化纤面料的疵点产生的原因及检测方法
织布疵点原因及预防措施
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
化纤检验的技巧
化纤检验的技巧化纤（化学纤维）是指以化学纤维原料为主要成分制成的纤维，通常是通过化学方法从天然物质或合成物质中提取纤维原料并进行聚合或溶解纺丝制备而成。
化纤因其具有优异的柔软性、强度和耐磨性等特点，得到了广泛应用，如衣服、家具、地毯、绳索、工业滤料等。
在化纤产品的制造中，检验是非常重要的环节，它能够帮助生产企业确保产品的质量，保障消费者的权益，提高企业的竞争力。
化纤检验的技巧主要包括质量检验、物理性能检验和化学性能检验等方面。
下面我们将分别介绍这些检验的技巧。
首先是质量检验。
质量检验是化纤产品检验的核心内容，它主要包括外观质量、尺寸偏差、色牢度等指标。
在进行外观质量检验时，需要注意观察化纤产品的表面是否有瑕疵、缺陷、污渍等，还要检查产品的光泽度、拉伸均匀度、纹理等。
在进行尺寸偏差检验时，需要使用尺子或其他测量工具对产品的长度、宽度、厚度等进行测量，以确保产品符合要求。
另外，色牢度是指产品的颜色是否能够在洗涤、摩擦等条件下保持稳定，对于服装等颜色要求较高的产品尤为重要。
接下来是物理性能检验。
物理性能检验是指对化纤产品的强度、弹性、吸湿性等性能进行检验。
在进行强度检验时，需要使用拉伸试验机对产品的拉伸强度、断裂强度等指标进行测试。
而对于弹性检验，则需要使用弹性试验机或其他相应设备进行相应测试。
此外，对于吸湿性检验，一般可采用加湿箱等工具对产品进行吸湿性测试，以此来评估产品的吸湿性能。
最后是化学性能检验。
化学性能检验是指对化纤产品的化学成分、染色性能等进行检验。
在进行化学成分检验时，一般需要采用质谱仪、红外光谱仪等设备对产品的化学成分进行分析；而在进行染色性能检验时，主要包括对产品的染色牢度、染色均匀度等指标进行测试，以此来评估产品的染色质量。
在进行化纤检验时，需要注意以下几点技巧。
首先，需要充分了解检验标准和方法，掌握相应的检验工具和设备，确保检验的准确性和可靠性。
其次，在进行实际检验时，需要按照标准程序和要求进行操作，尽量避免操作失误和疏漏。
面料疵点-印染过程中的次品
3属于印染整理原因(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位毛绒多。
成因：由烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后织物，布面仍有细微毛绒，与布纹色泽相异。
成因：1.烧毛不够充分，未将布面毛羽彻底烧除。
2.利用液流式染色机染色时，喷嘴喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后布面呈现深浅的彩云状。
成因：1.退浆、精浆不够充分，或经处理脱下腊质等物，再附着在织物上。
2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下的毛绒，又粘附在织物表面上。
布面上有不规则片状淡黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1.精练剂于常温中易于凝结。
2.用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗温度较低。
3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状颜色深浅。
成因：前处理工序退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)外观：片状染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生位置不集中，亦无一定规则。
成因：1.待染织物被溅到污水或其它药品。
2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干水印。
3.坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留痕迹。
化纤制品的质量标准及检验方法
化纤制品的质量标准及检验方法化纤制品是现代生活中不可或缺的产品，如衣物、鞋帽、袜子、床上用品等。
其质量直接关系到人们的舒适度、安全性和耐用性。
为确保化纤制品的质量，各国都制定了相应的质量标准并建立了相应的检验方法。
化纤制品的质量标准主要包括以下几个方面：1. 成分合格性：化纤制品通常由不同纤维混合而成，质量标准要求商品标识清晰明确纤维成分比例，并要求在一定的误差范围内。
2. 物理性能：化纤制品的物理性能包括强度、伸长率、断裂强力等。
该方面的质量标准要求产品能够满足相应用途的耐磨损性、抗拉伸性等要求。
3. 高温色牢度：化纤制品在高温下容易退色，该标准要求在高温下经过一定时间的暴晒后，颜色不能明显改变。
4. 纤维断裂长度：该标准要求化纤制品的纤维断裂长度达到一定数值，以保证产品在正常使用条件下不易断裂。
5. 尺寸稳定性：该标准要求化纤制品在洗涤后尺寸变化不超过一定的范围，以保证产品使用后仍能保持原有的形状和尺寸。
6. 少数民族特殊要求：少数民族的服饰和饰品有其特殊要求，该标准要求少数民族化纤制品必须符合其民族的传统习俗和审美观念。
为了确保化纤制品的质量标准得以实施，各国都建立了相应的检验方法，主要包括以下几种：1. 成分检验：通过取样检验化纤制品中各种纤维的比例，并采用相应的化学方法和仪器设备来分析不同成分的含量。
2. 物理性能测试：对化纤制品进行强度测试、伸长率测试、断裂强力测试等，通过实验测定各项物理性能参数，以判断化纤制品是否满足相应的标准要求。
3. 色牢度测试：通过暴晒、洗涤、摩擦等操作，对化纤制品的色牢度进行测试，以判断产品在正常使用条件下是否会退色。
4. 纤维断裂长度测试：通过纤维断裂实验来测定化纤制品的纤维断裂长度，以判断产品的断裂强力是否符合标准要求。
5. 尺寸稳定性测试：对化纤制品进行洗涤后的尺寸测定，通过比较洗涤前后的尺寸变化来判断产品的尺寸稳定性。
6. 反光性能测试：对反光材料制品进行反光性能的测试，以评估产品在夜间或光照较暗的环境下的反光效果。
纺织品常见疵点及其成因
一、纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1、属于纤维原料、纱支原因者(1)、棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
常见织疵造成原因
常见织疵造成原因织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。
这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。
对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。
下面将介绍一些常见的织疵造成原因。
第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。
织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。
这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。
第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。
纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。
如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。
在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。
如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。
第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。
织物的质量受到原料质量的直接影响。
如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。
在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。
比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。
第六，外部因素也可能导致织疵的产生。
比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。
织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。
为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。
只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。
技术｜粗细节、条干不匀等五大常见疵点的影响、成因及改善措施
技术｜粗细节、条干不匀等五大常见疵点的影响、成因及改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面质量的有害疵点主要是粗细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
这些疵点对后工序有哪些影响？影响布面质量的有害疵点01粗细节粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。
布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。
02条干不匀影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。
03棉结布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，影响织物外观。
布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。
此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。
04飞花布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。
通过人工挑修可得到改善。
异常疵点多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。
此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂一般都需要做避裁处理，会降低布的利用率。
更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。
不同的布种对纱线的质量要求可以看出纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响。
从布厂的产品种类看，不同的布种对纱线的质量要求也不同。
a）净色布种(经纬纱线同色或不同色的平纹织物)：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。
b）米通条布种(经向、纬向或经纬两方向相邻纱线颜色不同的织物)：纱线颜色反差越大，对粗节、棉结和条干均匀度的要求越高。
常见织疵形成的原因
常见织疵形成的原因泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
纬缩形成原因：1.纬纱质量不良。
2.纬纱捻度过高。
纺织品瑕疵原因分析及处理方法
服装材料纺织品瑕疵纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
化学纤维 短纤维疵点试验方法
化学纤维短纤维疵点试验方法
一、定义
短纤维有疵点试验，是指检测纤维纱线中，短纤维（长度小于定义值）及纤维内缺损
类型特点所进行的检测。
也就是通常所说的短纤维、破损、变色、断搭等检测方法的总称。
它是化纤领域多种产品的质量检测中的重要内容，由于短纤维及其内缺损类型含量直接影
响着产品的整体性能，因而短纤维的有效检测成为非常重要的任务。
二、短纤维疵点检测方法
1. 手工查看检测法：细心观察本身可见的短纤维及其内缺损。
2. 用视觉检查法：采用X光(x光)或荧光(UV)手段，在各样品中检测及比较。
3. 使用检测软件：使用自动化设备及检测软件，以获得有一定的显示，便于快速准
确的检测结果。
4. 使用名义GT-2000短纤维、破损、变色、断搭专用检测仪：它可以定义破损、变色、断搭及短纤维等参数，对检测样品进行持续性检测，可快速便捷地得到短纤维及缺损
类型的明确比例值，同时具有记忆功能，可保存多个样品留取比较/考察。
根据实际使用要求，短纤维缺损检测标准可以不同。
仅以名义GT-2000专用检测仪的
标准为例，可以设定短纤维的长度若小于0.5mm则算作短纤维，断搭的定义为细丝受损率
应小于等于5%，以及另外几种标准的具体要求。
四、结论
短纤维有疵点试验有多种检测方法，根据实际应用，可以灵活使用检测方法，选择最
佳检测手段。
标准也可以根据实际需要来设定，但应保证检测结果的准确性。
织物疵点是如何产生的
柬道 并 札 的 自 调 整 统 设 ￡
・ 纤奢量 过离或精梳 机之 间梳棉 效丰的 短
变异
仅了 解纺 纱工 序的 基本 知识并 不 足以解 释织物外 观不均 匀的现象 。进一步 了解原料方
面的知识 ，对于理 解遗一阶段疵 点的影 响大有 帮助 各 种常发性 纱疵，例如短 纱疵—— 不论
纱 线有 关。了 解这 些疵点 产生 原园 的采 购经
理 ，绝不 会被 糊弄 他们 掌控 了与 供应 链谈 判的 优势地位 不 规 则 的纱 线 和 常发 性疵 点的 纱 线是 导 致 织物 表 面 不 匀整 特 别严 重 的 厚因 －知
遒这 两 个 因素 后 ．有 助 于在 供 应链 中 追 根 溯源 。 由 此 ，采购 经 理 能直 接 投 诉到 引 起 瑕疵 的 环 节 ， 判 断瑕 疵 形 成 的 潜 在 园素 ．
况中被找 到 ：
・
并 蒂 粗纱、细 纱机 寺理 的牵伸分 配 、
生产过 程中酌枉 ＃零件棚坏
当然 ．纺纱 机本 身也 会导致 织物 质量 问 题的产 生 由于 机审性 能或机 器设定 的因 素， 夔 会损坏 本身 质量没 有问题 的预纺 产品 因此 ， 有必 要在 纺厂 实验 室中 ，对预 纺产 品和抄 线 进行 周期 性、有 规律 的测 试 可 靠 的测试 结 果 ，例如 由乌 斯特 。仪器 测得 的结 果 ，有助 于帮 助纺 纱经 理做 出正确 的 决策、 制定 工艺 过程 和帆 械设 定 ．从而保 证稳 定一 致的 钞线
２ １ ． ．５ ２ ０ ２仍 ２ — ８
宁波 国际 会展 中心 ＩＴ Ｘ ＮＩ Ｎ Ｅ ＮＧＢ Ｏ
追溯纱线疵点的根源
衣 服上最 令 人头疼 且最 明显 的瑕 疵是布 面不 匀 整 ． 时根 本没 有 办法对 其进 行豫藏 此 或修 复 由此 引起 的布 面云 纹被 认定 为质量 不 合格 ．无 法接 受 究其 原因 ，往往 可 以追
常见面料疵点预防
常见疵点的形成及预防面料基本概念：1、经向、经纱、经纱密度：经向：面料长度方向；经纱：经向纱线称做经纱；经纱密度：经向1英寸内纱线的排列根数为经纱密度。
2、纬向、纬纱、纬纱密度：纬向：面料宽度方向；纬纱：纬向纱线称做纬纱；纬纱密度：纬向1英寸内纱线的排列根数为纬纱密度。
一、断经在经纱循环中，缺少一至数根经纱使布面正常纹路改变，呈经向稀条状的疵点，称为断经。
1.产生原因：①断经自停装置失灵，经纱断头后未能及时停车。
②停经片内有积花、回丝等缠绕，使断经后的停经片不能下落，或经纱断头后被邻近经纱缠绕，甚至被邻纱带入其它综眼，织入布面。
③综丝耳环被损坏，在综上下滑动过程中将经纱挂断。
④导剑钩磨损，在经纬相互交织时，将此处经纱磨断。
⑤半制品质量较差，如经纱上有棉织、杂质、飞花、回丝及并头、绞头等。
⑥工艺参数配置不合理，后梁位置过高，吊经状态不好。
2.预防办法②加强巡回检查经纱，及时清除纱上有害疵点。
②合理调整工艺参数，使吊综状态正常。
③校正停经机构，使其作用灵敏。
二、断疵经纱断头后，其纱尾织入布面内，称为断疵，其形成原因和预防办法同断经织疵。
三、经缩由于经纱张力不一致，在经纬交织过程中，布面上呈现出有条状或块状的凹凸不平的绉纱状疵点，称为经缩。
经缩又称经缩浪纹或经缩波纹。
1、产生原因①经纱毛绒过长，经纱上有棉球、大结头，回丝附着织轴上的倒断头、绞头等半制品疵点，造成经纱之间紧紧的纠缠，使经纱张力呈现忽紧忽松现象而产生经缩。
②有少数经纱张力松弛，特别是了机松纱。
2、预防办法①提高半制品质量，大力减少经纱上有害纱疵。
②合理调整经纱张力，使其大小适当。
四、吊经因紧经纱造成的经纱无屈曲、破坏、织物丰满度的现象，通常称为吊经织疵，形成原因及预防办法同经缩织疵。
五、松经部分经纱张力小于其它正常经纱时，张力小的经纱在布面上呈现松弛现象称为松经。
1、形成原因①织轴中经纱的小辫子（气股）、倒断头以及脱头现象。
②断经自停装置失灵，当经纱断在停经片前后时形成机前一段经纱松驰。
面料织疵分析概述
面料织疵分析概述面料作为衣物的重要组成部分，一直是人们十分关注的一个方面。
而在面料生产中，织疵是必不可少的一个环节，不同类型的织疵会对布面造成不同影响，因此对织疵的分析就显得尤为关键。
本文将对面料织疵的分析进行概述。
一、织疵的定义织疵是指织物表面出现的各种瑕疵，是由于纱线的不均匀性所导致的缺陷。
织疵可以分为诸如梳毛、洞洛、错花、错织等多种类型，其中每一种类型都会在一定程度上影响织物的美观度和使用寿命。
二、织疵的分类1. 梳毛梳毛是指织物表面上出现的绒毛状缺陷，这种缺陷多出现在毛料、革面绸等面料上，会影响织物的美观度和触感。
2. 洞洛洞洛是指织物表面出现的孔洞型缺陷，这种缺陷多由于纱线的质量问题造成，会直接影响到织物的使用寿命和防风等功能。
3. 错花错花是指织物表面出现的花纹不规则、错位的缺陷，这种缺陷多由于织机的质量问题或者织机操作不当造成，会直接影响到织物的美观度和风格。
4. 错织错织是指织物表面出现的纱线交错的不正常现象，这种缺陷会对织物的质量和结构造成直接影响，会导致织物易于破裂或者使用寿命短。
三、织疵的分析针对不同类型的织疵，需要进行不同的分析方法和处理措施。
1. 梳毛针对梳毛的分析，需要首先确定梳毛的程度以及毛细度大小，接着可以使用剪刀或者电吹风等工具进行处理。
具体处理方法包括毛绒部分的剪除或者吹风，根据织物的类型和梳毛的情况，可以选择不同的处理方式。
2. 洞洛针对洞洛的分析，需要首先确定洞洛的位置和大小，接着可以使用补补织等工具进行处理。
如果洞洛比较大或者出现在织物表面比较显著的位置，可以使用针线对洞洛进行修补。
3. 错花针对错花的分析，需要首先确定错花的范围和类型，接着可以采取重新编织等方式进行处理。
如果错花较小，可以使用调整织机的力度或者修改编织程序的方式进行调整；如果错花的范围较大，需要进行重新编织。
4. 错织针对错织的分析，需要首先确定错织的位置和类型，接着可以使用重新编织等方法进行处理。
技术面料里各种斑产生成因及处理办法
技术面料里各种斑产生成因及处理办法产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平、管理水平高低的重要标志。
前处理是染整加工的前道工序，也是很重要的工序。
在日常生产中，如果前处理后的半制品疵点较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂信誉；为此，提高前处理半成品质量、努力减少前处理半成品疵病是染厂的重要任务。
本文根据前处理过程中常见的点状疵病的形态、产生原因、克服解决办法加以叙述。
//前处理过程中常见的点状瑕病//1．黄斑；2．油斑；3．浆斑；4．增白斑；5．碱斑；6．锈斑；7．钙斑；8．风干印。
//产生的原因及解决办法//1黄斑1.产生的原因分析产生黄斑的通常原因是使用河水所致，尤其在雨季更容易发生。
这主要是由于河水的水质不好。
河水中含有有机悬浮物，在前处理过程中，这些有机悬浮物得不到充分的分散，在前处理过程中与织物上处理下来的杂质一起重新凝聚返沾在织物上，即出现黄斑现象。
此黄斑斑点在后整理加工过程中，如增白则会产生增白斑；如果染色则会产生色斑等。
2.解决办法针对这种原因产生的黄斑，应该在前处理过程中选择分散性较好的螯合分散剂，螯合分散剂具有一定的螯合力，能螯合水中的金属离子，具有较优异的分散性能，相当于反应性的分散剂，针对性强，效果较好。
2油斑1.产生的原因分析前处理油斑主要表现为在前处理过程中产生的油油的、近似透明的点状斑点。
一般产生原因是织物上含有的大量化纤油剂、含氨纶织物上的二甲基硅油类的氨纶油剂。
这些油剂在前处理过程中被清洗下来后，没能得到充分的乳化分散而造成凝聚返沾到织物上所致。
尤其是低档的化纤织物使用的是劣质化纤油或增大油剂用量，就容易产生油斑。
2.解决办法针对化纤油剂及二甲基硅油类氨纶油剂，要选择对油剂分散性优异的乳化去油剂，与去油灵复配使用效果，对油剂不重的织物可单独使用。
3浆斑1.产生的原因分析主要是由于织物上含有大量的化学浆料。
一般化学浆料都是高分子聚合物，聚合度比较高，粘度高，易凝聚。
面料织疵分析
面料织疵分析面料织疵是指在织造过程中，由于各种原因导致的面料出现的纱线错误或缺陷。
这些织疵会导致面料的外观、手感、垂坠等特性的变化，甚至可能导致面料强度的下降和使用寿命的缩短。
因此，对面料织疵的分析和识别至关重要。
本文将从织疵产生原因、常见织疵分类和分析方法三个方面来探讨面料织疵分析的相关问题。
一、织疵产生原因面料织疵产生的原因多种多样，主要分为以下三个方面：1. 纱线质量问题纱线质量的优劣直接影响到面料的成品质量，低质量的纱线容易出现纬线质量不佳、弯曲倾斜、抽纱、断纱等问题，从而影响面料的正常织造。
2. 机器设备问题机器设备的使用寿命、操作人员的技术水平和对设备的维护保养情况都会对织疵产生一定的影响。
例如，机器轴承磨损会导致机器运行不稳定，从而造成织疵等问题。
3. 管理问题面料织造过程中的管理问题也是造成织疵的因素之一，例如设备维护不及时、操作不规范、原料进货不合格等等。
二、常见面料织疵分类1. 结构性疵点结构性疵点指的是面料上出现的结构性变化，例如缺纬、漏纬、抽纱等。
这些疵点会影响面料的垂坠度、外观和手感等特性，甚至会导致面料的运用寿命降低。
2. 色线疵点色线疵点主要包括色差、错花、织花等问题，这些疵点对面料的颜色、图案、质感也有一定的影响。
3. 尺寸性疵点尺寸性疵点指的是面料大小、厚度、密度等方面的织疵。
这些疵点如果严重则会导致面料失去应有的使用功能，例如不适合制作衣物等。
三、面料织疵分析方法1. 观察法通过目视观察，找出布面上的不规则点、掌纹、节每扭曲、疵片等。
不仅要看疵点的大小和形状，还要通过观察它的位置和分布规律等信息确定是何种织疵。
2. 毛细管吸气法毛细管吸气法可用于观察织疵扭曲、断裂及织结的位置等信息。
通过对织疵吸气时毛细管内的水的变化观察，得出织疵的位置与形状。
3. 线追踪法线追踪法是一种通过对织疵产生的图案特征进行描述，然后追踪相应的纬线或经线，以确定其在布面上的位置与形状的方法。
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
通常布面的疵点及其产生原因
.通常布面疵点1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留下颜色，同样造成图案和花形不良10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏22.孔：破损或破洞23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉紧一点，就会漏过这些疵点25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向27.针孔：后加工过程中用于定28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
织疵的产生原因及消除方法
织疵的产生原因及消除方法袜机在日常生产中，由于各种机件的磨损和损坏或动作位置的变动而影响了机器的正常运转，从而在织物上就会产生各种疵点，如：破洞、轧毛、断线头、撞断针踵、漏针、豁袜头、逃花……等。
为使袜机正常编织，现将一般疵点的产生原因和消除方法分别进行叙述。
第一节破洞在织物上线圈的断裂就称为破洞。
一、推断袜针在成圈后，由于沉降片的牵拉力过大，线孤受到的牵拉力大于其纱线的强力，这时线孤的断裂称为推断。
二、轧断在垫纱过程中，由于喂纱角偏小，纱线容易被袜针剪刀口轧住，这种断裂称为轧断。
三、拉断在成圈过程中，由于线弧受到的张力超过其纱线的强力，这时线弧的断裂称为拉断。
四、顶断袜针成圈后，由于沉降片牵拉滞后或牵拉不足，使袜针上升时，其针头顶住旧线圈而造成纱线断裂，称为顶断。
五、胀断袜针沿起针镶板上升，使针钩内的线圈移到针杆较粗的位置，由于线圈长度小或纱线延伸小，而造成线圈断裂称为胀断。
六、缝合圈的轧碎（俗称缝头眼子轧碎）袜头编织结束，开始编织缝合圈时，由于机件配合不良，使个别缝合圈线弧被拉断，这种疵点称为缝合圈轧碎。
其他产生原因参看前面《拉断》的内容。
第二节合罗纹后编织平针时的疵点一、罗纹口虚环以及轧碎当罗纹口合好后，由于喂线过早，造成针钩内余线过长，在部分袜针上形成不规则的虚环，称为罗纹口虚环；这段虚环在第二转成圈时容易产生拉断，这一部位的破洞称为罗纹口轧碎。
其他的产生原因可参阅本章第一节的内容。
二、罗纹口漏针以及豁口当罗纹合好后，开始喂纱时，由于成圈机件配合不当，使第一只长踵袜针没有及时钩到纱线而造成漏针，严重时就形成豁口，这种织疵称为罗纹口漏针以及豁口。
续表三、罗纹口花针（吊针）当罗纹合好后，在第一转成圈时，由于某些成圈机件配合不当，使部分袜针上的老线圈没有退圈，针钩内同时存在两根线弧，在第二转中脱圈，这种疵点，称为罗纹口花针。
第三节撞针在袜子编织过程中，由于某些机件的磨损或机件间相对尺寸配合不好，造成袜针、提花片、底脚片及沉降片与机件撞击的现象，称为撞针。
疵布分析报告
疵布分析报告1. 引言本文是对某家纺织厂生产的布料中出现的疵布情况进行分析和报告。
疵布是指布料中出现的瑕疵、缺陷或不符合质量标准的情况。
通过对疵布进行分析，可以帮助纺织厂找出问题原因，改进生产工艺，提高产品质量。
2. 疵布分类根据疵布的种类和表现形式，我们将疵布分为以下几类：2.1 劈布劈布是指布料上出现比较明显的开裂或断裂情况。
劈布可能是由于纱线质量不好、织造过程中张力不均匀或操作不当等原因导致的。
2.2 纱头疵纱头疵是指布料中出现的纱线头未被完全隐藏在织物中的情况。
纱头疵可能是由于纱线头未被正确处理，或者在织造过程中出现纱线头脱落的情况。
2.3 断纱断纱是指布料中出现的纱线中断的情况。
断纱可能是由于纱线质量问题、设备故障或操作不当等原因导致的。
2.4 纱花纱花是指布料中出现的未被织入织物中，呈现出纱线交织的情况。
纱花可能是由于纱线捻度不均匀、织造速度过快或操作不当等原因导致的。
2.5 破洞破洞是指布料表面产生明显的洞口或撕裂的情况。
破洞可能是由于纱线质量问题、设备故障或不当操作导致的。
3. 疵布分析根据对布料样本的观察和分析，我们对疵布进行了详细分析。
3.1 问题描述经过观察发现，这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵的情况较为严重。
劈布主要集中在布料的边缘位置，断纱情况散布于整个布料表面，而纱头疵则呈现出零星分布的情况。
3.2 可能原因针对这些疵布情况，我们分析了可能的原因如下：•劈布可能是由于纱线的质量问题，在织造过程中张力不均匀导致的，也有可能是设备操作不当引起的；•断纱的出现可能与纱线的质量和织造过程中的张力有关；•纱头疵是由于纱线被处理不当或在织造过程中受到损坏引起的。
3.3 解决方案为了解决疵布问题，我们提出了以下几个改进方案：•对纱线进行严格的质量把关，确保纱线的质量稳定；•在织造过程中，严格控制织机的张力，确保布料的均匀性；•加强操作人员培训，提高其对织机操作的技能和质量意识。
4. 结论通过对疵布情况的分析，我们可以得出以下结论：•这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵等问题，需要进行改进；•劈布、断纱和纱头疵的主要原因是纱线质量和织造过程中的张力控制问题；•通过对纱线质量的把关和织造过程中的改进措施，可以减少疵布的出现。
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化纤面料的疵点产生的原因及检测方法
1﹑裙皱皱条之间相互平行，头尾平齐。
皱条中间大，两头尖。
皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。
裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。
只有经印染加工处理才显现出来。
产生的主要原因：①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；②所用纬纱号数或捻度存在差异。
检验方法：一般开剪作次零布处理。
2﹑缝头皱皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良。
未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3﹑印染加工皱一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。
印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。
主要原因：①印染前半制品原有皱条；②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；③设备清洁做得不好。
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4﹑丝光皱印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；
②丝光机张力调节不当；③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。
5﹑风印印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。
一般
在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。
产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅色档。
KN型活性染料易产生风印。
检验方法：按局部性“条状”疵点评分。
6﹑边中色差、左中右色差印染织物边中或左中右色泽深浅不下。
产生的主要原因：①染液的轧辊或印花压力两端不一致；②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。
检验方法：用变色灰卡套框评级。
7﹑深浅边布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：①卷染时布卷布边不齐；②染色时织物卷边造成浅边；③边组织厚、带液量多造成深边。
检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分。
8﹑条花沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。
条花分坯布条花和染色条花。
坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。
染色条花通过缝头，两面深浅有差异。
产生的主要原因：①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花；②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花；④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
检验方法：用条花标样按影响程度评定。
9﹑色档染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。
产生的主要原因：①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或
稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异；②染色加工停车产生色档；
③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档；④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档；⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。
检验方法：严重色档开剪去除。
轻微或明显色档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。
10﹑色点印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。
该疵点有局部性的，也有散布性的。
一般发生在浅色织物上。
产生的主要原因：①调制染料和色浆时溶解不良；②染料和色浆放置时间过长产生凝聚；③设备清洁不良。
检验方法：局部性的按相似疵点评分；散布性的参照“棉节杂质、深浅细点”，按影响程度评分。