预防硫化亚铁自燃的防护知识
1#催化裂化装置防止硫化亚铁自燃的措施
1#催化装臵防止硫化亚铁自燃的措施一、硫化亚铁的产生原因及自燃机理1、硫化亚铁的产生原因：硫化亚铁是深棕色或黑色固体，难溶于水，密度 4.74g/cm3，熔点1193℃。
油品中的硫大致分成活性硫和非活性硫两大类，活性硫包括单质活性硫（S）、硫化氢（H2S）、硫醇（RSH）。
其特点是可以和金属直接反应成金属硫化物。
在200℃以上，干硫化氢可和铁发生直接反应生成FeS。
360~390℃之间生成率最大，至450℃左右减缓而变得不明显。
在350~400℃下，单质硫很容易与铁直接化合生成FeS。
2、硫化亚铁自燃的机理：硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O2=Fe2O3+271KJFeS2+O2=FeS+SO2+222KJFe2S3+3/2O2=Fe2O3+3S+586KJ从硫化亚铁自燃的现象看，硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味；同时放出大量的热。
当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。
3、预防硫化亚铁自燃的要点硫化亚铁的存在、与空气中的氧接触、一定的温度，是硫化亚铁在设备检修中发生自燃的三个要素。
在设备检修中为了预防硫化亚铁自燃事故发生，至少要消除其中之一要素。
二、1#催化裂化装臵内产生硫化亚铁的部位1、反分岗位：分馏塔上部、粗汽油罐、分馏后冷冷却器（7台）、顶油气空气冷却器（6台）、顶油气与低温热水换热器（8台）、含硫污水罐2、稳定双脱岗位吸收塔、解吸塔、稳定塔、再吸收塔、稳定塔顶回流罐、脱吸塔底重沸器（1台）、稳定塔底重沸器（1台）、脱吸塔进料换热器、稳定塔进料换热器（1台）、吸收塔一中冷却器（2台）、吸收塔二中冷却器（2台）、稳定塔顶冷却器（4台）、补充吸收剂冷却器（2台）。
脱硫系统各设备液态烃预碱洗塔、汽油预碱洗分离罐、汽油脱硫醇缓冲罐、汽油无碱脱臭反应塔、汽油砂滤塔。
石化装置停工大检修防硫化亚铁自燃的对策和措施
石化装置停工大检修防硫化亚铁自燃的对策和措施
1、硫化亚铁性质。
干燥的硫化亚铁在空气中的自燃温度一般为300-350℃。
当硫化亚铁含水量在20%以下时，会导致硫化亚铁的自热，从而使硫化亚铁发生自燃。
但当硫化亚铁含水60%以上时，则可以有效抑制硫化亚铁自热和自燃现象的发生。
2、各单位在装置停工前，应根据装置特点，制定落实防止硫化亚铁自燃措施，对存在硫化亚铁自燃风险的设备、管线，要进行危害识别，并制定钝化清洗方案，通过采取化学处理的方法，消除硫化亚铁自燃的风险。
对未进行钝化清洗的塔、容器、换热器等设备，要采取有效的防范措施，防止硫化亚铁自燃。
3、含有硫化亚铁的设备、管线，在温度降至常温后方可打开，设备在拆开接触空气后，应及时安排人员用水冲洗和清洗，并在现场配置消防水带，一旦发现硫化亚铁自燃现象应立即采取喷淋等应急措施，防止硫化亚铁自燃烧坏设备和管线。
4、设备、容器未经有效彻底置换清扫前，其附属的热电偶不得提前拆除。
进入受限空间作业期间，操作人员应随时在DCS显示屏上关注设备容器内温度的变化，监控硫化亚铁自燃情况。
一旦出现异常，作业人员必须立即撤出，停止作业。
5、清扫出来的硫化亚铁应用水浇湿，进行妥善处理并及时运走，防止硫化亚铁氧化自燃引发火灾。
五、。
硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防
硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防摘要：本文分析了油气集输生产过程中硫化亚铁的主要产生途径及自燃机理，简单介绍了防止硫化亚铁产生和清洗的方法，提出了检维修中硫化亚铁自燃事故的预防措施。
关键词：硫化亚铁自燃预防措施一、前言在原油开发生产过程中，随着设备设施的长期运行，石油、天然气中的硫对工艺设备和储罐设备的腐蚀也日益加重，其中比较常见的腐蚀产物硫化亚铁危害最大。
硫化亚铁自燃案例2012年8月19日，石西气站全站停机，石西集中处理站对两台除油器进行清洗，下午18点30分放压结束，对关联工艺管线进行隔离封堵后，打开除油器人孔，再次检查隔离封堵措施确定并无问题，准备用蒸汽车对除油器内进行蒸煮，就在此时现场监护人员突然发现2#除油器的人孔有黑烟冒出并带有刺激性气味。
现场监护王某判断冒烟现象是由于打开人孔后，空气进入除油器内，与除油器内部罐壁的硫化亚铁发生氧化反应，放出大量热量引发硫化亚铁自燃，随即将现场情况逐级汇报，同时启动了应急预案。
二、硫化亚铁产生途径及自燃机理1.硫化亚铁产生途径硫化亚铁（FeS）是黑褐色六方晶体，难溶于水，密度4.74g/cm3，熔点1193℃。
硫化亚铁产生的途径比较多,大致可归纳为以下几方面：1.1硫与铁直接发生化学反应生成硫化亚铁。
化学反应方程式为:Fe+ S= FeS生成的硫化亚铁结构比较疏松, 均匀地附着在设备及管道内表面,容易人工清除。
1.2大气腐蚀生成硫化亚铁装置停工或闲置过程中,设备附件长期暴露于空气之中,会造成大气腐蚀,从而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除掉,在生产中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
化学反应方程式为:Fe+ O2+ H2O → Fe2O3+H2OFe2O3+H2O +H2S→FeS + H2O该反应比较容易进行, 防腐不好的设备产生硫化亚铁的可能性较大。
1.3电化学腐蚀反应生成硫化亚铁当有水存在时,储存介质内含有的硫化氢和硫醇对油罐罐底、罐壁和罐顶内侧金属有很明显的腐蚀性。
硫化亚铁自燃的预防
第 ２８卷
刘英凡等 ．硫化亚铁 自燃 的预 防
油 ，亦有 部分 来 自于 原 油 加 工 过 程 中的 添加 剂 。表 在停 产检修 或 维 修 期 间 ，硫 化 亚铁 与空 气 中 的氧 气
预防硫化亚铁自燃的防护知识
1、硫化亚铁产生的原因(1)硫化亚铁是油品中的硫化物与装置金属内壁发生腐蚀作用的产物。
这些油品中的硫主要来自于原油，亦有部份源于原油加工过程中的添加剂。
硫在油品中的存在形态依据其对金属腐蚀性的不同，可分为活性硫和非活性硫。
活性硫包括单质活性硫(S)、硫化氢(H S)、硫醇(R—SH)，其特点是可与金属直接反应成金属硫化物。
非活性硫包括硫醚、环硫醚、二硫醚、多硫化物等，其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后分解生成活性硫，再与铁或者铁的化合物生成硫化亚铁或者铁的其他硫化物。
在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀非但存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，可以说，硫腐蚀贯通于炼油的全过程，原料油高含硫量造成装置的腐蚀情况严重，腐蚀产物一部份在腐蚀部位堆积，一部份随着物料流动向下游装置转移，形成大量的硫化亚铁及其他硫铁化合物，构成硫化亚铁自燃事故的危（wei）险。
(2)电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。
Fe+ H S——→FeS+ H2 2Fe+ S——→FeS(3)大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。
(4)微生物腐蚀生成硫铁化物的另一种原因是微生物腐蚀，主要有硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀。
这种方式主要发生在长期处于厌氧状态的储油罐罐底部位。
在此条件下，硫酸盐还原菌可将硫酸根离子还原为S2- ，S2-再与罐壁的Fe2+结合形成硫化亚铁。
SO2- 一+8H—→S2-+4H O4 2Fe2++S2- →FeSFe——→ Fe2++2e2、硫化亚铁的存在状态介质中硫含量越高，硫化亚铁腐蚀产物越多，但介质中仅为几mg／L硫含量的设备在打开时也会发生硫化亚铁的自燃现象。
这是由于微细的腐蚀产物硫化亚铁会随物料从上游不断地往下游转移，在速度相对较低的区域(如器内物料流速低的填料塔)很容易发生沉积，从而积聚一定量的硫化亚铁。
石油罐硫化亚铁自燃预防措施
石油罐硫化亚铁自燃预防措施石油罐硫化亚铁自燃预防措施我国大量进口中东地区的高含硫原油，储存这种原油使得储罐的腐蚀普遍严重，引发了多起自燃爆炸事故。
例如1998年，金陵石化公司某油品分厂成品车间619#粗汽油储罐，因腐蚀产生硫化亚铁而引起罐顶出现火苗，酿成火灾[1]。
2000年5月16日，天津石化炼油厂818#球罐没有吹扫置换，即拆开人孔，硫化亚铁自燃，发生火灾[2]。
1 硫化亚铁自燃机理油罐设备长期处于含硫工作环境，介质中的硫特别是硫化氢与设备材质发生化学反应，在设备表面生成硫化亚铁(该硫化亚铁一般是指FeS、FeS2、Fe3S4等几种化学物质的混合物)，内防腐涂层被硫化成胶质膜，由于胶质膜对储罐的保护，使硫化亚铁氧化时，氧化热不易及时释放，积聚起来。
在罐顶通风口附近，硫化亚铁与空气接触，迅速氧化，热量不易积聚。
而在油罐下部，越靠近浮盘的气相空间，氧含量越低，部分硫化亚铁被不完全氧化，生成单晶硫，这种单晶硫呈黄色颗粒状，其燃点较低，掺杂在硫铁化物中，为硫铁化物的自燃提供了充分的燃烧基础。
当油罐处于付油状态时，大量空气被吸入并充满油罐的气相空间，原先浸没在浮盘下和隐藏于防腐膜内的硫铁化物逐渐被暴露出来。
并在胶质膜薄弱部位首先发生氧化，当散热速度不足以使其内部因放热反应而产生的热量及时散发出来时，热量不断在堆积层内部积聚起来，使堆积层内部温度升高。
由于部分硫化亚铁的不完全氧化生成的单晶硫掺杂在硫化亚铁堆积层中，温度升至100℃以上时，在堆积层内部少量的单质硫开始熔化。
温度继续安全技术及工程专业在读硕士上升，促进了硫化亚铁的氧化，释放出更多的热量，反应释放的热量聚集起来会加速反应速率，而反应速率加快，又会使单位时间释放出更多的热量。
热量急剧增大，使油品及硫铁化物的温度迅速上升，引起自燃。
2 硫化亚铁自燃事故的预防措施基于对已发生事故的调查分析及硫化亚铁自燃机理的研究现状，预防措施主要可分为以下方面：2.1严格控制进罐油品的硫含量，从源头上降低事故隐患油品脱硫的方法很多，加氢脱硫是最常见的方法，此外还有氧化脱硫、生物脱硫等非加氢脱硫方法。
硫化亚铁自燃在检维修中的危害及预防
三、预 防硫 化亚铁 自燃事 故的措 施
１ ． 从源 头治理 ，控制硫 化亚铁 生产 单井 井 口脱 硫工 艺 单 井井 口脱 硫工 艺就 是在 天然 气 中硫化 氢 含量 高 的单井 安装 脱 硫 装置 ，添 加强 氧化 性脱 硫剂将 单 质硫 、硫 化氢 及 其他 类型 的硫 化物 氧
、
在 设 备检修 过程 中 ，当油 罐排 液 、放空 泄压 后 ，一般 都 会打 开 人 孔 ，进行 蒸罐 或通 风作 业 ，这 时氧气 就会 不断 进 入罐 内 ，为燃 烧或 爆 炸创 造了条件 。 ２ ． ３点 火源 由于 油品未 经 去杂质 处理 或 杂质 处理 不彻 底 ，里面 含有 一 些还 原 性杂 质 。通常 天然 油品含有 的还 原性杂质 主要 是低价 态 的硫的化 合物 ， 比 如硫化 氢 （ Ｈ ２ Ｓ ） ，它 和钢 制 油罐容 易发 生 氧化 还 原反 应 ， 随 着 反应 温 度升 高 ，放 出的热 量也 相应 增 加 ，氧化还 原反 应 产生 的能 量足 以 引起 油气 的燃 烧或 爆炸 。随 着气 温升 高 ，热 量不 断积 累 ，使铁 锈表 面 油膜 及水 分蒸发掉 ，与 空气直接 接触 ，最后 引起 干燥 的硫化 亚 铁发 生 自燃 ， 并 引燃油罐 油气发生 闪爆 。
生 成 的硫化 亚铁 结构 比 较疏 松， 均 匀地 附着 在 设备及 管道 内表 面， 容易 人工清 除 。 １ ． ２ 大气 腐蚀生 成硫化 亚铁 装 置停工 或闲置过 程 中， 设备 附件长期 暴露于 空气之 中， 会造 成大气 腐蚀 ， 从而 生成铁 锈。铁 锈 由于不 易彻底 清除 掉， 在生产 中就 会与硫 化氢 作用 生成硫化 亚铁 。 化学 反应方 程式 为：
Ｆｅ ＋ Ｓ＝ Ｆｅ Ｓ
检修压力容器硫化亚铁自燃的预防
硫化亚铁自燃通常发生在潮湿、 缺氧的环境下，当硫化亚铁暴露 在空气中并接触到水时，会发生 化学反应。
自燃原因分析
01
02
03
物质特性
硫化亚铁具有还原性，能 够与水反应生成硫酸，同 时放出大量热能。
环境条件
在潮湿、缺氧的环境下， 硫化亚铁与水接触后更容 易发生化学反应，导致自 燃。
设备缺陷
如果压力容器存在缺陷， 如裂缝、密封不严等，会 导致硫化亚铁与水接触， 从而引发自燃。
02
禁止在容器内进行明火作业，以 防止引发硫化亚铁自燃。
定期检查设备状况
定期对压力容器进行检查，包括外观 、密封性、阀门等部件，确保设备处 于良好状态。
对于发现的问题及时进行维修和更换 ，防止设备带病运行。
及时清理积聚物
在检修过程中，及时清理容器内的积聚物，特别是硫化亚铁等易燃物质。 保持容器的清洁和干燥，防止积聚物自燃引发事故。
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危害及后果
设备损坏
硫化亚铁自燃会损坏压力 容器本身及其附件，造成 设备停运或报废。
环境污染
自燃产生的硫酸和高温烟 气会对环境造成污染，对 周围设备和人员造成危害 。
安全隐患
自燃可能导致火灾事故， 对人员和财产安全构成威 胁。
02
压力容器检修过程中的预防措 施
严格遵守操作规程
01
严格按照压力容器操作规程进行 检修，确保检修过程中的安全和 规范。
命，减少故障发生。
维修记录
建立详细的维修记录，记录设备 的维修历史、故障原因及处理方
法，为后续维护提供参考。
加强员工培训，提高员工对硫化亚铁 自燃危险性的认识，增强员工的安全意识。
操作技能培训
预防硫化亚铁自燃的防护知识
预防硫化亚铁自燃的防护知识Last updated on the afternoon of January 3, 2021预防硫化亚铁自燃的防护知识一、硫化亚铁产生的原因、自燃的机理和影响因素1、硫化亚铁产生的原因（1）硫化亚铁是油品中的硫化物与装置金属内壁发生腐蚀作用的产物。
这些油品中的硫主要来自于原油，亦有部分源于原油加工过程中的添加剂。
硫在油品中的存在形态依据其对金属腐蚀性的不同，可分为活性硫和非活性硫。
活性硫包括单质活性硫(S)、硫化氢(H S)、硫醇(R—SH)，其特点是可与金属直接反应成金属硫化物。
非活性硫包括硫醚、环硫醚、二硫醚、多硫化物等，其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后分解生成活性硫，再与铁或铁的化合物生成硫化亚铁或铁的其他硫化物。
在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀不但存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，可以说，硫腐蚀贯穿于炼油的全过程，原料油高含硫量造成装置的腐蚀情况严重，腐蚀产物一部分在腐蚀部位堆积，一部分随着物料流动向下游装置转移，形成大量的硫化亚铁及其他硫铁化合物，构成硫化亚铁自燃事故的危险。
（2）电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。
Fe+ H2S——→FeS+ H 2Fe+ S——→FeS（3）大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。
（4）微生物腐蚀生成硫铁化物的另一种原因是微生物腐蚀，主要有硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀。
这种方式主要发生在长期处于厌氧状态的储油罐罐底部位。
在此条件下，硫酸盐还原菌可将硫酸根离子还原为S2-，S2-再与罐壁的Fe2+结合形成硫化亚铁。
SO2-4一+8H—→S2-+4H2OFe2++S2-→FeSFe——→ Fe2++2e2、硫化亚铁的存在状态介质中硫含量越高，硫化亚铁腐蚀产物越多，但介质中仅为几mg／L 硫含量的设备在打开时也会发生硫化亚铁的自燃现象。
预防硫化亚铁自燃的防护知识
预防硫化亚铁自燃的防护知识培训人：张鹏飞时间：2011.8.9预防硫化亚铁自燃的防护知识一、硫化亚铁产生的原因、自燃的机理和影响因素1、硫化亚铁产生的原因（1）电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。
（2）大气腐蚀反应生成硫化亚铁装置由于长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。
2、硫化亚铁自燃的机理及现象（1）硫化亚铁自燃的机理硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ2FeO+1/2O2= Fe2O3+271KJFeS2+O2=FeS+SO2+222KJFe2S3+3/2O2= Fe2O3+3S+586KJ（2）硫化亚铁自燃的现象硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味，同时放出大量的热。
当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。
（3）影响硫化亚铁生成速度的因素从硫化亚铁的生成机理可知，在日常生产中，硫化亚铁的生成过程就是铁在活性硫化物作用下而进行的电化学腐蚀反应过程。
因此，控制电化学腐蚀反应是限制硫化亚铁生成的关键手段。
只要我们找出生产装置易发生硫腐蚀的部位，根据各部位特点采取有效措施，就可减少硫化亚铁的生成量，进而从根本上避免硫化亚铁自燃事故的发生。
油品的含硫量、温度、水及Cl-的存在等因素是影响此电化学腐蚀反应进行速度的重要因素。
3、原油加工过程中的硫分布规律只有在有硫存在的情况下，才会发生硫的化学腐蚀，所以含硫量高的油品所处的部位是最容易发生腐蚀的。
因此，分析原油在加工过程硫的分布状况，对于控制硫化亚铁的生成将具有指导意义。
原油经常压蒸馏后，约85％的硫都集中在350℃以上的馏分，即常压渣油中，因此常压渣油流经的设备受硫腐蚀的倾向较大；在实际生产中，减压塔塔内构件及减压单元换热器是硫化亚铁最易生成的部位。
检修压力容器硫化亚铁自燃的预防
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工程实例三
事故描述
事故原因
事故教训
在某制药企业反应釜检修过程 中，由于工作人员没有对反应 釜内的物料进行充分的清理和 置换，导致反应釜内残留有易 燃物质，在焊接过程中引发自 燃。
主要原因是工作人员未对反应 釜内的物料进行充分的清理和 置换，导致反应釜内残留有易 燃物质。
在涉及易燃、有毒物质的环境 中，必须加强对设备的清洗和 置换，确保没有残留的易燃物 质。同时，应加强对工作人员 的安全培训和教育，提高他们 的安全意识和操作技能。
热清除
通过加热使硫化亚铁氧化 ，生成稳定的硫酸盐，从 而清除。
做好防氧化措施
充氮气保护
向压力容器内充入干燥的氮气 ，保持容器内正压，防止空气 进入，从而避免硫化亚铁与氧
气接触。
使用抗氧化涂料
在压力容器的内壁涂刷具有抗氧化 性能的涂料，以减缓硫化亚铁的氧 化反应。
定期检查
定期对压力容器进行检查，发现硫 化亚铁及时进行处理，防止自燃事 故的发生。
结论
为了预防检修压力容器时硫化亚铁自燃的发生，必须 采取一系列措施。这些措施包括定期检查容器表面是 否存在硫化亚铁、保持容器干燥、提高容器内氧含量 以及使用防爆工具进行检修等。同时，在操作过程中 应注意避免产生高温、避免使用明火工具以及定期检 查容器内部情况等。通过这些措施和注意事项，可以 有效地预防硫化亚铁自燃的发生，保障人员和设备的 安全。
日期:
检修压力容器硫化亚铁自燃的预防
汇报人：
目 录
• 硫化亚铁自燃的原理及危害 • 检修过程中的硫化亚铁自燃现象及原因 • 预防硫化亚铁自燃的措施 • 工程实例 • 结论
01
硫化亚铁自燃的原理及危害
硫化亚铁自燃的原理
预防硫化亚铁自然的防护知识
预防硫化亚铁自然的防护知识自然环境中，硫化亚铁是一种常见的化学物质。
它主要由硫和铁元素组成，可在潮湿、缺氧的环境中形成，如土壤、水体和一些工业过程中。
硫化亚铁具有腐蚀性，会对许多材料造成损坏。
为了保护设施和材料免受硫化亚铁的侵蚀，我们需要了解预防硫化亚铁的自然防护知识。
一、硫化亚铁的影响硫化亚铁的存在常常伴随着异味和色彩变化。
当硫化亚铁和水接触时，它会生成硫化氢，这是一种刺激性气体，具有恶臭气味。
此外，硫化亚铁也会形成黑色沉淀，被称为铁锈，会造成金属和混凝土表面的损坏和腐蚀。
二、土壤中的硫化亚铁防护1. 排水系统：确保土壤的良好排水，以减少潮湿和缺氧环境的形成。
良好的排水系统可以帮助降低土壤中硫化亚铁的含量。
2. pH调节：维持土壤的适当pH值，可以减少硫化亚铁的生成。
酸性环境可以促进硫化亚铁的形成，而优化土壤pH值则可以有效预防硫化亚铁的产生。
3. 隔离层：在土壤表面形成保护层，以隔离土壤与空气中的氧气接触。
可以使用防腐材料或覆盖物来形成这一层。
三、水体中的硫化亚铁防护1. 加氧：将氧气引入水体中，可以使水体中的硫化亚铁氧化为硫酸盐，并减少硫化亚铁的产生。
这可以通过利用水中的机械气化等方法来实现。
2. 过滤：使用适当的过滤设备，可以帮助去除水中的硫化亚铁。
多介质过滤器、活性炭过滤器等都可以用于去除水体中的硫化亚铁。
3. 预防：保护水体不受外界污染物的影响，可以减少硫化亚铁的生成。
避免工业废水和有机物质的排放，对水体进行保护与维护。
四、材料硫化亚铁防护1. 防腐涂层：对金属表面进行涂覆防护，可以防止硫化亚铁的侵蚀。
这些防腐涂层可以是薄膜涂层、热浸镀或电镀等形式。
2. 防护材料：选用抗硫化亚铁腐蚀的材料，以降低受损风险。
不锈钢、镀锌钢等材料被广泛应用于对硫化亚铁的防护。
3. 维护保养：定期检查和维护材料表面的防护层，补充涂层以延长防腐保护期。
结论预防硫化亚铁的自然防护知识对于保护设施和材料的完整性非常重要。
检修压力容器硫化亚铁自燃的预防
汇报人： 2024-01-08
目录
• 硫化亚铁自燃的原理与危害 • 检修压力容器中硫化亚铁自燃
的原因 • 预防硫化亚铁自燃的措施 • 应对硫化亚铁自燃的应急预案 • 提高检修人员的安全意识与技
能
01
硫化亚铁自燃的原理与危害
硫化亚铁的形成与性质
硫化亚铁的形成
硫化亚铁（FeS）通常在高温、潮湿 的环境下，由铁和硫之间的化学反应 形成。
一旦发现硫化亚铁自燃， 应立即启动应急预案，组 织相关人员迅速响应。
切断火源
迅速切断与火源相关的电 源、气源等，防止火势扩 大。
使用灭火器材
根据现场情况，选用合适 的灭火器材进行灭火，如 干粉灭火器、泡沫灭火器 等。
紧急疏散与撤离
紧急疏散
在确保安全的前提下，组织现场人员 迅速疏散至安全区域。
撤离
对于无法及时疏散的人员，应立即撤 离至安全地带，并采取必要的防护措 施。
制定安全操作规程
制定详细的检修操作规程，明确硫化 亚铁自燃的预防措施和应急处理流程 。
确保检修人员严格遵守操作规程，避 免因操作不当引发硫化亚铁自燃。
定期进行安全演练
定期组织安全演练，模拟硫化亚铁自 燃场景，提高检修人员的应急反应速 度和处置能力。
VS
对演练过程进行评估和总结，针对不 足之处进行改进，不断完善安全管适的灭火器材和灭火剂，全力扑灭火势，防止火势蔓延。
救援
对于受伤或受困的人员，应立即进行救援，并拨打急救电话寻求医疗援助。
05
提高检修人员的安全意识与技 能
加强安全培训与教育
定期组织安全培训，确保检修人员了解硫化亚铁自燃的原 理、危害及预防措施。
开展应急演练，提高检修人员在发生硫化亚铁自燃时的应 对能力。
如何防止硫化亚铁自燃
如何防止硫化亚铁自燃硫化亚铁是一种易燃化合物，常用于橡胶和塑料加工中作为硫化剂。
在储存、运输及使用过程中，由于不当操作或环境因素的影响，硫化亚铁可能会自燃，对人们的生命财产及环境造成严重危害。
因此，如何防止硫化亚铁自燃，必须引起我们的高度重视。
了解硫化亚铁的特性在防止硫化亚铁自燃之前，必须深入了解硫化亚铁的特性。
硫化亚铁在常温下呈现为白色结晶，有着很好的硫化效果，但也易燃。
当遇到高热、火种、氧气、湿气等易燃因素，就有可能引起自燃。
此外，硫化亚铁对水和酸都有一定的腐蚀性，所以在储存和使用过程中需要防止其受潮和受酸。
储存要求与措施正确的储存是防止硫化亚铁自燃的关键。
以下是几项储存要求和措施：1.储存场所要干燥通风。
硫化亚铁应设于干燥、通风、无热源的场所，远离直射阳光、火源、热源等易燃物。
储存室内应保持干燥，不要让湿气进入其中。
2.避免受潮。
硫化亚铁在潮湿环境下会吸收水分，失去其硫化效能，并促进自燃。
因此，在储存时，铁桶、混凝土箱等容器应严密封闭，表面应无漏湿，以免受到雨雪的浸湿。
3.避免受到酸的腐蚀。
硫化亚铁对酸有一定的腐蚀性，在储存中应避免与酸物质接触。
另外，储存容器不可与酸物质共同使用，以免反应导致事故。
4.储存数量不宜过多。
一次储存数量不应过大，以便及时查看、发现问题并进行处理。
如果放置时间过长，应及时进行翻桶、通风，避免自燃事故发生。
使用过程中的注意事项在使用过程中，也需要注意以下事项：1.避免与易燃物品接触。
硫化亚铁在储存、使用和运输过程中应与其他易燃品隔离，不要混放或与其他化学品共存。
2.避免发生机械碰撞。
在搬运和使用过程中，应注意防止硫化亚铁与其他物品或设备发生机械碰撞，以免摩擦产生点燃火花。
3.使用过程中不得吸烟。
硫化亚铁在储存、使用和运输过程中，应禁止吸烟。
烟头和引线等易燃物品都可能导致硫化亚铁自燃。
4.防止过热。
硫化亚铁在加热时不可过热。
如果温度过高，会加快硫化亚铁的分解速度，产生大量的热能，导致自燃。
2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防
2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防对于2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防，可以进行以下讨论和建议：
一、危害分析：
1. 自燃引发火灾：FeS（硫化铁）在与空气中的氧气接触时，会产生火灾。
火灾可能造成物资损失、生命财产安全受到威胁。
2. 烟雾中毒：火灾产生的烟雾中可能含有有害物质，如二氧化硫等。
工作人员长时间暴露于烟雾环境中，容易导致中毒。
3. 检修设备受损：FeS自燃产生的高温和火灾可能对正在进行检修作业的设备造成损害，加重维修工作的难度和费用。
二、预防措施：
1. 建立安全管理制度：对于有可能产生自燃现象的物质，如FeS，应建立相应的安全管理制度，并明确责任人，制定操作规程。
2. 严格控制温度和湿度：FeS自燃与温度和湿度有关，控制环境温湿度，尽量不超过FeS的自燃温度和自燃点，可以预防自燃事故的发生。
3. 定期检查存储条件：对于FeS等易于自燃的物质，要定期检查储存条件，保持适宜的储存环境，防止自燃事故的发生。
4. 强化防火措施：加强防火设施建设，如增设灭火器、灭火器等，以及建立灭火演练制度，提高应急处理能力。
5. 增加通风设施：对于存放FeS等易于自燃物质的仓库或场所，应加强通风设施，及时排除有害气体，减少自燃可能的因素。
6. 落实个人防护措施：在进行FeS检修作业时，工作人员应佩戴防护面具、手套等个人防护装备，以防止中毒和烟雾的吸入。
总之，对于2023年FeS自燃现象在检修作业中的危害及预防，必须建立科学合理的安全管理制度，并贯彻执行，同时加强对于自燃物质的存储管理和操作控制，加强火灾防范和个人防护，减少自燃事故的发生。
防硫化亚铁自然的措施
防硫化亚铁自然的措施一、硫化亚铁产生的原因当有水存在时，H2S、甲硫醇、乙硫醇、COS等物质，对铁质管线（设备）具有明显的腐蚀作用，反应过程为：H2S ——H+ + HS-HS-—— H+ + S2-这是一种电化学腐蚀过程，阳极反应为:Fe→Fe2+ + 2e阴极反应为:2H+ + 2e→H2 (渗透钢中) Fe2+与S2-及HS-反应: Fe2+ + S2-——FeS ↓Fe2+ + HS- ——FeS↓+H+生成的FeS结构比较疏松，均匀地附着在设备及管道内壁。
通常，FeS 的自燃发生在设备和管线停用后的检查和维修期间。
在设备停用后进行维修之前，这种自燃的FeS 是比较稳定的，一旦它与空气接触就迅速引发如下氧化放热过程：4FeS + 3O2 = 2Fe2O3 + 4S +热4FeS + 7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2 +热如果没有可燃物支持，反应放出的热量是可以迅速扩散的，期间生成的白色SO2气体通常被误认为是水蒸气。
由于腐蚀而产生的FeS 通常在塔盘等内构件上，如果在开塔或开罐之前，这些易燃的FeS 没有妥善处理,就很容易引发FeS自燃。
在吹扫过程中，如果不及时清除设备内不安定的可燃气、油等物质，就会因FeS 的自燃而点燃，引发火灾和爆炸事故。
二、防范硫化亚铁自然措施1、管线（设备）材质升级联合装置各系统中，工艺介质硫化氢等硫化物浓度较高部分，工艺管线（设备）材质应采用抗硫材质，如采用不锈钢材质、抗硫等级较高的碳钢等，减少硫化物对管线（设备）的腐蚀。
硫磺回收单元中的硫封看窗材质为普通碳钢，该部位易产生并聚集硫化亚铁，在生产过程中，需经常开关看窗检查液硫的流动情况，由于密封性差、与空气接触等，极易放生硫化亚铁自然，目前，部分装置硫封改为不锈钢材质，提高抗硫等级。
2、检修中防范硫化亚铁自然措施（1）硫化亚铁钝化。
装置检修过程中，打开设备检维修时，设备内部硫化亚铁与空气中的氧接触发生强氧化还原反应并放出大量的热，热量积累后引发自燃，造成火灾和爆炸事故，因此，装置检修前提准备工作中，需进行硫化亚铁的钝化工作。
如何预防硫化铁自燃
如何预防硫化铁自燃
硫化铁是一种比较危险的化学品，其易于自燃，对周围环境和
人身造成较大的威胁。
下面是一些预防硫化铁自燃的方法。
1. 保持干燥。
硫化铁对潮湿会导致自燃，因此保持干燥非常重要。
可选用干燥剂将硫化铁防潮干燥地储存。
2. 避免与氧气接触。
硫化铁需要氧气才能燃烧。
因此，使用密
封的容器尽可能避免硫化铁与空气接触。
3. 避免堆放。
大量堆放硫化铁会导致热量积聚，可能引发自燃。
因此，硫化铁应该分散储存，以防止积聚热量。
4. 禁止与氧化剂接触。
硫化铁不应该和氧化剂混合，因为这种
混合物可能会导致自燃。
应将硫化铁储存在一个避免与氧化剂接触
的地方。
5. 对于没有用完的硫化铁，使用容器储存并加盖，以减少与空
气触碰的机会。
当需要使用时，使用时应当注意不能让硫化铁裸露
在大气中，马上加盖，以防止氧气进入容器造成燃烧。
6. 积极开展普及教育，加强操作人员安全意识，提高操作人员
自我保护意识。
总之，预防硫化铁自燃需要从多个方面进行控制。
遵循正确的
储存和使用方法可以有效地减少发生硫化铁自燃的风险。
1。
关于硫化亚铁（FeS）硫化铁（FeS2）的自燃现象
关于硫化亚铁（FeS）硫化铁（FeS2）的自燃现象
网络中关于硫化铁（FeS）自燃的4段论述
一、硫化亚铁的自燃温度是很高的，干燥硫化亚铁在干空气中的自燃温度一般为300-350℃，少量水（硫化亚铁中含水20%以下）的引入会导致硫化亚铁的起始自热温度降至常温，从而使硫化亚铁在常温下也能发生自热和自燃。
但含水60%以上可以有效抑制硫化亚铁自热和自燃。
目前还不明白硫化亚铁在有水的情况下自燃的机理。
二、硫化铁在空气中氧化放热是引发自燃着火事故的内在因素,连续的供氧和热量易于集聚是硫化铁自燃的外部因素。
在自然环境条件下对硫化铁进行氧化实验,实验结果表明,Fe2O3硫化后生成的硫铁化合物活性很高,具有较高的自然氧化活性,在室温下可迅速与空气中的氧气反应,同时放出大量的热。
以Fe2O3的硫化产物为典型样品,研究了环境温度、风速、硫化时间、暴露面积以及硫化铁质量对氧化升温特征的影响。
环境温度对于升温速率影响不明显;风速具有促进和抑制硫化铁自燃进程的双重作用,风速为1.5 m/s时,氧化放热强度达到最高;硫化时间长、暴露面积大以及较多的硫化铁能够加速氧化升温过程,反之则降低了硫化铁的自燃倾向性。
三、硫化亚铁本身不燃,他是发生氧化反应后放热后,热量集聚引燃可燃物。
检修过程中，一般温度在40度左右就应该控制与防范！！
四、硫化铁的自燃点大约为40℃。
预防硫化铁自燃
预防硫化铁自燃
预防硫化铁自燃
在煤气、焦油生产以及焦化厂的回收、精苯等化工容器中的产品或半产品中均含有硫、硫化氢以及有机硫化物。
当这些硫化物对容器壁上的铁和氧化铁长期腐蚀，会生成硫化铁（Fe2Ss）。
硫化铁是具备金属光泽的深棕色或黑色块状物，当其与空气中的氧接触后能自燃，对于粉未状的硫化铁来说，与空气接触后更易自燃。
硫化铁的自燃点大约为40℃。
实际情况证明，当煤气生产等化工容器中有硫化铁产生后，如果容器中充满物料，硫化铁就不可能与空气中的氧接触而自燃，只有当容器液面下降以及检测、修理时将容器内的物料放空，硫化铁就会露出而与空气中的氧接触，当露出的硫化铁表面的油或水蒸发后自燃就会发生。
一旦容器内有可燃气体或蒸气与空气形成的爆炸性混合物，就会引起爆炸而酿成火灾。
预防硫化铁自燃，必须做到下述几点：第一个是容器使用时，操作者应当严格按照规程办事，时刻保持容器内的正常液面；第二个是当容器暂时停止生产，而物料又放出后，为了防止硫化铁暴露，最好在容器内充满惰性气体；三是检测、修理容器时，应在放出物料后及时向容器内壁反复浇水浸湿，避免与空气接触而导致硫化铁自燃；四是若从容器内清出的沉淀物中有硫化铁时，应妥善处置，不可倾倒在有易燃易爆物品的地方，以防硫化铁自燃而引起燃烧爆炸事故。
五是容器使用一段时间后，最好在其内壁涂抹上一层防腐材料，这样可阻止硫化铁的生成，防止燃爆事故的发生。
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预防硫化亚铁自燃的防护知识
一、硫化亚铁产生的原因、自燃的机理和影响因素
1、硫化亚铁产生的原因
（1）硫化亚铁是油品中的硫化物与装置金属内壁发生腐蚀作用的产物。
这些油品中的硫主要来自于原油，亦有部分源于原油加工过程中的添加剂。
硫在油品中的存在形态依据其对金属腐蚀性的不同，可分为活性硫和非活性硫。
活性硫包括单质活性硫(S)、硫化氢(H S)、硫醇(R—SH)，其特点是可与金属直接反应成金属硫化物。
非活性硫包括硫醚、环硫醚、二硫醚、多硫化物等，其特点是不能直接和铁发生反应，而是受热后分解生成活性硫，再与铁或铁的化合物生成硫化亚铁或铁的其他硫化物。
在含硫原油的加工过程中，由于非活性硫不断向活性硫转变，使硫腐蚀不但存在于一次加工装置，也存在于二次加工装置，可以说，硫腐蚀贯穿于炼油的全过程，原料油高含硫量造成装置的腐蚀情况严重，腐蚀产物一部分在腐蚀部位堆积，一部分随着物料流动向下游装置转移，形成大量的硫化亚铁及其他硫铁化合物，构成硫化亚铁自燃事故的危险。
（2）电化学腐蚀反应生成硫化亚铁，均匀地附着在设备及管道内壁。
Fe+ H2S——→FeS+ H 2
Fe+ S——→FeS
（3）大气腐蚀反应生成硫化亚铁
装置由于长期停工，设备内构件长时间暴露在空气中，会造成大气腐蚀，而生成铁锈。
铁锈由于不易彻底清除，在生产过程中就会与硫化氢作用生成硫化亚铁。
此反应较易进行，由于长期停工，防腐不善的装置更具有生成硫化亚铁的趋势。
（4）微生物腐蚀
生成硫铁化物的另一种原因是微生物腐蚀，主要有硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀。
这种方式主要发生在长期处于厌氧状态的储油罐罐底部位。
在此条件下，硫酸盐还原菌可将硫酸根离子还原为S2-，S2-再与罐壁的Fe2+结合形成硫化亚铁。
SO2-4一+8H—→S2-+4H2O
Fe2++S2-→FeS
Fe——→ Fe2++2e
2、硫化亚铁的存在状态
介质中硫含量越高，硫化亚铁腐蚀产物越多，但介质中仅为几mg／L 硫含量的设备在打开时也会发生硫化亚铁的自燃现象。
这是由于微细的腐蚀产物硫化亚铁会随物料从上游不断地往下游转移，在速度相对较低的区域(如器内物料流速低的填料塔)很容易发生沉积，从而积聚一定量的硫化亚铁。
长周期运转过程中，石油化工装置塔盘、填料或罐壁均累积了一定量的油垢，与硫化亚铁形成含油硫化亚铁附着在装置表面。
3、硫化亚铁自燃的机理及现象
（1）硫化亚铁自燃的机理
硫化亚铁及铁的其它硫化物在空气中受热或光照时，会发生如下反应：
FeS+3/2O2=FeO+SO2+49KJ
2FeO+1/2O2= Fe2O3+271KJ
FeS2+O2=FeS+SO2+222KJ
Fe2S3+3/2O2= Fe2O3+3S+586KJ
（2）硫化亚铁的自燃
硫化亚铁自燃的过程中如没有一定的可燃物支持，将产生白色的SO2气体，常被误认为水蒸汽，伴有刺激性气味，同时放出大量的热。
当周围有其它可燃物（如油品）存在时，会冒出浓烟，并引发火灾和爆炸。
设备中累积的硫化亚铁并不是纯净物，而是与焦炭粉、油垢等混在一起形成的污垢，结构较为疏松。
在正常运转期间，塔内硫化亚铁处于无氧环境而不会发生氧化反应。
但当设备处于检修期，不能被蒸汽彻底吹扫的硫化亚铁和低聚物在打开设备人孔时与空气中的氧气发生氧化反应，释放出大量的热量，并形成连锁反应。
如果污垢中存在碳和重质油，则会由于硫化亚铁的作用迅速燃烧，放出更多的热量，造成火灾爆炸事故。
（3）影响硫化亚铁生成速度的因素
从硫化亚铁的生成机理可知，在日常生产中，硫化亚铁的生成过程就是铁在活性硫化物作用下而进行的电化学腐蚀反应过程。
因此，控制电化学腐蚀反应是限制硫化亚铁生成的关键手段。
只要我们找出生产装置易发生硫腐蚀的部位，根据各部位特点采取有效措施，就可减少硫化亚铁的生成量，进而从根本上避免硫化亚铁自燃事故的发生。
油品的含
硫量、温度、水及Cl-的存在等因素是影响此电化学腐蚀反应进行速度的重要因素。
（4）硫化亚铁自燃的特点
发生地点事先不易确定；燃烧时放热量大；燃烧速度快，散热速度慢，易烧坏设备和管线；燃烧同时放出大量有毒气体。
4、原油加工过程中的硫分布规律
只有在有硫存在的情况下，才会发生硫的化学腐蚀，所以含硫量高的油品所处的部位是最容易发生腐蚀的。
因此，分析原油在加工过程硫的分布状况，对于控制硫化亚铁的生成将具有指导意义。
原油经常压蒸馏后，约85％的硫都集中在350℃以上的馏分，即常压渣油中，因此常压渣油流经的设备受硫腐蚀的倾向较大；在实际生产中，减压塔塔内构件及减压单元换热器是硫化亚铁最易生成的部位。
以常压渣油为原料的重油催化裂化工艺中，约70％的硫随反应油气进入分馏、吸收稳定系统；近30％的硫存在于焦炭中随再生烟气排掉。
因此，催化裂化装置的分馏塔顶冷凝系统、吸收稳定系统的凝缩油灌及再沸器、柴油抽出系统是硫化亚铁易产生的部位。
以馏分油为原料的加氢精制、加氢改质装置，在催化剂的作用下，原料油中的有机硫将和氢气反应，生产无机硫化氢，随生产油进入分馏系统后，由于注入了塔底汽提蒸汽，降低了硫化氢的气相分压，硫化氢从油中析出而被带到塔顶，当蒸汽冷凝成水后，溶于水的硫化氢易腐蚀塔顶设备，因此在加氢装置分馏系统的塔顶冷凝冷却系统易生产硫化亚铁。
酸性水处理系统及酸性水流经的设备也是易发生硫腐蚀的场所。
某些未精制的轻质馏分中含有硫化氢，在储存和输送设备内容易生产硫化亚铁，如催化裂化的液化气、汽油，还有延迟焦化装置的液化气、石脑油等。
在有含硫介质存在的高温部位，还存在高温硫腐蚀现象。
因为硫腐蚀反应为化学腐蚀反应，温度升高可加快反应速度。
因此，对于物流温度较高的常压塔底及常渣换热单元、减压单元、催化裂化柴油抽出系统比较容易发生高温硫腐蚀。
5、水及Cl－存在可促进设备硫腐蚀
从硫化亚铁生成反应机理可知，当介质中有水存在时，可促进化学腐蚀的进行，而当有Cl－存在时，即使温度较低，也会发生如下反应：Fe+2HCl→FeCl2+H2↑
FeCl2+H2S→FeS↓+2HCl
Fe+H2S→FeS↓+H2↑
FeS+2HCl→FeCl2+H2S
因此，对于常压塔顶冷凝系统，即塔顶、油气挥发线、水冷器及回流罐等部位，容易发生低温H2-HCl-H2O腐蚀，最后形成硫化亚铁。
二、预防硫化亚铁自燃的方法
1、从源头上控制硫化亚铁的生成
（1）从工艺方面入手，减少硫对设备的腐蚀，控制硫化亚铁的产生。
①加强常压装置“一脱四注”，及时对脱盐后的原油含盐量、含水
量及初馏塔、常压塔、减压塔顶排水的pH、C1一、Fe2+及其化合物
含量进行分析并严格控制，减少设备中硫化亚铁的形成数量抑制
腐蚀。
②采用渣油加氢转化工艺降低常压渣油的硫含量。
③在分馏塔顶试添加缓蚀剂，使钢材表面形成保护膜，起阻蚀作用。
（2）从设备方面采取措施，阻止硫化亚铁产生。
①易被硫腐蚀的部位，更换成耐腐蚀的钢材。
②采用喷镀隔离技术
③加强停工期间的防腐保护。
④做好设备防腐，采用涂料保护、渗铝、化学镀、阴极保护、生物膜
等技术防止硫腐蚀。
（3）对设备的改进。
增加氮封装置和内喷淋系统
2、采用化学处理方法消除硫化亚铁。
（1）酸洗：可采用稀盐酸清洗法清除硫化亚铁，但清洗过程将释放出硫化氢气体，不但污染环境，还容易造成中毒伤害。
因此，清洗过程中需加入硫化氢抑制剂，以转化并消除硫化氢气体。
（2）钝化：用钝化剂进行设备处理，将易自燃的硫化亚铁转变为较稳定的化合物。
（3）氧化处理：可用氧化剂如高锰酸钾氧化硫化亚铁，这种方法具有使用安全，容易实施的优点。
三、停工检修过程中应注意的事项
1、停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案。
2、检修中控制可燃气体含量，防止因硫化亚铁自燃而发生着火爆炸事故。
3、检修时应严格控制塔器内温度。
4、设备吹扫清洗时，对于弯头、塔器内部拐角等盲区要特别引起注意，打开人孔前，应仔细检查低点排凝是否畅通，是否排尽残液，确保吹扫
质量，防止残余油气在设备内部存留。
5、对输送高含硫油品管线改造、维修动火前要用蒸汽彻底吹扫，注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在，从而避免硫化亚
铁自燃引发火灾和爆炸。
6、检修期间，特别是在气温较高的环境下，必须加强对检修现场的巡查，发现硫化亚铁自燃，应及时处理。
7、检修期间对含有硫化亚铁部位挂专门警示牌并将检修方案中防硫化亚铁危害的内容培训到每名员工，有硫化亚铁部位管线、储罐施工动火前
要分析可燃气，合格后方可动火。
对可能含有硫化铁的部位，开人孔后
应用水将设备淋湿，保证设备内部潮湿后方可通风进人。
同时检修前周
围应有消防水或蒸汽，一旦发生硫化亚铁自燃，可用消防水或蒸汽进行
冷却。
8、对于长期停工的装置，应采用加盲板密闭，注入氮气置换空气等措施，防止大气腐蚀。
此外，加强日常巡检，尤其当今正值高温天气的季节，也是防止硫
化亚铁自燃的有效措施。
设备管线吹扫要格外注意弯头死角等部位，努
力提高吹扫质量等。
日常操作中，地下污油罐应当处于密闭状态，可以
通过设置液封装置等实现，外送污油时应当开启放空孔，并加注氮气，以防空气进入，彻底避免硫化亚铁自燃事故。
工程设备部
2012-5-24。