单分型面注射模
第三章 单分型面注射模(3.3)
3.3 普通浇注系统设计
第三章 单分型面注射模
3.3 单分型面注射模具 普通浇注系统设计
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第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
第三章 单分型面注射模
3.3 单分型面注射模具普通浇注系统设计
(1)． (1)．主流道设计 (2)．分流道设计 (2)． (3)． (3)．浇口设计 (4)．冷料穴和拉料杆的设计 (4)．
浇口套与模板间的配合采用H /m6的过渡配合， 浇口套与模板间的配合采用H７/m6的过渡配合，浇口 的过渡配合 套与定位圈采用H9/f9的配合。 H9/f9的配合 套与定位圈采用H9/f9的配合。
第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
1)． 1)．主流道设计 (2)主流道浇口套及定位 (2)主流道浇口套及定位 圈 浇口套与定位圈设计 成整体形式， 成整体形式，用螺钉固定 于定模座板上， 于定模座板上，一般只用 于小型注射模 于小型注射模； 浇口套与定位圈设计 成两个零件的形式， 成两个零件的形式，以台 阶的方式固定在定模座板 上，浇口套穿过定模座板 与定模板， 与定模板，定位圈用螺钉 固Hale Waihona Puke 在定模座板上。 固定在定模座板上。
２）．主流道设计 ）．主流道设计
第三章 单分型面注射模
3.3 普通浇注系统设计
3)． 3)．普通浇注系统设计
1)． 1)．主流道设计 主流道是指浇注系 主流道是指浇注系 统中从注射机喷嘴与模 具接触处开始到分流道 为止的塑料熔体的流动 通道。 通道。主流道是熔体最 先流经模具的部分， 先流经模具的部分，它 的形状与尺寸对塑料熔 体的流动速度和充模时 间有较大的影响，因此， 间有较大的影响，因此， 必须使熔体的温度降和 压力损失最小。 压力损失最小。
注射模的典型结构.
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
1．工作原理
开模时，动模部分向后移动，由于弹簧7的作用，模具首先 在A分型面分型，中间板(定模板) 12随动模一起后退，主流道 凝料从浇口套lo中随之拉出。当动模部分移动一定距离后， 固定在定模板12上的限位销6与定距拉板8左端接触，使中间 板停止移动，A分型面分型结束。动模继续后移，B分型面分 型。因塑件包紧在型芯9上，这时浇注系统凝料在浇口处拉 断，然后在B分型面之推板16时，推出机构开始工
作，椎件板4在推杆14的推动下将塑件从型芯9上推出，塑件 在B分型面自行落下。
2．设计注意事项 (1)浇口的形式 三板式点浇口注射模具的点浇口截面积较小，直径 只有0.5～1.5 mm。 (2)导柱的设置 三板式点浇口注射模具，在定模一侧—定要设置导 柱，用于对中间板的导向和支承，加长该导柱的长度，也可以对 动模部分进行导向，因此动模部分就可以不设置导柱。如果是推 件板推出机构，动模部分也一定要设置导柱。
单分型面注射模
目录一、塑料的工艺分析二、注射成型机的选择三、型腔布局与分形面设计四、浇注系统的设计五、成型零件的设计六、合模导向机构的设计七、拉料杆的设计八、模架的结构九、开模行程的校核十、模具加热、冷却系统的设计十一、工艺卡片端盖：材料为ABS,塑件重量为5g，大批量生产，塑件要求：外侧表面光滑，不允许有交口痕迹，试设计该塑件的成型模具塑件零件图。
设计任务：装配图一张零件图两张设计说明书㈠塑料的工艺分析1、注塑模工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
2、塑件成型工艺参数的确定3、塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。
我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。
塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以—号对中心距尺寸可取表中数值冠以+—号一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低1～2级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.2之间。
单分型面注射模
分型面形式 设计原则 型腔数目第三章 单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计；单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算;简单推出机构设计;温度调节系统的设计；模具结构零部件设计等;单分型面注射模的设计步骤和设计方法.单分型面注射模具组成和工作过程分型面单分型面注射模具浇注系统设计成形零部件设计推出机构设计温度调节系统设计主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构推出力计算流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具模具冷却系统 模具加热系统冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算二、学习目的与要求通过本章的学习,应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法.三、本章重点、难点：单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，,温度调节系统的设计.1、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。
(1）模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
（2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件,通常包括型芯（成型塑件内部形状）、型腔(成型塑件外部形状)。
(3）浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分,是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
(4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。
通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。
（5) 推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置.有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。
注射模县按结构特征的分类
注射模的分类方法很多。
例如可按安装方式、型胶数目和结构特征等进行分类，佃是从模只设计的角度上看，按注射模具的总体结构特征分类最为方便。
一般可将注射模具分为以下几类。
(1)单分型砌注射模具。
单分型面注射模只又称为两板式模具，它是注射模具巾最简单而又员常用的一类。
据统计．两板式模具占全部泞射模具的70％。
如图4—l所尔的单分型面注射模具，钽电容型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。
申分泅而注射模具结构简单、操作方便，但是除采用直接浇口之外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。
(2)双分型面注射模具。
双分型6j注射模具以两个不同的分型面分别取出流通内的凝料利塑料制品，与两板式的单分型面泞射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称二板式模具。
在定模板与中间板之间设置流道，齐小问板与功模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。
图4—2示lU典型的双分型面注射模简图。
从阁中可见，在开模时由于定距执板的限制，流道板13与定模板14作定距离的分开，以便取山这两块板之间流道内的凝料，在小间板与动模板分开后，利用推件板；将包紧在型芯上的制品脱出。
双分型回注射模义能在制品的小心部件设量点浇n，但制造成本较高、结构复杂，需要较大的开横行程，故较少用于大型塑料制而的注射成型。
(3)带有活动镶件的注射模具。
由于塑料制品的复杂结构，无法通过简单的分型从模具内取出制品，这时可在模具小设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)，如图4—3 所尔。
开模时这些活动部件不能简单地沿开模方向与制品分离，而在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手：工或简单工具将它们与制品分开。
肖将这些活动镀件装入模具时还应可靠地定位，因此这类模具的少产效本个高，常用于小批量的生产。
(4)带侧向分型抽芯的注射模具。
当塑料制品上有侧扎或侧凹时，在模具内可设置由斜导柠或斜滑块等组成的侧向分型抽；络机构，它能使侧型芯作横向移动。
注射模典型结构
30
4.动模板(型芯固定板) 用于固定型芯的板状零件；
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6.导套 与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确
定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度；
32
7.定模板(凹模固定板) 用于固定凹模镶件的板状零件；
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8.浇口套
直接与注射机喷嘴反复接触，带有主流
道通道的衬套类零件；
34
9.定位圈 使注射机喷嘴与模具浇口套对中，决定
5.7 注射模典型结构
单分型面注射模 双分型面注射模 斜导柱侧向分型与抽芯注射模
5.7.1 单分型面注射模
单分型面注射模，又称二板式注射模，只有动模板 和定模板之间一个分型面。因为只有一个分型面，故称 单分型面注射模。
典型结构如图所示
基本型模架结构（A1-A4）
基本型A2：定模和动模均为两块模板，采用推杆推 出机构。适用于直流道、斜导柱抽芯的注射模。
斜导柱在定 模，滑块在
动模
斜导柱在动 模，滑块在
定模
斜导柱和 滑块同时 在动模。
斜导柱和 滑块同时
在定模
在双分 型面中 的应用
斜导柱内 侧抽芯
1-动模座板
2-支撑板
3-动模垫板
4-动模板
5-档板 6-螺母
7-弹簧 8-滑块拉杆
9-锁紧楔 10-斜导柱
11-滑块 12-型芯
13-浇口套
14-定模座板
以及动模座板、定模座板等 。
1、12-导柱 2、11-导套 3-推杆 4-型心 5-定模座板 6-凹模 7-定位圈 8-主流道
9-拉料杆 10-复位杆 13-动模板 14-支承板
15-垫块
16-推杆固定板
17-推板 19-支承柱 18-动模座板
注射模分类
注射模分类1.单分型面注射模具（2 PLATE MOLD）单分型面注射模具又称为两板式模具，它是注射模具中最简单而又最常用的一类。
型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。
主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。
塑料成熔融状态后，通过啤机的喷嘴在高温、高压、高速下，经过浇注系统进入型腔。
保压一段时间，经过一段时间的冷却，使制品硬化到一定程度后，在啤机作用下使后模向后退，模具在P L1处开一段距离。
并且由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在后模仁上，制品连同流道一起留在动模一侧。
接着啤机的顶杆通过K.O孔，推动顶针板，带动顶针等，顶出制品。
合模时在啤机的作用下使模具合拢。
顶针板由回针复位，带动顶针等回复原位。
（通过3D 图更详细的讲解模具结构及开模动作）。
2. 三板模或细水口模(3 PLATE MOLD, PIN-POINT GATE MOLD)有两个分型面将模具分成三部分,比两板模增加了浇口板,适用于制品的四周不准有浇口痕迹、成品表面针点进胶、进胶点偏心的场合,这种模具采用点浇口,所以叫细水口模。
开模时，在啤机作用下动模向后退，Ａ、Ｂ板由于胶钉作用不开模，又由于唧嘴扣住流道，面板与水口推板固定不动。
故首先在P L1处开模，使分流道与制品分开。
经过Ｂ行程之后，行程螺丝带动水推板，使面板与水口推板在P L2开模，主流道脱离唧嘴。
再经过行程A之后，在限位螺丝1、2的作用下A板不能再跟B板远动。
PL3开模。
注意事项:设计时要保证以下关系：1：B>S1+S2+20; 2: L>A+B+C+20; 3: A>S1;B—限位螺丝(1)的行程；A—限位螺丝(2)的行程；S1—主流道的长度；S2—分流道的长度；C—上下模相插高度；3．热流道模(HOT RUNNER MANIFOLD)借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固,也不会随制品脱模,所以又称无流道模。
优点：1)无废料2)可降低注射压力,可以采用多腔模;3)可缩短成型周期4)提高制品的质品。
单分型面注射模结构特点
单分型面注射模结构特点单分型面注射模是一种用于制造复杂形状和精度要求高的产品的模具结构。
它的特点是模具的每个单元都可以独立注射，从而实现产品的多样化和高效率生产。
单分型面注射模的结构特点主要表现在以下几个方面：1. 多腔位设计：单分型面注射模通常具有多个腔位，每个腔位可以独立注射。
这种设计可以同时生产多个产品，提高生产效率。
同时，多腔位设计还可以根据产品需求进行灵活的配置，满足不同产品的生产要求。
2. 分型面注射：单分型面注射模的注射系统与分型面相对应，每个腔位都有独立的注射系统。
这种设计可以实现不同腔位的独立控制，避免了产品间的相互干扰。
同时，分型面注射还可以减小产品的变形和缩水，提高产品的尺寸精度和表面质量。
3. 模块化设计：单分型面注射模通常采用模块化设计，即将整个模具分为若干个模块，每个模块具有独立的功能。
这种设计可以方便模具的制造和维修，同时还可以降低模具的制造成本。
模块化设计还可以根据产品需求进行灵活的组合，满足不同产品的生产要求。
4. 智能控制系统：单分型面注射模通常配备智能控制系统，可以实现注射过程的自动化控制。
智能控制系统可以监测注射过程中的各项参数，并根据产品要求进行调整，从而实现产品的一致性和稳定性。
智能控制系统还可以记录和分析注射过程中的数据，为模具的优化和改进提供参考。
5. 快速换模系统：单分型面注射模通常配备快速换模系统，可以实现模具的快速更换和调整。
快速换模系统可以减少换模时间，提高生产效率。
同时，快速换模系统还可以减小模具的磨损和损坏，延长模具的使用寿命。
单分型面注射模的结构特点使其在工业生产中得到广泛应用。
它可以制造各种复杂形状的产品，如管道、箱体、齿轮等。
同时，单分型面注射模还可以实现产品的高效率生产，提高生产效益。
它在汽车、电子、家电等行业的应用越来越广泛。
单分型面注射模的结构特点主要包括多腔位设计、分型面注射、模块化设计、智能控制系统和快速换模系统。
这些特点使单分型面注射模成为一种高效、灵活和精确的模具结构，广泛应用于工业生产中。
注射模的典型结构.
1 单分型面注射模
单分型面的注射模是一种最基本的注射模结构，根据具体塑件的实际要求，单分型面的 注射模也可增添其他的部件，如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等，在这种基本形式的基础 上，可演变出其他各种复杂的结构。
2 双分型面注射模
双分型面注射模具的结构特征是有两个分型面，常常用于点浇口 浇注系统的模具，也叫三板式(动模板、中间板、定模座板)注射 模具，如图5 2所示。在定模部分增加一个分型面(A分型面)，分型 的目的是为取出浇注系统疑料，便于下一次注射成型；B分型面为 主分型面，分型的目的是开模推出塑件。双分型面注射模具与单 分型面注射模具比较，结构较复杂。
注射模的典型结构
1 单分型面注射模（二板式注射模） 单分型面注射模是注射模中最简单、最常见的一种结构形式，也 称二板式注射模。单分型面注射模只有一个分型面，其典型结构 如图5．1所示。单分型面注射模具根据结构需要，既可以设计成 单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。。
1．工作原理 合模时，在导柱8和导套9的导向和定位作用下，注射机的合模系 统带动动模部分向前移动，使模具闭合，井提供足够的锁模力锁 紧模具。在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模 具浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经保压、补缩和冷却定 型后开模如图5．1a所示；开模时，注射机合模系统带动动模向后 移动，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模7上随动模一 起后移．同时拉料杆15将浇注系统主流道凝料从浇口套中拉出， 开模行程结束，注射机液压顶杆2l推动推板13，推出机构开始工作， 推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中 推出，如图5．1b所示，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆 使推出机构复位，模具准备下一次注射。
注射模具的类型
6 ➢ 又称直角式注射模。该类模具在成型时进
料方向与开模方向垂直。
图3.47所示为一般的直角式注射模。
图3.47 直角式注射模
1 定模座板 2 浇道镶块 3 定模板 4 凹模 5 导柱 6 推件板
7 动模板 8 凸模 9 限位螺钉 10 推板 11 推杆 12 垫块
13 支承板
7. 自动卸螺纹的注射模具
图3.45 1 定模板 2 导柱 3 活动镶件 4 型芯 5 动模板 6 支承板7 模脚 8 弹簧 9 推杆 10 推杆固定板 11 推板
5
图3.46 定模部分带有推出
1 模脚 2 支承板 3 成型镶块 4 拉板紧固螺钉 5 动模板 6 7 推件板 8 拉板 9 定模板 10 定模座板 11 型芯 12 导柱
16 加热器孔17 定模座板
18 绝热层19 浇口套20 定位圈21 注射机喷嘴
塑料成型工艺与模具设计
分型，此时，塑件随着型芯一道离开定模
型腔，然后从B分型面两侧的空间取出。
图3.49 几种脱模机构
8 ➢包括热流道和绝热流道注射模 如图3.50所示为一热流道注射模。
图3.50
1 动模座板2，13 垫块3 推板 4 推杆固定板5 推杆
6 支承板7
8 动模板9 型芯10 导柱11 定模板
12 凹模14 喷嘴15
图3.48 自动卸螺纹的直角式注射模 1 螺纹型芯 2 垫块 3 支承板 4 5 动模板 6 衬套 7 定模板 8 注射机开合模丝杠
图3.49为自动卸螺纹的直角式注射模。 开模时，A分型面先分开，同时螺纹型芯随 着注射机开合模丝杠8的后退而自动旋转， 此时，螺纹塑件由于定模板7的止转而并不 移动，仍然留在模腔内。当A分型面分开一 段距离，螺纹型芯1在塑件内还有最后一牙 时，定距螺钉4拉动动模板5，使B分型面
第9讲 注射模典型结构
包括各种支承块、支承板、模座板等。
3.典型结构注射模示意图
1-定位圈 2-浇口套
3-定模座板 4-定模固定板 5-动模固定板 6-动模垫板 7-支承板 8-推杆固定板 9-推板 10-拉料板 15-冷却水道 16-导套
开模时，在有侧向凸凹形状或孔的塑件推出之 前，需先把成形侧向凸凹形状的型心或瓣合模块从 塑件上脱开或抽出，塑件才能脱模；合模时，又须 将其复位。这就是侧向分型与抽芯机构的功用。
⑸ 推出机构： 将塑件从模具中推出的机构，又称脱模机构。
如推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆等。
⑹ 加热冷却系统： 加热方法是在模具内部或四周安装加热元
1、12-导柱 2、11-导套 3-推杆 4-型心 5-定模座板 6-凹模 7-定位圈 8-主流道
9-拉料杆 10-复位杆 13-动模板 14-支承板 15-垫块
16-推杆固定板
17-推板 19-支承柱 18-动模座板
二、双分型面注射模（三板式注射模）
※结构： ①在单分型面注射模的动定模之间增加了一个 可以局部移动的中间板，形成了两个可以分 开的面，即双分型面，也称三板式注射模。 ②在定模部分必须设置定距分型装置。 ③结构复杂，成本高。
类型： 根据导柱与滑块的组合形式不同可以有四种形式：
斜导柱安装在定模，滑块设置在动模；斜导柱安 装在动模，滑块设置在定模；斜导柱与滑块同安装在 动模；斜导柱与滑块同安装在定模。
特点： 结构紧凑，抽芯动作安全可靠，加工制造方
便。广泛应用于需侧向抽心的注射模中。
1-动模座板 2-支撑板 3-动模垫板 4-动模板 5-档板 6-螺母 7-弹簧 8-滑块拉杆 9-锁紧楔 10-斜导柱 11-滑块 12-型芯 13-浇口套 14-定模座板 15-导柱 16-定模板 17-推杆 18-拉料杆 19-推件固定板 20-推板
第三章 单分型面注射模具设计
3.1 单分型面注塑模具结构组成
如图3.1, 标注各个零件
3.1.1 单分型面注射模结构
根据模具上各部件所起的作用， 可细分为以下几个部分。
（1）成型部分：构成模具型腔的零件： 型腔、型芯、嵌件或镶件。 （2）浇注系统：将熔融塑料由注射机 喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道， 分流道，浇口，冷料穴组成。
( l ) 浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~15mm 。 （2）导柱的设置 为了中间板的导向支承，在定模一侧一定要 设置导柱，也可以对动模部分进行导向，如果是推件板推出机 构，动模部分也一定要设置导柱。 导柱导向部分长度： L≥S+H+h+（8~10） 式中：L——导柱导向部分长度； S—— A-A分型面分型距离； H——中间板厚度； h——型芯凸出分型面距离(定模)。11
1
注射模的分类
3、按浇注系统结构形式分类： 普通浇注系统注射模、热流道浇注系统注射模
4、按塑料性质分类：
热塑性塑料注射模具、热固性塑料注射模具 5、按成型技术分类： 低发泡注射模、精密注射模、气辅成型注射模、 双色注射模、多色注射模
2
3.1 单分型面注塑模具结构组成
注射模均由动模、定模两大部分构成。定模部分:安装在注射机的 固定模板上.动模部分:安装在注射机的移动模板上.
图5-5
3.1.7 角式注射机用注射模
角式注射机用注射模又称直 角式注射模。
模具的结构特点：
1、主流道、分流道开设在分 型面上。 2、而且主流道截面的形状一 般为圆形或扁圆形。 3、注射方向与合模方向垂 直，并且设置了流道镶块 (如右图5-6中的7)。 4、特别适合于一模多腔、塑 件尺寸较小的注射模具。
3.2.2 注射机的简介（型号分类）
注射模典型结构及分类【范本模板】
第五章注射模设计塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。
与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化,是应用最为广泛的塑料成型方法,注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外,几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。
注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料,甚至橡胶制品。
一、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。
（1) 模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分,因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
（2）成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状）。
（3）浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
(4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件.通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成.（5）推出装置在开模过程中,将塑件从模具中推出的装置。
有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜,还设有导向零件,使推板保持水平运动。
由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。
(6）温度调节和排气系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,模具设有冷却或加热系统,冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。
加热则在模具内部或周围安装加热元件,如电加热元件。
在注射成型过程中,为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统.（7）结构零部件用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。
支承零部件组装在一起,可以构成注射模具的基本骨架。
二、单分型面注射模的工作原理单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合.型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。
《塑料模工艺与设计》课件——项目2 任务二 单分型面注射模结构设计--成型零件设计
一、注射模的分类
1.单分型面注射模
分型面
只需一次分型面制件可以取出
一、注射模的分类
2.双分型面注射模 分型面
第一次分型 第二次分型
需要二次
需要利用斜导柱把 侧边的型芯抽出后 才可以取出制件
侧型芯
斜导柱
二、注射模的基本结构
1.模具基本组成
动模
安装在注射机移动工作台面上的那一半模具， 可随注射机做开合运动，又称后模。
注
射 模
定模
安装在注射机固定工作台面上的那一半模具， 又称前模。
动模（后模）
定模（前模）
二、注射模的基本结构
2.模具基本结构
成型 零件 注 射 模
结构 零件
直接与塑料接触、决定塑件形状和 尺寸精度的零件，即型芯和型腔。
任务一 注射模的分类和基本结构
塑料模的分类方法很多，由于成型方法、安装方式、型腔数目、分型面的形式等 方面的不同，塑料模的分类方式也不相同。
按模 塑成 型的 方式 分类
压缩模 压注模 注射模
按模 具的 型腔 数目 分类
单型腔模 多型腔模
一、注射模的分类
按结 构特 征分
单分型面注射模 多分型面注射模 侧向分型与抽芯注射模
在模具中起安装、定位、导向、 装配等作用的零件。
型腔
塑件 型芯
结构零件
二、注射模的基本结构
2.模具基本结构
成型零件
根据 各零 件所 起作 用细
分
浇注系统 导向机构 推出机构 冷却与加热装置 排气系统 支撑与紧固零件
分型与抽芯机构
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
分型面选择应遵循的一般原则：
1. 尽量使塑件在开模后留动、下模边
2. 保证塑件外观
3. 确保塑件位置及尺寸精度
4. 便于实现侧向分型抽芯动作
5. 有利于模具制造
6. 有利于排气
7. 有利于塑件脱模
8. 考虑溢边对塑件的影响
9. 考虑对设备合模力的要求
开模时，模具从动定模分型面打开，塑件包在凸 模7上随动模部分一起向左移动而脱离凹模2，浇注系 统的凝料在拉料杆15的作用下，同时和塑料制件连在 一起也向左移动。移动一段距离后，当注射机的顶杆 21接触推板13时，推出机构开始动作，推杆18推动塑 件从塑件从凸模7上脱下来，浇注系统凝料同时被拉料 杆15推出。
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§3.1 单分型面注射模概述
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§3.1 单分型面注射模概述
定模板上的浇口套及定位环
动模板上的推出孔
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§3.1 单分型面注射模概
§3.1 单分型面注射模概述
推出机构推出示意图
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§3.1 单分型面注射模概述
动模一侧要设“Z”字形拉料 杆：将主流道中的凝料在分 型时留于动模一侧。
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§3.1 单分型面注射模概述
二、单分型面注射模结构和组成
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§3.1 单分型面注射模概述
成单 分 型 面 注 射 模 的 组
成形零部件 浇注系统
型腔 型芯 镶件 主流道 分流道 浇口 冷料穴
导向机构
推出装置 温度调节和排气系统
结构零部件
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§3.1 单分型面注射模概述
三、工作原理
a
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b
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塑料模分型面选择的原则
4. 便于实现侧向分型抽芯动作 ➢ 为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离 长的摆放在开模具方向上，抽芯或分型距离短作为 侧向。
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塑料模分型面选择的原则
➢ 一般尽可能将侧型芯和滑块同设在动模部分，这 样可使完全留在动模，模具结构也简化。
a
b
图a为常取形式；图b因侧型芯在定模，只有当其抽出之后， 动、定模才能打开因此模具实需用文要档两次分型，模具结构较复杂30 。
闭模时，在导柱8和导套9的导向定位下动、定模
闭合。在闭合过程中，定模板2推动复位杆19使推出机
构复位。
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§3.1 单分型面注射模概述
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§3.1 单分型面注射模概述
分模及顶出
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§3.1 单分型面注射模概述
分流道可设在定模一侧；也可设在动模一侧；也可 在动定模上各开设一半，但须注意两半流道要对齐。
第三章 单分型面注射模
李宝铭 材料科学与工程学院
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本章基本内容
塑料注射成型模具的总体结构设计 单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法 塑料注射成型模具中塑件的布置 普通浇注系统的设计 成型零部件尺寸计算 简单推出机构设计 温度调节系统的设计 模具结构零部件设计 单分型面注射模的设计步骤和设计方法
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
➢ 分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面、瓣合分 型面。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
（二）分型面选择的一般原则 基本原则：
必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面， 这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。 影响：塑件质量、模具加工、生产难易度
塑件分别在动、定模
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
多型腔模具型腔的分布
平衡式排布
非平衡式排布
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
二、分型面(老区)
（一）分型面的形式
➢ 分型面：模具用以取出塑件和 （或）浇注系统凝料的可分离的 接触表面。（动定模的结合处）
➢ 分型面的表达方法：用短粗实 线标出分型面位置，箭头表示分 离动作方向。
A1
型腔内熔体的平均压力，MPa
浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2 每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
根据注射量
注射机最大注射量，g
n 0.8Gm2 m1
浇注系统的质量，g
实用文档 单个塑件的质量，g
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
2）型腔的分布
单型腔模具塑件在模具中的位置
塑件在定模 型腔一般在模具中心 塑件在动模
10.考虑脱模斜度的影响
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塑料模分型面选择的原则
2. 尽量保证塑件外观质量要求
➢ 一个塑件在模内的摆放方向至少有两种参见, 不 同方向对塑件留模产生的效应不同。
改变塑件 在模内的摆放方 向，以保证塑件 的外观要求。
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塑料模分型面选择的原则
➢ 许多塑件只要分型面选择得当，其外观可以轻易 避免或基本不受分型面因素影响，如图所示塑件。
塑料模分型面选择的原则
5. 利于模具制造 从塑件结构分析，模具可取A和 B两种分型形
式。Ａ模具合模时，上模的凹模与下模的型芯相配 合，如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型 芯碰撞而损坏。Ｂ模具可避免发生碰撞现象，模具 易于加工，但塑件表面会形成一条分型线。
A正确
B不正确
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塑料模分型面选择的原则
3 . 确保塑件位置及尺寸精度 ➢ 图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其 轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿 轮凹模和型芯均设在动模边。
A 合理 实用文档
B不合理
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塑料模分型面选择的原则
➢ 图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定， 塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响 的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证 成型高精度。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
一、型腔数目和分布 1）型腔数目的确定
确定方法：
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔数目， 然后定注射机。 先定注射机型号，根据注射机技术参数确定型腔 数目。
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§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
注射机锁模力，N
n
Q P
A2
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本章重点
单分型面注射模的设计（包括：分型面选择、浇 注系统设计、成型零部件设计、导柱合模机构设计、 抽芯机构设计、温控系统设计、推出机构设计及标 准模架的选择）
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§3.1 单分型面注射模概述
一、基本概念 动模与定模的接触表面，称为分型面；只有一个
分型面的注射模称为单分型面注射模，俗称二板式注 射模（定模板、动模板），常用于直接浇口进料的注 射模（大水口模）)