弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法
模具试模十大问题
模具试模十大问题试模中常见问题1：主浇道粘模解决方法与顺序：1.拋光主浇道→2.喷嘴与模具中心重合→3.降低模具温度→4.缩短注射时间→5.增加冷却时间→6.检查喷嘴加热圈→7.拋光模具表面→8.检查材料是否污染试模中常见问题2：塑件脱模困难解决方法与顺序：1.降低注射压力→2.缩短注射时间→3.增加冷却时间→4.降低模具温度→5.拋光模具表面→6.增大脱模斜度→7.减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决方法与顺序:1.改变料筒温度→2.增加注射时间→3.增大注射压力→4.改变螺杆背压→5.升高模具温度→6.降低模具温度→7.调节供料量→8.减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决方法与顺序：1.调节供料量→2.升高模具温度→3.增加注射时间→4.增大注射压力→5.提高物料温度→6.增大注射速度→7.增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决方法与顺序：1.降低模具→2.降低物料温度→3.增加冷却时间→4.降低注射速度→5.降低注射压力→6.增加螺杆背压→7.缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决方法与顺序：1.检查塑料种类和级别→2.检查材料是否污染→3.升高模具温度→4.物料干燥处理→5.提高物料温度→6.降低注射速度→7.缩短浇口长度→8.减小注射压力→9.改变浇口位置→10.采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决方法与顺序：1.降低物料温度→2.物料干燥处理→3.增大注射压力→4.增大浇口尺寸→5.检查塑料的种类和级别→6.检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.检查材料是否污染→3.提高物料温度→4.增大注射压力→5.升高模具温度→6.拋光模具表面→7.增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决方法与顺序：1.调节供料量→2.增大注射压力→3.增加注射时间→4.降低物料速度→5.降低模具温度→6.增加排气孔→7.增大浇道与浇口尺寸→8.缩短浇道长度→9.改变浇口位置→10.降低注射压力→11.增大螺杆背压试模中常见问题10：气泡解决方法与顺序：1.物料干燥处理→2.降低物料温度→3.增大注射压力→4.增加注射时间→5.升高模具温度→6.降低注射速度→7.增大螺杆背压。
弯曲成形缺陷解决方法
弯曲成形缺陷解决方法
1、弯曲外侧壁厚减薄
主要解决路径有：
（1）降低中性层产生拉伸变形的拉应力；
（2）改变变形区内材料应力分布，使拉应力降低，压应力增加。
2、弯曲内侧失稳起皱
主要解决路径
（1）在弯曲成形的时候正确合理使用芯棒和防皱块；
（2）弯管内通过高压液体矫形或将钢球压入弯管内。
3、横截面畸变
（1）在弯曲变形区用芯棒支撑截面，防止截面产生发生畸变；
（2）在弯曲管坯内填充固体颗粒状介质（钢球），弹性介质（橡胶、聚氨酯棒）或低熔点合金等，也可代替芯棒的作用，以防截面畸变；
（3）在弯曲变形区用模具型腔表面从管材外面限制截面形状，做与之吻合的模具型腔，防止截面歪扭，限制截面的畸变。
4、弯曲回弹
由于加载过程中弯曲变形区的内外层的应力应变性质相反，所以管材弯曲弹性变形比其塑性成形要显著，弯曲回弹问题更加突出，有文献根据塑性弯曲理论推导出了计算回弹量的表达式，但通过公式计算出的值与实际值相差太大，因此目前大都是依靠生产现场的经验数据，通过实验修正，达到相除回弹的问题。
弯曲件常见质量问题改善对策
弯曲件常见质量问题改善对策1、弯曲尺寸不合格在弯曲过程中，弯曲件尺寸不合适的质量问题除了弯曲回弹的影响外，主要是从以下方面进行查找应并相应地采取措施。
(1)检查毛坯定位是否可靠。
模具结构中采用的压料装置和定位装置的可靠性，对弯曲件的形状与尺寸精度有较大的影响。
一般弯曲模采用气垫、橡胶或弹簧产生压紧力，但应在弯曲开始前就把板料压紧。
为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些，一般高出一个板料厚度，毛坯的定位形式主要以外形为基准和以孔为基准两种。
外形定位操作方便，但定位准确性较差。
孔定位操作不仅大方便，使用范围较窄，但定位可靠。
在特定条件下，有时先用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最好以孔作最后定位，吸收两者的优点，使之定位既准确又方便操作。
(2)检查弯曲工艺顺序是否正确。
当弯曲工件的工序较多，而工序前后安排顺序不对时，也会对精度有很大影响。
例如，对于有孔的弯曲件，当孔的形状和位置精度要求较高时，就应采用先弯曲后冲孔的加工工艺。
(3)检查所用弯曲材料的厚度是否均匀。
在弯曲工程中，若所使用的材料厚度不均，则由于受挤压变形不均影响，很容易使弯曲的材料移动，产生弯曲件的高度尺寸不定。
解决措施是：将凹模修整成可换式镶块结构，通过调整弯曲模间隙的办法来解决；或更换材料，采用料厚均匀稳定的板料。
(4)检查模具两端的弯曲凹模圆角是否均匀一致。
弯曲模在长期使用过程中，常会使凹模圆角半径发生变化，且左右凹模圆角半径不对称一致，从而在弯曲过程中使弯曲件发生移动造成弯曲尺寸发生变化。
解决措施是：修磨凹模圆角半径合格，且使其左右堆成、大小一致。
(5)检查压力机的吨位、气垫压力是否合乎要求。
压力机的吨位及气垫压力会直接影响到弯曲件的尺寸精度，一般应选用吨位大些且精度较高的压力机，通常取加工力是压力机吨位70%-80%比较合适。
(6)检查并重新校核弯曲展开料是否正确。
弯曲件展开料是否正确直接影响到弯曲件尺寸是否合格。
拉伸件、弯曲件缺陷及消除
在凸模纵断面形状急骤变化部位产生的壁增厚折皱..................................................................21
反弯曲形、鞍形、葫芦形的壁减薄折皱............................................................................21
【纵弯曲折皱】
凸缘折皱 .....................................................................................................11
壁折皱 .......................................................................................................13
弯曲件缺陷及消除 .............................................................................................35
回 弹 .......................................................................................................35
扭曲 .........................................................................................................29
模子印痕 .....................................................................................................30
(完整word版)第七节 提高弯曲件质量的工艺措施
第七节提高弯曲件质量的工艺措施一、弯曲件的常见缺陷及解决办法在实际生产中，弯曲件容易出现的质量问题很多，如回弹、弯裂、偏斜、扭曲以及尺寸超差等。
影响弯曲件成形质量的因素也很多，在制定弯曲工艺以及弯曲模具设计时应该综合考虑。
1. 回弹(1)采用刚性好的工件结构设计如图3—23所示零件在弯曲区压制加强肋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制弯曲回弹。
(2)从模具设计上考虑减少弹复在凸模上做出等于回弹角的斜度进行补偿，使制件回弹后恰好等于所要求的角度(图3—24)。
图3—23带加强肋的结构由利于减小回弹图3—24修正凸模角度以补偿回弹如图3—25所示对弯曲件角部强制压缩，图3—26所示将凸模和顶板做成圆弧曲面，或用校正弯曲来代替自由弯曲等措施，由于改变了弯曲件变形区的受力状态，均能起到减小弯曲回弹的效果。
此外采用可调式弯曲模具结构(图3—27)，利用聚胺酯橡胶的软凹模代替金属的刚性凹模进行弯曲(图3—28)都可减小回弹。
图3—25弯曲件角部强压以减小回弹图3—26圆弧底弯曲凸模图3—27可调式弯曲模具结构图3—28聚胺酯橡胶软凹模弯曲模(3)采用拉弯工艺采用拉弯工艺能使毛坯从内表面到外表面都处于拉应力的作用下，卸料时它们弹性变形的方向一致，因此可大大减少工件的回弹。
拉弯适用于长度和弯曲半径都很大的弯曲件。
(4)采用其他工艺方面的措施1)在允许的情况之下，采用加热弯曲；2)对U形弯曲件，可采用较小的间隙甚至负间隙弯曲；3)坯料厚度不得超差，否则弯曲回弹量很难控制，尺寸精度很难保证。
2.弯裂弯曲过程中外层材料受拉，当相对弯曲半径小于最小相对弯曲半径r min值时，外层材料会开裂(图3—29)。
弯裂除了与材料本身塑性好坏有关之外，还与弯曲毛坯两侧边缘的加工状态、弯曲线与轧制方向的角度关系等因素有关。
弯裂的解决办法有：图3—29弯裂(1)材料方面1)选用塑性好的材料，采用退火或正火状态的软材料可较大幅度提高板料的弯曲加工极限值；2)板料表面不得有划伤、裂纹，侧边(剪切面)不得有大的毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷；3)弯曲制坯前，注意识别板料或卷料的轧制方向。
弯曲件外观缺陷
凸凹模间隙太小
调整适当的凸凹模间隙
凸模进入凹模太深产生表面擦伤
保证不受回弹的影响下，尽量减小凸模进入凹模的深度
使用底部压料的弯曲模，压料板上的弹簧座，定位销孔，托干与退料孔都会压制成压痕
调整？
弯曲部位明显变薄
弯曲半径相对板料值太小
加大弯ห้องสมุดไป่ตู้半径
采用多角弯曲使弯曲部位变薄加大，尽量采用单角多工序的加工方法
采用尖角凸模的时候，凸模进入材料太深
严格控制凸模紧蹙材料的深度
凸凹模间隙太小
不影响弯曲件质量以及尺寸的情况下适当增加间隙，以消除由于坯料受到挤压而发生的变薄
分析冲模工作部分形状，润滑油状况，尽量减少料渣
弯曲方向与材料的轧制方向平行时，制件会产生裂纹，
使弯曲方向与轧制方向垂直，当两个以上的部分同事弯曲时，尽量使弯曲方向与轧制方向成一定角度
毛刺面作为外表面进行弯曲的时候容易产生裂纹或划痕
将毛刺面作为内表面或者将毛刺修正后在加工
凹模半径国小，弯曲部分出现冲击痕迹，
弯曲件外观缺陷补救
现象
原因
具体方法
弯角处外侧有裂纹
1.弯曲变形区域有内应力，当内应力超出弯曲材料的极限时，非常容易产生弯曲裂纹.
2.弯曲内圆角半径过小.
3.材料纹向与弯曲线平行
4毛刺冲裁毛刺在弯曲件外侧
5.金属塑性差
降低坯料内应力（中间退火）
提高材料强度
毛刺会造成该处应力集中，清除弯曲区外侧的毛刺，或者减小弯曲变形量，或者选择有毛刺的一边放在弯曲区的内侧
弯曲工件时，必须使弯曲方向垂直于板料的轧制方向，在备料时，特别注意材料的轧制方向
弯曲半径不应该太小，在质量允许的情况下，尽量增加半径
弯曲试验不合格的成因分析
弯曲试验不合格的成因分析作者：高德升来源：《科学与财富》2016年第10期摘要：本文选取工艺试验中弯曲试验不合格的问题，针对影响弯曲试验要素，采用排除法进行分析，进而得出初步结论并进行验证，为后续工艺试验的开展提供参考。
关键词：工艺试验弯曲分析引言：焊接工艺评定是为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价，其中的试件破坏性试验主要是通过对焊接试件力学性能的考核来验证焊接工艺的适用性。
1.介绍根据产品需求，结合现场实际情况，按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》制作工艺评定，信息如下：接头简图：在工艺评定进行力学性能试验时，弯曲试验发现试样出现了微裂纹，此缺陷主要出现在热影响区及远离焊缝区的母材上，判定该项试验不合格。
2.原因分析弯曲试验的目的是检验焊接接头的塑性，在进行弯曲试验前主要是试件的制备和试样的加工，以下采用排除法逐项进行分析：（1）人员：经核实焊接该试件的焊工符合资格要求并具备充分的施工经验；（2）设备及工机具：焊接该试件的设备及工机具标定合格且在有效期内，性能稳定；（3）材料：母材为常用材料，已严格按照要求复验合格，且有采用同一炉批号的材料制作的合格焊接工艺评定；焊材ER50-6（TIG-50）+ E5015（CHE507R）是经过牌号评定、验收合格的，采用相同炉批号的焊材制作的焊接工艺评定中均未发现弯曲试验不合格现象；（4）焊接参数：焊接工艺评定用焊材及母材应用广泛，焊接参数设置合理。
在其他焊接试验采用相近的焊接参数下，均未发现弯曲试验不合格现象；（5）取样及加工：经核查试样取样过程合理，但在试样最终表面可明显发现一些沿焊缝方向的划痕，对比发现其他焊接工艺评定试样是没有的；经初步分析：试样表面沿焊缝方向的划痕是导致弯曲试验不合格的原因（划痕如下）通过对整个过程进行排查，发现有以下环节造成试样表面划痕的出现：（1）该弯曲试样的加工过程中没有将试样表面磨除干净，遗留了小部分的磨痕、刀痕；（2）试样加工方式或加工人员经验不足，导致试样的加工精度不满足要求；（3）试样加工完毕后运输过程中与其他物体发生了碰撞、摩擦，致使试样表面出现划痕；（4）试验人员在试验前未能对试样的加工质量进行认真检查。
试模的常见问题及解决方法
试模在注塑模具加工中的重要性模具设计不当往往会造成最终产品出现这样或那样的缺陷。
所以，注塑模具加工中对模具进行修改之前，通常要先进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样才能避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括空腔数、冷热流道系统的设计、注射入口的类型、位置和大小、以及产品本身的结构。
因此，为了避免由模具设计引起的产品缺陷，需要对模具的制作、模具设计及工艺参数进行分析。
试模的常见问题1：表面光泽度差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模的常见问题2：样品有凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模的常见问题3：样品有气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压试模的常见问题4：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模的常见问题5：样品塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模的常见问题6：样品尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模的常见问题7：样品有表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模的常见问题8：样品塑件变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模的常见问题9：样品塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴最后，需要强调的是，试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足注塑模具加工批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。
高楼主材弯曲检查的质量问题与质量改进措施
高楼主材弯曲检查的质量问题与质量改进措施近年来，随着城市建设的快速发展，高楼主材弯曲检查已成为确保建筑质量和安全的重要环节。
然而，我们也不可忽视高楼主材弯曲检查中存在的一些质量问题。
本文将探讨这些问题，并提出相应的质量改进措施。
一、质量问题分析1. 不合格产品使用：在高楼主材弯曲检查中，出现不合格产品使用的情况，这对整个建筑的质量和安全都带来了极大的风险。
例如，使用质量低劣的钢材或混凝土，容易导致建筑结构的失稳和工程事故的发生。
2. 弯曲检查不到位：有时，施工单位在高楼主材弯曲检查过程中并未严格按照规范进行操作，导致对主材的弯曲程度和弯曲位置的检查不到位。
这种情况下，即便有弯曲，也可能会被忽略或误判，增加了质量隐患。
3. 检测设备不精准：另一个质量问题是检测设备不精准。
使用不准确的仪器和设备进行弯曲检查，会导致检测结果的不准确性，进而影响质量评估和监控。
这也会给高楼建筑的结构安全带来潜在威胁。
二、质量改进措施针对上述质量问题，为提高高楼主材弯曲检查的质量，我们应采取以下改进措施：1. 选择优质产品：在材料采购过程中，要确保选择符合质量标准的建筑主材。
与供应商建立稳定合作关系，加强供应链管理，可有效降低不合格产品使用的风险，确保施工过程中使用优质材料。
2. 加强施工现场管理：施工单位应加强对高楼主材弯曲检查过程的管理。
建立检查标准和流程，并进行培训，确保质量检查的准确性和完整性。
同时，加强对检查记录的保存和管理，以备将来的追溯和验收。
3. 使用精准检测设备：引入精准的弯曲检测设备，例如激光测量仪器和高精度测量工具。
这些设备可以提供准确的弯曲度和弯曲位置信息，有效避免人为误判和检测偏差，提高质量评估的准确性和可靠性。
4. 强化质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括从原材料采购、施工管理到最终验收的全过程质量控制。
加大对施工单位的技术培训和管理监督，培养专业人员的责任心和专业水平，确保高楼主材弯曲检查能够达到质量标准。
弯曲件常见质量问题改善对策
②.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
③.增加工序完善
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弯曲引起孔变形
采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形
①.采用V形弯曲
②.加大顶料板压力
③.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
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弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
①.制件展开尺寸不对
②.材料回弹引起
③.定位不稳定
①.准确计算毛坯尺寸
②.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
③.改变工艺加工方法或增加工艺定位
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弯曲后两边对向的两孔轴心错移
材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
①.增加校正工序
②.改进弯曲模结构减小材料回弹
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弯曲线与两孔中心联机不平行
①.增加折弯件高度尺寸
②.改进折弯件工艺方法
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带切口的制件向下挠曲
切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
①.改进制件结构
②.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去
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弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度
由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
①.增加弯曲压力
②.增加校正工序
③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
②.凸凹模间隙过小
①.增大凹模圆角半径
②.修正凸凹模间隙
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凹形件底部不平
①.材料本身不平整
②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够
③.凹模内无顶料装置
①.校平材料
②.调整顶料装置,增加顶料力
③.增加顶料装置或校正
④.加整形工序
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高楼主材弯曲检查的质量问题与整改方案
高楼主材弯曲检查的质量问题与整改方案随着城市的蓬勃发展和人们生活水平的提高，高楼建筑在城市中逐渐成为一道熠熠生辉的风景线。
然而，在高楼建筑中，主材的弯曲检查成为一项重要的质量问题。
本文将就高楼主材弯曲检查的质量问题进行探讨，并提出相应的整改方案。
一、质量问题分析1. 弯曲检查不彻底在高楼主材的生产中，弯曲检查是确保主材质量的重要环节。
然而，由于施工压力和工期等原因，有些施工单位对弯曲检查存在疏漏的情况。
这就导致了一些弯曲问题没有及时发现，给后期的工程质量带来了隐患。
2. 检查标准不统一在弯曲检查过程中，由于没有明确的检查标准，不同的施工单位对于弯曲程度的容许度存在差异。
这就导致了弯曲程度超出标准的主材被误判为合格，给工程质量带来潜在风险。
3. 弯曲原因分析不深入在弯曲检查中，有时会发现主材存在弯曲问题，但对于具体的弯曲原因分析却不够深入。
弯曲问题的产生可能是由于材料本身质量问题，也可能是在运输、搬运、安装等过程中造成的。
对于弯曲原因的分析不清晰，给解决问题带来一定的困难。
二、整改方案针对以上分析的问题，制定以下整改方案，以提高高楼主材弯曲检查的质量。
1. 加强检查力度加强对高楼主材弯曲检查的监管力度，对施工单位进行必要的培训和教育，确保施工人员对弯曲检查的重要性和规范要求有清晰的认识。
同时，加大对弯曲检查环节的检验频次和强度，确保每个主材都经过严格的弯曲检查。
2. 制定统一的检查标准制定统一的高楼主材弯曲检查标准，明确弯曲程度的容许度。
在制定标准的过程中，可以参考相关的国家标准和行业规范，确保标准科学、合理、清晰。
同时，对已经投入使用的建筑，要进行回顾性弯曲检查，对于超出标准的主材及时整改。
3. 深入弯曲原因分析加强对高楼主材弯曲原因的深入分析，找出每个存在弯曲问题的主材背后的原因。
对于材料问题，要加强对主材供应商的质量管理，选择质量可靠的主材。
对于运输、搬运、安装等过程中的问题，要加强对施工人员的培训和管理，确保操作规范。
《冷冲模工艺与设计》课件——课题三十一：弯曲件常见的质量问题及解决方法
图3-51 防止制件偏移的措施
4．弯曲件表面擦伤 （1）产生原因 ① 金属的微粒附在工作部分的表面上； ②凹模的圆角半径过小； ③凸、凹模的间隙过小。 （2）防止措施 ①适当增大凹模圆角半径； ②提高凸、凹模表面光洁度； ③ 采用合理凸、凹模间隙值； ④清除工作部分表面脏物。
5．其他缺陷及防止措施 弯曲工艺其他缺陷及防止措施见表3-3。
回弹现象如图3-42 。 影响因素：材料的力学性能、变形程度（r/t）、弯曲中心 角的大小、弯曲方式、模具形式和工件形状。
图3-42 回弹现象
减小回弹措施： （1）改进弯曲件的设计 （2）采取适当的弯曲工艺 （3）改进模具结构
① 补偿法（图3-45、图3-46） ③ 端部加压法 （图3-48）
② 校正法（图3-47） ④ 软凹模法（图3-49）
冲压工艺与模具结构
课题三十一：弯曲件常见的质量问题及解决方 法
知识目标：
1、掌握弯曲件常见的回弹、偏移、弯裂、擦伤等缺陷 的解决办法。
能力目标：
1、提高分析弯曲件质量问题的能力。
弯曲件常见的缺陷：回弹、偏移、弯裂、擦伤等。 影响：制件的尺寸精度和表面质量。 1．回弹45 补偿法1
图3-46 补偿法2
图3-47 校正法
图3-48 端部加压弯曲
图3-49 软凹模弯曲
2．偏移
产生原因： ①受的摩擦力不等 ②制件不对称
预防措施：用压料装置和在模具上装定位销（图3-51 ）
3．弯裂
产生原因：①材料塑性差。
②内弯半径太小
③材料轧制方向与弯曲线平行
④坯料上的毛刺朝向凹模
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。
然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。
本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。
二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。
1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。
1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。
2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。
2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。
2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。
3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。
如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。
3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。
3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。
三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。
2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。
2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。
试模问题点原因分析
飞边：1：注塑压力太大，进胶口太小2：模具配模不好3：模具制造不良，有塌角。
4：抛光时，没有明显的界限5：插穿面角度太小。
6：封胶位的长度太短。
7：局部的料位太薄。
8：注塑不平衡。
9：行位的锁紧块变形。
10：边在胶口附近很明显的话，说明注塑压力大，模板的强度不够，下面加撑头。
顶白：1：顶针下的位置不对2：脱模斜度太小3：顶针太小4：模具的表观太粗糙5：在斜面上的顶针，没有做防滑槽。
6：顶出结构不同步。
（特别是斜顶，直顶的地方，因加工和配模的问题，底部可能和顶针底板有间隙，从而引起顶出不同步）7：2次顶出结构的拉白，是因为产品没有让位造成的，然后强制顶出。
8：注塑机的顶出力太大，顶出速度太高9：因模具制造不良，有到扣，如：放电时积碳，过切等注塑的压力太大：1：产品设计本身的壁厚不均2：加工时，有偏差注塑时镶件有位移。
（踞开产品，产品的断面有就能清楚的看到）3：双色模的左右2个产品的厚度不一样，此时应考虑，左右2个产品的模仁的高度是不是相等的，前后模闭和后型腔的高度是不是相等的。
（用保险丝压，可以来检测型腔的厚度）。
产品有花纹时料的流动会改变。
做模流分析时要考虑花纹的高度。
4：进胶口在产品的薄壁处。
模板打不开1：阻力太大、2：脱模力太小3：模具升温不一致产生的膨胀系数不一样，而胀死。
4：模具结构不合理，引起的互缩。
注塑不平衡1：模具的2个型腔的温度不一样，2：胶口大小不一样3：流道的长，短不一样型腔的壁厚不一样4：2个型腔加工的壁厚不一样5：热流道的温度进胶不一样，改变热流道的温度。
6：产品在模具中的排位一个上，一个在下面，因重力的关系产生不平衡。
产品的壁厚不均、产品设计不合理模具的型芯在注塑时偏位模具加工的精度，在高度方向不相等困气：1：模具上排气不良时，会引起产品的困气。
困气会引起产品起波纹，困气还引起产品的表面的气雾2：双色模的2个产品溶接不好困气必须理解困气的位置是在产品的中间，还是在产品的边缘开排气的位置要准确。
弯曲件常见缺陷及其产生原因
弯曲件常见缺陷及其产生原因作者：张红林杨丽英来源：《价值工程》2011年第22期摘要：本文介绍了弯曲件常见缺陷，产生原因及消除方法。
Abstract: This paper introduces the familiar defects of bending parts, causes and eliminating methods.关键词：弯曲；缺陷；原因；消除Key words: bending；defects；reason；eliminate中图分类号：TH16文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）22-0056-010引言在冲压生产过程中，弯曲件占有很大的比例，弯曲件的质量问题，也是模具设计人员非常关心的问题，由于弯曲过程中产生的缺陷多达十几种，是冲压生产中缺陷种类最多的。
有时几种缺陷在同一弯曲件中同时出现，常常让模具设计人员始料不及。
所以，对其常见缺陷的产生原因及消除方法加以总结，对优化模具设计，提高弯曲件的质量无疑是非常必要的。
1形状和尺寸不符造成形状和尺寸不符的主要原因是由于回弹和毛坯定位不当所造成的。
解决这方面的问题应着重减小回弹，想力法提高毛坯定位的可靠性。
属于形状和尺寸不符方面的问题又可以分为下面一些原因。
1.1 U形弯曲件在弯曲后底部不平①产生原因：产生这种情况是由于在弯曲时，板材与凸模底部没有靠紧所致。
②消除办法：采用带有能产生压紧力的压料顶板，在开始弯曲之前，使顶板对板材施加足够的压力把其压紧。
这时应注意，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍微高一些。
1.2 孔的同轴度差①产生原因：在弯曲的时候，毛坯产生了滑动，引起孔中心线错移或者在弯曲后回弹，造成孔中心线的倾斜。
②消除方法：弯曲开始前，毛坯要准确定位。
在某些情况下，还要设置防止毛坯窜动的定位销或者采用压料板压料，防止毛坯在弯曲过程中窜动。
同时也要想办法减小回弹。
1.3 弯曲线和孔中心线不平行①产生原因：弯曲高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口。
高层建筑主材弯曲检查的常见缺陷分析与处理
高层建筑主材弯曲检查的常见缺陷分析与处理在高层建筑的设计与施工过程中，主材的质量和稳定性至关重要。
其中，弯曲检查是确保主材质量的重要环节。
然而，由于种种原因，高层建筑主材的弯曲缺陷时有发生。
本文将分析高层建筑主材弯曲检查的常见缺陷，并提供处理方案，以确保建筑质量与安全。
一、常见缺陷分析1. 弯曲度超过标准要求高层建筑主材的弯曲度超出标准要求是常见的缺陷之一。
主要原因是在生产过程中，工艺操作不当或设备失调，导致主材在弯曲过程中出现偏差。
另外，质量监督也可能存在问题，未及时发现和处理。
2. 强度减弱当高层建筑主材弯曲时，可能会引起其强度的减弱。
这种缺陷可能是由于主材本身的材料问题，比如原材料选择不当或者加工过程中形成的缺陷等。
同时，在弯曲过程中，主材的内部结构也会发生变化，导致强度下降。
3. 焊接质量不达标在高层建筑主材的弯曲过程中，需要进行焊接操作以确保主材的连接稳固。
然而，焊接质量不达标是常见的缺陷之一。
包括焊缝的质量不合格、焊接温度不适宜等问题，都可能导致弯曲后的主材出现缺陷。
4. 表面缺陷高层建筑主材弯曲过程中，可能会出现表面缺陷，比如划痕、凹陷等。
这种缺陷可能是由于不当操作引起的，比如使用不合适的工具或者处理方式。
此外，运输过程中的挤压、摩擦等也可能导致表面缺陷的发生。
二、缺陷处理方案1. 强度评估与材料选择当发现高层建筑主材出现弯曲缺陷时，首先应进行强度评估。
通过相关测试和计算方法，确定主材的承载能力，以判断是否达到安全标准。
如果强度不足，需要重新考虑材料选择，以满足设计要求和建筑需要。
2. 工艺改进与设备调整在生产过程中，应加强质量控制与监督，确保工艺操作的准确性和设备的正常运行。
定期维护和校准设备，提高弯曲操作的精确度。
同时，根据实际情况进行工艺改进，提高主材生产过程中的稳定性和一致性。
3. 焊接质量控制针对焊接质量问题，应加强焊接工艺的培训与管理，提高焊工的技术水平和认识。
建立焊接工艺规范，确保焊接过程中的温度、时间、焊缝质量等达到标准要求。
弯曲试验机操作步骤 弯曲试验机常见问题解决方法
弯曲试验机操作步骤弯曲试验机常见问题解决方法1、弯曲机构的杆转到左手边的极限处（与黑色旋钮相对）。
此动作松开圆柱的贮槽。
将所需的圆柱放到槽中，将测试片垂直插入到圆柱和压力辊轴之间（涂层面对着弯曲柱1、弯曲机构的杆转到左手边的极限处（与黑色旋钮相对）。
此动作松开圆柱的贮槽。
将所需的圆柱放到槽中，将测试片垂直插入到圆柱和压力辊轴之间（涂层面对着弯曲柱），并推入下端的夹紧装置之间。
夹紧单元可以调整，但在此时期，夹装置不应完全锁紧。
拉动黑色的旋钮，通过导向辊，和夹紧单元一起滑动插入的测试片，使它的位置对着圆轴。
然后完全锁紧黑色的旋钮，确保夹紧单元和测试板固定在此位置。
2、旋转弯曲杆上的螺丝，压力辊便作用于测试片上，圆轴则在下方，转动弯曲杆，直到其达到仪器右手边的极限位。
此运动将引起测试片围绕选定圆轴弯曲。
3、弯曲过程需在一个平稳的运动中进行，时间为1～2秒。
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弯曲试验机常见故障解决方法弯曲试验机在日常生活操作过程中，会显现许很多多的问题，常见的有以下几种：故障一：当弯曲试验机时材料不在要求的标距之内导致拉断；显现上述原因可能是：被测材料几何形状不规范、弯曲试验机自身的同心度不好、被测材料的夹持部位有破损。
解决方法：弯曲试验机前做好检查工作，把显现故障的原因排出即可。
故障二：当压力机增大负荷试验时拉力提不上来，不能连续试验：显现这样的原因可能是：油泵不排油及供油泵不足或者是油管接头处在较大负荷时有严重漏油、还有一个可能就是机油粘度太低。
解决方法：弯曲试验机前检查油箱看是否有充分的油以及油管接头处是否坚固就行。
弧形模板的允许偏差
弧形模板的允许偏差摘要：一、弧形模板概述二、弧形模板的允许偏差类型1.径向偏差2.圆周偏差3.弧长偏差三、允许偏差的原因及影响四、控制弧形模板偏差的方法五、总结与应用正文：弧形模板是在建筑、装饰等领域中广泛应用的一种模板。
在施工过程中，为确保弧形模板的精度和质量，掌握其允许偏差至关重要。
本文将对弧形模板的允许偏差进行详细阐述，以期为大家提供实用的参考。
一、弧形模板概述弧形模板是一种用于浇筑弧形混凝土结构的模板。
它通常由钢板、木板或其他材料制成，并根据施工现场的弧度要求进行加工。
在施工过程中，弧形模板的安装和拆除较为复杂，因此对其允许偏差有较高要求。
二、弧形模板的允许偏差类型1.径向偏差：指弧形模板中心线与设计轴线之间的距离差。
径向偏差应控制在±2mm以内。
2.圆周偏差：指弧形模板的圆周长与设计周长之间的差值。
圆周偏差应控制在±1%以内。
3.弧长偏差：指弧形模板实际弧长与设计弧长之间的差值。
弧长偏差应控制在±1%以内。
三、允许偏差的原因及影响1.模板加工精度：模板加工精度直接影响其使用过程中的偏差。
加工精度越高，允许偏差越小。
2.安装精度：弧形模板的安装过程中，若测量和调整不到位，会导致较大的偏差。
3.结构设计：结构设计不合理或施工过程中修改设计，可能导致模板允许偏差增大。
4.环境影响：温度、湿度等环境因素会影响模板的材料性能，进而导致偏差。
四、控制弧形模板偏差的方法1.提高模板加工质量：采用先进的加工工艺和设备，确保模板加工精度。
2.严格把控安装过程：加强模板安装过程中的测量和调整，确保安装精度。
3.优化结构设计：合理设计结构，减少施工过程中的调整量。
4.加强环境影响因素的控制：在施工过程中，注意对温度、湿度等环境因素的监控，并采取相应措施减小其对模板的影响。
五、总结与应用掌握弧形模板的允许偏差及其影响因素，对于保证弧形结构施工质量具有重要意义。
在实际工程中，施工人员应根据具体情况，采取有效措施控制模板偏差，提高结构质量。
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弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法
试冲
缺陷
产生原因调整方法
弯曲零件产生裂纹①弯曲变形区域内有内
应力存在，即内应力超过
材料强度极限而产生裂
纹，板料的塑性差微信公
众号：hcsteel
②在弯曲区外侧有毛刺，
造成该处应力集中，使零
件破裂
③弯曲线与板料的纤维
方向平行
④弯曲变形过大（弯曲系
数太小）
⑤凸模圆角太小
①更换塑性好的材料弯曲，或在
允许的情况下，将板料退火后弯
曲
②减少弯曲变形量或选择毛刺
的·一边放在弯曲模内侧进行弯
曲
③改变落料排样，使弯曲线与板
料纤维方向互成一定的角度
④分两次弯曲，首次弯曲时采用
较大弯曲半径
⑤加大凸模圆角
弯曲件尺寸和形状不合冲压件产生回弹，造成零
件不合格；毛坯定位不可
靠；凸、凹模本身没有加
工到尺寸精度，或形状不
正确
改变凸模的角度和形状；增加凹1
模型槽的深度；减少凸、凹模之
间间I隙；增加矫正力，使矫正
力集中在变形部分；弯曲前使坯
件退火；增大凸、凹模之间的接
格触面积；V形弯曲：曲件应减小凸
模弯曲角度，即采取“矫旺过正”
的办法减少回弹影响；模具、l增
设压料装置；改用孔定位方法；
修整凸、凹模形状尺寸，使之达
到要求
制件的弯曲角度不够①凸、凹模的弯曲回弹角
制造过小
②凸模进入凹模的深度
太浅
③凸、凹模之间的间隙过
大
④校正弯曲的实际单位
校正力太小
①修整凸，凹模，使弯曲角度达
到要求
②加深凹模深度，增大制件的有
效变形区域
③按实际情况采取措施，减小凸、
凹的配合间隙
④增大校正力或修整凸（凹）模
形状，使校正力集中在变形部位
弯曲件底面不平①卸料杆着力点分布不
均匀，卸料时将件顶弯
②压料力不足
①增加卸料杆数量，使其分布均
匀
②增加压料力
弯曲件表面擦伤或①凹模圆角太小或表面
粗糙
②板料黏附在凹模上
③间隙小，挤压变薄
①加大凹模圆角，抛光
②凹模表面镀铬或化学处理
③加大间隙
④减小压料力
壁部
变薄
④压料装置压力太大
弯曲件出现挠度或扭转中性层内外变化及收缩、
弯曲量不一致
弯曲件进行再校正；材料弯曲前
退火处理；改变设计，将弹性变
形设计再在写摄度方向相反的方
向上。