7S绩效考核报告(车间)
一车间阿米巴与7s改善汇报
实施7S管理有助于提高员工的职业素养和工 作态度，增强团队协作精神。
生产效率提升
7S管理有助于提高生产效率，减少生产过程 中的浪费和等待时间。
管理水平提升
通过7S管理，车间的整体管理水平得到提升， 为企业的可持续发展奠定基础。
05 阿米巴与7S管理的结合实 践
阿米巴与7S管理的关联性分析
这七个要素分别是：整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Sanitize）、素养 （Sustain）、安全（Safety）和节约（Save）。
7S管理理论的核心要素
整理
对工作场所进行分类，区分必要的物品和非必 要物品，确保工作场所整洁有序。
整顿
将必要的物品进行有序摆放，标识明确，方便 员工快速找到所需物品。
7S管理理论的应用价值
提升员工素养
通过培养员工的素养，提高员 工的职业素质和工作态度，增 强组织凝聚力。
改善环境
通过清扫、清洁和维护，改善 员工的工作环境，提高员工满 意度和工作质量。
提高工作效率
通过整理、整顿和节约，减少 寻找物品的时间和资源浪费， 提高工作效率。
保障安全
通过安全措施的落实，保障员 工的人身安全和健康，降低事 故风险。
一车间阿米巴与7s改 善汇报
目录
CONTENTS
• 阿米巴经营理念介绍 • 一车间阿米巴经营实施情况 • 7S管理理论介绍 • 一车间7S管理实施情况 • 阿米巴与7S管理的结合实践 • 总结与展望
01 阿米巴经营理念介绍
阿米巴经营理念的定义
阿米巴经营理念是一种以数据为基础， 以阿米巴小组为单位，通过分权管理、 自主经营、独立核算、自负盈亏的经营 模式。
7S管理考核表
2、电源电线是否裸露在外？ 1、水、电、办公用品等资源是否有被浪费的现象？ 2、地上是否掉有产品、配件、原料、辅助材料、工具等？
配分 5 5 5 5 4 5 4 4 3 3 3 3 3 3 3 3 2 2 3 4 4 3 3 3
4
4 4 3 100
部门确认：
配分 4 6 4 3 3 4 4 3 4 3 2 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 4 4 4 4 4 4 4 4 3 100
部门确认：
核准：
得 分 缺点事项
核准：
得 分 缺点事项
东莞市乔扬数控设备有限公司
部门： 项目
整 理 （20）
整 顿 （20分）
清 扫 （15）
清 洁 （15）
素 养 （20）
安全 （8）
节 约 （7） 合计 评估 检查人：
7S检查表（办公室）
日期： 检查内容 1、是否定期实施红牌作战（消除不必要物品）？ 2、有无档案规定，并被清楚的了解？ 3、桌子、文件夹是否为必要最低限度？ 4、是否不必要的隔间，影响视野？ 5、桌子、文件架、通路是否有划分隔间？ 1、建档规定是否确实被执行？ 2、文件等无初稿定位化（颜色、斜线）? 3、电脑安全性及磁盘、文档、邮箱管理？ 4、需要的文件、资料（含电脑里的）能马上取出？ 5、办公桌、资料架的管理？ 6、购置品有无规定放置处，并做补充规定？ 1、地上、桌上是否杂乱？ 2、垃圾桶是否积得满满？ 3、管路、配线是否杂乱？ 4、供应开水处有无管理者标识？ 5、墙壁、玻璃是否保持干净？ 1、空调是否保持干净？ 2、抽屉内是否杂乱？ 3、私有物品有无按规定放置？ 4、下班时桌上是否整齐？ 5、是否遵照服装穿着规定？ 1、是否有周工作计划表来管理？ 2、部门的重点目标、目标管理是否被目视化？ 3、公告有无规定,有无过期的公告？ 4、接电话人不在时，是否有留话备忘？ 5、部门活动或开会是否准时参加？ 1、对高危操作工位有未采取必要的劳保措施？ 2、电源电线是否裸露在外？ 1、水、电、办公用品等资源是否有被浪费的现象？ 2、地上是否掉有产品、配件、原料、辅库）
车间7s培训工作总结
车间7s培训工作总结
在现代工业生产中，提高生产效率和管理水平是企业发展的关键。
为了达到这
个目标，许多企业都在进行车间7s培训工作，以提高员工的管理水平和工作效率。
在这篇文章中，我们将总结一下车间7s培训工作的效果和经验，以期对其他企业
的类似工作提供一些借鉴和参考。
首先，通过车间7s培训工作，我们的员工对于整个生产流程有了更清晰的认
识和了解。
在培训中，我们重点强调了“整理（Seiri）”和“整顿（Seiton）”这
两个环节，使得员工对于工作场所的整齐和物品摆放有了更为深刻的认识。
这些改变不仅使得工作环境更加整洁，也提高了员工对于工作的效率和质量的要求。
其次，通过培训，我们的员工对于“标准化（Seiketsu）”和“持续改进（Shitsuke）”有了更深入的理解。
在培训中，我们强调了持续改进的重要性，并
且鼓励员工提出自己的改进建议。
这样的做法不仅激发了员工的积极性，也为企业提供了更多的改进方向。
最后，通过车间7s培训工作，我们的员工对于“清扫（Seiso）”和“安全（Anzen）”有了更为严格的要求。
在培训中，我们强调了清洁和安全对于生产工
作的重要性，并且着重培养了员工的安全意识。
这些改变不仅提高了工作环境的整洁度和安全性，也减少了工作中的意外事故。
总的来说，通过车间7s培训工作，我们的员工在管理水平和工作效率上都取
得了显著的提高。
我们相信，通过不断的培训和改进，我们的企业将会在未来取得更加辉煌的成绩。
希望我们的经验能够对其他企业的类似工作提供一些借鉴和参考。
各部绩效考核7S现场效果对比
生产部
工程部
储运部
品质部
2
储运部
11月份现场问题项 第1周 整 清 理 扫 素 安 节 / / 养 全 约 整 清 顿 洁 1 9 0 2 0 合计： 12 整理/整顿 22
16 14 12 10 8 6 4 2 0
深圳西卡姆同位素有限公司 Shenzhen CICAM Manufacturing Co. Ltd.
3 1 素养 0 安全 0 节约 0 劳动纪律 0
2 素养
3 0
2 0 劳动纪律 其他 3
素养
安全
安全
清扫 / 清洁
整理 / 整顿
节约
其他
工程部
11月份现场问题项 第1周 第2周 第3周
深圳西卡姆同位素有限公司 Shenzhen CICAM Manufacturing Co. Ltd.
第4 周
劳 IPQC 劳 IPQC 劳 IPQC 劳 IPQC 整 整 清 清 素 安 节 动 巡检 整 整 清 清 素 安 节 动 巡检 整 整 清 清 素 安 节 动 巡检 整 整 清 清 素 安 节 动 巡检 理 顿 扫 洁 养 全 约 纪 问题 理 顿 扫 洁 养 全 约 纪 问题 理 顿 扫 洁 养 全 约 纪 问题 理 顿 扫 洁 养 全 约 纪 问题 律 项 律 项 律 项 律 项
9
储运部 改善前
深圳西卡姆同位素有限公司 Shenzhen CICAM Manufacturing Co. Ltd.
改善后
10
储运部 改善前
深圳西卡姆同位素有限公司 Shenzhen CICAM Manufacturing Co. Ltd.
改善后
11
储运部 改善前
7S总结报告
青岛纺机推行7S管理验收情况报告青岛纺织机械股份有限公司自2011年9月份开始在全厂各分子公司全面推行7S现场管理工作，在厂部的领导和支持下，全公司各相关部门经过宣传发动、认真推行、积极整理整顿、全面提升、保效深化各阶段，认真积极的推行和执行总部的7S现场管理，目前取得了显著地进步和成绩。
企业的生产面貌和生产作业现场取得了较大的改观和提升。
企业员工的思想认识亦有较大的改变和提高，7S推进促进小组于2011年12月21日开始对各部门7S现场管理工作进行了阶段性验收，情况如下：7S管理推行几个月以来，在总部7S管理领导小组的正确领导下，经过7S管理推进检查小组全体人员的检查和推进，各部门的积极配合执行，全厂的7S管理取得了较为显著地成效，具体表现为：各部门的定置规划制定和整顿整理、清理清扫均基本到位完成，各种现场以及办公区域的标识标志基本完成，生产现场和办公现场均有较大改观，表现尤为突出的是蓝利锋公司、电气公司、新品公司等生产作业部门，车间区域划分清楚合理、通道畅通、地面清洁、标识清楚清晰、工具货柜架、现场在制品和产成品物流整齐有序，有力的促进了工作质量和工作效率的提高，也提高了空间利用率。
同时加强了消防安全的管理，排查了生产安全隐患，提高了员工安全防患意识，全厂各生产公司的整体形象得到了大力提升。
在各部门推行7S管理的过程中，电气、蓝利锋公司积极行动、认真贯彻执行厂部的各项工作安排，成为全厂推行7S的标杆部门。
新品公司在认真推行7S管理的过程中，认真整改、下大力气做好各项整顿整改工作，成为7S管理工作中，车间现场改观最为显著地部门，成为全厂推行7S管理的三大标杆单位之一。
老厂房老工作场地推行7S管理的单位表现最为突出是非织造布设备厂和模具公司，他们克服老厂房生产设备布局混乱、地面油污破损严重的不利现状，下大力气认真整改，整理区域划分、定置定位管理，生产现场也取得了较大改观，基本达到总部推行7S管理的标准要求。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言7S 管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的一种方法。
7S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）。
实施 7S 管理可以提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，提升员工素质，塑造良好的企业形象。
为了在本车间有效推行 7S 管理，特制定以下规定。
二、7S 管理的具体内容和要求（一）整理（Seiri）1、区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
2、对工作现场的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
3、根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置。
4、对非必需品进行分类处理，如报废、变卖、转移等。
（二）整顿（Seiton）1、对必需品进行定置管理，明确其存放位置，并进行标识。
2、按照“三定”原则（定点、定容、定量）摆放物品，使物品摆放整齐、有序，便于查找和使用。
3、制作物品存放的平面图和标识牌，确保员工能够迅速找到所需物品。
4、对工具、设备进行编号管理，并建立相应的台账。
（三）清扫（Seiso）1、定期清扫工作现场，包括地面、墙壁、天花板、设备、工具等。
2、建立清扫责任区，明确责任人，确保清扫工作的落实。
3、清扫过程中发现的问题要及时进行处理，如设备故障、物品损坏等。
4、清扫工作要做到无死角、无遗漏，保持工作现场的清洁。
（四）清洁（Seiketsu）1、将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，形成长效机制。
2、制定清洁标准和检查制度，定期对工作现场进行检查和评估。
3、对不符合清洁标准的区域和问题，要及时进行整改。
4、保持工作现场的整洁、美观，营造良好的工作环境。
（五）素养（Shitsuke）1、加强员工的培训和教育，提高员工的 7S 意识和素质。
2、培养员工良好的工作习惯和行为规范，如遵守规章制度、按时上下班、文明用语等。
车间7S检查和评分表
8
4
布局：主要设备、拉线、物料功能分区定位合理，横竖成行，高低有序，颜 色和谐，标示明显和清晰。
6
空间完整性：车间墙面、天面、吊顶等完好干净，无明显破损、蜘蛛网、凹
5 陷、松脱，油漆完整无明显剥落；车间玻璃、门和窗户、风帘等齐全整洁无 6
破损，格调一致。各类照明灯齐全、干净，车间通风良好无明显浊气
整体感观：楼梯和车间的地脚线油漆/贴砖完好，干净整洁，无明显水渍油
6
12
人员：员工工衣及PPE等着装符合公司要求、有厂牌并正确佩戴和悬挂；上 线/上机的生产文件等资料悬挂整齐美观且符合生产要求。
6
13
培训：骨干员工准确理解7S常识和内涵（抽查科长、组长等1人）；普通员 工正确理解岗位7S基本要求（抽查2人）。
6
14
安防：所有消防器材和电控箱前面或者上面不允许堆放物料和其他杂物，逃 生通道通畅，消防及逃生设施完整、并按计划进行了检查和记录。
6
节约&其他：另外，车间整体无明显7S不良现象（长明灯、风扇、空调、未
15 开机台、油水气等跑冒滴漏、闲置设备和工具物料等无照料、明显碍眼的水 6
电气管线，闲杂多余的人，过期的标识和贴纸等等）。
车间D： 栋 层
满分及得分 100 100.0 100.0 100.0 100.0
1、检查内容为15项100分。检查人员主要是各车间的现有7S专员，每组2-3人每次检查1-2栋楼或者指定区 域，每次检查共约1-2小时左右，以上表内容为指导和重点，看宏观内容为主微观内容为辅 ，以看到的违规 内容非常明显和碍眼为扣分依据 ；每组每次检查前，小组成员集中5分钟轮流熟悉上述15条的检查内容；部 备 分单项每次可以综合扣印象分（没有前述明显和碍眼违规但总体感观差),但单项最多扣1分印象分 注 2、发现不符合项时，当项每次扣1分，并直接记录在责任车间ABCD栏内，记负数扣完单项分为止。 3、写扣分项描述时，在ABCD车间下分别用条款序号-扣分数+简述不符合原因。 4、被评车间的7S领导或专员应全程陪同和记录，之后推动车间对不符合项的如期整改。 5、每名检查员须独立完成检查和评分，并在当天内由召集人将本表编辑后发邮件给人事部7S专员汇总.
车间7s改善心得报告
车间7s改善心得报告引言7S理论是一种系统性的管理工具，旨在改进车间环境，提高生产效率和品质。
本报告将介绍我们车间进行7S改善的过程和取得的成效。
背景我们公司的生产车间一直存在着许多问题，例如物料堆放混乱、工具乱摆放、设备凌乱等，这导致我们的生产效率低下，产品品质也不稳定。
为了解决这些问题，我们决定引入7S理论来改善车间环境。
1. Seiri - 整理首先，我们进行了整理工作，清理了车间中的废弃物、过期物料和无用设备。
我们为每个物品都标记了适当的位置，并进行了分类存放。
这样一来，我们的车间显得整洁有序，工作人员能够更快地找到需要的工具和设备。
2. Seiton - 整顿在整理之后，我们进行了整顿工作。
我们重新安排了工作区域，优化了工作流程，使工作人员可以更高效地进行操作。
我们为每个工位配备了必要的工具，确保工作人员可以方便地找到并使用它们。
3. Seiso - 清扫清扫是保持车间环境清洁和卫生的重要步骤。
我们制定了清扫计划，并将其列入日常工作流程中。
工作人员每天都要进行清洁工作，包括清理地面、清洗设备和工具。
这使我们的车间整洁有序，工作人员在一个清洁的环境中工作，更容易保持高效率的工作状态。
4. Seiketsu - 清洁清洁是对之前工作的继续。
我们制定了清洁标准，并定期进行检查和评估，确保车间始终保持清洁和整洁的状态。
此外，我们还培训了工作人员如何保持清洁，并对他们进行了督促和监督。
5. Shitsuke - 培养习惯为了使7S理论成为我们的工作习惯，我们进行了培训和激励工作。
培训内容包括7S理论的知识、操作方法和注意事项。
我们还建立了激励制度，对严格遵守7S理论的团队和个人进行奖励，以促进大家的积极性和主动性。
6. Safety - 安全安全是我们车间改善的必要条件。
我们对车间进行了安全检查，并对安全隐患进行了整改。
我们给每个工位配备了必要的安全设备，并进行了安全培训，确保工作人员能够安全地操作设备和工具。
科室7s总结汇报
科室7s总结汇报科室7S总结汇报一、引言本次汇报旨在总结科室7S管理的运行情况和取得的成果，分析存在的问题，提出改进措施，以进一步提升科室的绩效和效益。
二、背景介绍科室7S管理是一种综合管理方法，旨在通过规范和优化七个关键要素，即稳定态度、整齐秩序、清洁卫生、清晰标准、锐利精确、安全稳定和时效迅捷，提高工作效率和质量，减少浪费和失误。
三、实施情况1. 稳定态度：我们注重培养科室成员的积极稳定态度，鼓励团队合作和共同成长，提高工作积极性和主动性。
2. 整齐秩序：我们通过组织周例会和值班轮换，确保工作流程有序和人员职责明晰。
3. 清洁卫生：我们加强科室环境和设备的清洁维护，营造整洁舒适的工作环境。
4. 清晰标准：我们制定科室工作流程和规范操作指引，明确工作标准和要求。
5. 锐利精确：我们在诊断和治疗过程中，注重细节和效果，通过持续学习和技能培训，提升个人专业水平。
6. 安全稳定：我们加强安全意识培训，提高工作中的风险意识和应急处置能力，确保医疗过程安全可靠。
7. 时效迅捷：我们优化工作流程，提高诊疗效率，缩短患者等待时间，增加就诊的舒适度。
四、成果展示1、患者满意度提升：通过严格按照标准操作流程，提高医疗服务的质量和安全性，患者满意度得到明显提升。
2、效率改善：通过优化工作流程和加强团队合作，减少工作环节中的浪费，提高效率。
3、成本控制：通过清晰的工作标准和精确的操作，减少了资源和耗材的浪费，降低了成本。
4、员工满意度提高：严格执行科室规章制度，明确员工的工作职责和标准，提高了工作积极性和自豪感。
五、问题分析1、文化建设不够：目前在稳定态度和团队合作方面，还存在一些问题，需要加强科室的文化建设，增强员工的团队意识。
2、缺乏标准化管理：在工作流程和规范操作指引方面，还有待进一步完善和落实，提高整体管理水平。
3、设备维护不到位：对科室设备和环境的清洁和维护还有待进一步加强。
六、改进措施1、加强团队建设：通过组织团队活动、开展培训等方式，提高员工之间的沟通和合作能力，营造良好的工作氛围。
生产车间7s奖罚管理制度
生产车间7s奖罚管理制度生产车间7S奖罚管理制度一、总则1. 本制度旨在通过奖罚机制，提高员工对7S管理的重视，促进生产车间环境整洁、安全、高效。
2. 本制度适用于公司所有生产车间员工。
二、7S管理内容1. 整理（Seiri）：区分工作场所需要和不需要的物品，清除不需要的物品。
2. 整顿（Seiton）：将需要的物品有序地放置在合适的位置。
3. 清扫（Seiso）：保持工作场所的清洁，定期清除灰尘和垃圾。
4. 清洁（Seiketsu）：维护工作场所的清洁状态，防止污染。
5. 素养（Shitsuke）：培养员工遵守规章制度的习惯。
6. 安全（Safety）：确保生产过程中的安全，预防事故的发生。
7. 节约（Saving）：合理使用资源，减少浪费。
三、奖励机制1. 每月评选7S优秀班组，给予物质奖励和荣誉表彰。
2. 对于在7S管理中表现突出的个人，给予奖金或职位晋升机会。
3. 对于提出有效7S改进建议并被采纳实施的员工，给予奖励。
四、惩罚机制1. 对于违反7S管理规定的班组或个人，根据情节轻重，给予警告、罚款或降级处理。
2. 对于因7S管理不善导致的安全事故或生产效率下降，追究相关责任人的责任，并给予相应的处罚。
3. 对于屡次违反7S管理规定的员工，进行岗位调整或解除劳动合同。
五、监督与执行1. 成立7S管理小组，负责监督和检查7S执行情况。
2. 定期组织7S培训，提高员工对7S管理的认识和执行能力。
3. 建立7S管理档案，记录奖罚情况，作为员工绩效考核的依据。
六、附则1. 本制度自发布之日起实施，由生产管理部门负责解释。
2. 本制度如有变更，将及时通知全体员工。
请根据公司实际情况和文化，适当调整上述内容以确保其适用性和有效性。
员工7S管理考核办法与车间7S管理规章制度
员工7S管理考核办法与车间7S管理规章制度一、员工7S管理考核：（一）、考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。
其中：1、德：主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范；2、勤：主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等；3、能：主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等；4、绩：主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等；以上考核由各车间主任考核，对不服从人员,将视情节做出相应处理。
（二）、考核的目的：对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩做出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。
二、车间7S管理规章制度：（一）、车间办公室工作人员，应办事公道，作风正派，说话和气，待人礼貌；（二）、因事到小组办事，不得在生产区域闲逛，不得聊天，不给职工散布消极的东西；（三）、每周召开一次车间管理人员，班组长参加的车间生产会议：检查生产进度、质量情况，调度是否得当，有无窝工现象（工序衔接是否合理）。
发现问题进行调查研究，提出解决措施；（四）、每月召开一次质量分析会，分析人员思想、设备、技术状况以及原辅材料等诸因素，找出影响质量的重要原因，及时提出办法和措施；（五）、坚持每月对原辅材料使用情况的检查，分析超定额造成浪费的原因，提出解决措施和办法，总结节约原辅材料的经验，表彰好人好事；（六）、坚持安全文明生产，做到每月定期检查两次，内容：（1）、设备安全与卫生情况；（2）、电器是否正常运转；（3）、产品是否堆放整齐；（4）、环境是否清洁卫生。
（七）、原始记录、日报工作及档案管理：⑴、搞好原始记录和日报工作，准确及时地综合反映车间每日完成任务的进度，按时报送生产管理部门。
⑵、搞好原始记录的收集整理，并利用资料分析生产活动的各种情况、指导生产，为总结提高打下良好基础提供可靠资料。
7s总结报告
7s总结报告7S总结报告7S模型是管理学中一种常用的管理工具，其核心理念是通过全面整合企业的人员、技术、设备、资金等要素，以达到持续发展的目标。
本报告将根据真实案例，对某公司在人员、技术、设备、资金、环境、制度、适应性七个方面进行分析，并提出相关改进措施。
在人员方面，该公司现有员工整体素质较高，但缺乏与市场需求一致的专业技能。
为此，公司应及时制定培训计划，通过内部或外部培训机构提供技能培训。
此外，在人员招聘中还要注重招聘与企业文化相匹配的人才，以提升员工凝聚力。
在技术方面，公司需加强研发能力，提高产品创新力。
此外，应及时采购和更新技术设备，以满足市场需求的不断变化。
同时，公司要与行业内领先企业建立合作关系，引入先进的技术与管理经验。
设备方面，公司需进行定期维护和设备更新。
只有保持设备的良好状态，才能提供高质量的产品和服务。
此外，应加强设备管理，建立设备台账，追踪设备的使用情况和维修记录，及时处理设备故障。
资金方面，公司应加强财务管理，建立科学合理的财务体系，确保资金的合理配置和使用。
此外，应加强与金融机构的合作，通过金融手段提供资金支持，以满足企业发展的需要。
环境方面，公司应加强对环境的保护和管理。
采取节能减排的措施，积极推行清洁生产，提高资源利用率。
此外，公司还要加强与环保部门的合作，遵守环保法规，提升企业形象。
在制度方面，公司应健全管理制度，明确岗位职责和权限，并建立绩效评估和激励机制，激励员工的工作积极性。
此外，应建立沟通协作机制，加强内部交流和团队合作。
适应性方面，公司要积极适应市场变化，及时调整业务方向和战略布局。
此外，要加强对竞争对手的研究，及时进行市场调研和产品改进，提高竞争力。
综上所述，该公司在人员、技术、设备、资金、环境、制度、适应性七个方面存在各种问题和挑战。
只有全面整合和优化这些要素，才能实现持续发展的目标。
因此，我们建议公司采取相应措施改进，并制定详细的实施计划，以推动企业的发展。
工厂车间7S管理制度内容
千里之行，始于足下。
工厂车间7S管理制度内容工厂车间7S管理制度是指对工厂车间的管理进行规范化、标准化的一套管理制度，通过严格遵守7S管理制度，可以提高工厂车间的生产效率、品质质量和员工素养。
下面是工厂车间7S管理制度的内容：一、目的和意义1. 目的：通过实施7S管理制度，加强对工厂车间的管理，提高工作效率和产品质量，保障生产方案顺当完成。
2. 意义：通过规范的管理制度，使员工养成良好的工作习惯，增加车间的整体形象和文化氛围，提高企业的竞争力和核心竞争力。
二、具体要求1. 整理（Seiri）：依据工作需求，合理布置车间各种设备、工具和材料，并对无用物品进行处理。
2. 整顿（Seiton）：对车间进行合理布局，设立各种标识牌，使工作场所洁净有序，便利员工操作。
3. 清扫（Seiso）：保持车间的清洁和卫生，每日定时清扫车间、设备和工具，并做好垃圾分类处理。
4. 清洁（Seiketsu）：员工要留意个人卫生，保持洁净的仪表和衣着，穿戴工作服和防护用品。
第1页/共3页锲而不舍，金石可镂。
5. 纪律（Shitsuke）：要求员工按时上下班，严格遵守工作岗位的规章制度，听从管理和支配。
6. 平安（Anzen）：要求员工参与平安培训，把握平安操作规程，做好平安防范和事故预防措施。
7. 系统（System）：建立完善的考核、奖惩制度，对员工的7S管理水平进行评估，并进行相应的嘉奖和惩处。
三、具体操作流程1. 设立7S管理小组，负责制定7S管理方案和实施方案。
2. 制定7S管理指标和评估标准，对车间进行定期巡察和检查。
3. 制定7S管理规章制度，明确员工的责任和权利，营造良好的工作氛围。
4. 建立7S管理档案，记录车间的整改状况和管理成效。
5. 定期召开7S管理睬议，沟通阅历和推广先进做法。
6. 进行7S管理培训，提高员工的管理水平和综合素养。
7. 依据7S管理评估结果，实行相应的改进措施，不断提高管理水平和效果。
车间7s培训工作总结
车间7s培训工作总结在现代工业生产中，为了提高生产效率和质量，企业越来越重视对员工进行培训。
而7s培训作为一种管理工具，被广泛应用于车间管理中。
下面我们来总结一下车间7s培训工作的一些经验和收获。
首先，对于车间员工来说，7s培训工作的目的是明确的，即通过培训让员工掌握并贯彻7s管理理念，提高工作效率和品质。
在培训过程中，我们注重让员工理解每个s的含义和重要性，以及如何在日常工作中贯彻落实。
通过丰富多样的培训形式，如讲座、案例分析、角色扮演等，让员工在轻松愉快的氛围中学习，增强学习的效果。
其次，7s培训工作的内容丰富多样，包括对7s管理理念的介绍、各项s的具体操作方法、实例分析等。
在培训中，我们还结合车间实际情况，针对性地开展了一些专题讲座，如设备维护、安全生产等，使员工在学习7s管理理念的同时，也能学到实用的技能和知识。
另外，通过7s培训工作，我们发现员工的工作态度和行为发生了积极的变化。
他们开始更加重视工作环境的整洁和安全，主动维护设备和工具，积极参与车间管理和改善活动。
在工作中，他们也更加注重细节，严格执行各项操作规程，提高了工作效率和产品质量。
最后，7s培训工作给车间管理带来了显著的成效。
通过培训，车间管理水平得到提升，工作环境得到了改善，生产效率和产品质量也有了明显的提高。
同时，员工的工作积极性和主动性得到了增强，为企业的持续发展奠定了良好的基础。
总之，车间7s培训工作是一项非常重要的工作，通过培训，员工不仅能够学到管理理念和技能，更能够改变工作态度和行为，为企业的发展做出更大的贡献。
希望我们能够继续努力，不断改进培训工作，为企业的发展贡献更多的力量。
7s管理制度考核范文
7s管理制度考核范文7S管理制度考核范文一、导言在现代企业管理中，7S管理制度被广泛应用，成为了提高组织效率和管理水平的重要工具。
为了确保7S管理制度的有效实施和持续改进，需要通过考核来评估各个部门和员工的执行情况，以及制度本身的有效性。
本文将提出一套完整的7S管理制度考核范文，帮助企业实施科学的考核体系。
二、考核目标和原则1. 考核目标考核的目标是评估各部门和员工在7S管理制度下的执行情况，发现问题和不足，并提出改进建议，以进一步推动组织的改进和发展。
2. 考核原则（1）公平公正：考核应公平、公正，不偏袒任何一方，遵循科学客观的原则。
（2）综合评价：综合考察各个S的执行情况，将各个指标综合起来评估，避免片面性和夸大性评估。
（3）有章可循：考核过程应有明确的程序和规定，确保考核过程的规范性。
（4）及时反馈：考核结果应及时反馈给被考核者，以便及时改进和提高。
三、考核指标和评分标准1. 指标设置根据7S管理制度的要求，可以设置如下指标：战略（strategy）、结构（structure）、制度（system）、技能（skill）、员工（staff）、风格（style）和共享价值观（shared values）。
对于每个指标，可以细化为若干具体的子指标，以更全面地评估执行情况。
2. 评分标准针对每个子指标，可以制定评分标准，如：（1）五分制：优秀（5分）、良好（4分）、合格（3分）、不达标（2分）、严重不达标（1分）。
（2）百分制：根据具体情况，制定0-100的评分标准，如90分以上为优秀，80-89分为良好，70-79分为合格，以下为不达标。
四、考核程序1. 准备阶段（1）明确考核目标和原则，制定考核计划。
（2）制定细致的考核指标和评分标准。
（3）对被考核对象进行准备，提供相关培训和辅导。
2. 考核阶段（1）组织实施考核，包括问卷调查、访谈、现场观察等方式。
（2）根据考核指标和评分标准，对每个被考核对象进行评分，并记录详细的考核结果。
实训室“7S”管理及考核办法
实训室“7S”管理及考核办法为了加强实验实训室的三级管理，对实施标准化、7S制度化管理，规范各类物品的摆放位置，使实验实训室整洁、美观、有序，改善实训教学环境，提高实验实训室管理人员的综合素养和实验实训室使用效率，为此特制定《实训室“7S”管理办法》。
一、7S内涵、定义及实施标准7S共包括7个方面：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。
由于在英文里这七个单词的首字母都是“S”，因此简称“7S”。
1．整理：区分需要和不需要的事或物，对实训场地不必要的物品进行清除，腾出实训室空间，空间活用，同时清除不正确的思想意识。
2．整顿：将需要物品配置齐全，并明确地对其予以标识，按规定对物品进行科学的定位、定量、整齐摆放，达到标准化放置要求，物品用后及时复位。
3．清扫：各责任人负责将实训场地打扫干净，使场地保持无垃圾、无灰尘、无脏污、无异味、干净整洁，按照“谁使用、谁负责”的原则，并防止其污染的发生。
4．清洁：维护整理、整顿、清扫的工作成果，并对其实施的做法予以标准化、制度化、持久化，使7S活动形成惯例和制度。
5．素养：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，永远保持妥当的行为，进而促进各成员素养的全面提升。
6．安全：遵守纪律，提高安全意识，每时每刻都树立安全第一的观念，做到防患于未然。
7．节约：合理利用财物，并发挥其最大效能，讲究速度和效率，创造出一个高效率、物尽其用的实训环境。
二、实训室7S考核实施办法1．由教务处牵头与专业教师和实训指导教师、实训室管理员充分协商，制定符合学校要求并能体现专业特色的实训室7S管理检查项目交教务处汇总实施。
2．每周一次，专业教师、实训指导教师和实训室管理员相互评比，教务处每月一次抽查。
评比与核查结果由教务处通知当事人并做整改。
3．查核过程中依据“7S管理实施标准”和“7S管理检查细则”来检查，查核如有异议可呈分管校长处理，对推行情况存在严重问题者，采用挂红牌、定点摄影追踪改善。
7S管理的总结报告
7S管理的总结报告2011年9月10号公司选派部分干部与车间/班组开展结对帮扶工作，我与三部综合组、型材组结对帮扶，在公司相关部门的大力支持下；坚持求真务实，开拓创新的原则，精心组织班组员工，周密安排结对帮扶工作，现将此项工作总结如下；1、为了推动结对帮扶工作的规范运作，组织部门主管、车间班组，明确职责，编制有阶段性完成计划，有实施方案，有检查项目并进行督导，2、开始有部分员工不理解，组长安排任务有阻力，按照我的部署开展比较困难，为确保帮扶工作有序进行，深入员工调查摸底，并了解班组长情况，找出问题，分析问题，研究解决问题办法。
3、经常利用早会时间，对结对帮扶现场7S管理工作进行讲解，提高员工认识现场7S管理的作用，为了班组团队的力量，鼓励员工全员参与现场7S管理，使每位员工引起高度重视。
4、编制了详细的现场7S检查表，在前期工作协调的基础上将各项工作落实到班组长及每位员工，通过与员工不断的交流，增进了相互的感情，促进了帮扶工作的顺利开展。
5、在计划安排表时间内，有几位老员工带领新员工对现场整理、整顿、清扫等工作开始展开，对十余年未擦过的玻璃一次又一次的进行擦洗，直到擦亮为止。
地面、死角垃圾成堆，按计划完成时间未到，但都已全面彻底打扫干净（打扫前与打扫后都已拍照对比）。
6、为了动员全公司车间/班组搞好现场7S管理工作，我亲自带领帮扶干部负责人来本车间现场参观，并提供现场7S管理整改项目计划表给予参考，7、为了保证现场7S管理持续改进，现场区域责任人和设备保养责任人明确落实到每位员工，各种标识要保持明了，管理看板制度要一目了然。
8、虽然我在帮扶工作中做出了一定的成绩，但与公司要求相比还有一定的差距，在今后的工作中我将及我所能，充分发挥带头作用，把帮扶工作扎实做好。
我想，在以后有类似的活动中，我会更主动、更认真、更努力，使自己和员工的能力都能有一个很大的进步。
总经办江再宁2011-10-28。
各部绩效考核7S现场效果对比课件
现场效果对比三：员工素质提高
总结词
员工素质全面提升，形成积极的企业文化。
详细描述
7S管理不仅关注现场环境的改善，还注重员工的素质教育。通过培训和引导， 员工的素质得到全面提升，形成了积极向上的企业文化。员工自觉遵守规章制 度，积极参与现场管理，工作态度和责任心明显增强。
04 绩效考核与7S管理的结合
各部绩效考核7s现场效果对比课 件
目录
• 7S管理简介 • 7S管理在各部的应用 • 7S管理现场效果对比 • 绩效考核与7S管理的结合 • 各部7S管理的改进建议与展望 • 总结与展望
01 7S管理简介
7S管理的定义
7S管理是一种起源于日本的管理理念，它强调在生产现场中 ，通过对人员、设备、材料、工艺、环境等各要素的全面改 善，以提高生产效率、降低成本、提升质量，同时培养员工 的安全意识和良好的工作习惯。
提高生产效率
通过对现场的整理、整顿和清 洁，可以减少物料的浪费和设 备的故障率，提高生产效率。
降低成本
通过减少浪费和降低故障率， 可以降低生产成本。
保障员工安全
7S管理强调安全意识的培养， 可以保障员工的生命安全和身 体健康。
7S管理的起源与发展
7S管理最初是在20世纪50年代由日本的一位企业管理专家所提出，最初是为了解决 日本企业中存在的现场混乱和效率低下的问题。
部门A通过培训和宣传，提高了员工的素养 意识，使员工能够自觉遵守公司规章制度 ，营造了良好的工作氛围。
安全效果
节约效果
部门A在实施7S管理过程中，加强了安全隐 患的排查和防范，确保了员工的人身安全 和财产安全。
部门A通过优化工作流程和减少浪费，降低 了办公成本和资源消耗，实现了节约增效 的目的。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是一种用于改善工作环境、提高工作效率和质量的管理方法。
本文将详细介绍车间7S管理制度的目的、原则、实施步骤和评估方法。
二、目的车间7S管理制度的目的是营造整洁、有序、安全、高效的工作环境，提高工作效率和质量，减少浪费和错误，增强员工工作积极性和满意度。
三、原则1. 规范性原则：制定明确的管理规范和标准，确保所有员工遵守和执行。
2. 持续改进原则：通过不断的改进和优化，提高车间管理水平和效果。
3. 参与性原则：鼓励员工积极参与车间7S管理，共同营造良好的工作环境。
4. 效益性原则：通过车间7S管理，提高工作效率和质量，降低成本，增加企业效益。
四、实施步骤1. 制定计划：明确车间7S管理的目标和计划，并将其纳入车间管理体系中。
2. 培训与宣传：对车间员工进行7S管理的培训，让他们了解7S管理的重要性和具体操作方法。
3. Sort（整理）：清理车间内的杂物和无用物品，分类整理工具和设备，确保工作区域整洁有序。
4. Set in order（整顿）：对工作区域进行布局和标识，使工作区域的流程和物品摆放有序，方便操作和管理。
5. Shine（清扫）：定期进行车间的清洁和维护，保持工作区域的整洁和安全。
6. Standardize（标准化）：制定和执行车间7S管理的标准和规范，确保所有员工遵守和执行。
7. Sustain（保持）：建立持续改进机制，定期进行评估和检查，及时纠正问题，保持车间7S管理的效果。
五、评估方法1. 定期检查：由专门的7S管理小组定期对车间进行检查和评估，发现问题及时纠正。
2. 自评和互评：鼓励员工自我评估和互相评估，发现问题并提出改进建议。
3. 客户满意度调查：通过调查客户对车间工作环境的满意度，评估车间7S管理的效果。
4. 绩效考核：将车间7S管理纳入员工绩效考核体系，激励员工积极参与和推动7S管理。
六、总结车间7S管理制度是一种有效的管理方法，可以改善工作环境、提高工作效率和质量。
7S绩效考核报告(车间)(ELS)
项目
考核内容
项目
总分
标准
分值
实际得分
不符合内容
整改情况
整
理
1、工位无不用工具、模具、物品
15
3
2、
3
4、现场不准存放私人物品、杂物等
3
5、无过期失效的文件资料、记录。
3
整
顿
1、物品、器具按规定摆放
15
3
2、物品标识明确
3
3、良品与不良品区分放置
3
4、现场区域标识明确
2
项目
考核内容
项目
总分
标准
分值
实际得分
不符合内容
整改情况
素
养
1、遵守公司规章制度
12
3
2、人员遵守作业标准
3
3、人员坐姿端正，整齐
2
4、各种记录明确清晰
2
5、按规定着装并穿戴整齐、挂识别卡
2
安
全
1、无消防隐患现象存在
18
3
2、安全出口和通道保持通畅
3
3、设备严格按照安全操作规程操作
3
4、设备安全防护完好
3
5、工作台上产品无严重堆积
3
清
扫
1、生产设备及工作台干净整洁
15
3
2、仪器设备无脏污
3
3、无卫生死角
3
4、作业场所无部品掉落地面
3
5、废弃物合理收集、按规定存放
3
清
洁
1、工位、地面、墙面、立柱、门窗干净整洁
10
3
2、设备、管线清洁无污损、锈蚀
3
3、清洁用具干净，清扫后，抹布、拖把等洗净存放原位
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
项目
考核内容
项目
总分
标准
分值
实际得分
不符合内容
整改情况
整
理
1、工位无不用工具、模具、物品
15
3
2、现场无过期物品
3
3、物料不准超量存放
3
4、现场不准存放私人物品、杂物等
3
5、无过期失效的文件资料、记录。
3
整
顿
1、物品、器具按规定摆放
15
3
2、物品标识明确
3
3、良品与不良品区分放置
3
4、现场区域标识明确
2
项目
考核内容
项目
总分
标准
分值
实际得分
不符合内容
整改情况
素
养
1、遵守公司规章制度
12
3
2、人员遵守作业标准
3
3、人员坐姿端正，整齐
2
4、各种记录明确清晰
2
5、按规定着装并穿戴整齐、挂识别卡
2
安
全
1、无消防隐患现象存在
18
3
2、安全出口和通道保持通畅
3
3、设备严格按照安全操作规程操作
3
4、设备安全防护完好
3
5、工作台上产品无严重堆积
3
清
扫
1、生产设备及工作台干净整洁
15
3
2、仪器设备无脏污
3
3、无卫生死角
3
4、作业场所无部品掉落地面
3
5、废弃物合理收集、按规定存放
3
清
洁
1、工位、地面、墙面、立柱、门窗干净整洁
10
3
2、设备、管线清洁无污损、锈蚀
3
3、清洁用具干净，清扫后，抹布、拖把等洗净存放原位
2
4、垃圾箱及时清理
100
100
检查员/日期：被检查部门主管/日期：
3
5、消防器材足够有效、并且定位放置、标识清楚。
3
6、用电规范，无乱拉电线现象
3
节
约
1、无设备长时间空运转
12
3
2、无开启不必要的照明及风扇3 Nhomakorabea3、无物料及包装等的浪费现象
3
4、废弃物合理回收、利用
3
整
改
1、对上次不合格项目是否及时，彻底进行了整改，整改结果如何
3
3
结论
100-95很好，94-90较好，89-80一般，70-80较差，70以下极差