常见注塑不良解析及改善 ppt课件
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注塑产品缺陷原因及分析专业 ppt课件
改进方法： 降低最后一级注塑速度 增加模温 优化注塑压力和保压压力
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
16
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
1
注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
2
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
6
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
26
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
注塑产品缺陷原因及分析
1
注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：缺料、欠注 是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
原因分析：任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注射量不足的因素均可能 导致欠注现象。
2
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 原料塑化不均 排气不良 原料流动性不足 制件太薄或浇口尺寸太小
6
注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极易在分
型面上产生飞边/毛边现象。 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具设计上
存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。 诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可能导致
产生飞边/毛边现象。 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞边/毛边
缺陷名称：银纹 原因分析：
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射 状分布的一种表面缺陷。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 原料中水分含量过高 原料中夹有空气 聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足
改进方法： 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
超详细注塑缺陷分析ppt课件
图1. 试样上出现的凹痕
精品ppt
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（２）凹痕的生成原因
(2-1) 有效保压偏低：树脂填补偏少
在保压过程中,通过保压压力压入来填补因冷却固化→收缩的树脂量。如果因某种原因变成 有效保压偏低＝树脂难以填补的状态，则在模具温度偏高时就容易形成凹痕，而在模具温 度偏低时容易形成空洞。
图2. 保压偏低时产生凹痕
图3. 模温引发空洞或凹精痕品ppt
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（3） 真空空洞的对策
(3-1) 补充树脂
工艺上: · 确认转压点 · 提高保压压力;延长保压时间
模具上: · 增大浇口尺寸 · 增大主流道和分流道的口径 · 浇口应尽可能设在空洞产生部位（较厚部分）的附近
设备上: · 检查螺杆及止回阀三件套是否磨损
(3-2) 减慢表面固化
(2-3) 材料未烘干
图3. 卷入空气
精品ppt
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（3）气泡的对策
(3-1) 减少空气卷入
1.减少料筒内空气卷入: - 降低螺杆转速 - 提高背压 - 回吸量设定不要过多
2. 减少填充时模腔内空气卷入: - 降低注射速度 - 调整浇口位置, 大小和形状。 - 调整主流道脱模斜度
关键要通过填充试验, 把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。
精品ppt
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4. 空洞
（1）什么是空洞（外观）
是指成型品内部产生空洞的一种现象。 空洞一般发生在产品壁厚最厚处!
空洞的原因大致分为两种：一种是大量气体的混入， 另一种则是厚壁处的的树脂收缩。前者称为“气体空 洞”，后者称为“真空空洞”，以示区别。
图1. 厚壁处出现的空洞
精品ppt
图2. 气体空洞与真空空洞的区别
精品ppt
塑料制品常见缺陷与解决办法概述PPT课件
短射成因及改善措施 -- 注塑设备
设备选型不当，最大注射量小于 更换注射量符合要求的注
制品重量
塑机
喷嘴孔太小，熔体的注射速度降 低
更换直径较大的喷嘴
止逆阀出现故障，使熔体倒流 检修止逆阀
喷嘴为异物所阻塞，造成熔体流 动不畅
疏通喷嘴
短射成因及改善措施 -- 原料
原料的流动性太差
选用流动性好的原料
原料含水量过多，加重了排 气系统的负担
熔合纹成因及改善措施 -- 注塑工艺
注射压力过低
适当提高注射压力
熔体温度过低
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件P P T 服务技术塑料制品常 见缺陷 与解决 办法概 述( P P T 6 7 页)
适当提高熔体温度
管理培训课件安全培训讲义工作培训 教材工 作汇报 课件P P T 服务技术塑料制品常 见缺陷 与解决 办法概 述( P P T 6 7 页)
塑料制品常见缺陷与解决办法
内容简介
❖ 塑料注射成形缺陷的别名与描述 ❖ 塑料注射成形缺陷的主要产生原因 ❖ 塑料注射成形缺陷的修正办法
引入 •请大家说出制件存在什么问题?
塑料制品的常见缺陷
❖ 短射
❖ 飞边
❖ 熔合纹
❖ 烧焦
❖ 喷射流
❖ 流痕
❖ 凹陷
❖ 银线痕
❖ 翘曲
❖ 裂纹
❖ 气泡
❖ 表面剥离
喷射流（Jetting）
❖ 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄 的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接 触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造 成小规模的缝合线，如图所示
❖ 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模 壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表 面上形成蚯蚓状纹路
注塑缺陷的分析PPT课件
1.提高注射速度及注射压力；2.加高熔体温度及 模温
授课：XXX
13
五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
14
详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
15
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
授课：XXX
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五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
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详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
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产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
4
自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
21
产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑不良原因改善对策实例分析ppt课件
• 加料段—底径较小，主要作用是输送原料给后段， 因此主要是输送能力问题，参数（L1，h1）， h1=(0.12－0.14)D。
• 压缩段—底径变化，主要作用是压实、熔融物料， 建立压力。参数压缩比ε=h1/h3及L2。准确应以 渐变度A=(h1－h3)/L2。
• 均化段（计量段）—将压缩段已熔物料定量定温 地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3）， h3=(0.05－0.07)D。
计量段 压缩段 加料段
ppt精选版
10
不同塑料的螺杆压缩比
名称 硬PVC(粒) 硬PVC(粉) 软PVC(粒) 软PVC(粉) PE PS PP
压缩比
名称
压缩比
2.5(2~3)
ABS
1.8(1.6~2.5)
3~4(2~5)
POM
4(2.8~4)
3.2~3.5(3~4) PC
2.5~3
3~5
PPO
2(2~3.5)
正确背压的设定可减少成品重量的 变化
PMMA,SAN,MBS, 120-400bar(1740-
CAB
5,800psi)
背压过低时,熔料和成品可能有气泡
PVC,RTPU,CP, CPVC
100-300bar(14504,350psi)
这些塑料对热量很敏感,需要小心设 定背压数值
（注：1Kg/(cm2)=1p4p.3t精P选si，版 1bar=1.02Kg/ cm2 ）
ppt精选版
12
注塑螺杆料筒故障排除1
• 1.不下料：
• 螺杆断裂。换新的螺杆 • 料斗架“桥”。把“桥”弄塌 • 料管进料段温度过高。重设进料段温度，保证运水畅通运行 • 粉碎料颗粒过大，将原料重新破碎，改变料管进料口的设计（内壁拉
• 压缩段—底径变化，主要作用是压实、熔融物料， 建立压力。参数压缩比ε=h1/h3及L2。准确应以 渐变度A=(h1－h3)/L2。
• 均化段（计量段）—将压缩段已熔物料定量定温 地挤到螺杆最前端、参数（L3，h3）， h3=(0.05－0.07)D。
计量段 压缩段 加料段
ppt精选版
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不同塑料的螺杆压缩比
名称 硬PVC(粒) 硬PVC(粉) 软PVC(粒) 软PVC(粉) PE PS PP
压缩比
名称
压缩比
2.5(2~3)
ABS
1.8(1.6~2.5)
3~4(2~5)
POM
4(2.8~4)
3.2~3.5(3~4) PC
2.5~3
3~5
PPO
2(2~3.5)
正确背压的设定可减少成品重量的 变化
PMMA,SAN,MBS, 120-400bar(1740-
CAB
5,800psi)
背压过低时,熔料和成品可能有气泡
PVC,RTPU,CP, CPVC
100-300bar(14504,350psi)
这些塑料对热量很敏感,需要小心设 定背压数值
（注：1Kg/(cm2)=1p4p.3t精P选si，版 1bar=1.02Kg/ cm2 ）
ppt精选版
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注塑螺杆料筒故障排除1
• 1.不下料：
• 螺杆断裂。换新的螺杆 • 料斗架“桥”。把“桥”弄塌 • 料管进料段温度过高。重设进料段温度，保证运水畅通运行 • 粉碎料颗粒过大，将原料重新破碎，改变料管进料口的设计（内壁拉
注塑常见缺陷的分析与解决.ppt
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原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多 ;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
3
我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良 问题的分析步骤
? 不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等 环境 3)检查材料 材料 4)检查模具/设备是否正常 设备 5)检查工艺参数是否正常 人员
3）原材料方面： PP/PA料容易变形。
15
解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
10.注射压力太低。
11.注射时间短。
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
原因:
1.注塑机塑化容量小。
2.料筒温度低，造成料温过低。
3.喷嘴内孔直径太大或太小。
4.塑料熔块堵塞进料通道。
5.喷嘴冷料进入模腔。
6.注塑周期过短。
7.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长。
8.模具设计不合理。模具过分复杂，转折多 ;浇口数量不足或形式不
当；模腔内排气措施不力。
9.进料量调节不当，或射胶残量过小。
3
我们在讲解不良缺陷前，先掌握不良 问题的分析步骤
? 不良分析的步骤： 4M1E法（人、机、料、法、环） 1)检查操作问题：包括注塑机、炮筒、料桶、模温机、运水等等
方法 2)检查周边的环境影响，如灰尘污染等 环境 3)检查材料 材料 4)检查模具/设备是否正常 设备 5)检查工艺参数是否正常 人员
3）原材料方面： PP/PA料容易变形。
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
10.注射压力太低。
11.注射时间短。
塑胶成型常见不良及改善方法ppt课件
12
6：粘模：
a.)可以用加长冷却时间; b)减小注塑压力和料筒固化溫度来解 决; c.)加大脫模斜度或增加顶針位置; d.)轉用脫模性良好物料或增加脫模劑。
7：断针：由于压力过大，或针孔位
偏位导致，可用减小注塑压力 及加大 顶针位置或增加頂針數量来解决。
13
8，披锋：处理重点应主要放在模具的改善方
1：烧焦：由热引起的材料分解，看起来象烧焦 痕迹。在清晰材料表面形成的朦胧点或区域
2：異物：在材料内部或表面的黑色可见杂质,或 烧焦的塑胶碎片形成的黑点或有色块状。
3：混色（色差）：偏离原色或颜色不一致及不 均。主要由于材料（色粉）有问题或某些啤作参数 （如温度、速度）不当引起的胶件颜色与标准色板 不同。
18
14，溶接線： 主要是由於射出壓力，射出速度，
及料溫過低所致。故適當加大射出 壓力和射出速度，提高料溫溫度。 以及改良排氣系統等。
19
（以上僅供大家參考！）
谢谢大家参加本次课程！！
20
4：入水纹：夹水纹：气纹： 它會從澆口處以扇 形方式向外輻射發展，塑胶流动形成的象干涸河道 一样的条纹表面。由塑胶表面熔接在一起时形成的 可见线或可见痕。
6
5:缩水或走胶不齐：也叫欠注或缺料，一般發
生在制品壁厚較薄的地方，或流動路徑末端區域。 表面收缩或陷痕。由于温度太低,压力不足或射胶 时间太短等原因而使胶件缺料。
AS树脂 聚碳酸酯树脂
尼龙+玻纤 尼龙+玻纤 PP+玻纤 聚丁烯苯 二甲酸脂 玻纤补强P.O.M 玻纤补强AS 玻纤补强PS
玻纤补强PC
玻纤补强ABS
1.005 1.005 1.005 1.001 1.004
1.007
6：粘模：
a.)可以用加长冷却时间; b)减小注塑压力和料筒固化溫度来解 决; c.)加大脫模斜度或增加顶針位置; d.)轉用脫模性良好物料或增加脫模劑。
7：断针：由于压力过大，或针孔位
偏位导致，可用减小注塑压力 及加大 顶针位置或增加頂針數量来解决。
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8，披锋：处理重点应主要放在模具的改善方
1：烧焦：由热引起的材料分解，看起来象烧焦 痕迹。在清晰材料表面形成的朦胧点或区域
2：異物：在材料内部或表面的黑色可见杂质,或 烧焦的塑胶碎片形成的黑点或有色块状。
3：混色（色差）：偏离原色或颜色不一致及不 均。主要由于材料（色粉）有问题或某些啤作参数 （如温度、速度）不当引起的胶件颜色与标准色板 不同。
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14，溶接線： 主要是由於射出壓力，射出速度，
及料溫過低所致。故適當加大射出 壓力和射出速度，提高料溫溫度。 以及改良排氣系統等。
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（以上僅供大家參考！）
谢谢大家参加本次课程！！
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4：入水纹：夹水纹：气纹： 它會從澆口處以扇 形方式向外輻射發展，塑胶流动形成的象干涸河道 一样的条纹表面。由塑胶表面熔接在一起时形成的 可见线或可见痕。
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5:缩水或走胶不齐：也叫欠注或缺料，一般發
生在制品壁厚較薄的地方，或流動路徑末端區域。 表面收缩或陷痕。由于温度太低,压力不足或射胶 时间太短等原因而使胶件缺料。
AS树脂 聚碳酸酯树脂
尼龙+玻纤 尼龙+玻纤 PP+玻纤 聚丁烯苯 二甲酸脂 玻纤补强P.O.M 玻纤补强AS 玻纤补强PS
玻纤补强PC
玻纤补强ABS
1.005 1.005 1.005 1.001 1.004
1.007
注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件
原因分析
针对每种缺陷类型， 分析其产生的原因， 从材料、工艺、模具、 设备等方面进行深入 探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型， 提出具体的解决对策， 包括工艺优化、模具 改进、设备维护等方 面。
案例分析
通过实际案例的介绍 和分析，进一步说明 原因分析和解决对策 的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本， 有助于提升企业的竞争力，赢得市场 和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产 成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背 景和意义，为后续内 容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品 缺陷类型，如缩水、 翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过 程中，由于各种原因导致制品出 现不符合设计要求或影响使用性 能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不 足、翘曲变形、缩痕、银纹、气 孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制 品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致 制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷 的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性 能、化学性能和加工性能，以确保其 满足产品设计和生产要求。同时，应 定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现 各种缺陷。
注塑不良分析与对策-PPT文档资料
材 △回料颗粒大小不一，导致下料 料 不均，料量不足。
机 △射嘴中心距与模具主浇道位置 床 偏移，导致压力损耗。 机床射咀堵塞或漏料 △止流环磨损，注塑时熔料回流
机 ▲定期检查校正射座中心距 床 ▲检查射咀射出料是否会分叉，射 咀定期检查，发现缺损磨平或更换。 ▲定期检查螺杆、止流环
二、毛边
原因 工 △注塑压力过高 艺 △保压时间太长 △保压压力过高 △料量过多 模 △模具型腔配合面有塑料毛屑 具 △模具刹紧块固定螺丝松动 △粘模处理不当，型腔损坏。 △模具冷却水不循环或冰水机 不会制冷 对策 工 ▲降低注塑压力、降低料筒温度 艺 ▲缩短保压时间 ▲降低保压压力（保压不得超过射压 50%） ▲减少料量 模 ▲定时清理模具型腔，报警压到零件 具 时，粘附在型腔的毛屑要清理干净。 ▲定期检查固定螺丝是否松动或断裂 ▲严禁用铁类工具挖取粘模零件 ▲检查冰水机、循环水是否循环。
材 △材料未充分干燥，含水份多， 材 ▲检查确认烘箱温度是否正常，材料 料 流动性好。 料 是否及时添加。 机 △机床锁模力不足 机 ▲检查锁模力是否合理，提高锁模力 床 床
三、收缩
原因 对策
工 ▲延长保压时间 工 △保压时间不够 艺 ▲增加保压压力 艺 △保压压力过低 ▲注塑速度分段降低 △注塑速度过快，排气不良收缩。 ▲增加料量，料垫约遗留1.5mm △料量不足，保压无效果
七、口部变形
原因 工 △冷却时间不够 艺 △注塑速度过快，导致口部有熔接 痕，强度下降引起变形。 △注塑压力不够 △保压时间太长，脱模困难。 模 △两侧壁厚偏芯，壁厚不均匀。 具 △模具温度过高 △模具脱模困难，顶出受力不均。 材 材料不够干燥，气体多，易产生熔 料 接痕而导致强度下降变形。 对策 工 ▲延长冷却时间 艺 ▲降低注塑速度 ▲增加注塑压力 ▲缩短保压时间，降低保压压力。
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料在流动过程中剪切速率过高而产生降解，形成烧焦状。
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黑点：注塑件表面由于原料的杂质或注塑设备的原因产生的黑色斑点。
黑点
产生原因
喷嘴与主流道吻合不良，产生积料，并 在每次注射时代入模腔
加料时空气中灰尘进入塑料 料筒或喷嘴有死角
料筒内清洗料未充分排出
解决办法
调整机台或模具，增加定位环
注意加料，采用密封好的烘料筒 检查并清洁料筒或喷嘴，螺杆清刷
解决办法
增加流道，浇口尺寸
改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀
浇口开在制品厚壁处，改进浇口位置
延长注射及保压时间
提高模具/料筒温度
提高注射/保压压力
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提高注射速度 5
顶白：动模的包紧力太大，顶出力集中导致塑件应力集中而使塑件在 受力集中的区域变形。
顶白
产生原因 注射速度太快 塑料温度太高 注射压力太大 保压压力太大，或时间太长 顶出机构设计不合理 脱模斜度不够 模具抛光不好 模具冷却太长或太短
熔接痕
产生原因 熔料/模具温度太低
浇口太多 浇口太小或堵塞 注射速度太慢 注射压力太小 模具排气不良
解决办法
提高料筒/喷嘴及模具温度
减少浇口或改变浇口位置
增大浇口或清理浇口/流道
提高注射速度或加大浇口尺寸
提高注射压力
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改善熔合区的排气
8
银丝：在塑料制件表面，像水滴在地面上溅开的样子，通常是顺着塑料 流动的方向。
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10
尺寸偏差
49.36mm
49.96mm
尺寸：50.00±0. 2mm
尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的 塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。
产生原因
产品肉厚不均，太厚
充填过快 冷却不足 排气不良
解决办法
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烧焦: 因注塑模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状;或因胶
用专用料清洗直到洗净为止
Hale Waihona Puke ppt课件13缺料：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细 节。
缺料
产生原因 塑料颗粒融化后温度过低
模具温度过低 保压时间不够 补缩压力不足
解决办法
提高料筒内温度
提高模具温度
增加对模具的保压时间 升高补缩压力，加快补缩速率
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解决办法 降低注射压力 降低熔体温度
增加锁模力 修理模具
修理模具，间隙<0.038mm 修理模具,增加排气孔长度 修正浇口尺寸，平衡模腔压力 选用较大吨位注塑机或减少模腔
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7
熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在 模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体， 造成熔合印迹。
解决办法
降低注射速度
降低模温或料筒/料嘴温度
降低注射压力
降低保压时间或压力大小
增加顶针截面积，或增加顶针数量
增加脱模斜度
模具重新抛光
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调整模具冷却时间
6
溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流
溢边
产生原因 注射压力太高
料太热 锁模力太小 型芯或型腔配合不好 排气孔和顶出机构间隙大 排气孔设计不当或阻塞 多模腔内压力不均匀 模腔投影面积太大，模具锁不住
银丝
产生原因
解决办法
塑料温度太高，轻度分解
降低模温，喷嘴或料筒温度
原材料含水量太大
原材料进行干燥处理
树脂中有挥发物
原材料进行干燥处理
原料在注射筒停留太久
清空螺杆中原料再继续生产
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气泡
气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说，发生在透明制品上的气泡可以直接观到，
而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到，只有将其剖开或采用其他手段 才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快，塑胶流不能迫使模腔内的空 气全部从排气槽排出，空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处 由于冷却较慢，表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来，成型时体积收缩不均 而引起厚度部分产生了空洞；原料有冷变热时出现的水分及含有的空气，速变成了 气泡。
常见注塑不良解析及改善
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注塑工程易产生的质量问题 及其控制方法
缩痕 顶白 溢边 熔接痕 银丝 黑点 缺料
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缩痕：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不 同，在注塑件表面所产生的凹陷。
缩痕
产生原因 流道或浇口太小 制品壁厚薄悬殊 浇口位置不当 注射及保压时间太短 模温/料温太低 注射/保压压力不够 注射速度太低
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黑点：注塑件表面由于原料的杂质或注塑设备的原因产生的黑色斑点。
黑点
产生原因
喷嘴与主流道吻合不良，产生积料，并 在每次注射时代入模腔
加料时空气中灰尘进入塑料 料筒或喷嘴有死角
料筒内清洗料未充分排出
解决办法
调整机台或模具，增加定位环
注意加料，采用密封好的烘料筒 检查并清洁料筒或喷嘴，螺杆清刷
解决办法
增加流道，浇口尺寸
改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀
浇口开在制品厚壁处，改进浇口位置
延长注射及保压时间
提高模具/料筒温度
提高注射/保压压力
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提高注射速度 5
顶白：动模的包紧力太大，顶出力集中导致塑件应力集中而使塑件在 受力集中的区域变形。
顶白
产生原因 注射速度太快 塑料温度太高 注射压力太大 保压压力太大，或时间太长 顶出机构设计不合理 脱模斜度不够 模具抛光不好 模具冷却太长或太短
熔接痕
产生原因 熔料/模具温度太低
浇口太多 浇口太小或堵塞 注射速度太慢 注射压力太小 模具排气不良
解决办法
提高料筒/喷嘴及模具温度
减少浇口或改变浇口位置
增大浇口或清理浇口/流道
提高注射速度或加大浇口尺寸
提高注射压力
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改善熔合区的排气
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银丝：在塑料制件表面，像水滴在地面上溅开的样子，通常是顺着塑料 流动的方向。
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尺寸偏差
49.36mm
49.96mm
尺寸：50.00±0. 2mm
尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的 塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。
产生原因
产品肉厚不均，太厚
充填过快 冷却不足 排气不良
解决办法
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烧焦: 因注塑模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状;或因胶
用专用料清洗直到洗净为止
Hale Waihona Puke ppt课件13缺料：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细 节。
缺料
产生原因 塑料颗粒融化后温度过低
模具温度过低 保压时间不够 补缩压力不足
解决办法
提高料筒内温度
提高模具温度
增加对模具的保压时间 升高补缩压力，加快补缩速率
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解决办法 降低注射压力 降低熔体温度
增加锁模力 修理模具
修理模具，间隙<0.038mm 修理模具,增加排气孔长度 修正浇口尺寸，平衡模腔压力 选用较大吨位注塑机或减少模腔
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熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在 模具中分流汇合，熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体， 造成熔合印迹。
解决办法
降低注射速度
降低模温或料筒/料嘴温度
降低注射压力
降低保压时间或压力大小
增加顶针截面积，或增加顶针数量
增加脱模斜度
模具重新抛光
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调整模具冷却时间
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溢边：在注塑时由于设备和模具的原因造成的原料外流
溢边
产生原因 注射压力太高
料太热 锁模力太小 型芯或型腔配合不好 排气孔和顶出机构间隙大 排气孔设计不当或阻塞 多模腔内压力不均匀 模腔投影面积太大，模具锁不住
银丝
产生原因
解决办法
塑料温度太高，轻度分解
降低模温，喷嘴或料筒温度
原材料含水量太大
原材料进行干燥处理
树脂中有挥发物
原材料进行干燥处理
原料在注射筒停留太久
清空螺杆中原料再继续生产
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气泡
气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说，发生在透明制品上的气泡可以直接观到，
而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到，只有将其剖开或采用其他手段 才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快，塑胶流不能迫使模腔内的空 气全部从排气槽排出，空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处 由于冷却较慢，表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来，成型时体积收缩不均 而引起厚度部分产生了空洞；原料有冷变热时出现的水分及含有的空气，速变成了 气泡。
常见注塑不良解析及改善
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注塑工程易产生的质量问题 及其控制方法
缩痕 顶白 溢边 熔接痕 银丝 黑点 缺料
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缩痕：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不 同，在注塑件表面所产生的凹陷。
缩痕
产生原因 流道或浇口太小 制品壁厚薄悬殊 浇口位置不当 注射及保压时间太短 模温/料温太低 注射/保压压力不够 注射速度太低