如何绘制VSM价值流分析图PPT(68张)

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VSM价值流管理(PPT100页)名家精品课件

1.思維迷思 2.設計能力 3.計畫與
不足
管理不當
38
為何流動/快不起來?
思維迷思
-農耕心態 -追求利潤
最大化
設計能力不足
-職能切割 -工程切割 -防坡堤設計 -分批-等待模式 -訂單/計畫的
不穩定 -轉換時間長 -物與情報
被切斷
計畫與管理不當
-PMC中央管控 -預測式需求 -人為的不穩定 -不良多
• 傳統心理學研究: 找出不快樂的原因;給予消除
• 但,不滿足沒有不滿=/ 滿足 • 去除不滿足;並沒有得到滿足 • 因此,另外做不同的研究
46
如何才能快樂?
• 花25年對幾千人做研究 • 每人配帶call機 • 隨機響;就記下當時的作為與感受
• Flow:暢快;
順暢&爽快才能快樂
47
如何才能flow順暢?
11.開到修理廠
消費時間：210分鐘
創造價值的時間：58分鐘
12.排隊、描述問題
13.等候借用車
14.委託修理
創造價值的時間/總時間：28%
15分鍾
15.排除、付款
20分鍾
16.駕車回家
34
為何流動/快不起來 ?
35
價值流管理VSM
• 強調價值要快速流動
• 首先,要把沒有價值的去除: -以客戶角度定義價值 -給予價值最大化
• 搭配一個現場管理試驗,啟發思考 • 如何完成VSM的分析,不在此次課程
15
一.為何要做VSM 價值流管理?
常見老板的二大抱怨
• 交期長;又不準時 • 不要用的,一大堆; 要用的.卻沒有
17
為何要推動VSM?
1. 快速掌握企業經營系統 2. 全面瞭解企業的問題 3. 清析的瞭解瓶頸工程所在 4. 設備與人力配置研判 5. 日常管理執行與落實方向指引 6. 成為流程改善工具 7. 讓改善內容明確化與明確優先順序 8. 做為內外部的溝通工具

VSM价值流程图(详解)

持续改进
作为精益生产的核心工具之一，价值流程图有助于企业实现
持续改进和长期成功。
适用范围及场景
服务业
优化服务流程，提升客户体验和服务质量。
新产品开发
在设计阶段引入价值流程图，确保新产品的生产流程高效且符合客户需求。
制造业
用于分析生产流程，减少浪费，提高生产效率。
供应链管理
改善供应链运作，降低库存和运输成本。
信息流动
信息输入
识别流程中需要的信息输入，包括来自外部的数据、指令等。
信息处理
描述各环节中信息的处理过程，如数据的收集、整理、分析等。
信息输出
明确流程中产生的信息输出，如报告、决策结果等。
信息反馈
建立信息反馈机制，将输出结果与预期目标进行比较，及时调整流程。
物料流动
物料需求计划
根据生产需求制定物料需求计划，明确所需物料的种类、数量和时间。
物流规划与改进
设施布局优化
价值流程图可以帮助企业合理规划物流设施布局，减少物料搬运和运输成本。
01
运输路线优化
通过分析价值流程图中的物流路径，企业可以优化运输路线，减少运输时间和成本。
02
03
库存控制
价值流程图有助于企业实现库存控制，避免库存积压和浪费，降低库存成本。
采购策略优化
供应商选择
质量管理与改进
识别质量问题
通过价值流程图分析，企业可以识别产品质量问题的根源，从而有针对性地制定改进措施。
提高产品质量
价值流程图有助于企业优化生产流程和质量控制体系，提高产品质量和客户满意度。
实现持续改进
价值流程图的应用可以帮助企业建立持续改进的文化和机制，不断追求更高的质量标准和更低的成本。

价值流图VSM绘图教程ppt课件

精益改善线平衡 Line/Operator Balance
线平衡率 =
Σ(各工序作业时间) 瓶颈岗位时间 ∗ 人数
线平衡是指工程流动间或者工序流动间负荷之差最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滞留现象。
精益知识点拉式生产、看板
物料员/水蜘蛛到上游超市取走需要的半成品，提取生产看板，向上游工序发出生产指令，即生产拉动信号。
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍，需要收集一些必要的、可以帮助绘制未来状态图的数据，并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
感谢您的聆听
22
价值活动
任何增加市场或产品和服务的功能或市场形式的活动（客户愿意为此付费的活动）
无增值活动
任何不增加市场或产品和服务的功能（这些活动应当消除，简化，减少或合并）
优点： • 看到全流程，而不是单个工序 • 发现浪费并找到浪费的源头 • 同时体现信息流和物料流
• 材料入库 • 来料检查 • 库存 • 物料搬运
价值流图绘图教程
季正勇
目录
01
价值流图
02Leabharlann VSM图标03绘制现状图
04
绘制未来图
价值流图VSM
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
VSM形象化地从系统层面观察生产过程中的物流和信息流，发现浪费并制定相应的改善计划。

价值流图VSM绘图教程

• 定拍工序按客户订单来控制生产 • 定拍工序往往是价值流中连续流的最后一个工序 • 定拍工序后面的流程按FIFO方式移动
精益改善均衡生产
D1
集中生产
D2
D3
成品库存量大，原材料及在制品多，适应变化的灵活性差。
均衡生产
均衡生产可能会增加一些工作，如较频繁的换模，产线旁暂存的不同零部件均衡生产可以消除价值流中大量的浪费，缩短价值流的交付时间有更大的能力，在小库存(上下游)、短交期条件下，应对不同的客户需求。
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍，需要收集一些必要的、可以帮助绘制未来状态图的数据，并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
感谢您的聆听
精益改善线平衡 Line/Operator Balance
线平衡率 =
线平衡是指工程流动间或者工序流动间负荷之差最小、流动顺畅、减少因时间差所造成的等待或滞留现象。
精益知识点拉式生产、看板
物料员/水蜘蛛到上游超市取走需要的半成品，提取生产看板，向上游工序发出生产指令，即生产拉动信号。
看板的两大功能：
绘制VSM Step3 — 绘制物料流图
1. 识别物料接收处
2. 确定选择的产品族的存货数量每天/每班在手库存
3. 识别物料如何在过程中移动推动或拉动
4. 记录观察到的库存量以数量或时间为单位
5. 不同类型物料需要区分表示
绘制VSM Step4 — 添加信息流

VSM价值流分析PPT课件

生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率，减少在制品库存和等待时间，提高产品质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法，准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序，即瓶颈工序，进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据，如生产周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图，包括流程图、数制定相应的改进计划，包括优化生产布局、减少批量大小、改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原因，如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法，对瓶颈工序进行作业改善，提高生产效率。
生产线调整
根据改善后的工序时间，对生产线进行调整，使各工序时间与节拍相等或成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况，设定合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析，找出根本原因。
收集生产过程中的相关数据，通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与，提出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象，制定相应的改善措施，消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备布局等方式，优化生产流程，

价值流图VSM绘图教程

-
绘制VSM Step5 — 添加时间线
1. 将物料流中各个工序生产周期加上库存天数，可以估计除生产线的交付期
2. 时间线上表示工序交付期 3. 时间线下表示增值时间
-
TWI工业公司VSM 现状图
-
精益
改善
流动 or 连续流、单件流 (One Piece Flow)
精益生产最重要的是在客户或下一道工序需要的时候才生产(JIT)。
-
感谢您的聆听
-
-
TWI工业公司VSM现状图
10Min
-
TWI工业公司VSM未来图
如何绘制未来图： 1. 使用拉式生产或者先进先出的
顺序拉动方式替代推动式生产 2. 降低换模时间，均衡生产减少库存 3. 计划部门只对定拍工序下达计划
增加发货频率，减少库存
-
绘图注意事项
• 应当独立作业去绘制整个价值流图 • 坚持用铅笔手工绘图 • 沿着物料流、信息流,快速地走上一圈 • 不断地收集需要的信息 • 不要依赖不是你亲自测量的标准工时或信息
2. 连续流的多工序也可用一个工序表示
3. 物料流应按照工序从左向右绘制而不是按照工厂的实际布局
4. 在车间沿物料流走一遍，需要收集一些必要的、可以帮助绘制未来状态图的数据，并记录在数据箱中
• 周期时间 • 增值时间 • 设备开机率 • 工作时间 • 库存
• 员工数量 • 产品种类 • 良品率 • 换模时间 • 生产批次间隔(EPE)
精益知识点先进先出、定拍工序
某些特殊情况，超市并不适用如订制品、保质期短的材料、少量但高价的零件等。可设置一个“顺序拉动”即先进先出FIFO来取代超市。
• 定拍工序按客户订单来控制生产

2024版价值流程图VSM案例分析PPT课件

价值流程图VSM案例分析PPT课件目录•引言•案例分析：某制造企业生产流程优化•案例分析：某电商平台订单处理流程改进•案例分析：某医院患者就诊流程优化•总结与展望01引言提高生产效率降低成本提升产品质量目的和背景通过价值流程图VSM分析，识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率。

减少生产过程中的非增值活动，降低生产成本，提高企业竞争力。

通过价值流程图VSM分析，发现生产过程中的问题点，改进生产工艺，提升产品质量。

价值流程图VSM简介定义价值流程图VSM是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流，包括从原材料到最终产品或服务的所有活动。

作用帮助企业识别生产过程中的浪费环节，优化生产流程，提高生产效率和质量。

适用范围适用于制造业、服务业等各个领域的企业。

02案例分析：某制造企业生产流程优化当前生产流程存在过多的环节和等待时间，导致生产效率低下。

生产流程繁琐资源浪费严重质量问题突出生产过程中的物料、人力和时间等资源未能得到充分利用，造成资源浪费。

产品质量不稳定，客户投诉率高，影响企业声誉和市场竞争力。

030201企业现状及问题分析深入企业生产现场，全面了解现有生产流程、设备、人员配置等情况。

流程调研收集生产过程中的关键数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。

数据收集基于调研和收集的数据，绘制价值流程图VSM ，直观展示生产过程中的价值流动情况。

VSM 绘制价值流程图VSM 构建识别并消除生产过程中的浪费环节，如减少等待时间、降低库存等。

消除浪费优化生产流程，合并或取消不必要的环节，提高生产效率。

简化流程加强产品质量控制，采用先进的质量管理方法和技术手段，提高产品质量稳定性。

强化质量控制生产流程优化方案设计01020304生产效率提升资源利用率提高产品质量改善企业竞争力增强实施效果评估通过优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期。

充分利用物料、人力和时间等资源，降低生产成本。

通过生产流程优化，提高企业市场竞争力，实现可持续发展。

VSM_价值流图(revisedbyDan).pptx

Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
超市
Kanban Post
Value Stream Mapping Steps 价值流图析步骤
Product family 产品族
Current status 当前状态图
• 将注意力集中在单个的产品族上 ➢ 了解工艺工程当前是如何运作的
• “只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。挑战在于如何去看到它。”

Why Mapping the Value Stream 为什么要图析价值流
• Develops ability to see the total flow...beyond the single process level 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力
• Ties together lean concepts and techniques helps avoid cherry-picking 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进
• Forms the basis of an implementation plan 形成实施计划的基础
• Describes what you are actually going to do to affect the quantitative data 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么
Future status 未来状态图
工作计划及实施
➢ 设计一个精益价值流 ➢ 制订“未来状态”的实施计划
Value Stream Mapping – Icons
绘价值流分析图之图标
物流图标
ASSEMBLY
内部工艺过程

教你高效绘制价值流图VSM

- 2700 L - 1440 R
1x Daily
I
2700 L 1440 R
SHIPPING Staging
青岛精益长征企业管理顾问有限公司
价值传递——构建精益企业！
目前状态图
State Street Assembly
18,400 pcs/mo - 12,000 LH - 6,400 RH Tray = 20 pcs 2 shifts 920 pcs/day
精益长征企业管理顾问
价值流绘制
青岛精益长征企业管理顾问有限公司
价值传递——构建精益企业！
课程内容
❖ 价值流图介绍 ❖ 目前状态图 ❖ 将来状态图
青岛精益长征企业管理顾问有限公司
价值传递——构建精益企业！
精益思想的关键开始点：
从顾客立场确定价值,从顾客端开始工作, 不要向顾客推产品和服务
顾客想要付钱的部分
信息
生产流动
材料
青岛精益长征企业管理顾问有限公司
价值传递——构建精益企业！
价值流图－要点
❖ 通常在巡视时收集信息
❖ 先快速浏览门对门情况
❖ 从发货点和工作上游开始
❖ 自己计算回避系统里的数字
❖ 自己做整个流程
❖ 用笔纸-整个路线 • 为什么自己动手
❖ 拒绝电脑
• 没有延迟 • 你作,你理解
• 重点是流动,而不是电脑
产品/过程矩阵
❖ 产品过程矩阵
创立产品通过的产品和过程设备的矩阵. 包括要求和成本/价格数据,根据实际的顾客要求相关的路径,确保验证,不要推测. 将相似的产品合成组,根据扩大成本80/20法则选择产品族作价值流图－对
受益最大的影响
Products
Extended Cost

价值流程图(VSM)案例分析ppt课件

价值流改进重点在于物流和信息流。
3
二、价值流程图
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Learn Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费，并用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
目前生产中钻孔和检验工序生产能力得不到发挥，存在很大浪费。因此，可以考虑减少一个作业者。因为钻孔和检验总共用时35s+25s=60s，可以考虑将这两道工序合并。
同时，可以考虑采用流水线生产和拉式生产相结合的生产和管理方式。因为这样不仅有利于减少在制品库存，缩短提前期，也非常有利于对装配工位需求的响应。此外，由于定拍工序粗车节拍为60s,采取拉式生产有利于为减少生产过多过早的浪费。
20
设备布置也应作相应调整，具体布置如图所示
21
未来价值流程图
22
需要注意的是，由于钻孔、精车抛光、检验三道工序是2个人在U形生产线中完成的，如采用逐兔式完成，因此每人115s完成三道工序的生产即115s共完成两个工件的加工，同时粗车工人120s完成两个毛坯加工，因此相当于U形生产线中57.5s完成一个零件的加工。因此，图3-2中后面三道工序的加工周期标注 57.5s。
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念二、价值流程图三、价值流程图案例分析
2
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种浪费，降低成本。

价值流程图(VSM)案例分析ppt课件

5
供应商
信息流生产控制
每周计划
粗车 1
无价值
有价值
钻孔 1
精车、抛光 1
物料流
客户
6
VSM分析的对象
VSM分析的主旨是暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。在JIT 生产方式中，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
VSM分析关注的八大浪费包括：
价值流程图
1
主要内容
一、价值流概念二、价值流程图三、价值流程图案例分析
2
பைடு நூலகம்
一、价值流的概念
价值流是制造产品所需一切活动的总和，包含了增值活动和不增值活动。
使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不只是研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局部。
据统计，增值活动约占企业生产和经营活动的5%, 不增值活动约占95%。因此，应在价值流中识别不增值活动，通过持续不断地开展价值流改进，消除各种浪费，降低成本。
第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行VSM分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施。
各工序作业节拍分析
16
容易看出，车间加工时间最长的工序粗车时间为60s<72s，因此目前生产会造成制造过多、过早的浪费。
各工序生产还不平衡，易造成等待浪费。该零件加工周期=60+35+55+25=175（s），一个零件的生产加工时间（包括物流等时间）即生产提前期 =0.5+0.25+0.25+0.25+0.25=1.5(天)。因此

VSM价值流分析PPT课件

• 每一环节的详细规划以实现如何达成客户需求和平衡（适时/适量/适物）
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价值流 What is Value Stream Mapping?

如何绘制VSM-价值流分析图PPT课件

TT = 60 sec.
Daily Ship Schedule
18,400 pcs/mo -12,000 “L” -6,400 “R” Tray = 20 pcs
2 Shifts
1x daily
I
Coils 5 days
Stamp 200 t
MCT = 1 second C/O = 1 hour REJ = 3% U/T = 85% 27,600 sec. avail. EPE = 2 weeks
Data Box资料盒
OCT
= Time
MCT
= Time
D/R
= Time
PLT
= Time
BATCH = Pieces
PTP
= Time
REJ
=%
U/T
=%
C/O
= Time
EPE
= Time
PITCH = Time
NOTE:
Only place appropriate data in the data box. The list above may not be totally inclusive.
-
28
精益价值流的观念
➢ 第六Байду номын сангаас观念：只对价值流中的一个制程发出生产排程
➢ 价值流中的信息流(information flow)可以简化，在精益价值流中接受生产排程命令的程序称为引导程序(pacemaker process)。引导点必须排除值流中其他程序的产能限制，来安排全部上游程序的生产步调。选定引导程序是非常重要的。
当顾客一天需要一部时，不要一星期一次给七部
1 Day
1 Day
Takt Time = 1 Day 客户需求时间 = 一天

VSM价值流管理PPT课件

13.等候借用車
14.委託修理
創造價值的時間/總時間.：28%
15分鍾
15.排除、付款
20分鍾
16.駕車回家
34
為何流動/快不起來 ?
.
35
價值流管理VSM
• 強調價值要快速流動
• 首先,要把沒有價值的去除: -以客戶角度定義價值 -給予價值最大化
• 然後;把阻礙價值流通的環節打通
• 暢流;是價值創造的關鍵
.
36
4小时完成铁路地下化
为了不影响有庞大交通量的涩谷车站停摆，
东急电铁公司动用1200人在3月15日末班电车到站后;开始进行工程，
并且在隔天早上五点的
始发列车发车前完成地下化
包含了拆掉地上站的铁轨、移转到地下铁、进行试车
. 37
為何流動/快不起來?
1.思維迷思 2.設計能力 3.計畫與
不足
管理不當
.
40
農耕:一年一收;庫存渡寒冬-生產
安心
怕斷線:提早做;多做
.
41
防坡堤:大批量與大型自動化
.
42
緩衝Buffer:人.時間.空間.設備.料.$
• 庫存;防坡堤
都是一種緩衝機制
• 因為擔心.害怕
• 因為沒有能力
• 以致造成流程受阻,無法快速流動
• 同時也掩蓋問題
• 但,很難被改變
.
43
分批-等待模式
工装夹具制作；
30
為何流動/快不起來 ?
.
31
生活中,常見的困擾問題
• 明顯的等待浪費很大 • 真正創造價值的時間很有限
.
32
25分鍾
1.尋找修理廠
5分鍾