质量要求较高。
二、正循环回转钻孔的适用范围正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20%的土、软岩，孔径为80~250cm，孔深为30～100m，泥浆的主要作用为浮悬钻渣，并护壁。
其优点是钻进与排渣同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。
三、施工工艺1、施工放样根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心位置。
监理工程师复核无误后，埋设护桩进行保护。
2、护筒埋设护筒采用于5mm 厚钢板制作，直径大于孔径20—30cm。
护筒埋设平面位置偏差不大于5cm，倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实。
a、护筒平面位置埋设正确，偏差小于5cm。
b、陆地墩台，护筒顶标高高出地下水位和施工最高水位4.0—6.0m。
c、入土深度为2—4m。
3、泥浆制作泥浆采用自拌方法，控制指标应满足下列要求：相对密度： 1.20～1.40(本桥控制在1.3以上)粘度： 18～22 S剪切力： 1.0～2.5Pa含砂率：＜6％胶体率：＞90～95％失水率：＜25ml/30min酸碱度： 8～10在钻孔中，泥浆顶面应始终高出孔外水位，为回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。
4、钻孔钻机就位后，由测量队和监理工程师对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻。
钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。
钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时要求符合下列要求：a、应在钻孔桩施工开始时，选择一至二根桩作为试桩，主要是检查泥浆质量和钻机等的机械性能是否能满足施工要求，同时也可以了解地质情况，做到心中有底。
全回转钻机成孔灌注桩施工工法(2)
全回转钻机成孔灌注桩施工工法全回转钻机成孔灌注桩施工工法一、前言全回转钻机成孔灌注桩施工工法是一种常用于土建工程中的基础施工技术，广泛应用于高层建筑、桥梁、港口码头等工程中。
本文将介绍全回转钻机成孔灌注桩施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及相关的工程实例。
二、工法特点全回转钻机成孔灌注桩施工工法具有以下几个特点：1.施工速度快，单桩成孔灌注时间短，可以提高工程进度。
2.桩身灌注质量好，混凝土均匀性高，能够满足工程的抗压和抗震要求。
3.适应性强，适用于各类土层和地质条件，包括软土层、淤泥、粉土、沙土、砂砾岩等。
4.桩径大，承载力高，适用于承受大荷载的结构设计。
5.施工过程中对现场环境干扰小，噪音和振动影响小。
三、适应范围全回转钻机成孔灌注桩施工工法适用于各类土建工程，尤其适用于高层建筑、大型桥梁、港口码头、油田、煤矿等工程。
四、工艺原理该工法的施工原理是通过全回转钻机进行成孔，然后将灌注混凝土注入孔内，使其充实振实。
全回转钻机通过旋转和下压的方式完成成孔，其中钻机的旋转主要是靠钻杆的旋转实现，下压则是利用钻机的本身重量以及液控配重来实现。
成孔完成后，将混凝土泵送至孔内，采用架管或者抽管的方式进行灌注，确保孔内的混凝土充实振实。
五、施工工艺全回转钻机成孔灌注桩施工工艺主要包括以下几个阶段：1.前期准备：确定施工参数和方案，拟定施工计划并进行设计核算，准备施工机具设备和材料。
2.钻进成孔：根据设计要求，采用全回转钻机进行成孔，确保孔的直径和深度符合设计要求。
3.清孔和涌水控制：清除孔内杂物和泥浆，采取相应措施控制涌水，保持施工地质条件的稳定。
4.灌注混凝土：采用混凝土泵进行桩内的灌注，同时进行振捣和抽管，确保混凝土的充实振实。
5.养护和验收：等待混凝土养护时间，并进行质量验收。
六、劳动组织全回转钻机成孔灌注桩施工工法需要合理的劳动组织安排，包括人员配备、工作班次、物料供应等。
正循环回转钻进成井施工工法(2)
正循环回转钻进成井施工工法正循环回转钻进成井施工工法一、前言正循环回转钻进成井施工工法是一种先进的钻井施工工法，通过合理的工艺原理和施工工艺，能够高效地完成井筒的钻探和完井作业。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点正循环回转钻进成井施工工法具有以下特点：1. 高效快速：采用正循环回转钻进方式，钻头工作时间长，钻进速度快，能够大幅度提高施工效率。
2. 施工质量高：由于钻头的工作质量较好，井筒质量得到保证，从而能够提高井壁稳定性和井口质量。
3. 高度自动化：工法的施工全过程通过计算机控制，能够实现高度自动化，减少人力投入，提高施工精度。
4. 环保节能：采用正循环回转钻进方式，减少了破坏环境的污染物产生，节约了能源消耗，具有较高的环保节能性能。
三、适应范围正循环回转钻进成井施工工法适用于陆上和海上的各类油气井以及水井、地热井等的钻井施工，不论地质条件如何，都能够灵活应用，确保施工工序的高效顺利进行。
四、工艺原理正循环回转钻进成井施工工法通过正循环回转钻井机的回转和进给动力，推动钻头在井内作业，同时通过循环泥浆系统实现井壁稳定和废料清除。
此外，通过加重钻头部分，可以形成压力差，帮助泥浆排出，保持井底的清洁。
五、施工工艺正循环回转钻进成井施工工法的施工过程包括以下几个阶段：1. 钻具下套管预定深度。
2. 运送钻柱至明井口，安装钻柱、钻头、套管等。
3. 按照规定的分层构建钻探完成井筒打通。
4. 进行完井操作，开展测试工作。
5. 进行固井等后续工作。
六、劳动组织在正循环回转钻进成井施工工法中，一般需要安排钻井队伍和相关管理人员，包括钻井工程师、井下司钻、井下工人等，并进行合理的任务划分和协调。
七、机具设备正循环回转钻进成井施工工法所需的机具设备包括正循环回转钻井机、泥浆循环系统、钻具、钻头等。
这些设备具有高度的自动化和稳定性，能够满足施工的需求。
钻孔灌注桩施工工法
钻孔灌注桩（回旋钻成孔）施工工法1 前言回转钻成孔灌注桩，又称正、反循环成孔灌注桩，为国内最为常用和应用范围较广的成桩方法。
2 工法特点其特点是：可用于多种地质条件，各种大小孔径（100cm～250cm）和深度（40m～100m），护壁效果好，成孔质量可靠；施工基本无噪音，无震动，无挤压；机具设备简单，操作方便，费用较低，但成孔速度慢，效率低，用水量用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。
3 适用范围适用于地下水位较高的软、硬土层，如淤泥、黏性土、砂土、软质岩等土层应用。
4 工艺原理用各种型号的正、反循环一般地质钻机在泥浆护壁条件下，慢速钻进，通过泥浆排渣成孔，灌注混凝土成桩。
5 施工工艺和操作要点测量放样在开工前应对桥梁中心位置桩，三角网基点桩、水准基点桩及其它测量资料进行核对、复测。
若标志不足或不符合要求时应按《公路桥涵施工技术规范》中的有关要求重新补测，并将复测或补测结果报监理工程师认可。
护筒加工与埋设考虑到护筒多次周转使用，一般选用5mm厚钢板；水中墩护筒需用振动夯打入，故选用10mm厚钢板。
护筒顶面应高出施工平台30cm以上。
钻机就位回旋钻钻机就位，钻机底盘下的地基人工夯实，每间隔1m放置一根方木，在方木上放置钻机底盘，确保钻机底盘水平，钻机就位后其用于吊装钻头的钢丝绳中心应与桩中心保持一致。
修筑钻机及灌注工作平台，利用开挖泥浆池的土方填土整平、夯实，加高50cm，修成工作平台，平台要求稳固。
水中墩采用沙袋围堰或搭设贝雷架施工平台。
钻机就位前，铺垫方木，且不得与护筒相接触，保证钻机就位后不倾斜、不下沉。
根据护筒上的四个保护点，用2条细线(基本无伸展性)相拉交汇，将钻头的钻尖对准细线交汇处，钻机初步就位，再将钻头徐徐下降，与护筒内的木桩桩位复核。
用水平尺对钻机进行水平测量，保证钻机不倾斜。
钻进过程中，随时检查是否偏位，检查方法是用水平尺检查钻杆是否垂直和转盘是否水平。
若钻机偏位则用千斤顶调整钻机平台,待调平整后提起钻头重新扫孔（偏位检查要随时进行）。
钻孔灌注桩(正反循环)施工工艺
工作行为规范系列钻孔灌注桩（正反循环）施工工艺（标准、完整、实用、可修改）编号：FS-QG-68616钻孔灌注桩（正反循环）施工工艺Construction technology of bored cast-in-place pile forward andreverse circulation说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
泥浆循环护壁是用泥浆循环来保护孔壁，排除土碴而成孔。
一、钻孔灌注桩施工设备、机具要求1、施工设备钻孔施工法分为反循环钻孔施工法和正循环钻孔施工法，地基基础采用泥浆循环护壁，适用于各种土层和基岩施工灌注桩。
正、反循环钻进的主要机械包括钻机、泵组、液压系统及空压机。
2、施工机具:(1)钻头。
正、反循环施工用钻头宜采用三翼或四翼刮刀、笼式钻头、牙轮或滚刀钻头等，钻头外径比钻孔直径小20mm 为宜。
(2)钻杆。
钻杆规格的选择，应依据不同的循环工艺，合理选择确定。
二、钻孔(正、反循环)灌注桩施工工艺要点1、测量定位使用检验、校准合格的经纬仪、水准仪、钢尺。
2、护筒埋设埋设护筒之前应对其桩位用钢尺进行复核，护筒埋设时，护简中心轴线对正测定的桩位中心，其偏差小于等于20mm，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用黏土捣实，以起到固定护筒和止水作用。
护筒上口应高出地面200mm，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。
3、设备安装:(1)桩机安装时要做到三点一线，即天车、转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度，转盘中心同桩孔中心位置偏差小于等于10mm。
钻机安装必须平稳、牢固，钻进中不得有位移，底座应垫实，在钻进中经常检查。
(2)吊移设备，必须由持有专业执照的起重人员作业，严禁无证操作，吊移钻机时由专人指挥。
(3)设备安装就位之后，应精心调平，安装牢固，作业之前应先试运转，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。
(4)所有的机电设备接线要安全可靠，位于运输道路上的电缆应加外套或埋设管道保护。
正反循环钻灌注桩施工技术
灌注桩施工技术施工准备：建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图图纸会审纪要；地下勘察调查资料；桩基工程施工组织设计或施工方案；原材料及制品的质检报告，施工平面图中的桩位、编号、施工顺序、施工工艺，安全措施等。
一般要求：泥浆护壁钻孔灌注桩适用于地下水位以下的粘性土、粉土、砂土、碎（砾）石土等。
成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜，移动。
为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录，成孔的控制深度应符合规范要求。
钢筋笼制作允许偏差分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接。
钢筋笼主筋的保护层允许偏差如下：水下浇注砼桩：±20mm非水下浇注砼桩：±10mm泥浆护壁成孔灌注桩1、泥浆制备和处理：除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆，泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。
2、泥浆护壁应符合下列要求：施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下砼。
浇注砼前，孔底50mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28 s正反循环钻孔灌注桩的施工钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型，钻孔深度土层情况综合确定。
对孔深大于30m的端承型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。
泥浆护壁成孔时，宜采用孔中护筒，护筒要求按下列规定设置：1、护筒埋设应准确，稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于是50mm；2、护筒一般用4~8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部宜开设1~2个溢浆孔；3、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.0mm；砂土中不宜小于是1.5mm；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；应高出地面0.3m 或1.0~2.0m .为了保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向装置应符合下列要求：1、潜水钻的钻头上应有不上于3倍直径长度的导向装置；2、利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器；3、钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再行钻进。
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正循环回转钻进钻孔灌注桩施工工法程丙权赵翠然严海波钱莉一、前言钻孔灌注桩在我国桥梁桩基施工中是一项应用十分广泛的施工技术，随着经济建设的不断发展，在水利工程及房屋建筑工程中得到了大量的推广和广泛的应用。
但由于钻孔灌注桩的施工工序较多，既要保证成孔安全，又要保证成桩质量，必须做好每道工序的工作质量及工序间的衔接。
二、工法特点本工法施工方便,成本低，施工速度快，成桩质量高。
（1）对施工平台承载力要求较低，钻孔扩孔率低；（2）采用自造泥浆或加少许粘土造浆钻孔成孔，有效降低施工成本；（3）钻进时根据地层情况选择合适的钻进速度，调整合适的泥浆比重，桩孔质量好，孔壁坚实，稳定性好，能避免或减少塌孔现象发生；（4）机械操作简便，施工工序简单，劳动强度低，适用具有粘性性质的地层，同时适用于砾石直径不大于20cm的壤土地层。
三、适用范围本工法适用于桥梁桩基、水利工程及房屋建筑工程中的基础处理工程施工，适用地层为粘性壤土地层及粘土地层。
四、工艺原理本工法是采用回转钻机自造泥浆护壁成孔，孔内土体通过钻头切割与搅拌形成泥浆，最终通过泥浆泵正循环排出孔外；钢筋骨架分节制作，汽车吊吊装就位，孔口焊接下放钢筋笼；直升导管法进行水下混凝土浇筑的施工工艺。
五、施工工艺流程及操作要点（一）工艺流程施工工艺流程见图1。
（二）操作要点1、成孔施工（1）定位放样根据施工图纸，测量人员采用全站仪测量放点，精确放出各桩的中心位置，同时埋设桩中心的纵向、横向定位标志及护桩，经监理工程师确认无误后方可进行施工，施工中经常进行复测。
（2）护筒埋设①护筒采用壁厚4mm钢护筒，内径大于钻头直径100～150mm，在护筒上端开设1个出浆口，规格为40×40cm。
②护筒高出施工平台10～30cm，底部及周围用粘土回填，分层夯实校正桩位后用细线拉出桩中心十字线，并用红漆标记在护筒上，施工时要经常测量复核其准确性，护筒底标高应高于地下水位标高，护筒埋深根据地下水位、桩径和钻头长度确定，一般约1.5m。
（3）钻机就位对钻机下部垫层进行夯实后，再搭设施工平台，水平尺找平，钻机就位后必须平整、稳固。
每班由工段长或班长检查（测）不少于3次，发现不符合要求的立即纠正。
图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图（4）泥浆制作钻孔用泥浆主要采用自造浆，开钻时可在孔内加入适量的粘土并采用低速、慢进造浆，然后正常钻进。
在钻进过程中严格控制泥浆参数（见表1），保护孔壁不坍塌、缩径及保证桩的灌注质量。
冲洗液循环系统由泥浆池、沉淀池排水槽组成，应满足钻进过程中沉渣、清渣、排浆的要求，并经常进行清理，保持泥浆性能,每班检测不少于3次。
沉淀池中的沉渣应及时清理运走，废浆及时抽浆外排，或暂存废浆池。
（5）钻进成孔钻孔灌注桩采用正循环，三翼单腰带刮刀钻头回转钻进成孔，原土造浆护壁，正循环两次清孔工艺。
开孔前检查钻头直径是否能达到设计桩径要求，校核桩位、孔口标高及桩孔编号，经检验准确无误后方可开工。
钻进时，开始2～5m要轻压慢转，采用低档低速钻进。
钻进技术参数为：转速40～70r/min，压力10～20kN，泵量1000～1500L/min。
钻进过程中应注意以下问题：①钻进过程中每钻进3m要检查一次钻杆的垂直度和转盘的水平度，发现超标及时调整。
②钻进过程由专人经常测定泥浆的技术参数，及时调配泥浆，黏度大、含砂率高的泥浆及时外排，沉淀池废渣及时挖除。
③在钻进过程中根据钻进及返浆带渣情况，明确记录地层的地质情况，若遇特殊地层则及时采取措施，整个钻进过程中尽可能避免钻机振动、移位。
④终孔过程中采取计算钻具长度、机高、机上余尺的方法计算孔深，钻孔完毕后用测绳再次测定实际孔深，确认达到设计深度后方可进行下一步施工。
⑤钻孔结束后，孔位、孔径、垂直度（倾斜率）可采用自制检孔器检验。
检孔器采用外径为基桩钢筋笼直径加35～40mm（但不得大于钻头直径），长度为5倍外径的自制钢筋笼。
检验时先用卷扬机吊绳将检孔器吊入孔口，利用孔口护筒侧壁或顶面桩位十字线标记拉两根线绳，观察起吊绳中心十字线交叉中心的距离并作记录。
检孔器每下落5m观测数据并记录，依次做全深度检查。
（6）清孔①钻孔达到设计深度后，孔深、孔径等检查合格后进行清孔。
清孔时应将钻具提离孔底50cm，大泵量清孔。
②为保证桩的质量，在下入导管后，进行二次清孔，保持孔内泥浆相对密度1.03～1.10，含砂率＜2％，粘度17～20Pa·s，并确保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.2m。
2、成桩施工（1）钢筋笼制作根据施工图纸分段制作，按照钢筋制作规范施行。
搭接处采用双面焊接，搭接长度按照施工图纸执行，同一截面焊接根数不大于1/2，接头间距不小于35d。
螺旋箍筋搭接长度不小于300mm。
按设计要求在骨架外侧设置控制保护层厚度的钢筋，骨架顶端两侧设置吊环。
（2）钢筋笼焊接及验收要求制作好的钢筋笼经过验收后，要标明堆放，并做好防护，钢筋笼存放时应在加强筋内部加设“十”字钢筋支撑，防止钢筋笼失圆。
以防止受潮生锈及变形。
（3）钢筋笼的安放清孔结束后，尽快进行钢筋笼的吊装安设工作。
钢筋笼安放前要再次对钢筋笼进行检查核对，确保钢筋笼符合设计及规范要求。
①采用汽车吊吊装钢筋笼；②下放钢筋笼前，根据护筒标高，再次测量孔深，配备相应的枕木和压杆。
③钢筋笼安放必须垂直对中，不碰孔壁，吊筋或压杆的横担不得压在护筒上及可能引起孔壁坍塌的范围内，应将压杆、横担支撑在枕木上。
④钢筋笼定位采用压杆与钢筋笼相连接，根据护筒标高计算出地面标高后，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口横担上，以防止灌注砼时钢筋笼上浮或下移。
（4）安放导管①导管采用φ250mm的钢管，导管间采用丝扣连接。
接导管前先洗净连接头，连接必须紧密，严禁渗漏。
导管每节长度一般3m左右，最下端一节长度不小于4m，并配置1m、0.5m等短管调节导管长度。
②导管下放前在地面试压检查其连接的密封性，根据钻孔深度，试水压力一般不小于0.6～1.0MPa。
③孔内居中下入导管，导管下端距离孔底约0.3～0.5m。
（5）混凝土灌注①在混凝土灌注前，进行二次清孔，并测量孔底沉渣厚度。
②按照施工配合比拌制砼，并保证供应强度，确保在最先浇筑的砼初凝前浇筑完毕。
③首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度≥1.0m和填充导管底部的需要。
④灌注过程中，导管埋置深度控制在不小于2.0m，防止拔管过多造成断桩或夹层。
灌注时专人负责检查记录，随时观察管内混凝土下降及孔口返水情况。
及时测量孔内混凝土上升高度，提升和分段拆除上部导管，拆除导管需经技术员或施工队长检查无误后方可进行。
提升导管不得左右移动，保证有次序地拔管和连续浇筑混凝土直到整桩完毕。
⑤首批砼灌注后，桩孔混凝土面高出钢筋笼底部1m时，降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m时，恢复正常灌注速度。
⑥当灌注接近桩顶时，应及时量测桩顶标高，使灌注桩的桩顶标高比设计标高高出50～100cm，混凝土灌注过程中，用重锤或测杆检查桩顶标高。
混凝土面返到超灌长度的标高后，拔管时将导管上下缓慢活动，使混凝土面口慢慢弥合，防止拔管过快造成泥浆混入，形成混泥芯，出现桩头渗水等质量缺陷。
⑦在灌注过程中或将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度的准确性。
灌注结束后，整理、冲洗现场，清洗导管及工器具，护筒在灌注完毕后提起。
（6）清理桩头、成桩检测为确保桩顶质量，桩顶砼面标高宜高于设计标高50～100cm。
在砼灌注结束后，保留10～20cm 待砼强度达到设计强度的70%以上后进行凿除，并报请检测部门对桩身质量进行检测。
混凝土浇筑孔口设施示意图见图2。
图2 混凝土浇筑孔口设施示意图（7）特殊情况处理①预防断桩、夹泥、缩径，减少泥皮厚度的措施a、灌注过程中随时测定混凝土面高度，保证导管埋深在2～6m范围内。
b、防止灌注混凝土的过程中堵塞导管是在灌注漏斗上加筛网（必要时），防止大块碎石进入导管而堵管；导管内壁必须光滑顺畅，不得有结块砼或其它物品粘附在管内壁。
c、使用好的泥浆，保证泥浆的质量，快速成孔，减少清孔至灌注混凝土的时间间隔。
灌注前洗孔：泥浆比重、粘度、含砂量、孔底沉渣满足要求指标。
d、钻进中产生的泥浆粘度、比重等始终保持设定的允许范围内，随时清挖排除废渣废液，若有超标时应及时稀释，应先清洗后稀释。
e、混凝土灌注至距顶部3m时，向孔内放水稀释泥浆或将导管在砼的埋深减为1.0m，以减少混凝土排除泥浆的阻力，防止桩顶产生瓶颈现象。
f、钢筋笼下到设计标高及防止上浮下沉措施：防止钢筋笼的上浮和下沉，除采用刚性大的压杆外，当灌注混凝土返至钢筋笼底部以上1m左右时，适当放慢灌注速度，待混凝土面超过钢筋笼底部3～4m，再保持正常灌注速度。
②处理断桩措施在灌注过程中，如因故把导管下口提出混凝土面，或停灌，即会产生断桩，则可采取如下抢救措施：a、当灌注混凝土量少、埋笼浅或未埋笼时，将笼拔出，重新下钻扫孔，用反循环钻机把孔内混凝土扫开，吸出孔内砂、石及其携带的沉淀。
孔深满足要求后重新下笼、下导管进行二次清孔，重新灌注砼。
b、在灌注的后期，可将导管拔出并进行清洗，然后加装底盖阀并将导管及料斗内灌满混凝土后再插入孔内混凝土面1～2m以下，然后剪断底盖阀的吊绳并提起导管（约0.5m），使混凝土排出，并继续灌注至要求的高度。
六、设备与劳动组织（一）主要设备见表1。
（二）劳动组织见表2。
七、质量控制（一）质量管理措施1、施工前技术部门向施工作业队进行技术交底，详细讲解施工工艺、方法及施工中的控制要点，要求施工人员和技术人员掌握施工方案和技术规范。
2、开工前各项准备工作必须完善，施工机具必须检修处于完好状态，必要时准备施工辅助预案，比如：施工中停电要配备发电机，以确保桩基砼浇筑连续。
3、严格实行“三检制”，未经验收合格不得进入下一道工序的施工。
（二）关键工序质量控制措施1、桩位及标高的控制方法（1）所用的测量仪器、设备等经技术监督部门校核。
（2）测量放线工作由专职的测量人员担任。
（3）护筒中心线应与桩中心定位点重合，允许偏差不得大于2cm，护筒倾斜度不得大于2%。
（4）钻机定位要准确、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
在钻进过程中，经常检验钻机的水平度及垂直度，钻头中心应对准桩中心（即十字线中心），其水平偏差不大于2cm。
（5）钻机滑道中心要与转盘、孔位中心重合，其水平位置偏差不得大于2cm，主钻杆的垂直度不大于0.5%H。
（6）用水准仪将标高引到可靠且便于测量和检查的位置处，以便随时测量计算孔深及孔底标高。
2、钢筋笼的标高和保护层的控制措施（1）钢筋笼的定位用压杆与钢筋笼相连接，下笼前用水准仪测定护筒标高。
根据护筒标高及地面枕木高度计算所需压杆长度，把钢筋笼下放到位，将压杆固定在孔口，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮或下沉。