危害分析与关键控制点(20200707123206)
危害分析和关键控制点HACCP
危害分析和关键控制点HACCP危害分析和关键控制点（HACCP）在检验检疫⼯作质量管理中的应⽤⽇照出⼊境检验检疫局申朝阳⼯作质量是检验检疫的⽣命线，直接关系到检验检疫部门职责的履⾏，也最能反映⼀个单位的管理⽔平、⼈员素质和⼯作作风。
同时，⼯作质量⼜是检验检疫常抓常新的⼀个永恒主题，对⼯作质量实⾏科学管理、有效管理，建⽴保证⼯作质量的长效机制，提⾼对⼯作质量问题的主动防范能⼒，是检验检疫最具挑战性的⼯作之⼀。
本⽂通过运⽤⾷品安全控制中“危害分析与关键控制点”（HACCP）原理，对建⽴⼯作质量持续监控和改进机制提出了⼀些初步的想法和建议，希望对检验检疫系统⼯作质量管理能够有所借鉴。
⼀、危害分析和关键控制点（HACCP）对检验检疫⼯作质量管理的借鉴意义危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是⽤以识别、评估及控制各种⾷品危害的预防系统，20世纪60年代由⽪尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）共同制定，体系建⽴的初衷是为太空作业的宇航员提供⾷品安全⽅⾯的保障。
现已成为世界性的⾷品安全准则。
对⾷品安全来说，传统的⽣产过程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极⼜低效率的。
我们常说，⾷品安全是⽣产出来的，不是检验出来的。
HACCP体系的精髓在于：基于预防的原则，通过危害分析、识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)、制定关键限值(Critical Limit)、对CCP 进⾏持续监控、执⾏纠正措施等步骤，将危害⾷品安全的因素控制在⽣产过程中。
HACCP由于监控⼿段简便易⾏、能够以较低的成本将⾷品安全风险控制在可以接受的范围内，因此受到世界上⼤多数⾷品⽣产企业的欢迎。
⾷品安全本⾝关系到检验检疫⼯作质量的⼀个重要⽅⾯，危害分析和关键控制点作为⾷品安全控制的⼀项准则，对检验检疫⼯作质量管理具有重要的借鉴意义。
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point，HACCP）是一种用于食品安全管理的系统，旨在预防和控制可能对人类健康造成危害的物理、化学和生物危害。
HACCP管理是基于科学原则的，包括对食品安全所引起的风险进行评估和控制，以确保食品安全和消费者的健康。
HACCP管理的核心思想是通过识别和控制危害的关键控制点，从而确保食品从原材料采购到生产加工、包装和配送的整个过程中都符合食品安全标准。
以下是几个常见的危害分析关键控制点及其潜在危害的示例：1. 温度控制：食品在生产加工和储存过程中的温度控制是确保食品安全的重要因素。
如果食品处于错误的温度下，可能会导致细菌和其他微生物的生长，引发食物中毒。
因此，确保食品在各个环节中处于适宜的温度是关键控制点。
2. 卫生控制：卫生状况是影响食品安全的另一个关键控制点。
包括员工的个人卫生、清洁消毒的设备和生产区域以及分离食品的合理规划等都是确保食品安全的关键措施。
如果卫生控制不到位，可能会导致细菌、寄生虫和其他病原体的传播，从而引发疾病。
3. 包装和标签：正确的包装和标签是保证食品安全和消费者健康的重要控制点。
正确的包装可以保持食品的新鲜度和防止细菌的侵入。
正确的标签可以提供关于食品成分、适用期和存储条件等信息，帮助消费者正确使用和储存食品。
如果包装和标签不准确或不完整，可能会导致消费者对食品使用方式的误解，从而引发健康问题。
4. 原材料选择和供应链控制：原材料质量和供应链管理也是确保食品安全的关键控制点。
选择符合安全标准的原材料，确保供应链的可追溯性，并与供应商建立稳定的合作关系，可以减少食品安全风险。
如果原材料质量不合格或供应链管理不完善，可能会导致食品中出现危害物质，如农药残留、重金属等。
HACCP管理的实施需要多方面的努力和合作，包括食品生产企业、政府监管部门和消费者等。
食品生产企业应制定和实施一系列标准操作程序（Standard Operating Procedures，SOPs），监测和记录关键控制点的数据，并采取相应的纠正措施。
危害分析与关键点控制
危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。
那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。
其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。
对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。
大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。
那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。
同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。
想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。
所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。
2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。
这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。
这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。
危害分析及关键控制点
HACCP的意义和重要性
HACCP 从生产角度来讲是安全控制系统， 是使产品从投料开始至成品保证产品安 全的体系 1 、使食品生产对最终产品检验转化为控 制生产环节中的潜在危害； 2、应用最少的资源，做最有效的事情；
建立HACCP体系的好处
验证、补充和完善了传统的检验方法； 强调加工控制； 集中在影响产品安全的关键点上； 强调执法人员和企业之间的交流； 安全检验集中在预防性上； 不需要大的投资，简单有效； 可以随时与国际有关的食品法规接轨
原理1：危害分析和预防措施
主要内容： · 什么是危害分析 · 怎样进行危害分析 · 怎样确定显著的危害 · 预防措施是什么 · 怎样确定预防措施
危害分析
收集信息和评估危害及导致其存在的条 件的过程，以便决定哪些对食品安全有 显著意义，从而应被列入 HACCP 计划中。
危害的定义
危害的定义是：食品中产生的潜在的有健康危 害的生物、化学或物理因子或状态。 危害这个术语，当与HACCP相关时，仅限于安 全方面。 危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来 完成。如果企业没有相应的技术力量，也可以 向社会求助。 危害分析一般分为两个阶段，即危害识别和危 害评估。
HACCP和SSOP的关系
SSOP在对HACCP系统的支持性程序中起着十分重要的作用，有了 SSOP，HACCP才会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食 品或加工有关的危害上。一般来说，涉及到产品本身或某一加工 工艺、步骤的危害是由HACCP来控制，而涉及到加工环境或人员 等有关的危害通常是由 SSOP来控制。在有些情况下，一个产品 加工操作可以不需要一个特定的HACCP计划，这是因为危害分析 显示没有显著危害，但是所有的加工厂必须对卫生状况和操作进 行监测，建立和维护一个良好的SSOP计划是实施HACCP计划的 基础和前提
危害分析及关键控制点介绍
降低风险
HACCP通过对关键控制点的监控和 管理，有效降低食品生产过程中的 风险，确保食品的安全与卫生。
什么是危害分析及关键控制点（HACCP）
01
一种预防性的食品安全管理体系
使用适当的监控工具和技术，确保数据的准确性和可
靠性。
03
对监控结果进行分析，及时发现潜在问题并采取纠正
措施。
纠正措施和验证程序
制定有效的纠正措施，以应对监控过程中发现的问题。
纠正措施应具有针对性和可操作性，能够迅速解决问题并防止再次发生。 建立验证程序，定期对HACCP体系进行审核和评估，确保其持续有效性 和适用性。
危害分析及关键控制 点介绍
目录
CONTENTS
• 引言 • HACCP基本原理 • HACCP在食品行业的应用 • HACCP在其他行业的应用 • HACCP的优势和局限性 • HACCP的发展趋势和未来展望
01 引言
目的和背景
确保食品安全
HACCP作为一种有效的食品安全 管理工具，旨在识别、评估和控 制食品生产过程中的潜在危害，
食品行业中的关键控制点
原料控制
确保原料安全无害，防止有害物质和微生物 污染。
温度和时间控制
确保食品在适当的温度和时间内保存和加工， 防止细菌繁殖和毒素产生。
加工过程控制
通过合适的加工工艺和设备，杀灭有害微生 物，降低化学和物理危害。
包装和标识
确保食品包装无毒、密封性好，标识清晰准 确。
食品企业实施HACCP的步骤
HACCP强调预防措施，通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定关
危害分析及关键控制点
危害的定义
危害的定义是：食品中产生的潜在的有健康危 害的生物、化学或物理因子或状态。
危害这个术语，当与HACCP相关时，仅限于安 全方面。
危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来 完成。如果企业没有相应的技术力量，也可以 向社会求助。
危害分析一般分为两个阶段，即危害识别和危 害评估。
HACCP的起源
HACCP在美国的成功应用和发展，特别是对进口食品的HACCP体系要求， 对国际食品加工产生了深远的影响。1997年6月联合国食品法典委员 会（FAO/CAC）发布了"HACCP体系及其应用指南"。CAC指南的发布， 使HACCP真正成为国际性的食品生产管理体系和标准。 目前HACCP体系制度接受和推广较好的国家有：加拿大、英国、 法国、澳大利亚、新西兰、丹麦等国，这些国家大部分颁发了相应的 法规，强制性推行采用HACCP体系制度。HACCP体系应用比较成熟的 食品加工领域包括水产品、乳制品、饮料、禽肉加工、冷食、速食品、 生食品等。而且HACCP体系已开始不仅局限于食品企业中的应用，有 些国家已引进到快餐
制
食品与食品安全事件
一、食品的概念 通常指为满足身体需要，供人类食用或饮用的物品。包括既是食品又是传统药品的物品。
二、食品安全事件 1、1987年上海甲型肝炎 2、1996年疯牛病 3、1999年比利时二恶英 4、1999年香港禽流感 5、2000年英国、法国口蹄疫 6、2001年广东瘦肉精中毒 7、2003年辽宁海城豆奶中毒事件 8、2004年阜阳大头奶粉事件 9、2005年苏丹红事件 10、2006年的鱼的孔雀石绿事件 以上这些食源性和化学性食品安全事件，迫切需要建立从农田到餐桌的安全管理体系， 满足人们群众不断增长的物质和文化需要
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point, HACCP）是一种管理食品安全的系统，其目的是通过对食品生产过程中的潜在风险进行分析，并采取相应的关键控制点来预防、减少或消除这些风险。
HACCP管理在食品行业中广泛应用，为确保食品安全提供了科学的方法和有效的保障措施。
危害分析是HACCP管理中的第一步，其目的是对食品生产过程中可能出现的危害进行识别和评估。
常见的食品危害包括微生物污染、化学物质残留、物理异物等。
通过对生产过程进行系统的分析和调查，可以确定潜在的危害来源和危害传播途径，并据此为关键控制点的确定和制定相应的控制措施提供依据。
关键控制点是HACCP管理的核心，是预防危害发生和确保食品安全的关键环节。
关键控制点是指对食品质量和安全有重大影响的步骤、工序或环节。
通过制定适当的关键控制点，可以在生产过程中对危害进行有效的控制和管理。
关键控制点一般包括接受原料检验、烹调、冷却、储存、包装等环节。
针对每个关键控制点，需要设定相应的参数和标准，以确保生产过程的安全性和合规性。
除了危害分析和关键控制点的制定，HACCP管理还涉及到一系列的监控措施和纪录要求。
监控措施是为了及时了解关键控制点的运行状态，发现运行偏差和风险因素，以便及时采取相应的纠正和控制措施。
监控措施可以通过定期的检查、测试和检验进行，也可以通过建立自动化的监控系统来实现。
纪录要求是为了记录关键控制点的操作过程和监控结果，以便进行溯源和追溯。
HACCP管理在食品行业中的应用具有重要的意义和价值。
首先，HACCP管理可以有效预防和控制食品安全问题的发生。
通过对食品生产过程进行全面的分析和控制，可以避免潜在的风险和危害。
其次，HACCP管理可以提高食品企业的竞争力和市场信誉。
在食品安全成为消费者关注的焦点之际，具备科学的食品安全管理系统将成为企业与竞争对手之间的重要差异化竞争优势。
危害分析关键控制点HACCP管理
危害分析关键控制点HACCP管理危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)是一种用于食品安全管理的系统。
通过进行危害分析并确定关键控制点，HACCP管理可以有效地减少和预防食品中潜在的危害物质的存在，从而保护消费者的健康和食品企业的声誉。
HACCP管理的关键控制点是指对食品加工和生产环节中的危害进行控制的关键步骤。
这些关键控制点是关于食品安全的最重要的环节，如果这些关键点的控制失效，将会对食品安全造成严重的危害。
因此，HACCP管理的关键控制点非常重要。
危害分析是HACCP管理的第一步，该步骤用于识别和评估潜在的危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施。
危害可以包括化学、物理和生物性危害物质，如重金属、有毒物质、外来物质、细菌和寄生虫等。
这些危害物质可能会导致食品中毒、过敏反应、传染病传播等食品安全问题。
在危害分析之后，确定关键控制点是HACCP管理的第二步，该步骤需要对每个可能对危害物质进行控制的步骤进行评估和选择。
关键控制点必须明确地定义，并且必须能够通过监测和控制措施来确保危害物质的控制。
关键控制点的选择必须基于科学数据和经验，并且必须在食品生产过程中进行实际监测和控制。
HACCP管理的关键控制点应该有以下特点：首先，关键控制点必须是能够控制危害物质的步骤，包括物理控制、化学控制、生物控制等。
其次，关键控制点必须能够进行监测和记录，以确保危害物质得到有效的控制。
此外，关键控制点应该能够及时发现和纠正发生偏差的情况，并采取相应的措施。
总之，危害分析关键控制点(HACCP)管理是食品安全管理的重要部分，可以帮助食品企业减少和预防食品中潜在的危害物质的存在。
通过分析危害、确定关键控制点和制定相应的控制措施，HACCP管理可以保护消费者的健康和食品企业的声誉。
因此，在食品生产过程中，正确识别和管理关键控制点是至关重要的。
危害分析关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Points, HACCP)管理是食品安全领域中一种重要的风险管理系统。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点（HACCP）管理危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别和控制在食品生产过程中可能存在的潜在危害。
HACCP管理的核心是通过在整个食品生产过程中实施关键控制点来预防、减少或消除食品安全风险。
HACCP管理具有多种优点，包括帮助食品企业提高产品质量和一致性，提升食品安全水平，降低食品安全事故和产品召回的风险，增加企业声誉和竞争优势。
然而，如果HACCP管理过程不正确或不严密，可能会导致一系列风险和危害。
首先，如果危害分析不准确或不全面，可能会忽略一些潜在的食品安全风险。
食品企业在进行HACCP管理时必须对生产过程中可能存在的各种物理、化学和生物危害进行全面评估，并确定适当的控制措施。
如果食品企业未能充分了解食品生产过程中的潜在危害，并未采取相应的控制措施，就可能导致食品安全风险的增加。
其次，关键控制点的监测和纪录不完备也是一个潜在的问题。
HACCP管理需要食品企业对关键控制点进行监测和记录，以确保控制措施的有效性。
如果监测不及时或记录不完整，食品企业可能无法准确评估食品生产过程中的风险及控制措施的有效性。
这可能导致食品安全隐患的漏检和延误，使得食品安全风险难以及时控制。
此外，培训和教育不足也是HACCP管理可能面临的问题。
HACCP管理需要食品企业员工充分理解和掌握危害分析、关键控制点的识别和监测、记录和纪录等方面的知识和技能。
如果食品企业未能提供充足的培训和教育，员工可能无法正确理解和执行HACCP管理要求，从而增加食品安全风险。
最后，监督和检查机制不健全也是HACCP管理可能面临的问题之一。
监督和检查机制对于确保食品企业严格遵守HACCP管理要求至关重要。
如果监督和检查机制不健全或不规范，食品企业可能存在漏洞和违规情况，导致食品安全风险的增加。
总之，HACCP管理是确保食品安全的重要手段，但如果管理不当，可能会带来一系列食品安全风险。
因此，食品企业在实施HACCP管理时应严格遵守相关要求，不断改进和完善管理措施，以保证食品安全和消费者的健康。
危害分析与关键控制点(HACCP).
HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析(HA) 确定关键控制点(CCP) 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 对关键控制点进行监控(M) 建立纠偏程序(CA) 建立有效的记录及保存系统(R) 建立验证程序(V)
HACCP小组的 组成
目的：HACCP计划实施和验证； 人员组成：质量管理、控制人员、生产部门人 员、实验室人员、销售人员、维修保养人员， （也可聘请外来专家）； 小组长的条件：管理层人员；（有相应的专业 知识和经验）熟知HACCP原理，经HACCP原 理的培训。
(1)
（ 2）
（ 3）
（ 4）
（ 5）
（ 6） 本步骤是关 键控制点吗 ？ 是/否)
加工 确定本步 潜在的食品 说明对第3 应用什么 工序 引入、控 安全危害显 栏的判断 预防措施 著吗？ 依据 制或增加 来防止危 的危害 (是/否) 害？ 原 料 验 收 生物危害 是 化学危害 是 物理危害 是
美国沙门氏菌发病案例报告
70000 60000 50000 40000 30000 20000
10000 1981
1960 1963 1966 1969 1972 1975 1978 1984 1987 1990 1993 1996 0
摘自: MMWR
美国食源性疾病发病报告
45'000 40'000 35'000
空肠弯曲菌 沙门氏菌
摘自：NNDISO HACCP 有机食品（动态）
登记、注册：规范 （GMP .静态） 抽样检验：标准 （样品代表性） 凭样：样品 （外观控制）
HACCPH
危害分析关键点控制
Hazard Analysis Critical Control Point 《食品卫生基本术语》GB/T15091-1994定 义：生产（加工）安全食品的一种控制 手段：对原料、关键生产工序及影响产 品安全的人为因素进行分析，确定加工 过程中的关键环节，建立、完善监控程 序和监控标准，采取规范的纠正措施。 《食品卫生通则》CAC/RCP-1定义：鉴别、 评价和控制对食品安全至关重要的危害 的一种体系。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(HACCP)管理是一种全面的食品安全管理方法，旨在确保食品供应链中的食品安全。
它是一种系统化的方法，通过预防和控制潜在的食品危害，以确保食品安全，维护消费者的健康。
HACCP管理包括七个主要步骤，即危害分析、确定关键控制点、制定监测程序、制定纠正行动、建立验证过程、建立记录体系和建立文件归档系统。
首先，危害分析步骤是HACCP管理的起点。
它涉及识别和评估可能在食品生产过程中产生的潜在危害。
这些危害可以是生物性、化学性或物理性的，如细菌、寄生虫、残留农药、重金属、鬼魂片或其他潜在的污染物。
通过对生产流程进行全面的分析和评估，可以识别并记录可能的危害。
第二个步骤是确定关键控制点。
这些是可以防止、消除或减轻危害的控制点。
在关键控制点上，必须进行有效的控制措施，以确保食品安全。
这些控制点应该是可以监测的，并且必须在一定的边界内控制。
接下来是制定监测程序。
监测是为了确保关键控制点在整个生产过程中持续有效。
监测可以通过观察、检测、记录和评估来实现。
监测程序应该是可行的，能够帮助检测和识别风险，以及改进生产流程。
第四个步骤是制定纠正行动。
当关键控制点失效时，必须采取纠正行动来恢复食品安全。
这些纠正行动可能包括调整设备、修复损坏的部件、清洗、消毒和更换被污染的物品。
纠正行动必须根据危害的严重性和潜在的危害来确定，并且必须被记录下来以供日后参考。
建立验证过程是HACCP管理的第五个步骤。
验证过程是为了确认关键控制点的有效性和可行性。
这可以通过实施实地检查、测试和评估来实现。
验证过程还可以包括审核过程，以确保HACCP计划的完整性和准确性。
建立记录体系是HACCP管理的第六个步骤。
记录是为了记录和跟踪食品生产过程中的关键信息。
这些记录可以包括监测结果、纠正行动、验证结果以及其他与食品卫生和安全相关的信息。
这些记录是观察和评估食品安全管理的重要依据。
建立文件归档系统是HACCP管理的最后一个步骤。
危害分析及关键控制点
危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。
本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。
一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。
通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。
在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。
2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。
3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。
4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。
5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。
二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。
通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。
确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。
2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。
3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。
4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。
三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。
食品生产危害分析与关键控制点
4种记录被保存作为HACCP体系的组成
（1）HACCP计划和用于制定计划的支持文 件；
（2）关键控制监控的纪录； （3）纠偏行动纪录； （4）验证活动记录
原理七、建立验证程序 审核HACCP计划的准确性，包括适当
• 1、危害分析 • 2、确定关键控制点 • 3、建立关键限值、保证CCP受控制 • 4、确定监控CCP的措施 • 5、确立纠偏措施 • 6、确立有效的记录保持程序 • 7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正
确运行中。
原理一、危害分析
哪些是HACCP中的“危害”
食品安全的危害
生物危害
– 沙门氏菌、Listeria菌属单核细胞、大肠杆菌0157：H7甲型肝 炎病毒等
谁来监控？
对监控人员的要求：
流水线上的人员 接受过有关技术培训
设备操作者 监督员 维修人员 质量检查员
完全理解CCP监控的重 要性
能及时进行监控 能准确报告监控情况
原理五、确立纠偏措施（行动）
1 定义 当监控显示出现某一特定CCP超过控制
范围（偏离关键限制值）时所采取的措施。 通过采取纠偏措施，纠正产生的偏差，
原理三、建立关键限值、保证CCP受控制
• 对每个CCP点需确定一个标准值，以确保 每个CCP限制在安全值以内。
• 关键限值常是一些工艺参数，如温度、 时间、水分含量、水分活度、pH等。
危害 细菌性病原体 细菌性病原体
细菌性病原体
关键限值举例
CCP
关键限值
巴氏消毒 干燥
酸化
≥72 ℃ 、 t ≥15”
•
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年12月 上午4时 4分20. 12.904: 04Dece mber 9, 2020
危害分析与关键控制点(HACCP) .doc
危害分析与关键控制点（HACCP）在禽肉屠宰加工企业中应用和验证有关问题的探讨危害分析与关键控制点（HACCP）是食品生产加工企业中的一种科学、高效、简便、合理而专业性有很强的食品安全管理和预防体系，企业通过有效地实施HACCP体系管理，可以使食品中的安全危害的风险性降低到最小或可接受水平，提高产品的出成率。
HACCP 体系已在发达国家（如美国、欧盟、加拿大、澳大利亚等国家）的肉类屠宰加工企业中广泛地应用并强制实行，我国国家认监委二○○二年三月二十日以3号公告的方式发布了《食品生产企业危害分析与关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》，要求在所有出口肉类加工企业中强制实施HACCP体系验证。
自禽肉屠宰加工企业强制实施了HACCP体系管理以来，大大提高了出口禽肉产品的安全卫生质量，同时提高了禽肉产品的出成率，出口的禽肉产品很少被国外检出安全卫生问题而造预警，（因禽流感事件，2004年出口的生的禽肉产品的数量较前几年有所下降，但这不影响HACCP体系在禽肉屠宰加工企业中所发挥的作用）。
诚然，HACCP体系在保证禽肉产品的安全卫生质量方面确实发挥很重要的作用，但是由于HACCP体系在我国禽肉屠宰加工企业中应用的时间比较短，我国还没有建立起禽肉屠宰加工企业HACCP体系通用模式，出口禽肉加工企业对HACCP体系的理解领会的程度还不是很深，对有些概念甚至模糊，因此，目前出口禽肉屠宰加工企业中所应用的HACCP体系，当美国或欧盟专家来华进行检查时，对该体系不是完全认可，提出了很多问题，笔者近几年一直从事肉类HACCP体系的学习，学习了加拿大等发达国家关于HACCP体系在禽肉屠宰加工企业应用的模式，结合我国禽肉屠宰加工企业的实际，认为有下面几方面的问题对HACCP体系在禽肉屠宰加工企业中应用和验证时可供参考，以满足国外专家的要求，使禽肉屠宰加工中的HACCP体系接近或等同于发达国家的水平。
一、要全面透彻地理解HACCP中有关危害的概念：HACCP中关于危害的概念是这样定论的：危害：在非受控状态下，有可能导致消费者疾病或身体伤害的生物的、化学的、物理的因素。
危害分析和关键控制点体系
危害分析和关键控制点（）体系及其应用准则，() 的附录序言本文第一节列出了由采纳的危害分析和关键控制点（）体系的准则。
在认识到体系的具体应用会因食品操作环境而有改变时，第二节提供了体系应用的一般准则①。
体系以科学性和系统性为基础，识别特定危害，确定控制措施，确保食品的安全性。
是一种评估危害和建立控制体系的工具，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验。
任何体系应当具有适应变化的能力，如，设备设计、加工方法的改进或技术上的发展。
可应用于从初级生产到最终消费整个食品链中，它的运用应以对人体健康风险的科学证据作为指导。
在提高食品安全性的同时，实施体系也能带来其他明显的好处。
此外，体系的应用有助于管理机构实施检查，并通过提高食品安全的可信度促进国际贸易。
的成功应用，需要管理层和员工的全面承诺和介入。
按照特定的研究对象，它也需要多学科的研究途径，一般来说，应包括农学、兽医卫生、加工、微生物学、医学、公共卫生、食品技术、环境、化学和工程等学科的专业技术。
的应用与执行质量管理体系，例如系列，是兼容的，在这些体系内的食品安全管理中，的应用是一个可供选择的体系系统。
考虑到对食品安全的应用，以下概念也可运用在食品质量的其他方面。
①的原理建立了应用要求的基础，而应用准则提供了实际应用的一般指南。
定义控制（动词）（）：采取一切必要行动，以保证和保持符合计划所制定的指标。
控制（名词）（）：遵循正确的方法和达到安全指标时的状态。
控制措施（）：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。
纠偏行动（）：监测结果表明失控时，在关键控制点（）上所采取的行动。
关键控制点[ ()]：可进行控制，并能防止或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的必需的步骤。
关键限值（）：区分可接受与不可接受水平的指标。
偏离（）：不符合关键限值。
流程图（）：生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。
（危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估、以及控制的体系。
危害分析关键控制点
附件1：危害分析关键控制点--HACCPHazard Analysis Critical Control Point危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。
是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。
一、HACCP的优点：1.它是一种预防性措施2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP3.提高对食品安全性的意识4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性二、应用HACCP的逻辑顺序（操作）1.组建HACCP小组1)项目负责人应有HACCP相关经验2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员2.产品描述包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期3.确定预期用途1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人群，如：集中用餐。
2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。
4.描绘流程图和现场确认流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改5.危害分析1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄A.来源控制；B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄化学性危害主要有以下三类：A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑菇毒素；B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）；C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂；控制措施有：A.来源控制--供应商证书和原料检测；B.生产控制—正确使用批准的添加剂；C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）；3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄A.细菌a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。