涂装原则工艺
涂装工艺规程
喷漆工艺指导书一、零部件预处理1、零部件喷砂后对喷砂不彻底处用手工打磨，表面清洁度应达到Sa 2.5级，之后用压缩空气对表面进行清洁处理。
2、对焊接件要清除焊渣，飞溅，用动力工具打磨平锐边和尖角，不规则的焊缝打磨圆滑：尖端和边缘应打磨成至少半径1毫米的倒圆，以保证油漆的附着性。
3、表面处理结束后应在4小时以内喷涂底漆。
二、喷涂施工前的环境条件要求1．空气相对湿度小于85％，使用湿度计进行测量。
2．钢板表面温度为5℃以上。
3．当下雨下雪，表面有水有冰，或者大雾时，不能进行涂漆施工。
4．聚氨酯面漆Interthane 990在施工时，相对湿度应该控制在80％以内，以免表面因空气湿度过大，表面发花无光泽。
三、油漆的喷涂1、Intergard251底漆的施工1．1混合和搅拌：先用动力工具搅拌基料组分，再把固化剂缓慢倒入，彻底搅拌均匀，并在规定的混合使用时间内使用完毕。
基料：固化剂 = 4：1（体积比）1.2混合使用寿命1.3 操作要点：a.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm；b.喷枪移动速度为30～60cm/s；c.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。
每次施工厚度在20um左右。
1.3重涂间隔2、 Intergard400施工说明2.1．混合和搅拌：具体操作与底漆相同基料：固化剂=5.67：1（体积比）2．2混合使用寿命3.3 重涂间隔3、Interthane 990施工说明3．1混合和搅拌：具体操作同底漆基料：固化剂=6：1（体积比）3．2混合使用寿命3．3．重涂间隔4、弛张筛结构件外表面用油漆系统三、注意事项1 在涂装中层漆和面漆之前应先检查前一道涂层表面是否有损坏、漏涂、流挂等现象，并进行处理，以达到规定的质量要求2 除了不易喷涂到的地方作刷涂之外，所有表面都要喷涂或滚涂施工。
四、完工检查1、漆膜：色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染。
2、缺陷：无针孔、无气泡、无漏喷等。
3、湿膜厚度与干膜厚度：根据规定的最低/最高厚度。
汽车涂装工艺
汽车涂装工艺1.清理打磨：用呛刀对油漆破损部位进行清理，铲除松动破损的涂层，直至附着力良好，必须将旧腻层清理干净，直至状态良好。
清理后用80#砂纸对周边扩大100mm左右打磨，涂层修出坡边。
2.清洗除油（补涂底漆）：用清洁布沾清洗剂，擦抹喷涂表面并马上用另一块清洁布擦干，补涂底漆，干燥（不低于15°C时自然干燥16h 以上）后打磨后才能找补腻子。
3.找补腻子：用腻子进行找补2遍以上，直到凹陷面找补平齐。
要求每遍腻子找补厚度不能超过2mm，要求彻底打磨，每遍腻子用150#砂纸打磨。
4.打磨：先用240#砂纸打磨，再用320-400#砂纸打磨，使需要喷漆部位表面平滑光整。
5.喷涂防锈漆、中间层、面漆：用覆膜胶带进行防护，除去喷漆表面水分、油污、粉尘，最后再用粘尘布除灰尘。
按照中间层、面漆喷涂工艺过程进行受损坏部位修补。
喷涂时喷涂压力：（~）MPa，喷嘴口径：（φ1. 5mm）。
若补涂中间层干燥后，仍有缺陷需继续挤腻找补。
然后才能喷涂面漆。
中间层：涂- 4粘度计（20~25）s；干膜厚度：30μm以上；面漆：涂- 4粘度计（18~22）s；干膜厚度：30μm以上。
6.喷涂金属漆：修补部位喷涂金属漆，压力：（~）MPa，喷嘴口径：（1. 3~1. 5）mm；20°C下涂- 4粘度计（12~15）s，干膜膜厚：（20~30）μm。
干燥10-30分钟后可喷涂清漆。
7.喷涂清漆：按照清漆喷涂工艺过程进行受损坏部位修补。
喷涂时采用压缩空气喷枪，喷枪口径为，压缩空气压力为（~）MPa，喷涂粘度：（18~22）s。
8.接口处理：喷涂清漆后，对接口部位喷涂接口水。
清漆彻底干燥后（至少48h）对接口部位进行抛光处理。
9.抛光：油漆干燥48h以后抛光，用抛光机、羊毛垫、海绵球、抛光蜡对缺陷部位抛光。
10.根据缺陷面积先选用1200~2000#砂纸对小流挂、尘点、橘皮、新旧漆面接口进行打磨。
然后使用粗抛光蜡+羊毛垫（海绵球）对缺陷部位特别是接口部位进行抛光。
涂装工艺要点及过程检查点
涂装过程 工艺要点 1、先用磷化液预擦洗钣金件表面 2、预打磨，以增加底漆附着力 磷化 1、擦拭布需用清水洗净后再蘸取磷化液 3、用洁净磷化液擦洗所有表面 2、喷底漆前确保底材表面有彩虹色磷化膜形成，且磷化液已 挥发，表面干燥，无浮灰。 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、底漆无漏喷，无露底，漆膜完整 2、喷涂底漆两道以上 2、确保底漆的干燥时间在12小时以上 1、用240目砂纸打磨需刮区域底漆表面 2、焊缝处先用纤维腻子刮涂 刮腻子 3、表面不平整处用原子灰刮涂 1、有磨痕，不破坏底漆 1、晾干30分钟，再刮涂原子灰 1、腻子固化剂加入量须复合材料要求 2、一次刮涂厚度不超过1mm，须多遍刮涂 3、确保腻子干燥后（不粘砂纸）再打磨。 腻子打磨 用120目砂纸打磨腻子 1、按配比要求调配中涂 喷中涂 2、喷涂中涂两道以上 2、确保中涂的干燥时间在12小时以上 填灰 1、中涂表面不平整处补刮腻子 2、用填眼灰填平中涂表面的砂眼、粗磨痕 表面精磨 400目以上砂纸打磨中涂表面 吹灰，最后用静电除尘布擦净 过程检查 涂密封胶 遮蔽 焊缝处涂焊缝密封胶 用纸胶带及报纸将相关部位进行保护 1、按配比要求调配面漆 喷面漆 2、喷涂面漆三道以上 2、晾干24小时或烘干 3、漆膜表面应无流挂、无明显橘皮、无明显颗粒、无缩孔、 针孔等漆膜弊病，光泽鲜艳 套色、喷字 终检 1、外观要求 2、性能抽检 附着力（每半月一次） 光泽 划格器 光泽仪 保护到位，且喷涂前底层需打磨到位。 美观，均直 纸胶带粘贴到位 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、面漆无漏喷，无露底，遮盖良好，漆膜完整 表面手感平滑，无砂眼，无粗磨痕 表面无灰尘 1、正确选用砂纸，确保腻子打磨到位，平整，无台阶 1、配调漆尺、涂4粘度计、秒表，按要求调配 1、中涂无漏喷，漆膜完整 目测调配后腻子颜色 检查要求 1、确保油污基本除净 1、底材表面有打磨痕迹 目测 检查方法 仪器 重点 备注
涂装工艺的应用原理
涂装工艺的应用原理涂装工艺简介涂装工艺是一种常见的表面处理技术，通过在物体表面施加涂料或色漆，可以达到装饰、防护、耐久性等多种目的。
涂装工艺的应用原理主要包括涂料的选择、涂装方法、表面处理以及涂层形成等环节。
涂料的选择在涂装工艺中，涂料的选择是非常重要的一步。
涂料种类繁多，常见的包括溶剂型涂料、水性涂料和粉末涂料等。
根据物体的不同要求，选择合适的涂料可以达到良好的效果。
涂料的选择考虑因素包括：涂料的成分、粘度、干燥时间、环保性等。
涂料的成分：根据物体的不同特性，选择适合的涂料成分，如有机涂料、无机涂料、氟碳涂料等。
粘度：涂料的粘度直接影响其涂装的效果，粘度过高则会造成涂料流动性差，粘度过低则会导致涂料施加不均匀。
干燥时间：干燥时间是指涂料在施加后完全干燥的时间，不同的涂料有不同的干燥时间要求。
环保性：选择环保型涂料可以减少对环境的污染。
涂装方法涂装方法是涂装工艺中的核心环节之一。
涂装方法根据涂料的种类和物体的形状可以分为喷涂、刷涂、热浸镀、电泳涂装等多种形式。
喷涂：喷涂是最常见的涂装方法之一，通过高压喷枪将涂料均匀喷射到物体表面，可以快速、均匀地完成涂装。
刷涂：刷涂是一种手工涂装方法，通过刷子将涂料涂抹在物体表面，适用于小面积、不规则形状的物体涂装。
热浸镀：将具有涂料的工件预热后浸入液态涂料中，通过反应和固化形成涂层。
电泳涂装：用直流电源为工作液提供电荷，将带电的颗粒悬浮在电泳液中，通过电场将颗粒引导到工件上形成涂层。
表面处理表面处理是涂装工艺中的另一个重要环节。
通过表面处理，可以改善物体表面的粗糙度、去除氧化物、提高涂层与基材的附着力等。
除油除锈：在涂装前，对物体表面进行除油和除锈处理，可以确保涂层与基材之间的良好附着力。
喷砂处理：喷砂处理可以改善物体表面的粗糙度，增加涂层与基材的接触面积，提高涂层的附着力。
化学处理：通过浸泡在化学液中，可以去除物体表面的氧化物，提高涂层的附着力。
涂层形成涂层的形成是涂装工艺的最终目的。
涂装的工艺
涂装的工艺
涂装是指通过涂覆涂料或其他涂层材料，使被涂物表面产生一定的保护、美观、耐用等性能的过程。
涂装工艺包括以下几个步骤：
1. 预处理：主要包括除油、除锈、除污等工序，用来保证被涂物表面的清洁和平整度。
2. 底漆施工：底漆主要用来增加被涂物的附着力、防腐、防锈等性能。
底漆需要根据被涂物的性质和使用要求进行选型。
3. 中涂施工：中涂主要是为了增加涂层的厚度和平滑度，同时还能增加涂层的附着力和耐磨性等性能。
4. 面漆施工：面漆主要用来增加被涂物的外观质量和光泽度。
面漆需要根据被涂物的颜色、质地、环境要求进行选型。
5. 烘干和固化：涂料施工后需要进行烘干和固化。
通常采用自然干燥、烘箱干燥、紫外线光固化、喷热风干燥等方法。
6. 检验和质量控制：涂装完成后需要经过检验和质量控制，包括涂层的外观质量、厚度、附着力、耐磨性、耐腐蚀性等性能的检测和评估。
涂装原则工艺
涂装原则工艺ZJC304-390-01GY1. 涂装工作的基本要求1.1 GPA254L船工作的基本依据为：《涂装技术协议书》《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）;《油漆明细表》是以《涂装技术协议书》为依据，再根据油漆制造商的推荐和船舶实际情况作了一些小的修改而定，并以取得船东认可。
1.2 除以上文件外，本船的除锈涂装工作的基本要求还应符合厂标《除锈涂装质量验收要求》以及国家船舶行业标准《船舶涂装膜厚检测要求》(CB/T3718-1995)和《船舶除锈涂装质量验收技术要求》(CB/T3513-93)1.3 当以上文件有矛盾时以《油漆明细表》（SDA-DY604-390-001MX）为准。
1.4 本船的车间底漆采用江苏溧阳冶建防腐涂料厂生产的TH-2无机硅酸锌车间底漆.其他均采用中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的船舶油漆产品,涂料工作将受中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司的技术服务人员的技术指导. 中远佐敦船舶涂料（广州）有限公司对经过技术代表检查认可的项目签字负责.1.5 涂装作业采用按阶段、按区域逐步完善的作业方式。
1.6 本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段跟踪涂装、分段涂装、船台涂装、码头涂装、进坞涂装以及交船涂装几个阶段。
1.7 分段加工制造过程中实施跟踪涂装。
1.8 在船台、码头实施跟踪涂装，重点为机舱、机械工作舱的跟踪涂装。
1.9 本船涂装的施工条件和施工要求均应符合油漆厂商“产品说明书”的规定，如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与油漆厂商取得一致意见，在保证质量的条件下施工。
1.10 涂装作业程序应根据本船的生产计划和进度要求与其他工序相、互协调、相互渗透，避免工序之间的冲突。
在船舶建造过程中，各工种应充分注意底漆和面漆的保护，特别需要强调分段制作提交涂装前的火工校正工作务必完成，对于本船的上层建筑，视生产进度情况安排分段或多层甲板组装合拢后一起进行二次表面处理和油漆。
介绍涂装等级及其质量要求、工艺过程,并介绍涂装工艺的设计步骤
D 涂层的配套性
(4)确定涂装工艺 (4)确定涂装工艺
漆前表面处理、涂料涂布操作在整个涂装工 程费用中所占的比例很大，一般比涂料本身的费 用高一倍以上，所以设计涂装工艺时要考虑涂装 施工的总成本核算。选择涂装工艺的各工序和设 备后，经过多种方案的比较和价值工程的计算， 最后确定涂装工艺。使用的涂料品种不同，需要 的施工工艺和方法也不同。
质量要求
除具有一般装饰作用之外，主要是防止金属 腐蚀，涂膜不应有皱皮，流痕，露底，外来杂质 及其他降低保护和装饰的的污浊等，允许有轻微 的擦伤和刷纹等。
工艺过程
表面处理 涂底漆 涂装1至2层面漆
一般保护性涂层(IV) 一般保护性涂层(IV)
一般保护性涂层(IV) 主要是供一般防腐蚀 用，装饰性无要求或要求较低，如用于使用条件 不十分苛刻的(室内或机内)制品或部件、管道的 涂层。
选择涂装方法的 选择涂装方法的注意事项 a产品形状
形状简单的零件涂装适应性好，能够采用的 涂装方法也多。形状复杂的零件，特别是具有箱 式结构的产品要特别注意选择合适的施工方法。
b生产批量
大批量生产多采用静电喷涂或电泳涂装，小 批量生产可采用喷涂、浸涂等。
c 低材
不同的底材要求的漆前表面处理方法不同， 喷涂用的底漆也不同。
质量要求
涂膜面平滑，光亮如镜，无细微颗粒，擦伤， 裂纹，起皱，起泡及其他肉眼可见的缺陷，并有 足够的机械强度，外观美丽。
工艺过程
表面处理 腻子 打磨 抛光 打蜡 涂底漆 局部或全部填刮 涂装3至9层面漆
二级涂层(II)
二级涂层，又称装饰性涂层。虽然较 一级涂层水平稍低，仍具有很好的装饰效 果。按二级涂层涂装的有载重汽车和拖拉 机驾驶室与覆盖件、客车和火车车厢、机 床、自行车等。二级涂层由底漆、2～3道 面漆配套组成。
涂装工艺介绍
涂装工程
混凝土涂装一般采用硅丙乳胶水性涂料体系，1底2面，底漆5μm，面漆2×120μm，共计245μm。
涂装工序：清理表面→基底处理→涂刷封固底漆→涂刷第一遍涂料→第二遍涂料。
施工方式主要为滚涂，对于缝隙、凹槽等结构死角，应用刷子进行预涂。
施工设备可采用桥检车。
硅丙乳胶涂料性能指标应满足《合成树脂乳液外墙涂料》（GB/T9755-2014）中优等品的技术要求，详见下表。
涂装颜色采用与原桥颜色一致的蓝白色，涂料变色性能应采用本次工程采用的浅灰色进行检测是否达到下表标准。
此外，涂料的附着力应符合《色漆和清漆漆膜的划格试验》（ISO 2409：2013）的相关技术要求。
建筑外墙底漆技术要求（国家标准）
合成树脂乳液高光外墙涂料技术要求（国家标准）。
油漆涂装工艺
涂装工艺1、底材处理：1.1、钢制构件表面经抛丸、喷砂至Sa2.5级或电动工具除锈至ST3级表面粗糙度达到30～70微米。
1.2、除锈合格后的钢材应在尽可能短的时间内涂上底漆，潮湿环境下应在4小时内将底漆涂装完毕。
1.3、对设计要求禁止涂装的部位，在涂装前进行遮蔽保护。
2、涂料的使用：2.1 涂料的确认、贮存与领用2.1.1 涂装前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符。
2.1.2 涂料及其辅助材料宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度应控制在5～35℃，并按原包装密封保管，否则会影响涂料的贮存期限。
2.1.3 涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
2.1.4 涂料开桶前应将桶盖上的灰尘或污物清除干净，以免开桶时掉入桶内。
涂料开桶应进行搅拌，同时检查涂料外观质量。
对颜色比重较大的涂料如环氧底漆宜在开桶前1～2天将桶倒置以便开桶时易搅拌，最好使用手持电动搅拌进行搅拌均匀。
2.1.5 本工程使用的均为双组份涂料，领用时要将漆与配套固化剂一一对应，严禁出现领取单一组份的情况和错用固化剂的情况。
2.1.6 施工前配漆时应严格按照本资料提供的各品种的适用期、计算好当班的油漆用量，以免因配漆后未用完而油漆固化出现浪费现象。
2.1.7. 配漆应由专人负责，配备计量工具严格按厂家提供的配比进行称量操作。
混合时一边搅拌油漆一边按配比用量将配套固化剂加入，然后加入配套稀释剂，加完后搅拌均匀，配好调匀的油漆需熟化15-20分钟后使用，在适用期内用完，超过适用期未用完的油漆不得继续使用。
2.1.8. 调整涂料“施工粘度”：涂料调配后用<涂-4号粘度杯>测定粘度，如测得的粘度高于规定的“施工粘度”。
可加入适量的配套稀释剂调整到规定的“施工粘度”。
“施工粘度”应由专人调整。
3、涂装施工的环境要求：3.1施工现场环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，应禁止施工。
涂装工艺知识
喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷 枪运行速度。应保持喷枪与被涂物面成直角，平行运行， 喷枪移动速度一般为30~60cm/s。
喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一 般为1/4~1/3。
§3 电泳涂装
薄膜型
按一次泳涂膜厚
中厚膜型
阴
极
厚膜型
电
泳
有铅型
底
漆
无铅型
按环保要求
节能型
低废气排放
§3 电泳漆膜弊病及形成因素
现象
条痕 磷化渣 花斑 机械颗粒 油渍 底材粗糙度 滴水电导高
导致涂膜弊病
电泳条痕 电泳粗糙、颗粒 电泳花斑 电泳颗粒 电泳缩孔、针孔、花斑 电泳粗糙、桔皮 电泳粗糙，影响槽液稳定
2.0
250
345
260
1.5-2
喷
25cm
2.5
350
430
280
枪 重力式
1.5
3.5
180
285
230
2.0
250
390
290
1.5-2
2.5
350
485
330
我们一般所说喷幅的宽度是指从枪口向外 15-20cm 的距离处气雾的宽度，一般适用喷幅为 80-120cm 。
§3 喷枪操作
G、喷枪的注意事项
电泳涂装转化。
＊ 80年代中期，美、德、日等开发厚膜型阴极电泳涂料。 ＊ 90年代末，顺应环保法规要求的无铅电泳涂料相继投入应用。 ＊目前，阴极电泳涂料已发展到第六代。
§3 电泳涂装
机械制造中的涂装工艺工作原理
机械制造中的涂装工艺工作原理机械制造中的涂装工艺是一项重要的工作步骤，其目的是为了保护机械设备表面以防止腐蚀、磨损和其他外部损害。
涂装工艺可以延长机械设备的使用寿命，并提高其外观质量。
本文将介绍机械制造中常见的涂装工艺及其工作原理。
一、喷涂工艺喷涂是机械制造中最常用的涂装工艺之一。
其工作原理是将涂料通过专用的喷枪以气体或压力喷射到机械设备的表面。
喷涂工艺具有简单、高效、适用于各种表面的优点。
喷涂涂料通常可以分为溶剂型和水性两类。
溶剂型涂料具有较大的挥发性，干燥速度快，但对环境有一定的污染；水性涂料则更为环保，但干燥速度较慢。
二、电泳工艺电泳是一种通过电化学反应将涂料沉积到机械设备表面的涂装工艺。
其工作原理是将机械设备作为阴极，通过电流使涂料离子在电场作用下漆膜表面沉积。
电泳工艺具有涂层均匀、密封性好、耐腐蚀性强的特点，可用于涂装金属及塑料制品。
三、静电喷涂工艺静电喷涂是一种利用静电原理将涂料附着在物体表面的涂装工艺。
其工作原理是通过喷枪喷出的带有静电荷的涂料吸附在带有相反电荷的物体表面。
静电喷涂工艺具有喷涂速度快、涂层质量好、耗涂料少的特点，广泛应用于机械制造中的涂装工艺中。
四、浸渍工艺浸渍工艺是将机械设备浸入涂料中，让其表面吸附足够的涂料后取出，使涂料附着在设备表面的涂装工艺。
浸渍工艺适用于形状复杂、不易使用其他喷涂工艺的机械设备。
其工作原理是通过液体中的毛细作用使涂料沿表面上升，并附着在设备表面。
浸渍工艺通常需要多次浸渍和干燥，以使涂料层达到所需的厚度。
五、热熔喷涂工艺热熔喷涂工艺是一种将固态涂料通过加热熔化后，再通过喷枪喷射到机械设备表面的涂装工艺。
其工作原理是将固态涂料加热至液态，通过喷枪以压力喷射到设备表面后，迅速冷却形成涂料层。
热熔喷涂工艺具有快速、高效、涂料利用率高的优点，可用于复杂形状的涂装工艺。
综上所述，机械制造中的涂装工艺有喷涂、电泳、静电喷涂、浸渍和热熔喷涂等多种形式，每种工艺都有其独特的工作原理和适用范围。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
涂装通用工艺规范
1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2. 引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB 2894 安全标志及使用导则GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 11651 个体防护装备选用规范GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3 涂装施工原则3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。
4 涂装前处理施工操作规程4.1 薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。
4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
涂装工艺
涂装工艺一.涂装工艺流程:上挂→静电除尘→底漆涂装I→流平室I→底漆涂装II→流平室II→面漆涂装→流平室III→烤炉二.涂装工艺涂装治具:在现有环境条件一定的情况下,涂装治具设计和使用的合理性会直接影响涂装品质.1.A治具与B治具之间应留有稍许间隙.目的:a.防止溢漆.b.避免治具换用频率过高,造成浪费.2.B治具应尽量设计简易,可采用直条扁平钢板来代替现有B治具.目的:a.利于清洗和重复使用.b.可节省治具费用和模具费用.3.c治具底座裸露在外面,喷涂时及易积漆形成漆渣,宜在喷房内输送链两边装软塑料布.目的:a.可覆盖治具底座,易清洗和更换.b.可减少杂质的产生.4.所有治具应放置于无室内,上线前应确认A治具使用次数和治具清洁程度.必要时治具应进行清洁除尘.5.各种颜色涂装用A,B治具不能混用,以免造成异色.三.涂装工艺静电除尘:静电除尘是保持喷房环境、保证涂装品质的重要因素.现有之静电除尘设备除尘效果不佳,宜采用有自动识别功能的全自动静电除尘消除仪.除去静电的同时要除去灰尘等异物.注意事项:静电除尘室必须通风畅通,以保证除尘效果.四.涂装:油漆粘度、雾化压力和喷幅是决定涂装品质的三大决定因素.常见的主要涂装不良原因和对策如下:1.流挂.垂直表面上进行涂装时,漆膜在成膜过程中由于重力的作用向下流动.这种状态保持到成膜之后.因素:a.溶剂挥发性.溶剂挥发快有利于防止流挂,但不易流平.b.油漆粘度.粘度低易流挂.c.涂料固化速度慢易流挂.d.膜厚.膜厚厚易流挂.对策:a.正确选择溶剂和稀释剂.b.控制粘度.c.膜厚管理.参数控制:涂料量空气压力行枪速度角度方向距离d.涂装环境:温度湿度.2.白化.涂料在干燥过程中或成膜后产生云雾状白色漆膜.原因:涂装过程中漆膜中混入水份.A.溶剂快速蒸发引起涂膜表层温度急剧降低至露点以下.B.压缩空气中水分未分离而混入涂料.对策:a.选择恰当溶剂和稀释剂,控制其挥发速度.b.控制湿度<70%,如果湿度>70%可加入防潮剂.c.压缩空气过滤.3.渗色:底漆或底材中的颜料渗入面漆中导致面漆颜色改变或发花.原因:底涂层中的着色颜料被面漆的溶剂溶解并迁移至面漆中.对策:a.底漆完全固化后再涂面漆.b.面漆溶剂选择溶解力较差的溶剂.4.裂纹:漆膜表面产生微细裂纹.原因:制品内应力和外部应力.对策:a.降低溶剂蒸发速度.b.选择适当的干燥方法和升温程序,减少应力产生.所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。
涂装施工工艺
涂装施工工艺1、砼基层检查⑴、检查混凝土基层，必须坚固、密实。
⑵、检查基层含水率，采用薄膜覆盖法检查合格。
如局部有渗漏现象，应查明原因，及时处理，保证基层干燥。
或者用含水率测定仪检测，含水率应小于6%.⑶、检查混凝土碳化深度和砼基层表面pH值，PH值应小于10.2、基层处理⑴、用砂轮片或钢丝刷打磨表面，除去表面的残浆、浮灰、水泥渣、模板痕迹、脱模剂等，最后用压缩空气或吸尘器清理干净。
⑵、局部受油污污染的表面，可使用溶剂、洗涤剂清洗，但不能损坏基层。
⑶、用碗型金刚磨片将模板接头，错台等打磨平顺（包括已剔凿的接头），无突出棱角；全部砼表面用2m直尺检查，空隙大于2mm的凸出位置应打磨平整。
⑷、基层疏松部位要敲掉，人工剔凿砼缝中的杂物。
⑸、用金刚切割片将预埋件、钢筋头周边的混凝土切除深度2-3cm，并将露出预埋件、钢筋头切掉，使其低于砼表面2cm.用打磨的方法将预埋件表面除锈打磨达到GB8923St3级，刷涂两道防锈底漆，再用一半环氧腻子抹平。
3、涂装封闭漆⑴、若连续几天阴雨，涂装前再用混凝土湿度仪法测定基层含水量水率，合格后方可涂装。
⑵、涂装环境条件及涂料配制按涂料产品说明书要求进行。
⑶、封闭漆涂装注意裂缝、蜂窝、麻面、孔洞、砂眼、凹坑处不要漏涂。
4、补腻子⑴、补刮腻子在封闭漆完工8小时后施工。
⑵、用腻子将凿开的钢筋头、预埋件、露筋处、裂缝V型槽剔除杂物后留下的凹坑填平。
⑶、用腻子将蜂窝、麻面、孔洞、砂眼填平。
用于填平的腻子一次不能太厚，应分2-3次填平，每次间隔大于4小时。
⑷、将模板接头较低的一边用腻子刮平。
⑸、在腻子施工8小时后，尽快用打磨机和砂布打磨平整。
5、涂装中间漆⑴、涂装中间漆在腻子打磨后进行。
⑵、中间漆涂装后，用肉眼能较容易地发现砼表面的缺陷。
对而要打磨的部位进行打磨并对低凹部位补刮腻子后打磨，再补涂中间漆。
该工作应尽量在第一道中间漆后进行。
6、面漆涂装聚氨酯面漆对湿度较为敏感，应在规定温度和湿度条件下施工。
涂装工艺介绍
二. 车身涂装工艺流程
2.防锈蚀要求及漆膜厚度要求（对比两种不同防腐性能要求的车型）：
指电泳层
基本条件
防锈保证
外观腐蚀 穿孔腐蚀
防锈要求
盐雾试验
膜厚要求
外板 内板 袋部 抗石击中涂 中涂 色漆 清漆
电解：在阳极和阴极接通直流电，在阳极产生金属溶解，电解氧化，产生氧气、氯气等， 在阴极产生金属析出，并将H＋电解还原为氢气。
电渗：在用半透膜间隔的浓度不同的溶液的两端（阴极和阳极）通电后，低浓度的溶媒向 高浓度侧移行现象称为电渗。刚沉积到被涂物表面上的涂膜是半渗透的膜，在电场的持续 作用下，涂膜内部所含的水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这就是电渗。
围快速形成均匀的磷酸盐结晶，限制了大晶体的生长，促使磷化膜细化和致密，且提高成 膜性，缩短磷化时间，降低膜厚，同时也能消除金属表面状态的差异对磷化质量的影响； 磷化：指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面形成稳定不 溶性的无机化合物磨蹭的一种表面化学处理方法，产生的膜称为磷化膜； 钝化：指对磷化膜采用含铬的酸性水溶液的补充处理，能改善磷化膜与电泳涂膜的配套性 ，以进一步提高磷化膜的耐蚀性； 电泳：电泳涂装过程伴随电泳、电沉积、电解、电渗等四种化学物理作用的组合； 清洗及烘干：
（二）、车身防腐要求
1.各品牌针对不同地区的车身防腐要求： 欧洲平均担保期为11年，英国/欧洲
整车厂提供12年的行业标准； 北美平均担保期为7年，但大众集团
，宝马，沃尔沃还提供12年质保， 并形 成一个新的行业标准；
中国市场暂无强制要求，各汽车 厂 也没有明确担保期；除大众和奔驰 部分 车型腐蚀担保为11-12年之外；
涂装施工工艺及规范
涂装施工工艺及规范一、清油工艺1.1 清油工艺（指在装修家具上涂透明的漆油，使原板面自然纹理清晰，更美观）1.2 拆除所有的五金配件及锁具1.3 封闭底漆刷涂一遍（木工施工前必须先刷底漆一遍），待底漆干透后，调好有色腻子找补丁眼和缝隙，定眼颜色和板材颜色一致（1米外看不到定眼）1.4 干后用360#水砂干磨，除尘，涂刷第三道底漆；1.5 漆干后，对整个家具和木做部分认真的做最后一次找补，对色差较大的定眼，要求用硝基色漆，调色修整（在刷底漆时，为了节省材料和保证板面平整，可以在底漆里加上30%的透明腻子，如有板面纹理较深的可以在刷完底漆后，满刮透明腻子）1.6 透明腻子填平木孔，涂刮时顺木纹反复涂刮，刮涂要用力按动刮刀将腻子压进木孔内，刮刀和物面倾斜60度左右，填平木孔，并将木板上的腻子刮干净1.7 待透明腻子充分干透后，用360#进口干磨砂打磨1.8 刷面漆2-3遍，要求漆膜饱满平滑，光泽均匀，无污染，无流挂，无刷痕，漏刷漏喷现象1.9 由于施工手法有差异，底漆和面漆的施工遍数可根据实际需要进行调整，一般为三底二面二、混油工艺2.1 混油工艺（指在装修家具上涂装不透明的有色的漆面）它要求施工人员必须有一定的经验，采用喷涂工艺（底漆用手刷，面漆喷漆最后一遍）2.2 拆除所有的五金配件及锁具2.3 基础处理：以确定做混油的工程，必须用3厘奥松板，要求木工在制作时，所有的板面接口和线条对角线处，都要倒角和预留1.5毫米的缝隙2.4 用浓度较稀的清漆和混漆对家具等刷一遍，用原子灰填补缝隙，原子灰要少调快用，填补要充实，多余的灰要刮净，对于缝隙较大的地方，可以做第二次填补2.5 原子灰干透后，用360#水砂带水打磨，满刮胶性腻子用2-3遍，注意腻子不要刮得太厚，门套线及其他线条可将腻子补水，干后用360#水砂干磨，除尘2.6 对需要遮挡的地方进行认真防护，刷第一道底漆，漆干后，用原子灰认真的找补一次2.7 刷第二道底漆，相隔两个小时，刷第三道底漆2.8 漆面干透后，用360#或以上水砂带水打磨，除污2.9 刷第一道面漆，相隔两个小时，刷第二道面漆2.10 待油漆充分干透后，才能拆除防护2.11 混油工艺最重要的是基层，腻子要刮得平整，打磨腻子也讲究手法，喷漆施工人员必须有一定经验，漆膜要均匀，丰满，润泽，无流坠，再油漆施工完毕后，一定要注意保护，一旦破坏，维修不方便三、内墙涂料工艺3.1 混泥土，抹灰墙顶面3.1.1 第一步要求对原墙面的浮尘进行清除，如墙体浮尘较大也可滚刷一遍界面剂来增加腻子的附着力，将墙面的污渍，油漆，油漆铲除干净，如遇空鼓较大的粉刷层，必须铲除后用水泥浆进行修补，方能刮腻子，旧房的预制板缝必须用石膏填补，贴纸带和纱布3.1.2 对施工基体进行吊线，拉线检测，修整不垂直的阴角，阳角，保证阴阳角垂直（如需阳角用铝角条处理需现场与业主沟通）3.1.3 对局部凹陷较大（大于或等于5毫米）的基层，先进行局部刮腻子，干透后砂光，磨平再进行第一遍、第二、第三遍满刮腻子，最后一遍打磨，腻子干透后需再不低于100W的光源侧照下进行打磨，完成后转入涂乳胶漆工序3.1.4.1 第二遍刮腻子的方向应与第一遍的方向垂直进行，若第一遍是左右方向，第二遍应为上下方向，以保证灰层的饱满和平整度，干透后砂光3.1.5 对基层再进行检测，对局部不平整，不垂直，有砂眼的位置，再对局部进行修补工程3.1.6 打磨好的墙面必须刷1000目滑石粉，其方法是用墙面底漆目滑石粉搅均匀到墙面上，用800#——1000#砂纸打磨处理，打磨后方可进行滚刷涂料处理3.1.7 腻子干透后应坚实牢固，无粉化，起皮，裂纹3.1.8 刷乳胶漆前，必须将电源开光插座的面板家具吊顶边缘用不干胶纸胶带封闭好（特别要注意：忌用透明胶带），并用干净的扫把把将墙面的粉层打扫干净3.1.9 刷乳胶漆前，应该校准胶漆色号和设计要求一致以后，方可涂刷乳胶漆，所刷乳胶漆需经现场调色，须由设计师现场并经业主认可，方可施工3.1.10 大面积的乳胶漆用滚筒滚刷，小面积及墙面拐角处用毛刷刷3.1.11 如果在同一面墙面上墙上有二种以上的颜色搭配，两颜色分界处应界限分明，无杂色染色现场3.1.12 一遍涂刷二遍，达到漆膜厚实，均匀，手感良好的效果，无灰尘，流坠，明显滚花现象（注、高档装修要求刷一道抗碱性底漆）3.1.13 喷漆前应保护不喷漆的其他设施，并清扫地面干净3.2木质基层3.2.1 木基层应涂刷清油一道封底3.2.2 石膏板吊顶，用防锈漆对自攻螺丝帽进行点涂，漆干后，对石膏板接缝处理，用裁纸刀接接缝处拉开3-5毫米，用30%的白乳胶漆溶液调制强化石膏，对板缝填补，要求填补后平整（有时需要两次进行），待石膏充分干燥后，用白乳胶漆粘贴贴缝纸或玻纤网格带纸面粘牢，刮去多余的胶液，干后，满刮腻子2—3遍，阴角要注意顺直方正。
建筑油漆施工规范底漆与涂装工艺要求
建筑油漆施工规范底漆与涂装工艺要求建筑油漆施工是保护建筑物表面的重要环节，不仅可以美化建筑外观，还能提高建筑物的耐久性和抗腐蚀能力。
底漆与涂装是建筑油漆施工中不可或缺的环节，本文将就底漆与涂装工艺的要求进行详细论述。
一、底漆的选择与准备底漆是建筑油漆系统中的第一层，其作用是加强油漆与基层之间的附着力，提高油漆层的性能和防腐蚀能力。
底漆的选择需要根据基层的材质、环境条件以及所需涂装效果来确定。
常见的底漆有水性底漆和溶剂性底漆两种。
选择底漆时要考虑基层的吸湿性、吸油性和粘结性等因素。
底漆的准备工作包括清洗基层、修补表面缺陷和调配底漆等。
清洗基层时可以使用去污剂或机械方法，确保基层表面干净无尘。
修补表面缺陷时要注意选择合适的修补材料，并按照规范进行施工。
二、底漆施工工艺要求1. 底漆施工前需要将基层表面进行防潮、防尘处理，确保底漆施工质量。
2. 底漆施工时要注意底漆的稀释比例，一般由厂家提供的技术参数来确定。
3. 底漆施工时要采用适当的施工方法，如刷涂、滚涂或喷涂等，确保底漆均匀一致。
4. 底漆涂刷时要采用交叉法，避免漏刷或重刷，确保涂层厚度均匀。
5. 底漆施工完成后，应进行干燥和固化处理，根据底漆种类和环境条件合理调整干燥时间。
三、涂装工艺要求1. 涂装前需对底漆进行检查，确保底漆施工质量。
2. 涂装时应选择合适的涂料种类，根据建筑物的使用环境及需求来选取。
3. 涂装施工时要注意涂料材料的稀释比例，根据涂料厂家提供的技术参数来确定。
4. 涂装前需将涂料进行搅拌均匀，保证涂料质地的一致性。
5. 涂装时应采用适当的涂装方法，如刷涂、滚涂或喷涂等，根据涂料的性质和需求来确定。
6. 涂装施工时要注意涂料的厚度，避免漏刷或重刷，确保涂膜均匀、光滑。
7. 涂装完成后，应进行干燥和固化处理，根据涂料种类和环境条件合理调整干燥时间。
通过以上对建筑油漆施工规范底漆与涂装工艺要求的论述，我们可以看出底漆与涂装工艺在建筑油漆施工中起到了关键作用。
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涂装原则工艺WJZ4439（WJZ）-190-03第 1 页共9 页一.原则工艺要求1.涂装作业应在保证施工进度的前提下，尽量量减少重复施工，降低劳动强度，保证涂装质量,充分体现壳、舾、涂一体化的建造思想。
2.涂装作业应尽量体现高空作业平地做，场外作业场内做，密闭作业敞开做，水上作业陆上做，仰面作业俯向做的指导思想。
3.涂装作业采取按阶段、按区域、逐步完善的作业方式。
4.有利于搞好安全卫生管理。
二.涂装总则1.涂装概况本船涂装过程中，《涂装原则工艺》、《分段油漆涂装图册》等为施工作业的指导性工艺文件。
2.表面预处理（1）本船所用厚度＞6毫米的所有钢板，需经钢板预处理流水线抛丸除锈，除锈标准为SIS Sa2.5级，型材除锈标准为SIS Sa2级，粗糙度必须控制在45～75微米范围，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
（2）厚度≤6mm的船体结构钢材用喷砂或喷丸处理至SIS Sa2.5级，然后立即按船厂常规涂上一层无机硅酸锌车间底漆（干膜厚度15μm）。
车间底漆和随后的涂层要由良好的兼容性，低碳钢和高强度钢板使用不同颜色的预涂底漆（3）管系、桅杆、管座、格栅支承、辅机座等钢结构表面，用动力工具或酸洗除锈。
3.二次表面预处理（1）按本船技术规格书要求，对焊接、灼烧及车间底漆损伤区域的二次表面处理应按下表执行：**燃油舱、柴油舱在分段阶段无处理，区域完整性阶段时清洁干净。
（2）如果钢材表面的底漆没有破坏，则可留下车间底漆，并对底漆进行拉毛处理。
对锈蚀区域应该使用动力工具彻底除锈。
（3）钢材表面的水迹、锌盐、油、肥皂沬、电焊或气割后留在车间底漆表面的杂质应用溶剂、水、压缩空气或打磨工具去除掉。
（4）二次除锈应从那些较难作业的部位开始（如边角、焊缝等），然后到大的区域。
流水孔、交叉处、T型材等部位应特别加以注意。
（5）在涂装作业开始前，压载水舱、淡水舱中的结构自由边应该按照船厂经验打磨成R=2mm的圆角，其余腐蚀情况较轻区域如燃油舱、空舱、隔离舱、机舱、覆盖绝缘钢材等不用处理自由边。
4.涂装作业环境（1）雨天、雾、潮湿天气或风速大于3米/秒的天气就不不能进行室外涂装作业。
（2）任何潮湿表面都不能进行涂装，涂装施工应掌握在相对湿度不超过85%时进行，而当钢板温度接近露点，相对湿度超过85%，但钢板表面温度超过露点3℃时也可以进行涂装施工。
（3）涂装作业时和涂层干燥前应避免周围的粉尘等污染钢板或漆膜表面。
5.涂装方式（1）所有涂装作业主要采用高压无气喷涂，在条件有限或狭小空间涂装时也可采用刷涂或滚涂。
（2）各种涂料在施工前都应用搅拌机充分搅拌，使涂料通过搅拌改变粘度，发挥涂料中触变剂的作用，从而减少流挂，保证膜厚。
（3）每种涂料有相应的稀释剂。
一般情况下不使用稀释剂进行稀释油漆，在特殊情况下要添加稀释剂必须征得油漆技术服务、工艺主管同意，但最大使用量不得超过油漆说明书的规定。
（4）在冬季要使用环氧漆的情况下，船厂应该根据涂料供应商的建议使用冬用型油漆。
（5）对于难以喷涂的部位，如型材的自由边、焊缝、排气孔、流水孔、狭小角位等部位在喷涂之前应进行预涂从而确保这些部位的漆膜厚度。
（6）喷涂要按照“由内到外、由高到低、由难到易、由构件到平面”的原则施工，要防止漏喷。
出现流挂、针孔、桔皮等缺陷时要及时采取相应的措施予以修补并尽量避免再次出现。
（7）每道油漆施工前要做好上一度油漆的修补工作，清洁以及本度油漆的预涂。
6.质量检查（1）漆膜测量方法参看CB/T3718-1995《船舶涂装膜厚检测要求》。
（2）应有磁性干膜测厚仪测量膜厚，如MICRO或ELCO型。
（3）漆膜厚度应分层检测，对涂装间隔短、漆膜未充分固分的品种，可二道一并检测，每次检测应做好记录，以备下道工序参考修正。
（4）距自由边50mm内，焊缝表面及一些设备、管系、装配件表面等检测困难处应不必检测。
（5）检测漆膜时，检测点的选择要注意均匀性和有代表性。
对外板及平整区域，应每20m2选一点；舱内表每10m2选一点；其它区域每30m2选一点。
（6）规定的膜厚必须严格遵守，膜厚要求：标准膜厚的测量点合格数不得低于测量点总数的85%，其余15%干膜厚度测定值不得低于测量点总厚度值的85%，当干膜厚度不能满足要求时必须视情况局部补涂。
（7）涂层表面质量要求：三.分段涂装1.在分段涂装之前，应先确认结构是否完工，焊接以及火工是否结束，舾装方面的底座、管子、电缆托架等是否安装完工。
油漆施工必须在分段结构报检及舾装工作结束后才能开始。
施工时所需的脚手架、照明、通风设备必须准备好。
2.打磨或打砂完工后的分段先将密性焊缝、单面焊缝、未焊接焊缝及大合拢口边缘用胶带纸封好,油漆完工报验后撕掉胶带纸并涂上车间底漆进行防锈保护。
3.舷侧和艏艉分段涉及到有水线位置，施工面漆时要划好水线，并用水线上下两种油漆沿水线各镶出150㎜宽度，并保证水线位的漆膜厚度要达到标准膜厚要求。
4.所有合拢口在分段整体喷涂前都要镶边，底漆施工时留100㎜（预留的100㎜区域用车间底漆临时保护），中间漆预留200㎜，面漆施工时预留300㎜，使几种油漆清晰易辩。
5.EB01、ED11等机舱分段预舾装较多,部分舾装件只能在分段涂装后再安装上去,因而一般采取了:先分段涂装——预舾装——再补涂的涂装工艺方法,提高分段涂装完整性。
6.在闷舱作业时，要有专人监护，并禁止各种明火。
施工完毕后，需进行通风，待测爆达到安全标准后，才能开放其他作业。
7.分段涂装结束后不能马上吊运，必须等涂层完全干燥。
当进行分段合拢时，船台墩位处必须垫上一层耐溶剂性能好的聚乙烯或聚脂薄膜，厚度为0.1mm，以免墩木擦伤涂层。
四.舾装件涂装1.任何舾装件除规定不必涂装的外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等）上船前必须事先经过表面处理和施工防锈底漆，除特殊情况下，不允许未经表面处理和涂装的钢质舾装件上船安装。
2.舾装件上船安装前所涂的底漆，应和其所安装的部位的底漆相同。
3.对一些安装范围广泛、通用性强的舾装件，往往上船安装前难以分清楚各种舾装件安装在什么区域或舱室，为方便施工，根据油漆明细表使用一种通用型防锈底漆进行施工。
4.外购设备或舾装件，应在订购前向制造商提供表面处理和涂装的技术要求，上船安装前应对其漆膜进行保护。
一般，舾装件、机械和设备的涂装是由制造厂完成的，除特别规定的外，船厂将不再重涂，仅损坏的部位用相协调的一度面漆进行修补。
5.外购的水密门、舱盖、人孔盖等需要根据本工艺进行表面处理，涂装按油漆明细表要求。
6.大型舾装件如舷墙、桅杆等可以在涂完防锈漆后安装，对于不易损坏的舾装件应涂完面漆后安装。
7.对于舾装件中的转轴、螺栓、玻璃、铭牌等不可涂装的部位，应用黄油、胶布等妥善保护，对不慎沾上的油漆应及时清除。
五.区域完整性涂装1.外板涂装（1）本船在船台进行合拢建造，不进行二次进坞，则应在下水前把外板直底最后一度防污漆及干舷面漆施工完毕。
（2）对合拢的大焊缝、烧伤火疤、碰伤等修补涂装时，修补区域的涂料品种、层数，每层的膜厚与周围涂层一致，并按顺序涂装。
修补区域的周围涂层，要事先打磨坡度，迭加处要注意平滑，避免高低不平。
（3）外板整体涂装前，船壳外表应用高压淡水进行冲洗，除去污物、杂物。
淡水压力至少为200巴以上。
若有油污，则应用清洗剂清洗。
压载舱内的水应放尽，以避免外表产生结露影响涂装质量。
（4）干舷的流水孔要用木塞导流，防止喷漆时残留水溅到外板上。
（5）对牺牲阳极、声纳控测器、螺旋桨等不需涂装的部位，应做好遮蔽，避免被涂料玷污。
（6）船体外板的脚手架、下水支架，往往有一部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，做好涂装的修补工作。
（7）水线、水尺、船名、港籍名及各种外壳上标记，在坞内应仔细刷涂，在下水前应完全干燥。
2.压载水舱区域为了减少以后的涂装工作量及保证涂装质量，水线以下压载水舱区域（至少双层底压载水舱）在下水前涂装施工应已完毕。
原因：（1）进度上要求及减少以后的涂装工作量；（2）出坞后船底浸泡在水中，双层底压载易发生结露现象，对涂装施工不利；（3）部分压载水舱要进行压水，则使涂装施工难度增加。
3.货舱区域货舱区域在码头进行补涂及整体涂装完工工作，因为在坞内合拢后涂装的工作力集中安排在压载舱及外壳，施工中应注意的问题是确定船体结构完整性后才进行涂装工作。
4.机舱区域机舱内部情况比较复杂，管路、阀件布置密集，出坞前的合拢建造期间可做一小部分的跟踪补涂工作。
在整体性修补及翻新的涂装工作期间，应注意的问题有：（1）机舱涂装时，电器控制箱、发电机、电机等设备应有效的保护好，以避免打上油漆而造成接触不良。
同时，机械上面的名牌和标记也应保护好避免油漆；（2）处理好涂装前表面的油污工作；（3）机舱底涂层的修补工作赶在试车前结束为宜，这样减少以后清洁的困难；（4）对机舱内部的涂装工作、管路标记工作（花纹板以下部位），也应尽早进行涂装；（5）注意通风等安全卫生工作。
5.上建外表在码头阶段进行修补及涂装完工工作。
6.上建内部及艏楼房间内协调其他工种，逐层有步骤地进行修补及涂装完成工作。
7.露天甲板码头舾装阶段甲板上人员进出频繁，又往往堆积许多舾装材料，布满了电缆和供气软管，故涂装在接近交船时进行及施工应分区进行，应该注意的问题有：（1）为保证甲板表面涂层的整洁美观，各层露天甲板的最后一度漆的涂装应在临近交船时进行施工，室内甲板的最后一度面漆也应在临近交船前施工；（2）甲板室等下部易脏处应按船厂经验刷涂约100mm高的踢脚线；（3）注意甲板上的设备及舾装件的完整性和保护措施；（4）表面涂层完全干燥前要严禁人员通过；（5）涂层干燥后做好对涂层的保护工作，在上面设覆盖物，避免过多践踏，以免影响交船时的整洁与美观。
8.淡水舱淡水舱在分段阶段打磨处理至St3级，然后涂装一度底漆，合拢及密性试验后，所有火工损坏部位，密性焊缝和新增加的加强板打磨处理至St3级，保存完好的底漆部位整体拉毛，然后统喷第一度油漆，干燥后再按正常程序做二度油漆。
涂装施工完毕要注意漆膜的保护。
在最后一道漆膜充分干燥后用清水冲洗干净，然后注入饮用水浸泡两天，再换水浸泡。
六.牺牲阳极施工要领1.安装前，牺牲阳极背面必须刷涂2度环氧漆。
2.按牺牲阳极的长度方向沿流线方向安装，背面紧贴船体结构。
3.牺牲阳极可以使用焊接或者螺栓方式牢固地固定在船体结构上，必须保证良好的电性接触。
4.船体结构表面打磨完毕后，进行涂装油漆前，使用胶带纸保护好牺牲阳极的工作表面。
5.涂装作业后，牺牲阳极的工作表面严禁涂漆或者沾染油污。
如果使用螺栓固定方式，螺栓孔必须使用环氧树脂封闭。
七.辅助阳极（外加电流阴极保护系统）周围绝缘涂料施工要领1.船体合拢后出坞之前在坞内进行施工。