注塑模具试模时几种经常出现问题及解决方法
注塑件试模常见问题与解决方法
注塑件试模常见问题与解决方法http:2009年02月14日13:52生意社02月14日讯收縮痕一、注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
注塑试模10大问题及其解决方案
注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。
试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）
注塑模具成型缺陷及解决方法（2）注塑模具成型缺陷及解决方法第四节变形一, 含义: 由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形.二, 产生原因及排除方法:1,分子取向不均衡: 为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形,应创造条件减少.流动取向及缓和取向应力的松驰:最有效的方法,降低塑料温度和模具温度,在采用这一方法时,最好与塑件的热处理结合起来,否则,减少分子取向差异的效果往往是短暂的.处理方法因是塑件脱模后置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温,即可大量消除塑件内的取向应力.2,冷却不当: 设计塑件结构时,各部位的断面厚度应尽量一致,塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间. 对于模具冷却系统的设计,必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位,对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷,使得塑件各部分的冷却均衡.3, 脱模斜度不够: 边缘未省光,塑件在设计出模时都有斜度,如果一模多个产品斜度不均匀顶出时就会变形,产品边缘粗糙未省光顶出也会变形.在设计验收模具时都要考虑到脱模斜度及边缘的光滑度.4,冷却时间: 硫化的塑料填入模具型腔,却保产品缩水,必须有冷却时,冷却时间长短都会造成产品顶出变形,大多产品未充合冷却,顶出时产品还比较软,顶出会变形,太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有一点弹性,硬顶出产品也会变形,所以在设定冷却时间要恰到好处.5,注塑工艺: 注塑工艺,压力,速度,时间,位置,都可以使产品变形.在设定参数时要反复考虑,在调机时调整参数以 1 个单位慢慢调整取得最佳参数.第五节缩水一, 含义: 塑料的注射低于模腔的容积,造成塑件表面局部下陷而产生的,一般发生在塑件的厚壁区或者是筋,凹形,内圆角相接的平面上.二, 产生原因及排除方法:1)成型条件控制不当: 适当提高注塑压力及注射速度,增加熔料的压缩密度,廷长注射和保压时间,补偿熔体的收缩,增加注射缓冲量,应维持到 3mm (0.12 in ),保压不能太高,否则会引起凸痕.如果缩水和凹痕发生在浇口附近时,可以通过廷长保压时间来解决.当塑件在厚壁处产生缩水时,应当廷长的塑件在模内冷却时间.如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水,这主要是由于嵌件的温度太低造成的,应设法提高嵌件的温度.如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量.此外,塑件在模内的冷却必须充分.2)模具缺陷: 结合具体情况,适当扩大浇口及流道截面,浇口位置尽量设置在对称处,进料口应设置在塑件厚壁的部位,如果缩水发生在远离浇口处, 一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅, 妨碍压力传递. 对此, 应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸, 最好让流道廷伸到产生缩水部位,对于壁厚塑件,应优先采用翼式浇口.3)原料不符合成型要求:对于表面要求比较高的塑件,应尽量采用低收缩率的树脂, 也可在原料中增加适量润滑剂. 含量气的塑料, 可能造成气孔因此要注意原料的干燥.4)模温,料温: 一个合格的产品关键在于模温料温,此温度关系到厚料在模腔内面的流动性.流动性越好也有利于调机,一般厚料只在标准温度范围内为使用,因原料温度高会烧胶,温度低流动性不好,总之模温料温高低都会使塑件缩水,大家在调机过程中一定要撑握最佳温度状况.六.顶白1.表观在制品面对喷嘴一侧,即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象2.物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小, 此处的表面压力会很高,发生变形最终造成顶出部位泛白. 3.与加工参数有关的原因与改良措施见下表:1,保压太高降低保压2,保压时间太短延长保压时间3,保压时间切换太迟将保压切换提前4,冷却时间太短延长冷却时间4.与设计有关的原因与改良措施见下表:1,脱模斜度不够按规格选择脱模斜度2,脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光3,顶出一侧上形成真空型芯内装气阀。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑模具常见问题分析
注塑模具常见问题分析？变色焦化出现黑点的原因分析造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。
分析如下：1.机台方面：（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。
应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。
2．模具方面：（1）模具排气不顺，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。
3．塑料方面：塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。
4．加工方面：（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。
（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。
出现分层剥离的原因分析造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法：1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2．注射速度太低，应适当减慢速度。
3．背压太低。
4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料。
肿胀和鼓泡的原因分析有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。
这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压的作用下释放气体膨胀造成。
解决措施：1．有效的冷却。
降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。
2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。
透明缺陷的原因分析熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。
这些银纹又称烁斑或裂纹。
这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使聚合物分子在流动方向取向，使得取向部分与未取向部分折射率不同，光线透过两者界面时发生折射产生银纹。
模具注塑成型中常见问题分析及检查技巧
V
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注塑成型中常见问题分析及检查技巧
顶白和顶裂定义：顶针顶力不均匀或胶件未冷造成的表
面的白痕和裂痕
顶白和顶裂分析：
1.脱模不平衡，模具上有脱模倒角 2.填料过饱，造成产品内应力增大，当内应力大于收缩力时， 成品便会顶白或破裂 3.模温过低 4.成品构造缺陷，使脱模产品内侧或外侧出现真空现象
结束寄语
请小心你的思想，它会影响你的行为；
请小心你的行为，它会影响你的习惯；
请小心你的习惯，它会影响你的性格；
请小心你的性格，它会改变你的命运。
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标准：不影响装配和外观。
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气泡
定义：塑料在充模过程中受到气体的干扰而在胶件表 面呈现中空状凸起或透明胶件内中空泡状。
标准：不允許
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水口爆
定义:加工方法不当导致加工后的水口裂开。 标准：不允許.
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OK
定义:加工后的水口偏高/偏长。
水口高 /不平
标准：水口平坦，不凸出及不影响装配，同样板.
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顶白和顶裂的检查：产品在明暗两种不同的光线下检查
（特别留意有顶针或丝铜螺柱处）；或刚出模产品放置一段 时间后（注意内应力的原故）再检查。 顶白和顶裂判定标准：依样板程度
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注塑成型中常见问题分析及检查技巧
变形定义：成形过程受力或其它原因造成的扭和弯曲等
与原形不符
变形分析：
1.塑件本身薄厚不均，因而各部位不能均匀冷却、收缩 2.顶出系统不平衡或顶针数量太少或模具内有脱模倒角， 都会使产品不能顺利脱模，而导致变形 3.模具冷却流道的位置设计不当，不能使成品各部位均匀 冷却收缩，导致成品变形 4.成型工艺调整不当，填料过饱造成产品内应力过高，脱 模后易变形 变形的检查：将需检查产品放置于平台，对角用手指轻 轻探测，若不平或有与平台存有间隙；柱位变形目测； 变形判定标准：任何平面变形用塞尺测量≤0.4mm2且不影 响装配可接受。任何装配位变形不可接受。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
注塑模具损坏的原因及相关处理措施
2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模；有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。
3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。
4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模。
8.生产中,注塑机顶针松动,移位,产品未脱模,合模压模。
1.上模时应确认模具顶针状况。
2.生产中尽量不要使用过大的顶针压力,过快的顶针速度。
9.滑块未退到位,顶出时造成顶针坏或滑块损坏。
1.模具的润滑保养点检应作出规范。
10.开模速度过快,滑块移动偏位,顶出.码模夹装得太少,模具松动或模具未装紧,开模时,拉断导柱。
1.动静模每边至少装4个码模夹,且需锁紧。
2.座进的压力速度需尽量小,座进速度需缓慢进入。
10.分开卸模时,模具重心,惯性作用,动静模相撞损坏模具。
松最后一颗码模夹螺丝时,用手按住要卸的半边模,防止摆动；另在型腔放一个产品,防止相撞时损坏型腔。
11.用钢针铁条等尖锐硬物掏挖模具造成模具损坏。
1.员工培训保护模具方面的意识。
12.产品排气不良,用锉刀或粗砂纸打磨模具造成模具出现飞边或型腔损坏。
1.尽量用汽油或丙酮清洗模具,用飞边刀小心清理排气口杂物;要加排气需找模具师处理。
2.省模抛光需用1200#细或更细的砂纸。
3.禁止用砂纸大面积打磨模具。
作业内容
发生
过程
撞模（或模具损坏）原因
预防措施
拆
卸
装
模
过
程
1.上模时注塑机顶杆退入时高过注塑机动模板面,注塑机合模时损坏模具或注塑机顶针缸或机铰。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
注塑模具常见问题解决方案
顶出机构设计不合理
圆筒、深腔类产品、深筋位、孔纹、气泡
原因分析
进浇口尺寸太小
进浇点位置设计不合理 模具困气
解决对策
大水口侧进浇厚度不能太薄，一般不小于主体壁厚1/2，潜筋位进浇口，筋位 适当加宽、浇口可做椭圆形改善进浇口表面困气不良。
进胶点的位置布置应充分考虑气体能顺利排出型腔，型腔的充填压力最小。 产品周圈分型面和熔胶未端需要加强排气、深筋、深柱超过6-8mm以上需要 做排气镶件。 PC、PMMA等透明部件防止冷料进入型腔而产生流痕必须做“S”形流道。
顶机构设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
6.缩水
原因分析
产品胶位太厚 加强筋太厚 流道偏小 浇口偏小 产品走胶困难 浇口位置设计不合理 热量集中冷却不足 冷却不均
解决对策
模具设计前期应考虑产品避免局部胶位太厚，主体壁厚造型需均匀，拐角部位圆 角过渡。 加强筋厚度在模具设计时不超过主体壁厚的1/2,太厚产品表面会缩水，BOO柱根 部需做火山口减胶，深度0.3T,坡度为30º 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大流道直径。 比如PC、PC+ABS、玻纤类材料流行性不好，试模后可适当加大浇口直径。 浇口数量的设计要考虑塑每种材料的流长比（L/T），产品深筋、薄避充填过程 容易产生滞留而导致缩水，产品、模具设计前期需要重点考虑。 浇口应设计在产品胶位较厚且容易走胶的部位，进胶压力损失少，利于充填。 深腔胶位、深骨类区域热量较集中，冷却缓慢，应该考虑增加水井加强冷却。 水路设计需随形产品胶位，水路直径D一般取数为6、8、10，具体根据模具规格 来调整，距离产品胶位10-20之间，水路间距等于5D，不小于30mm。
解决对策
碰穿面与插穿面，公模面负公差控制-0.015-0mm；母模面正公差控制+0.015-0
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。
然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。
本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。
二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。
1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。
1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。
2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。
2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。
2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。
3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。
如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。
3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。
3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。
三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。
2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。
2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具是制造塑料制品的必备工具之一，其设计质量直接影响制品的质量和生产效率。
然而，在实际设计过程中，常常会遇到一些问题，如何改进呢？
一、常见问题
1.设计过于复杂。
某些模具设计过于复杂，导致制造难度大，也影响了生产效率。
2.材料选择不当。
某些模具材料不合适，造成模具寿命短，生产成本增加。
3.结构不稳定。
某些模具结构不稳定，容易出现变形、间隙和漏料等问题。
4.模具磨损严重。
某些模具的磨损比较严重，影响产品的精度和质量。
5.设计尺寸不准确。
某些模具的设计尺寸不准确，导致产品尺寸偏差较大。
二、改进方法
1.简化设计。
采用简单的结构设计，可以减少制造、维修和更换的时间和成本。
2.优化材料。
选择优质的材料可以提高模具的寿命和生产效率。
3.增强结构稳定性。
结构稳定性是模具设计的重要因素，采用正确的设计和各种支撑
方式可以提高结构稳定性。
4.选择合适的表面处理方式。
表面处理方式直接影响模具的使用寿命和产品的质量。
总之，塑料模具设计质量的好坏直接关系到塑料制品的质量和生产效率。
优化设计方案、选择合适的材料和表面处理方式、以及提高模具结构稳定性、确保精确的设计尺寸等，是优化塑料模具设计的重要改进方法，根据实际情况灵活应用，可以大幅提高生产效率和
产品质量，同时降低生产成本。
塑胶模具常见故障原因及分析-YHS
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2.注塑成型不良
* 解决方案 *
1. 确认锁模力是否足够。 2. 确认计量位置是否正确。 3 降低树脂温度和模具温度。 4. 检查射出压力是否适当。 5. 调整射速。 6. 变更保压压力或转换位置。 7. 维修模具
20泡
* 原因分析 *
在成型品内部出现空洞，由于成型品的体积收缩差引起厚度部分 的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。
2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当，多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果 不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成困气；
3. 排气不良：若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成困气；
* 解决方案 *
I 降低射速。 II 检讨制品设计。 III 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……）
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2 . 注塑成型不良
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1 . 机械故障
• 一 、 注塑机不能开/合模 • 二 、 模具漏水、漏气、漏油 • 三 、 顶不出 • 四 、 粘模 • 五 、 顶白 • 七 、 拉毛拉伤 • 八 、 顶针断裂 • 九、 滑块咬死 • 十 、 滑块撞坏 • 十一 、抽芯不到位 • 十二 、逃料
* 解决方案 *
I 加强抛光； II 更换钢材； III 改善模具设计；
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1.机械故障
七 . 顶针断
* 原因分析 *
I. 设计不合理； II. 顶针材料差； III.模具变形； IV 顶针板运动不稳定；
* 解决方案 *
I 更换优质材料； II 顶针板增加导柱； III 改善工艺； IV 增大顶针直径；
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1.机械故障
二 .模具漏水、漏气、漏油
注塑模具出现的问题及原因分析!
注塑制品开裂的原因分析开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1.加工方面：(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2.模具方面：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3.材料方面：(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。
注塑制品气泡的原因分析气泡(真空泡)的气体十分稀薄属于真空泡。
一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。
真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。
在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。
解决办法：(1)提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、前言模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。
在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。
本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期总结三个方面进行阐述。
二、试模前期准备1.材料准备在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。
包括塑料原料、辅助材料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。
2.设备检查在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。
检查内容包括：电气系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。
如果发现问题需要及时处理。
3.注塑工艺参数设置根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。
包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。
4.清洁工作清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。
需要清洁注塑机、模具和周围环境，确保无杂质和灰尘。
三、试模过程中常见问题及对策1.模具开裂模具开裂是试模过程中常见的问题之一。
主要原因是注塑机的压力过大或者温度过高。
解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加强冷却。
2.模具变形在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。
解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。
3.尺寸偏差在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。
主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。
解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。
4.热流道堵料热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。
主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。
解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。
5.模具表面粘附在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。
主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。
解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。
四、试模后期总结试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。
从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。
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1、模具和注塑条件对残余应力的影响：
2、制件残余应力开裂检查：带有残余应力的制件是否会在使用环境中开裂，有几个方法可以进行预
先诊断：
1）对于聚苯乙烯，在室温下用煤油；
2）对于高密度聚乙烯，在80℃下用2%的洗涤剂溶液；
3）对于聚丙烯，在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化铬与水的混合物。
4）对于PC料，在浓度为30%的盐酸里面浸30分钟。
3、退火处理：某些有开裂倾向的制件，可以用退火热处理方法来消除内应力，从而减少裂纹的形成。
首先，将成形品加热（通常是在玻璃化温度附近）并保持一定时间，然后再让其缓慢地自然冷却，使
发生裂纹处的大分子能自由活动、回复原来状态。
这种退火热处理法一般在成形后立即进行。
4、调湿处理：对于尼龙塑件，为了改善内应力分布状况及塑料内的晶体结构，提高制件韧性，保持尺寸相对稳定，可以进行调湿处理，其效果比退火处理更佳。
方法是将制件浸入沸水或醋酸钾水溶液（比例为 1.25:100，沸点121℃）中，浸泡时间视制件最大壁厚而定，从2小时至16小时不等。