物料损耗规范
物料损耗定额管理规范
物料损耗定额管理规范物料损耗定额管理规范修订记录一、目的：建立生产物料消耗定额标准，以作为领/发料依据。
二、范围：电子部所有物料，公司内各职能部门。
三、定义:采购依此标准采购物料，生产以此标准领料，研发部依此标准拟制BOM物料损耗。
四、权责：4.1研发部：制订物料损耗的标准，根据损耗标准拟定BOM;4.2 PMC部：按照物料损耗的标准下物料需求；4.3 采购部：根据物料损耗的标准备料；4.4 生产部：走系统申请工单补料；4.5 仓库：负责发放物料。
五、内容：5.1、PCB板：损耗率 0.1%；5.2、贴片电阻类：损耗率 0.3%；5.3、贴片电容类：损耗率 0.3%；5.4、贴片电感、磁珠类：损耗率0.2%5.5、铜针：损耗率 0.2%；5.6、磁性电感：损耗率 0.1%；5.7、变压器类：损耗率 0.1%；5.8、IC类：损耗率 0.1%；5.9、二极管类：损耗率 0.2%；5.10、三极管类：损耗率 0.2%；5.11、贴片光耦类：损耗率 0.2%；5.12、MOS管类：损耗率 0.1%5.13、贴片插座/排针类：损耗率 0.2%；5.14、散热器类：损耗率 0.2%；5.15、线材类：损耗率 0.2%；5.16、包材类：损耗率 0.5%；5.17、EVA泡棉/导电布类：损耗率0.5%；5.18、螺丝/螺母：损耗率 1%；5.19、五金件/接线柱/汇流条：损耗率 0.5%；5.20、麦拉片/绝缘胶带 /导热泥/矽胶片/束线带：损耗率 0.5%；5.21、塑胶结构件：损耗率 0.5%；5.22、所有辅料：损耗率3%；六、说明：6.1发料时IC、MOS管、变压器、电感、散热器物料不发备品（按实际订单用量发料，考核时，总超领数量减去损耗数量才为其实际超领数）；6.2发料时结构塑胶五金结构件发备品（按损耗率发放）；6.3 发料时辅料发备品（按损耗率发放）6.4电子物料除正常依PMC套料表须料外，结工单时有差料请用工单零星补料；。
SMT物料损耗控制规范
SMT物料损耗控制规范1.目的控制物料管控，确保厂内自购料及客户提供之原材料在允许损耗范围内。
2.适用范围厂内自购料及客户提供之原材料，半成品，成品均属之3.职责3.1由物控主导原材料帐目的合算，统计生产后差异，再来跟客人对帐。
3.2仓库负责对订单用料及生产余料的发料，收料清点工作3.3生产部负责对所有原材料领料及退料数目清点工作3.4会计对差异数量进行实施罚款执行。
4.相关文件（无）5．定义（无）6.作业程序6.1物料损耗标准：6.1.1SMT贴片小的CHIP件如：0603/0805/1206）订单量在1000套以内损耗要求控制在0.5％，订单量在1000套以外的损耗要求控制在0.4％6.1.2SMT贴片小的CHIP件0402,无论批量大小要求物料损耗控制在0.5％6.13.SMT贴片晶体管如（二极管，三极，三个脚小IC，钽电容）要求物料损耗控制在0.3％（注：小体积为0.3％，大体积为零损耗）6.1.4．SMT贴片晶振、BGA、PCB空板、IC（8个脚以上IC，其中包含8个脚）损耗为零，如有来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.15．DIP部份、电阻、电容、二极管、三极管、晶振、物料损耗为0.2％，其它物料均为零损耗，来料不良经过品管及工程确认后，方可一对一退换。
6.2国内业务部：6.2.1业务部负责跟客人洽谈每种物料允许损耗物料比率，并提供给计划部，6.2.2．计划部6.2.2.1物控根据订单量对物料收发进行管控，并核对每次来料数量及发料数量，及订单完成后的生产余料，每张订单交完货后3天内要把客人物料损耗及现有库存数量对清楚，如果有超损耗的部份跟客人确认好后交给业务部。
6.2.3仓库6.2.3.1仓库根据订单量对原材料（包含客供物料）进行收发清点工作，及生产部生产余料的清点及管理，每个客人的物料进行加以标示。
做好帐和标示卡及实物相对应。
6.2.4生产部：6.2.4.1生产部根据每张订单数量再结合BOM表每个物料用量，对每次的生产余料进行盘点，算出实际损耗数量，超出允许损耗范围，要负责落实责任人，并根据超出损耗数量进行处罚。
物料损耗率规定
物料损耗率规定1. 引言物料损耗率是指在生产过程中，由于各种原因导致物料的浪费或损耗的比例。
合理控制物料损耗率对企业来说非常重要，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保产品质量。
本文将对物料损耗率规定进行详细阐述，包括损耗率的计算方法、规定的依据、相关控制措施和监督管理要求。
2. 总则为了规范物料损耗率的管理，减少物料浪费和损耗，提高生产效益，制定以下规定：2.1 本规定适用于所有生产环节涉及的物料损耗率管理。
2.2 物料损耗率规定由生产部门、质量管理部门和供应链管理部门共同负责执行。
2.3 所有生产线、车间和工段都应严格按照本规定履行职责，确保物料损耗率控制在合理范围内。
3. 物料损耗率的计算方法物料损耗率的计算方法可以根据不同行业和生产工艺的特点进行灵活调整，但一般包括以下几个关键指标：3.1 原材料消耗量：记录原材料的进货量和使用量，计算原材料的实际消耗量。
3.2 产成品数量：统计生产出来的合格产品的数量。
3.3 生产过程中的废品数量：记录生产过程中产生的不合格品或废品的数量。
3.4 流失和损耗量：记录在生产过程中因为挂耳、飞溅、风化等原因导致的物料流失和损耗的数量。
物料损耗率计算公式如下：$$ 损耗率 = \\frac{废品数量 + 流失损耗量}{原材料消耗量 - 废品数量} $$4. 物料损耗率规定的依据物料损耗率规定的依据主要包括国家相关法律法规、企业内部管理制度和行业标准。
4.1 国家相关法律法规：根据国家制定的相关法律法规，明确了企业对物料损耗率的合理控制要求。
4.2 企业内部管理制度：企业内部可以制定相应的管理制度，明确物料损耗率的计算和控制方法，以及责任分工和考核机制。
4.3 行业标准：参考行业标准，了解行业内同类产品的物料损耗率水平，为制定企业内部控制目标提供依据。
5. 物料损耗率的控制措施为了减少物料的浪费和损耗，以下措施可供参考：5.1 生产线的优化：对生产线进行合理规划和优化，减少生产过程中可能导致物料损耗的环节，提高生产效率。
损耗处理管理制度
损耗处理管理制度一、制度目的为了规范企业的损耗处理管理，提高资源利用率，保障企业的经济利益和环境保护，制定损耗处理管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有损耗物品的管理和处理。
三、损耗物品管理1. 损耗物品的定义损耗物品是指在生产、运输、储存、销售等过程中因自然磨损、损坏或其他原因造成的无法再利用的物品，包括但不限于损坏货物、残次品、过期物品等。
2. 损耗物品的管理（1）损耗物品的登记企业应建立损耗物品登记台账，对每一批损耗物品进行登记记录，包括损耗原因、数量、金额等信息。
（2）损耗物品的分类和标识对不同类型的损耗物品进行分类标识，如残次品、过期物品等，以便于后续的处理管理。
（3）损耗物品的存放企业应建立统一的损耗物品存放区域，对损耗物品进行专门存放，确保安全和周转。
四、损耗处理1. 损耗处理流程（1）损耗物品的整理对损耗物品进行分类整理，分别存放在不同的区域或容器内。
（2）损耗物品的鉴定企业应设立专门的鉴定小组对损耗物品进行验收鉴定，确认其是否可以继续利用。
（3）损耗物品的处置确认不能继续利用的损耗物品应及时进行处置，包括但不限于退货、甩货、报废等方式。
2. 损耗处置原则（1）减少损耗企业在生产和经营过程中应采取措施，尽可能减少损耗的发生，提高资源利用率。
（2）最大限度利用对于可利用的损耗物品，企业应尽量寻找合适的出路，减少经济损失。
（3）合理处置对于不能继续利用的损耗物品，企业应根据实际情况进行合理处置，避免对环境造成污染。
五、责任人及管理1. 损耗物品管理人员企业应指定专门的损耗物品管理人员，负责对损耗物品的管理和处置。
2. 损耗物品管理责任企业内部相关部门和人员应按照规定的流程和程序，对损耗物品进行严格管理和处置。
3. 监督检查企业领导应对损耗物品管理和处理情况进行监督检查，确保制度的执行和效果。
六、附则1. 本制度自发布之日起正式执行。
2. 本制度如有变更，须经企业领导组织讨论通过后方可执行。
工厂物料损耗管理制度
工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。
二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。
三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。
第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。
主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。
二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。
1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。
第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。
二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。
三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。
四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。
货物损耗管理制度
货物损耗管理制度1. 目的本制度旨在规范企业货物损耗管理，确保货物在储运、操作和仓储过程中的安全，减少损耗，保护企业利益。
2. 适用范围本制度适用于企业内全部涉及货物储运、操作和仓储的部门和员工。
3. 定义•货物：指企业生产、采购或销售的物品。
•损耗：指在货物的储运、操作和仓储过程中所发生的数量减少或质量下降。
4. 货物损耗管理流程4.1 货物储运•在货物装车前，必需进行货物清点，记录数量并与装车单核对。
•货物必需进行适当包装和固定，以防止在运输过程中发生损坏。
•货物在装车时应当小心操作，避开碰撞或折叠。
•装车完成后，应当进行确认并签收，确保货物完好无损。
•在货物到达目的地之前，应当对货物的运输过程进行跟踪，确保货物的安全性。
4.2 货物操作•在货物操作过程中，员工必需依照操作规范进行操作，减少货物的损耗。
•货物操作前，应当核对货物的数量和规格，确保操作准确无误。
•员工在操作过程中应当细心，避开过度气力造成货物的损坏。
4.3 货物仓储•货物在仓储前应当进行清点和检查，记录数量和质量情形。
•仓库应当定期进行货物库存盘点，确保与记录全都。
•仓库应当保持干燥、通风和安全，防止货物受潮、变质或受到盗失。
•仓库管理员应当订立合理的货物摆放方式，避开货物聚积过高或摆放不稳造成损坏。
•仓储的货物应当依照先进先出原则进行取货，避开货物过期损耗。
5. 责任与制度执行•相关部门及员工应当依照本制度的规定进行操作和管理，确保制度的执行和效果。
•货物储运、操作和仓储中的相关人员应当具备相应的知识和技能，并接受相关培训。
•相关部门应当定期进行货物损耗评估和分析，找出损耗的原因并采取改进措施。
•发现货物损耗的员工应当及时上报，并搭配相关部门进行调查和处理。
6. 惩罚措施•对于严重违反本制度的行为，将视情节轻重，采取相应的惩罚措施，包含口头警告、书面警告、罚款或追究法律责任。
•对于细小违反本制度的行为，应当进行责任追究和教育培训，以避开仿佛问题再次发生。
工厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。
第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。
第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。
第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。
第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。
第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。
第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。
第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。
第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
电子厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强电子厂物料管理，降低物料损耗，提高生产效率，确保生产成本控制在合理范围内，特制定本制度。
第二条本制度适用于电子厂所有生产部门及相关部门。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，确保物料管理的规范性和有效性。
第二章物料损耗定义及分类第四条物料损耗是指在生产过程中，由于各种原因造成的物料数量、质量、性能等方面的损失。
第五条物料损耗分为以下几类：1. 物料报废损耗：因物料质量不合格、规格不符、型号错误等原因导致的报废。
2. 物料损耗损耗：因操作不当、设备故障、物料堆放不当等原因导致的损耗。
3. 物料误用损耗：因物料使用错误、配料错误等原因导致的损耗。
4. 物料丢失损耗：因管理不善、盗窃等原因导致的物料丢失。
第三章物料损耗管理职责第六条物料损耗管理职责如下：1. 物料采购部门：负责物料的采购、验收、入库、出库等工作，确保物料质量符合要求。
2. 物料仓储部门：负责物料的储存、保养、盘点等工作，确保物料安全、整洁、有序。
3. 生产部门：负责物料的领用、使用、回收等工作，确保物料合理使用，降低损耗。
4. 设备管理部门：负责设备的维护、保养、检修等工作，确保设备正常运行，减少物料损耗。
5. 质量管理部门：负责物料的检验、分析、反馈等工作，确保物料质量合格。
6. 安全员：负责现场安全管理，防止因安全事故导致的物料损耗。
第四章物料损耗控制措施第七条物料损耗控制措施如下：1. 建立健全物料管理制度，明确各岗位职责，加强物料管理。
2. 严格执行物料采购、验收、入库、出库等环节的操作规程，确保物料质量。
3. 定期对物料进行盘点，确保库存准确，及时发现并处理损耗。
4. 加强物料储存管理，防止物料受潮、变质、损坏等。
5. 对生产过程中出现的物料损耗进行统计分析，找出原因，制定改进措施。
6. 对生产设备进行定期检查、维护，确保设备正常运行，减少因设备故障导致的物料损耗。
7. 加强员工培训，提高员工操作技能和责任心，减少因操作不当导致的物料损耗。
物料损耗标准规范
物料损耗标准规范一、引言物料损耗是指在生产过程中由于各种原因造成的物料的减少或浪费。
物料损耗对企业的成本和利润有着直接的影响，因此制定和执行合理的物料损耗标准规范对于企业的经营管理至关重要。
二、物料损耗的分类物料损耗可以分为可控损耗和不可控损耗两大类。
1. 可控损耗可控损耗是指在生产过程中可以通过有效的管理和控制手段减少或避免的损耗。
常见的可控损耗包括操作不当、设备老化、工艺不合理、人为因素等。
减少可控损耗需要加强员工培训、优化生产工艺、定期维护设备等措施。
2. 不可控损耗不可控损耗是指无法通过管理和控制手段直接减少的损耗，比如自然损耗、运输损耗等。
对于不可控损耗，企业需要制定相应的补偿机制，如增加备货量、保险投保等。
三、制定物料损耗标准规范的重要性制定物料损耗标准规范具有以下几方面的重要性：1. 提高生产效率通过制定标准规范，企业可以合理规划生产过程中的物料用量，并通过监控和管理措施减少损耗，从而提高生产效率。
2. 降低成本物料损耗直接影响企业的成本，制定标准规范有助于减少损耗，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 优化产品质量物料损耗可能导致产品质量下降，例如原材料变质、零部件丢失等。
通过制定标准规范，企业可以更好地控制损耗，提高产品质量。
四、制定物料损耗标准规范的步骤制定物料损耗标准规范应该遵循以下步骤：1. 收集数据首先，企业需要收集各个生产环节的损耗数据，包括可控损耗和不可控损耗。
2. 分析数据对收集到的数据进行分析，找出损耗的主要原因和影响因素。
3. 制定标准根据数据分析的结果，制定出合理的损耗标准。
标准应该考虑到生产工艺、设备状况、人员素质等因素。
4. 推广和执行将制定好的标准规范推广给相关的部门和人员，并督促其执行。
同时，建立监控机制，对损耗数据进行定期汇报和分析。
五、物料损耗标准规范的优化物料损耗标准规范需要不断优化和改进，以适应企业生产环境的变化和发展。
优化标准规范可以通过以下途径进行：1. 引进先进技术和设备引进先进的生产技术和设备可以提高生产效率和降低损耗。
物料损耗管理规范
页次1/3S序号 修改日期修改内容 版次 修改部门1. 2 3 4物 料 超 损 管 理 规 范页次2/3一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理. 0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数 0 1 全数 0 1 9-15全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）页次3/3 16-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.页次4/35.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B页次5/35MIN2H30MIN1个工作日内 4H4H4H 品质部品质部 PMC 计划 采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库 品检员SQE 工程师 主管主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采 挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷 PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价 工时，人力评估财务统计成本 SQE 通知供应商复判AB页次6/35.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 五金 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 0.3% 极管 1.1% 0.6% 0.4% 0.2% 0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 0.8% 0.7% 0.6% 0.5% 0.5% PCB 0.3% 0.2% 0.1% 0.1% 0.05% FPC 0.5% 0.4% 0.3% 0.3% 0.1%包装材料1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 其它 以整联板领料 以实际情况定 以实际情况定以实际情况定 以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通订单损耗率 物料名称页次7/3换货.5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理. 5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS 订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% MOS 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% 电阻0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电阻0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电阻0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 电容0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电容0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电容0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 镍片 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% 五金 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 5% 4% 0.8% 0.5% 0.3% 极管 5% 4% 0.5% 0.2% 0.3% LED 5% 4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 5% 4% 0.8% 0.5% 0.5% PCB 1% 0.8% 0.2% 0.1% 0.05% FPC 1% 0.8%0.3% 0.3% 0.1% 包装材料 5% 4%1.0% 0.7% 0.5% 其它以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：物料名称订单损耗率页次8/36.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注财务部 3生产超领处罚明细表F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生页次9/3。
物料损耗规则
500~200PCS 500~200PCS
200以下 200以下
备注
根据实际产品的裁片的大小来规定损耗； 如：面料复合皮糠纸、海棉等
裸 包 类 损 耗
如：PVC面料、PU面料等 按实 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 工程自定 际状 如：210D里布、春亚纺里布、天鹅绒内里等 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 工程自定 况而 如：EPE棉、EVA棉、海棉等 定 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 工程自定 如：织带、包边带、拉链、么术贴、T骨等 6~3% 8.0% 6~3% 8.0% 6~3% 8.0% 8~3% #### 8~3% #### 8~3% #### 工程自定 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 如：塑胶、五金扣具 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 如：橡胶、五金LGO、织唛类 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 如：PP板、PE板、蜂巢板、木板等 0.5% 1.0% 0.5% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 5.0% #### 如：双面撞钉、急钮、四合扣等 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 工程自定 8.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 工程自定 工程自定 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 内布标 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 0.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 0.3% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 1.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 3.0% 文具胶/胶带/胶针 0.3% 1.0% 1.0% 2.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 客供包材/流水号贴纸/栈板 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 1.0% 3.0% 1.0% 3.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 3.0% 5.0% 5.0% 8.0% 定型胚布复合EVA/拉料时以EVA接头切断的
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范1. 引言物料损耗管理，是指针对生产过程中产生的原材料、半成品、成品等各类物料的损耗情况进行精细化管理，通过科学合理的物料使用、减少废品、回收利用等手段，确保企业物资的资源利用效率和经济效益。
在实际生产过程中，生产企业面临的物料损耗问题不可避免，也是一项非常重要的管理工作。
因此，本文将从物料损耗管理的意义、管理方法和实施控制等方面，对物料损耗管理进行规范和指导。
2. 物料损耗的意义物料损耗作为生产过程中一个重要的指标，既和产品质量、生产效率密切相关，又和企业的经济效益紧密相连。
因此，合理有效的物料损耗管理不仅是企业保证产品质量和生产效率的必要条件，还是优化企业经济效益的重要措施。
在物料损耗管理的过程中，将物料损耗的情况进行动态跟踪和预警，可以及时发现和纠正产生的问题，促进了生产过程的规范化和标准化，提高了企业整体的生产效率和质量，优化了物料使用和消耗，减少了生产成本和费用开支，以此来增强企业在市场竞争中的优势。
3. 物料损耗管理的方法针对不同企业的具体情况，物料损耗管理方法也具有一定的差异。
但是，总体来说，物料损耗管理应该包括以下几个方面：3.1. 建立合理的物料损耗管理制度企业应该根据自身生产情况和物料性质，建立合理的物料损耗管理制度，规定物料管理的职责和责任，制定细化的物料管理程序和标准，确保物料管理工作的质量和效益。
3.2. 完善物料记录管理监控物料消耗和损耗情况，及时记录、统计和分析物料使用和损耗情况，以便发现问题和改进方法，降低损耗率，提高物资利用率。
可以采用手工记录或物料管理软件进行管理。
3.3. 优化物料使用优化物料使用，是物料损耗管理的一个重要环节。
通过改进生产技术和生产工艺，减少浪费和废品的产生；通过加强对物料的监控和分析，降低物料的使用量；通过定期维护和检修设备，降低物料损耗。
这些措施可以有效地降低物料损耗率，提高企业的经济效益。
3.4. 加强物料回收和再利用加强物料回收和再利用，是物料损耗管理的另一个重要环节。
建筑工程物料损耗管理制度
建筑工程物料损耗管理制度一、总则为规范建筑工程物料的使用和管理，合理控制损耗，提高物料利用率，减少浪费和成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有建筑工程项目，包括在建和竣工的项目。
三、损耗管理目标1.减少浪费，提高物料利用率；2.规范物料使用和管理，加强成本控制；3.降低物料损耗，提高项目利润。
四、损耗管理责任1.项目经理负责建筑工程物料损耗管理工作；2.项目部负责人负责组织实施损耗管理制度；3.物料管理员负责具体的物料进出管理；4.现场监理工程师负责监督损耗管理落实情况。
五、物料购入管理1.采购管理部门根据工程需求和质量要求，编制采购计划；2.制定合理的采购数量，避免过多的库存，减少物料损耗；3.严格把关供应商的物料质量，确保进场物料符合规定。
六、物料接收管理1.严格按照验收标准，对进场物料进行质量检查；2.及时清点和登记进场物料数量和规格，并签字确认；3.对于有疑问的物料，及时进行复检或拒收。
七、物料使用管理1.项目经理根据施工计划和需要，合理安排物料使用；2.严格执行施工图纸和规范要求，减少物料浪费；3.对于易损耗的物料，采取有效措施进行保护和管理；4.及时处理损耗物料，避免进一步浪费。
八、物料仓储管理1.物料管理员负责对于进场物料进行分类、标识和储存；2.定期对仓库存货进行盘点，确保库存数量准确；3.加强对易损耗和易损坏物料的管理和保护；4.对于过期或者损坏物料，及时处置，避免造成浪费。
九、物料领用管理1.严格按照施工计划和实际需要领用物料；2.严格控制领用数量和频率，避免过多或者过少；3.领用时注意物料的规格和数量，避免误用和浪费；4.及时反馈实际使用情况和损耗情况，做好记录和分析。
十、物料报废处理1.对于损坏、过期或者废弃的物料，及时进行处理；2.分类处理，对于可以修复的物料进行维修后继续使用；3.对于无法修复的物料，及时报废并填写报废记录；4.建立废品回收体系，对于可回收的废料进行二次利用。
物料损耗管理规范
页次1/3S序号 修改日期修改内容 版次 修改部门1. 2 3 4物 料 超 损 管 理 规 范页次2/3一、目的：1.1制定物料损耗允许范围标准，物料损耗责任界定，达到有效管理物料超损，降低生产成本，提高生产品质为目的.二、适用范围：2.1适用于东莞兴开泰所有物料.三、定义：3.1 来料不良------来料检验过程中发现产品不符合检验标准或是样品承认书、产品规格书等要求,或是在投产时过程中发现材料本身缺陷劣质或不合格的.3.2 制程不良------在制造过程中因加工、SMT 贴片、洗板、印刷、、DIP 组装、测试、包装等作业工艺造成物料划伤、掉绿油、变形、折断、破损、功能失效等不良品.3.3 物料损耗------凡属于生产单位在产品制造过程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“物料损耗“范围内.3.4 试产/实验/调试------涉及到新产品试验或实验过程中,生产单位在物料损耗允许范围内的,不属于“物料损耗“范畴.四、职责：4.1生产部：负责在线不良品（含来料、制造）的反馈、及时检查统计并作退库处理.4.2品质部：负责对不良品性质判定及辨别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告. 4.3采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及提供物料成本单价.4.4物料仓：负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果. 4.5 PMC 计划部:负责编制物料超损标准以及相关超损物料采购申请. 4.6财务部：负责最终决议的执行4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.五、不合格物料的界定:5.1 生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商.5.1.1.1兴开泰IQC 检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不良、功能不良且不能达到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接做退货处理. 0.25 0.4抽样数AC RE 抽样数 AC RE 1-8 全数 0 1 全数 0 1 9-15全数1全数1AQL 标准来料数量（PCS ）页次3/3 16-25 全数0 1 全数0 126-50 32 0 1 20 0 151-90 50 0 1 20 0 191-150 500 1 32 0 1151-280 500 1 320 1281-500 500 1 320 1501-1200 500 1 32 1 21201-3200 200 1 2 125 1 23201-10000 200 1 2 125 2 310001-36000 315 2 3 200 3 436001-150000 500 3 4 315 5 6150001-500000 800 5 6 500 7 8 ≥500000 1250 7 8 1250 10 115.1.1.2部门电子物料(例如:MOS、IC)IQC按照常规检验合格入库，但部份功能只有在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连带报废物料的损失的浪费工时等.5.1.1.3 IQC按国标准GB、T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内.页次4/35.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单），前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)，由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考文件( 不合格品质控制程序).5.1.1.5 来料不良处理流程：流程图完成时间责任单位责任人备注5MIN10MIN30MIN2H2H4H2个工作日扣款生产部工程部品质部品质部生产部/品质部/仓库品质部/仓库品质部/仓库财务部主管PE工程师现场品检SQE工程师物料员/来料检验/仓库管理员SQE工程师/供方SQE工程师/仓库主管主管发现不良上报结果追踪结果追踪制程不良物料生产不良物料制程工程师确认制程异常处理单IPQC检验核准退料单SQE判定来料不良分析报告不良品入不良仓通知供应商复判仓库打单退供应商A财务最终决议的执行结案B页次5/35MIN2H30MIN1个工作日内 4H4H4H 品质部品质部 PMC 计划 采购部 生产/工程部 财务部 品质部/仓库 品检员SQE 工程师 主管主管 主管/工程师 主管 SQE 工程师/仓库发现不良上报 组织会仪注：其它项目不做时间规定，按正常生产流程走.来料不合格物料IQC 检验不合格不合格异常处理 PMC 评审（出货要求急与不急）特采 挑选使用 特采上线IQC 标识隔离入库NG （不急或致命缺陷）销售与客户协商SQE 判定来料不良分析报告急单/非致命缺陷 PMC 打单物料员领料生产重点检查缺陷包装出货采购来料报价 工时，人力评估财务统计成本 SQE 通知供应商复判AB页次6/35.1.1.5.1所有负责人在拟定的时间要求内没有完成的,且后续没有任何进展,则罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB.5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明原因并给予警告，累计三次后，第四次则开始罚款，罚款物料总额的2%.事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.2制程不良.5.2.1 对于PCB 、FPC 、线材、光电开关、包装材料等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良.5.2.2 对于热电偶，温控开关在做功能测试检验工艺确认出物料不良归属于来料不良，对于首件之后或是在后面工序发现的不良归属生产制造不良.5.2.3 在生产过程中因机器、设备抛料、功能不良、返修等不确认因素，造成物料损耗比率在允许的范围内的，不在“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% MOS 0.6% 0.3% 0.2% 0.1% 0.05% 电阻0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电阻0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电阻0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 电容0603 1.0% 0.9% 0.5% 0.3% 0.3% 电容0402 1.0% 0.9% 0.5% 0.4% 0.4% 电容0201 1.5% 1.0% 0.8% 0.5% 0.5% 镍片 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 五金 1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 0.3% 极管 1.1% 0.6% 0.4% 0.2% 0.3% LED 1.5% 1.4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 0.8% 0.7% 0.6% 0.5% 0.5% PCB 0.3% 0.2% 0.1% 0.1% 0.05% FPC 0.5% 0.4% 0.3% 0.3% 0.1%包装材料1.3% 1.1% 0.9% 0.7% 0.5% 其它 以整联板领料 以实际情况定 以实际情况定以实际情况定 以实际情况定5.3 物料损耗（其它）.5.3.1 对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供应商沟通订单损耗率 物料名称页次7/3换货.5.3.2 生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写（不合格品处置表）交由品管部进行检验.5.3.3 品管检验员对于生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还至生产部，防止物料缺失.注明：如果生产部对品质部判定标准产生异议时，可寻求部门领导处理. 5.4试产/实验/调试.5.4.1 针对正常试产、实验的产品（机器设备调试，产品验证，老化实验）等产生的不良品在列表之内的，不属于“物料损耗” 范围规定内.1-500PCS 订单 501-1000PCS 订单 1001-10000PCS 订单 10001-20000PCS 订单 ≥20001PCS 订单损耗率 损耗率 损耗率 损耗率 损耗率IC 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% MOS 5% 3% 0.3% 0.1% 0.05% 电阻0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电阻0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电阻0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 电容0603 5% 4% 1.0% 0.3% 0.3% 电容0402 5% 4% 1.0% 0.4% 0.4% 电容0201 8% 6% 1.2% 0.5% 0.5% 镍片 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% 五金 5% 4% 1.0% 0.7% 0.5% PTC 、NTC 5% 4% 0.8% 0.5% 0.3% 极管 5% 4% 0.5% 0.2% 0.3% LED 5% 4% 1.3% 1.2% 1.0% 端子 5% 4% 0.8% 0.5% 0.5% PCB 1% 0.8% 0.2% 0.1% 0.05% FPC 1% 0.8%0.3% 0.3% 0.1% 包装材料 5% 4%1.0% 0.7% 0.5% 其它以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定 以实际情况定5.5 不合格品数据统计.5.5.1物料员填写≤生产超领单≥及≤生产超领处罚明细表≥，≤生产超领处罚明细表≥提交品质部主管核准，品质部评判损耗类型，根据损耗类型到责任单位，责任单位主管按管理规范责追究落实到第一责任人，责任单位经理按管理规范责追究落实到第二责任人，对应责任人及主管/经理签名确认.5.5.2 财务部根据≤生产超领处罚明细表≥核算对应损耗金额,损耗金额按照管理规范在绩效考核中体现.六、物料超损统计及费用产生：物料名称订单损耗率页次8/36.1 PMC计划部根据仓管员所发的日报统计生产部每同所有超损物料明细（含物料名称、件数等信息），并在每月23-25日将其统计汇总后，经生产部、采购部、品质部等部门会签经总监、副总监核准后交由财务部，要求会签在1-2个工作日内完成.6.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用(直接采购成本)总额,组到生产部门主管、经理确认.6.3生产部主管、经理以物料超补费总额为赔偿标准,责任落实到每一个单位组别和每一名管理与员工承担，具体责任赔偿详见本办法第七节.七、物料超损费用承担与计算方式：7.1费用产生负第一责任：物料使用、损耗直接责任人、助拉、拉长、主管、经理.7.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导至物料遗失责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，其费用于绩效考核中计扣.7.1.2 此生产拉线线长、组长承担超损费用总额的10%.7.1.3 此部门主管、经理承担超损费用总额的5%.7.2 费用产生负第二责任：以部门拉组为单位.7.2.1 物料领用单位，以该部门拉组全体员工（当事人、拉长、助拉、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的65%，统一平均分摊于个人，其费用于绩效考核中计扣：案例说明：7.2.1.1某拉4月份在制造过程中超补物料已经超过允许范围，并产生实际总额查账用100RMB元整.7.2.1.1.1 作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的20%，计算：100*20%=20RMB元整.7.2.1.1.2 该线长、组长承担超损费用总额的10%，计算：线长，100*5%=5RMB元整组长，100*5%=5 RMB元整.7.2.1.1.3 该部门主管、经理承担超损费用总额的5%，计算：主管，100*2.5%=2.5RMB元整经理，100*2.5%=2.5 RMB元整.7.2.1.1.4 该生产线共有10人，责任赔偿比率是65%，计算：100*65%=65RMB元整，计算到个人则65/10=6.5RMB每人.八、相关支持文件：8.1 质量记录控制程序（TJQ-QP-2）8.2 进货检验控制程序（TJQ-QP-20）8.3 不合格品控制程序（TJQ-QP-22）九、相关表单：表单名称保存部门保存期限表单备注财务部 3生产超领处罚明细表F:\qiao\兴开泰\WI\物料损耗管理规范\≤生页次9/3。
公司物料损耗管理制度
公司物料损耗管理制度一、概述物料损耗管理是公司生产经营中非常重要的一环，对降低成本、提高效益具有重要意义。
为了有效管理公司物料损耗，规范和优化生产流程，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司各生产车间的物料损耗管理，包括原材料、半成品、成品等各类物料的损耗管理。
三、责任部门1. 生产部门负责对各生产车间的物料损耗进行监督管理，及时发现问题并提出改进方案。
2. 质控部门负责对生产环节的各类物料损耗进行监督及检测，确保物料的使用与损耗符合标准。
3. 财务部门负责对各生产车间的物料损耗情况进行核算，定期报告给公司领导。
四、物料损耗管理流程1. 制定物料损耗标准公司应根据各类物料的性质和生产过程，制定相应的物料损耗标准，为后续的损耗管理提供依据。
2. 监控物料使用生产车间应及时记录物料的领用和使用情况，确保物料的使用符合标准。
3. 异常损耗处理发现异常损耗后，生产部门需要及时排查原因，并提出改进方案，减少损耗。
4. 定期检查与报告质控部门应定期对各生产车间的物料损耗情况进行检查，发现问题及时报告给生产部门和财务部门。
五、物料损耗管理的重要性1. 降低成本有效管理物料损耗可以减少公司在购买原材料、半成品等方面的成本，从而降低生产成本，提高利润率。
2. 提高效益减少物料损耗可以提高生产效率，确保生产产品的质量和数量符合要求，提高公司的盈利能力。
3. 提升公司形象有效管理物料损耗可以体现公司的管理水平和责任意识，提升公司在行业内的形象和声誉。
六、物料损耗管理制度的监督与评估1. 监督公司领导应对物料损耗管理制度进行定期监督和检查，确保各部门执行情况符合要求。
2. 评估公司应定期对物料损耗管理制度进行评估，发现问题及时改进，提高管理水平。
七、总结通过建立健全的物料损耗管理制度，可以有效管理公司生产过程中的各类物料损耗问题，促进生产效率的提高，降低生产成本，提高公司的经济效益。
公司各部门应密切配合，共同努力，使物料损耗管理工作得以有效推进，为公司的可持续发展贡献力量。
工厂损耗管理制度范本
工厂损耗管理制度范本第一章总则第一条为了加强工厂损耗管理，降低生产成本，提高企业经济效益，根据国家有关法律法规和企业的实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂生产过程中的物料损耗、能源损耗和其他各种损耗的管理。
第三条本工厂损耗管理应遵循科学、规范、节约、环保的原则，实行全面、全过程、全员管理。
第二章损耗分类与责任第四条损耗分为物料损耗、能源损耗和其他损耗。
物料损耗包括原材料、辅料、半成品、成品的损耗。
能源损耗包括水、电、蒸汽、气体等能源的损耗。
其他损耗包括设备、工具、设施等的损耗。
第五条各部门应明确损耗管理的责任人和损耗统计责任人，负责本部门损耗的管理和统计工作。
第六条各生产岗位应指定专人负责本岗位的损耗控制工作，做到责任到人。
第三章损耗控制与统计第七条工厂应建立损耗控制体系，制定损耗控制措施，并对损耗控制措施的执行情况进行监督和检查。
第八条工厂应建立损耗统计制度，制定损耗统计报表，定期进行损耗统计和分析。
第九条各生产岗位应做好日常损耗记录，及时向部门损耗统计责任人报告损耗情况。
第十条部门损耗统计责任人应每月对损耗情况进行汇总，并向工厂损耗管理责任人报告。
第四章损耗处理与奖惩第十一条对损耗原因进行分析，采取措施予以纠正，并防止类似损耗的再次发生。
第十二条对损耗严重的部门或个人，应进行通报批评，并视情节轻重给予相应的经济处罚。
第十三条对在损耗控制方面取得显著成绩的部门或个人，应给予表彰和奖励。
第五章附则第十四条本制度自颁布之日起实施。
第十五条本制度的解释权归工厂 management。
第十六条工厂应根据实际情况，适时对本制度进行修订和完善。
43-物料正常损耗率管理制度
文件类型
生产管理制度
文件编码
SMP-PS-1043-00
执行日期
执行部门
车间
起草人：
起草日期：
审核人：
审核日期：
批准人：
批准日期：
修订号批准日期执行日期
变更原因及目的：
目的：降低物耗。
范围：各生产车间。
责任人：车间主任、生产部工艺员、核算员。
内容：
1．本规定为物料的正常损耗率，超出或低于标准按中间《工艺纪律考核管理规定》进行奖罚。
1．1片剂素片成品率≥98%包衣成品率≥98%
粉碎过筛损耗≤0.5%制粒干燥损耗≤1%整粒总混损耗≤0.2%
压片损耗≤0.5%包衣损耗≤0.5来自内包装损耗≤0.1%1．2颗粒剂成品率≥98%
粉碎过筛损耗≤0.5%制粒干燥损耗≤1%整粒总混损耗≤0.2%
内包装损耗≤0.2%
各种物料损耗标准
各种物料损耗标准:一.裁床加裁:1.洗水的: 3000件以上加裁2%,3000件以下加裁3%.2.不洗水的:3000件以上加裁1%,3000件以下加裁1.5%.二.面料用量损耗:1.全棉.尼龙.T/C,纸朴加1.5%.2.针织.网布,抓毛,海虎等加3%.3.所有PU.透明PVC等加2%.4.600#软棉及针棉加3%5.800#以上软硬棉加4%三.辅料损耗:1.撞钉/鸡眼/工字钮/胶纸/打箱带等,3000件以上加1.5%,3000件以下加3%.2.么术贴/织带/棉绳/丈根绳等,3000件以上加1%,3000件以下加2%.3.绳制/吊钟/插扣/D字扣/铜环/衣架/皮牌/胶牌/拷贝纸等,3000件以上加0.5%,3000件以下加1.5%.4.拉链/啤咀棉绳/胶钮/胶介子等,3000件以上加0.8%,3000件以下加1.5%.5.唛头/挂卡/胶袋/贴纸等,3000件以上加0.5%,3000件以下加1%.6.所有线类,3000件以上加5%,3000件以下加8%.以上损耗,根据实际情况适当变动,若颜色多/尺码多的应适当加大损耗,数量过大的单又适量减少损耗!面料成本核算（举例）1、纱支数与针织布的克重有何对应关系？目前所讲的纱支数大都是指“英制支数”，用英文字“S”表示。
它的定义是：在公定回潮率下，重一磅的[url=.com/html/zt016.htm]纱线[/url]，它的长度有几个 840 码，就称为几支纱线。
纱线越粗，S值就越小，纱线越细，则“S”值越大.即40S/1要比20S/1的纱支幼细. 这样，在同种结构的坯布中，支数越大，纱线越细，它的克重（g/m2）就越轻。
2、针织坯布在染色后克重的变化范围大约是多少？针织胚布在经过前整，煮练，与溶液中的染料结合等一系列化学反应，会吸湿澎化，所以一般都会增重15-20G/M2左右。
但会随着原料纤维的选择，织物的构造，染色工艺，染料特性而有一定程度的浮动。
如普梳纱因杂质较多，同种纱支，织物较精梳纱支的成品会较轻；平纹布较罗纹布的线圈构造密实，故胚布与染后的克重相差较罗纹布要小.还有同纱支同种结构的布，织造的密度也会有影响。
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1.0目的：
1.1 规范生产线物料损耗标准，为物料损耗的管控提供依据。
1.2 为产品的成本核算，提供依据。
2.0适用范围：
适用于公司已量产的产品的物料损耗标准运作。
3.0定义：
3.1 贴片的物料损耗：指机器的损耗和生产过程中人为损耗的总和。
3.2 组装的物料损耗: 指组装的所有的机器损耗和过程中人为的物料损耗的总和。
3.3 焊线、测试物料损耗：指焊线、测试的所有的机器损耗和过程中人为的物料损耗的总和。
4.0规则：
4.1 在生产过程中如遇未提及的物料型号，以最接近的标准为准。
4.2 特采的问题：如特采物料不能用此标准去衡量。
4.3 此标准由工程部进行维护，生产要以最新的标准为准去判定。
4.4此标准适用及时结单，做到单清单结，不能结单而造成的损耗，落实责任。
4.5 对物料损耗的核算以工单为大单元，以单个型号为核算单元。
4.6首批来料要求供应商必须提供5%备品。
4.7 所有物料供应商必须提供3‰的备品。
5.0 产品命中率：
6.1 Φ40系列命中率大于90%以上。
6.2 Φ60振膜式系列命中率大于90%以上，Φ60背极式系列命中率大于95%。
6.0标准内容：
6.1 Φ40损耗标准
6.2 Φ60振膜式损耗标准
6.3 Φ60背极式损耗标准
6.4 SMT，后焊损耗标准。