连铸工程及监理要点新

连铸工程及监理要点

一、连铸工艺简介

连续铸锭就是将电炉或转炉冶炼出的钢水连续铸造成为方坯、圆坯或板坯的生产过程，连铸的产品是将各类坯料提供给后面的轧钢厂作为轧制线材、钢管、板材或带材的原料。因此，连铸是炼钢生产的后道工序，也是炼钢和轧钢之间的过渡工序。

连铸工艺技术经过几十年的发展,至今达到了比较完善而先进的水平，使连铸生产的形式、规格、能力都得到充分发挥。

就连铸的产品种类来说，常见的有多流小方坯连铸（三流、五流、六流的160×160、150×150等）、多流圆坯连铸（Ф160、Ф140等）、大方坯连铸（280×280、230×280等）、板坯连铸（宽度1450、1750、1930、2300、3200、3600等，厚度200、210、230、250、300的板坯）等。

连铸机的形式也有多种，如某大型钢厂在线有5条连铸生产线：

1#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产1930mm及以下宽度、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯，设计年生产能力为400万吨；

2#连铸机为两机4流立弯式弧型连铸机，生产宽度为1450mm及以下、厚度210、230和250mm、长度6-12m板坯；

3#连铸机为一机两流垂直弯曲型（直弧形）板坯连铸机，生产的板坯宽度为2300mm及以下、厚230、250、300mm、长度依据需要可为4-8m。年生产能力为230万吨。

4#连铸机为一机两流（直弧形）板坯连铸机，生产宽度为1780mm及以下、厚度210、230、250mm的板坯。

该厂还有六流小方（圆）坯连铸机，生产160×160方坯和Ф160圆坯。还有在建的大方坯连铸机（断面尺寸280×230）。

现在国内外绝大多数的钢厂都建有连铸生产线并力求达到或接近达到“全连铸”——全部钢水都进入连铸成坯，即钢水不再用“模铸”法铸坯，除非为生产某类特定产品或专门用途，如某些铸锻厂为了锻造大长轴，必须单件模铸数十吨重的大钢锭。才采用模铸以获得大钢锭。

板坯连铸生产流程：炼钢厂钢水→盛钢桶→回转台→中间罐车→中间罐→结晶器→扇形段→切割机→去毛刺机→喷印机→升降挡板I→板坯横移台车→升降挡板II→推钢机→升降挡板III→称量机→热轧厂

二、连铸工程项目特点

1.土建工程特点

(1)连铸工程对基础的沉降和位移要求高。在软土地基的地区，有时设计选用了多种桩基，且桩的布置集中、桩量大、排土量大、施工质量控制难度大。

(2)连铸工程的设备基础多为大体积砼基础工程。主机设备基础、柱基础与地下管道通廊、电缆隧道、铁皮冲渣沟、二冷排蒸管廊、水阀站等连成一体，形成一个纵横交错、断面复杂、标高变化大、施工层次多，长80m，宽65m深-11.30m的大体积设备基础，施工难度极大。

尤其是大包回转台高架平台与其上的浇铸区设备基础、连铸区设备基础又连结成一个大体积设备基础之上的高13.6m的整体结构。其结构形式也非常复杂，高低错落，凸凹不平，形状极不规则，墙体厚薄不均并有斜面墙，是一个醒目的大型砼构筑物，业主对工程实体质

量和外观质量都要求很高，按“精品工程”的要求组织施工，使之成为整个连铸工程的一大亮点。

(3)连铸工程深基坑多，在扩建工程中受场地条件制约多。根据场地条件因连铸位于炼钢和轧钢之间，且与两厂紧密相邻，此时对深基坑的施工采取“开、闭结合”的施工方案，即-11.0m深的主机设备基础大开挖施工，-5m以上的浅基础为闭式施工（厂房结构吊装后施工）。由于放坡受到场地限制，原建构筑物相距较近，因此需采取支护措施，对原建筑物采取保护措施。

(4)铁皮冲渣沟（-5.1~11.5m）没有大开挖的条件，施工方案采用SMW工法——劲性水泥搅拌桩作支护。

(5)水处理区钢筋砼旋流池及泵池（深19m、直径19m），设计采用地下连续墙围护，施工方案采用深井降水、逆作法施工池壁。

(6)连铸核心设备扇形段的中心位置标高精度要求高，是监理控制的重点。扇形段设备共18段，是连铸机的核心设备，工艺设计要求，每段扇形段设备先在维修区对中台上进行离线对中，然后在生产工艺线上进行在线对中。由于扇形段设备对中精度要求很高，因此对基础框架地脚螺栓的安装及维修区对中台基础的沉降位移的控制都提出了更高的要求，必须严格控制。

2.机械设备特点

(1)结晶器浸入式水口在中间罐上为外装式，为满足连浇10炉的需要，在浇铸过程中要更换一次浸入式水口。该项技术可以保证更换水口期间不停浇，更换时间为3秒钟，为多炉连浇提高铸机作业率创造了条件。

(2)平行板式长结晶器、扁平浸入式水口：结晶器铜板高度1200mm，可满足高拉速的需要。采用扁平式浸入式水口，浇铸100mm、135mm和150mm三种厚度的铸坯，以防浇铸中钢液在结晶器的铜板和浸入式水口外壁之间搭桥。

(3)结晶器液压振动技术：振动装置采用两个伺服控制液压缸，实现正弦及非正弦振动，振动频率40-300cpm，振幅1-12mm（±0.5-6mm）。优点是可在线调振幅、频率、非正弦系数。这种振动方式无磨损、无需维护、更换方便、更换时间短。铸坯振痕浅，提高铸坯表面质量。

(4)漏钢预报：为防止钢水与结晶器壁发生粘接而造成漏钢，在结晶器宽边、窄边铜板上，布置了两排共24个热电偶。在浇铸中，根据测得的结晶器壁温度的变化，及时预报可能发生漏钢的倾向，以便采取措施，减少或避免漏钢事故的发生。

(5)软夹持：浇铸中，一旦出现铸坯严重过冷，铸坯变形会对铸机导向辊产生很大的作用力。为防止铸坯变形使铸机导向辊损坏，在液压系统中，设计了软夹持压力，即在发生重过冷的扇形段，将其液压缸调为软夹持压力，避免损坏设备。

(6)大容量中间罐：大容量中间罐有利于钢水中非金属夹杂物上浮。

(7)保护浇铸：钢包与中间罐、中间罐与结晶器之间采用长水口、浸入式水口保护浇铸。避免钢水氧化，减少氧化物夹杂。

(8)自动控制技术：铸机控制全部由一级计算机自动控制，二级计算机实现最佳切割计算、生产管理、跟踪控制。

3.钢结构工程特点

连铸工程属于热加工的冶炼场所，因此在冶金厂房建筑钢结构除厂房体型高大，重型构件较多之外，连铸项目的钢结构工程钢柱多采用格构式、变截面的吊车梁、局部工艺区段的大型柱间支撑等。因为系统的钢结构工程主要特点是钢结构厂房高大，属重型厂房，故而钢柱高且截面大，吊车梁也多属重级工作制，其截面高、跨度大；内部配合连铸工艺的各种操作平台较多，平台梁及框架柱多为H型钢，构件之间各个方向的连接支撑多，使厂房的建筑结构明显区别于其它冶金厂房形式。对于这样的高跨多层结构，钢柱的现场安装对接焊缝质