探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理
304不锈钢管线腐蚀开裂原因分析
158研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术中国设备工程 2019.08 (上)由于具有优良的耐蚀性及综合力学性能，铬镍奥氏体不锈钢在工程中应用越来越广泛。
同时，许多学者对不锈钢应力腐蚀开裂的研究日益广泛和深入,并取得了相当大的进展。
应力腐蚀裂纹常导致不锈钢构件在低于设计应力、没有任何明显宏观变形和不出现任何征兆的情况下突然迅速破裂,这不仅会造成巨大危害,也严重妨碍了不锈钢的进一步推广和应用。
1 情况概述某装置汽提单元自开工以来，位于汽提泵出口管线的光学视镜石棉垫片多次发生泄漏。
最近一次因泄漏更换石棉垫片后，发现视镜下部管段仍有液体介质漏出，拆开保温后发现视镜下部管段已开裂。
开裂管段材质为304不锈钢，规格Ф114×5mm。
管线操作温度100℃左右、压力0.4MPa，外部有保温层。
内部介质为含有氯化钙的胶粒水，其中氯离子含量约为38～54mg/L。
为了查明裂纹性质及产生原因，采取相应的防范措施，在失效部位进行取样进行检测分析。
2 检查情况2.1 宏观检查通过检查发现，开裂管段外壁有很多呈枯树枝状的裂纹,裂纹开裂方向既有沿轴向的，也有沿环向的，裂纹处及管段整体未见明显变形，如图1所示。
沿管段开裂部位横向截断，观察裂纹处的管壁横断面，可见裂纹从外壁表面沿纵深方向扩展,其中主裂纹已经穿透，如图2所示。
图1 开裂管段外表面裂纹 图2 开裂管段管壁横断面如图3所示开裂管段的内表面光滑，无腐蚀痕迹，除裂纹部位外均保持原始加工表面。
将裂纹打开，观察裂纹的断面，可以看到断裂方向基本垂直于表面，断口平齐，表面为粗瓷状，裂纹断面由管段外表面的黑棕色向内表面过渡为棕灰色。
断口呈脆性断裂特征，如图4所示。
304不锈钢管线腐蚀开裂原因分析文佳卉（独山子石化公司研究院，新疆 独山子 833600）摘要：采用宏观检查、材质检测、硬度测试和金相分析等方法对304不锈钢(0Cr18Ni10)管线开裂的原因进行分析。
某变换工序中不锈钢管线的裂纹分析及探讨
（ ２ ）对环 向焊缝轴 向裂纹 内腐蚀 产物进行 ｘ 光 （ Ｘ— Ｒ Ａ Ｙ ）能谱分析的结果表 明：腐蚀产物 中 分析出来的化学元 素均 与工 艺介质有关 ，发现硫 化 物的 同时 也 发 现 少 量 氯 离 子 。此 处 的 裂 纹 没 有
应力 腐蚀 裂纹 的分叉 特 征 。 （ ３ ） 对环 向焊 缝 环 向裂 纹 腐 蚀 产 物 进 行 ｘ 光
（ Ｘ— Ｒ Ａ Ｙ ）能谱分析 的结果表 明：该处腐蚀产物 中除含有与工艺介质 有关 的元素外 ，并有少量 氯
离 子 。此 处 的裂 纹 穿 晶 ，有 分 叉 。 因 为 敏 化 的不 锈钢 遇硫 化 物 出现 的裂 纹 是 沿 晶 间 型 ，氯 离 子 是 这 种应 力开裂 的加速剂 。
吴菁 某 变换工序 中不锈钢 管线的裂纹分析及探讨
３ ９
分析 出来 的化 学 元 素 均 与 工 艺 介 质 有 关 ，在 发 现 硫 化物 的 同 时也 发 现 氯 离 子 。该 处 裂 纹 呈 现 典 型 的沿 晶开 裂 特 征 。事 实 上 ，敏 化 的不 锈 钢 材 料 无 需 特殊 有 害 介 质 ，只 要 含 水 、有 应 力 ，就 有 腐 蚀
管件都是板材 焊接成型。在焊接 过程 中，采 用 了 大电流的焊接 导致 材料 的敏化 ，敏化 的奥 氏体不 锈钢裂纹都有沿 晶型存在 ；而且焊接 的部位 存在 焊接的残余应力从 而造成管线 开裂。建议不 锈钢 管道和管件在出厂前应做 固溶和稳定化处理 。 （ ２ ）在管道焊接时要做好焊前 和焊后 的相关 处理。在等离 子切割后 ，将 硬化层打磨 干净 ，做
不锈钢无缝管焊接裂纹的原因
不锈钢无缝管焊接裂纹的原因不锈钢无缝管焊接裂纹的原因可能包括以下几点：1.热裂纹：热裂纹是焊接冷却过程中高温阶段产生的裂纹，主要存在于焊接金属中，少量存在于近缝部。
分为结晶（凝固）裂纹、液化裂纹和多边化裂纹。
其中晶体裂纹是常见的裂纹，主要发生在杂质元素多的碳钢焊接中。
2.再热裂纹：厚板焊接结构消除应力处理过程中，在热影响区的粗晶区存在不同程度的应力集中时，由于应力松弛所产生附加变形大于该部位的蠕变塑性，则产生再热裂纹。
产生温度通常在为550℃～650℃。
3.冷裂纹：焊接接头冷却到较低温度下（对于钢来说在M。
温度以下）产生的裂纹称为冷裂纹。
冷裂纹可在焊后立即出现，也有可能经过一段时间（几小时、几天甚至更长时间）才出现，这种裂纹又称延迟裂纹，它是冷裂纹中比较普遍的一种形态，具有更大的危险性。
4.应力腐蚀裂缝：某些焊接结构（如容器和管道等），在腐蚀介质和应力的共同作用下产生的延迟开裂；在任何温度下可发生；裂纹发生的位置通常位于焊缝和热影响区；裂纹形态为沿晶或穿晶。
5.层状撕裂：主要是由于钢板中存在分层的夹杂物（沿轧制方向），在焊接时产生垂直于轧制方向的应力，致使在热影响区或稍远的地方，产生“台阶”式层状开裂；产生温度通常在约400℃以下；裂纹发生的位置通常位于热影响区附近；裂纹形态为穿晶或沿晶。
6.工艺不良：不锈钢焊接过程中，如果焊接参数设置不当、热输入过大或者焊接速度过快，都可能导致焊接区域内应力过高，从而导致裂纹的产生。
7.材质问题：不锈钢本身性质不佳，如果存在夹杂物、气孔等缺陷，那么焊接时这些缺陷就会聚集在一起，形成较大的缺陷区域，从而导致裂纹的产生。
8.环境因素影响：不锈钢焊接时，环境的氧气、水分等物质会对焊接区域的化学成分产生影响。
如果焊接区域处于高温高压环境下，比如制备压力容器时，热应力增大，易导致裂纹的产生。
为了防止不锈钢无缝管焊接出现裂纹，应严格按照操作规程进行焊接，选用合格的焊材，避免在环境恶劣的条件下进行焊接。
不锈钢管道开裂原因分析
应 力集 中 ，使其 成 为裂 纹 的发 源点 。其 内外 壁 裂纹
发 生 的部 位也 是弯 管拉 应力 较 高 的区域 （ 焊 缝较 离 近） 。能 谱 分 析 发现 ，内外 壁腐 蚀 斑 及 裂 纹中 均存
洁 ，防止雨 水等 渗入 对管 子造 成 腐蚀 伤 害 。 （ ）对 使 用 环 境 中腐 蚀 性 介 质 的渗 入 加 以控 ３
Ｃ １
ＫＳ ／
内 壁 １ １ ．３ ３ ．５ ０１ ０１ ８２ ０９ ．６ ．１
２７ ０３ ０２ ．２ ．９ ．２
内 壁 ２ ６１ ２ ． １ ． ７ ７８ ８
裂 纹 ４５ ５１ Ｏ３ ．７ ．４ ．１
０４ １ ８ Ｏ ６ ．７ ． ． ３ ３
中 图分类 号
Ｔ ０ ０９ Ｑ ５ ．
Ｃｒ ｃ ｉ ｇ Ａｎ ｌ ｓｓｏ ｔ ｉ ｌｓ ｔ ｅ ｐ ａ ｋ ｎ ａ ｙ ｉ ｆＳ ａ ｎ ｅ ｓＳ ｅ ｌ Ｐｉ ｅ
Ｚ ａ ｇＹ ｎ￣ ｎ Ｌ ｉ Ｚ ａ ｕ ｉｇ ｈ ｎ ｏ ｇｕ ｕＰｎ ｈｏＸｉｑｎ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｅ ｋ ｇ ｃ ｕ ｅ ｆ ｔｉ ｌ ｓ ｓ ｅ ｐ ｐ ｗ ｓ ｙ ｔ ｍａｉ ａｌ ａ ａｙ ｅ ｂ ｆａ ｔｒ ｍａ ｒ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｌａ ａ ｅ ａ ｓ ｏ ｓａｎ ｅ ｓ ｔ ｌ ｉ ｅ ａ ｓ ｓｅ ｔ ｌ ｅ ｃ ｙ ｎ ｌｚ ｄ ｙ ｒ ｃｕ ｅ ｃｏ— ｏ ｓ ｒ ａｉ ｎ ＥＭ，ｃ ｅ ｃ ｌａ ａｙ ｉ，ａ ｉ ｍａ ｍ — ｔｈ ｎ ， ｔｌ ｒ ｉ ａ ｈ ｓ ｎ ｌ ｓｓ ｔ．Ｔ ｅ ｒ ｓ ｌ ｈ ｗｅ ｈ ｔ ｂ ｅ ｖ ｔ ，Ｓ ｏ ｈ ｍｉａ ｎ ｌ ｓｓ ｃｄ ｃ ｅｃ ｉ ｇ ｍｅａｌ ｇｃ ｌｐ ａ ｅ ａ ａ ｙ ｉ，ｅｃ ｈ ｅ ｕ ｔ ｓ ｏ ｄ ｔ ａ ｕ ｓ ｔ ｅ ｃ ｅ ｃ ｌｃ ｍｐ ｓｔ ｎ ｏ ａ ｌ ｓｎ ｔｉ ｃ ｏ ｄ ｎ ｅ ｗｉ ｈ ｅ ｉｎ ｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｎ ｎ ｌ ｓ ｎ ｄ ｆ ｃ ｘ ｓｅ ｈ ｈ ｍｉａ ｏ ｏ ｉ ｏ ｆｓ ｍｐ ｅ ｗａ ｏ ｎ ａ ｃ ｒ ａ ｃ ｔ ｔ ｅ ｄ ｓｇ ｅ ｕ ｒ ｉ ｈ ｅ ｎ ，ａ ｄ ｉ ｃｕ ｉ ｅ ｅ ｔｅ ｉｔ ｄ ｏ ｉ ｈ ｔｒ ｌ ｗ ｔ ｏ ｒ ｃ ｒｏ ｉ ｎ— ｅ ｉｔ ｎ ｅ ｎ ｓｒ ｓ ｏ ｒｓｏ ｎ ｉｏ ｍｅ ｔ ｈ ｒ ｃ ｓ ｆ ｒ ｄ ｘ ａ ｄ ｄ ａ ｄ ｎ ｔ ｅ ｍａ ｅ ｉ ｉ ｐ ｏ ｏ ｒ ｓｏ ｒ ｓｓａ ｃ ．Ｉ ｔ ｓ ｃ ｒ ｉｎ ｅ ｖｒ ｎ ｎ ，ｔ ｅ ｃａ ｋ ｏ ｍｅ ，ｅ ｐ ｎ ｅ ｎ ａ ｈ ｅ ｏ
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施摘要：根据煤化工某装置曾发生过正在使用的材质为06Cr19Ni10不锈钢弯头本体开裂的事例，从弯头加工成型与失效弯头裂纹机理分析入手，分析出裂纹产生的真实原因。
重点从供应商管理、采购监造两个环节，阐述了以尽可能减少不锈钢管件晶间腐蚀开裂事故发生的改进措施。
关键词：不锈钢弯头开裂供应商管理采购监造不锈钢具有较好的力学性能和优良的抗均匀腐蚀能力，在石油、化工、能源动力等领域中得到了广泛应用，石油化工装置采用了大量的不锈钢管件，一般耐全面腐蚀性能良好，但也可能产生点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀及应力腐蚀破裂等局部腐蚀。
而其中晶间腐蚀发生后金属表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，机械强度恶化，不能经受敲击。
以晶间腐蚀为起源，在应力和介质的共同作用下，可使不锈钢诱发晶间应力腐蚀，所以晶间腐蚀有时是应力腐蚀的先导。
由于晶间腐蚀不易检查，对安全生产危害性极大，本文根据某煤化工净化装置中正在使用的材质为06Cr19Ni10（以下简称304）不锈钢弯头本体开裂情况，制定了故障诊断试验方案，并请国内材料研究所对失效弯头进行了全面地分析，确定了不锈钢弯头的裂纹成因：开裂弯头在制造过程中因不当受热导致局部材质发生严重晶界脆化并开裂，在安装、开工及运行过程中裂纹发生沿晶脆性扩展最终引起泄漏。
1.弯头成型简述现代工业中弯头应用非常广泛，在石油化工、天然气行业中十分常见。
目前国内钢制管弯头成型制造常用的加工方法有：铸造法、冲压压型法、冲压-对焊法、冷热推制法[1]。
本文开裂弯头采用冷推制法加工，目前冷推制法用弯头专用液压机冷推制生产有缝碳钢、不锈钢弯头的流程为：原材复检→钢板切割下料→卷管→焊接→校圆→推制、整形→热处理→切削加工→打磨喷砂→无损检测→酸洗钝化→外观检测→尺寸检验→标记。
这其中最主要的成型工艺是切割下料、焊接、推制和热处理。
冷推制弯头的成型装置见图1.1所示。
TP347厚壁不锈钢管道热处理及裂纹预防措施
TP347厚壁不锈钢管道热处理及裂纹预防措施TP347不锈钢是一种高温、高强度、耐腐蚀的不锈钢,广泛应用于石油、化工、制药等行业的高温高压管道系统中，TP347厚壁不锈钢管道通常需要经过热处理以满足其在高温环境下的使用需求。
热处理过程中容易产生裂纹，影响管道的质量和性能。
对TP347厚壁不锈钢管道的热处理及裂纹预防措施进行深入的研究和探讨是非常必要的。
TP347不锈钢的热处理主要是指固溶处理和析出硬化处理。
固溶处理即将TP347不锈钢管道加热至固溶温度（1050℃），使晶界处的碳化物溶解，并在空气中用水或油冷却，以防止再生析出。
析出硬化处理可以通过加热TP347不锈钢管道至800℃以上，随后快速冷却来实现。
这两种热处理工艺可以有效提高TP347厚壁不锈钢管道的抗腐蚀性能和耐高温性能。
但在实际应用中，热处理过程中常常出现裂纹问题，影响管道质量和使用寿命。
二、TP347厚壁不锈钢管道热处理过程中可能产生的裂纹原因1. 冷却速度过快：在固溶处理和析出硬化处理中，如果冷却速度过快，会导致管道产生应力，从而产生裂纹。
2. 不均匀的组织结构：如果不锈钢管道在热处理过程中组织结构不均匀，也容易导致裂纹的产生。
3. 部分缺陷：如果管道本身存在一些缺陷，比如有裂纹、夹杂物等，经过热处理后容易进一步扩大，引发更严重的裂纹问题。
1. 控制冷却速度：在热处理过程中，需严格控制冷却速度，避免过快的冷却导致管道产生应力，引发裂纹。
可采用气冷或缓慢水冷的方法，确保管道在热处理完毕后能够均匀冷却。
2. 均匀加热：在管道热处理前，需对其进行均匀加热，以确保整根管道的温度均匀，避免产生组织结构不均匀的问题，从而减少裂纹的产生。
3. 坚持对管道进行检测：在热处理前后，坚持对管道进行检测，发现问题及时解决，确保热处理过程中管道的质量。
4. 选择合适的材料：在使用TP347不锈钢管道时，需选择优质的原材料，并对其进行严格的质量检测，以减少管道热处理时出现裂纹的可能性。
不锈钢开裂补焊方法
不锈钢开裂补焊方法1.引言1.1 概述不锈钢是一种常用的材料，具有耐腐蚀、耐高温和美观等优点，在许多领域得到广泛应用。
然而，由于各种原因，不锈钢在使用过程中可能会出现开裂的情况，影响其性能和使用寿命。
为解决该问题，补焊方法成为一种常见的修复手段。
本文将介绍不锈钢开裂的原因以及两种常用的补焊方法。
首先，我们将探讨不锈钢开裂的原因，包括材料本身的缺陷、焊接过程中的应力集中、外界因素等。
深入了解不锈钢开裂的原因有助于我们选择合适的补焊方法并预防开裂的再次发生。
随后，本文将详细介绍两种常见的不锈钢补焊方法。
第一种方法是使用氩弧焊进行补焊，其通过在开裂处进行局部加热和熔融，将两侧的裂纹重新焊接在一起，以恢复材料的完整性和强度。
第二种方法是利用激光焊接技术进行补焊，其通过高能激光束在裂纹处产生瞬态加热和熔融，实现材料的再结合。
这两种方法各有优劣，我们将从实际应用、修复效果等方面进行比较和分析。
最后，在结论部分，我们将对本文进行总结，并提出一些建议。
不锈钢开裂问题对许多行业都具有一定的影响，因此，我们需要加强对材料质量的控制和焊接工艺的改进，以减少不锈钢开裂的发生。
同时，在补焊过程中，应根据具体情况选择合适的补焊方法，并结合预防措施，提高不锈钢的使用寿命和性能。
通过本文的阐述，相信读者能够更好地了解不锈钢开裂补焊方法，并在实际应用中做到理论与实践相结合，为相关行业的发展和生产提供有益的参考。
1.2 文章结构文章结构的设计是为了使读者能够清晰地了解整篇文章的框架和内容安排。
本文将按照下述结构进行分析和论述:2.正文：2.1 不锈钢开裂的原因2.2 补焊方法一2.3 补焊方法二2.1 不锈钢开裂的原因在这一部分，我们将详细探讨导致不锈钢开裂的可能原因。
不锈钢是一种耐腐蚀材料，但在特定条件下仍可能发生开裂现象。
我们将介绍热裂纹和冷裂纹两种常见的开裂形式，并深入分析它们的成因。
同时，我们会探讨一些特殊情况下引起开裂的特殊因素。
不锈钢焊接缺陷以及应对措施
不锈钢焊接缺陷以及应对措施不锈钢焊接是工业生产中常见的一种加工方法，但是在焊接的过程中，也会出现各种缺陷。
这些缺陷会影响到焊接质量，降低不锈钢焊接件的使用寿命。
本文将介绍不锈钢焊接常见的缺陷及其应对措施。
一、裂纹裂纹是不锈钢焊接中常见的缺陷。
产生裂纹的原因包括焊接时温度不均匀、焊接时应力过大、焊接时焊接材料不匹配等。
裂纹分为热裂纹和冷裂纹两种，热裂纹一般在焊接后立即出现，而冷裂纹则是在焊接后一段时间内出现。
应对措施：首先要控制好焊接时的温度和应力，保证焊接质量。
其次，选择匹配的焊接材料，避免焊接材料不匹配的情况出现。
同时，对于焊接后的零件，需要进行热处理，以消除残余应力，避免裂纹的出现。
二、气孔气孔是不锈钢焊接中常见的缺陷之一。
当焊接时，焊接区域内的空气不能完全排出，就会产生气孔。
气孔会降低不锈钢焊接件的强度，对焊接质量造成影响。
应对措施：在焊接前，需要对焊接区域进行清洁，以避免杂质的存在。
焊接时，需要控制好焊接的电流和气体流量，保证焊接区域内的空气完全排出。
如果出现气孔，需要对焊接区域进行修补，直至完全消除气孔。
三、未焊透未焊透是不锈钢焊接中另一种常见的缺陷。
未焊透是指焊接区域内的焊接材料没有完全熔化，没有形成完整的焊接缝。
未焊透会导致焊接件的强度降低，影响焊接质量。
应对措施：在焊接前，需要对焊接区域进行清洁，以避免杂质的存在。
焊接时，需要控制好焊接的电流和焊接速度，保证焊接材料可以完全熔化。
如果出现未焊透的情况，需要对焊接区域进行修补，直至完全焊接透。
四、焊接变形焊接变形是不锈钢焊接中常见的问题之一。
当焊接时，由于焊接区域内温度的变化，会导致零件发生变形。
焊接变形会影响不锈钢焊接件的尺寸精度和装配质量。
应对措施：首先要选择合适的焊接方法和焊接参数，控制好焊接时的温度和应力。
其次，需要在焊接前进行预热，以减少焊接区域内的应力。
在焊接后，需要对焊接区域进行热处理，以消除残余应力，避免焊接变形的出现。
不锈钢焊缝裂纹产生的原因的重新陈述
不锈钢焊缝裂纹产生的原因的重新陈述不锈钢焊缝裂纹产生的原因的重新陈述在不锈钢焊接过程中，焊缝裂纹的产生是一个常见的问题。
虽然在之前的文章中已经探讨过这个主题，但现在我将重新陈述关于不锈钢焊缝裂纹产生原因的深入讨论。
我将从多个方面分析这个问题，以便我们更全面地理解不锈钢焊缝裂纹产生的原因。
1. 焊接材料选择不当：不锈钢焊缝裂纹的产生可以归因于焊接材料的选择不当。
不同等级的不锈钢具有不同的化学成分和热处理特性，因此选择合适的焊接材料对于避免焊缝裂纹至关重要。
当焊接材料的化学成分与母材不匹配时，焊缝裂纹的风险就会增加。
2. 母材的应力集中：母材中的应力集中也是导致不锈钢焊缝裂纹产生的原因之一。
当焊接过程中施加的热应力与存在的局部应力相结合时，焊缝周围的母材就会受到更大的应力，从而增加了焊缝裂纹的形成风险。
3. 焊接过程的热控制不当：热控制是焊接过程中至关重要的方面。
不当的热输入或冷却速度可能导致焊缝区域的热循环不均匀，从而引发焊缝裂纹。
热输入过高可能导致焊缝区域过热，而热输入过低则可能导致冷凝速度过快，这两种情况都会增加焊缝裂纹的风险。
4. 焊接残余应力：焊接过程中产生的残余应力也是不锈钢焊缝裂纹产生的原因之一。
焊接会改变材料的晶体结构并引入残余应力，当这些应力超过材料的强度极限时，焊缝裂纹可能会出现。
5. 焊接操作技术不当：不正确的焊接操作技术也会导致焊缝裂纹的形成。
这包括焊接速度、焊接电流和焊接电压的控制不当，以及不适当的焊接角度和焊接位置等因素。
这些技术问题可能会导致焊接过程中的应力不均匀，从而引发焊缝裂纹。
不锈钢焊缝裂纹的产生是由多种因素共同作用导致的。
正确选择焊接材料、控制焊接过程中的热量和应力、遵循正确的焊接操作技术等都是避免焊缝裂纹的关键。
只有全面理解这些原因，我们才能更好地避免不锈钢焊缝裂纹的产生，并确保焊接质量的稳定性和可靠性。
我对这个问题的理解是，不锈钢焊缝裂纹产生的原因是一个复杂且多方面的问题。
探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理
探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理摘要：对OCrl9Ni9不锈钢管道裂纹产生原因进行了分析，并对裂纹焊接处理的有关问题进行了阐述，同时叙述了具体挖补修复方法及焊接修复过程。
关键词：0Cr19Ni9不锈钢；晶界腐蚀开裂；工作应力；焊接裂纹；挖补修复0 前言电厂化学水工艺水管道规格219mm×10mm。
材质为0Cr19Ni9，满负荷连续运行，同时管道振动过大，工艺水又具有较强的腐蚀性且温度又高。
在管道膨胀弯的焊缝的热影响区产生了长约15Omm的纵向裂纹。
l 裂纹产生原因的分析1.1母材及填充材料使用不当管道使用的是0Cr19Ni9(美304)，不锈钢的化学成分为：(C)≤0．08％,(Cr)为l8.0％～20.0％,(Ni)为8.O％～10.0％，由此可知，这类不锈钢的C含量与一般的奥氏体不锈钢C含量相当，并非超低碳不锈钢．并且没有加入稳定碳化物的Ti，Nb元素。
如果在焊接时没有避开450～850℃的危险温度区间，并且没有选用含Ti，Nb元素的焊接材料，就会在热影响区形成脆性大、塑性低的碳化铬，从而使热影响区、熔合线上产生晶界腐蚀裂纹。
1.2 焊接工艺不合理焊缝较宽，成形粗糙，弧坑较大，焊趾明显咬肉。
由此可以断定，焊接时所用焊条直径较大，焊接电流也较大，焊速慢，停留时间过长，没有避开450～850℃危险温度区间，道间温度控制也未见成效。
这是形成晶界腐蚀裂纹的又一原因。
为了保证装置在短期内恢复运行，就对裂纹进行了直接补焊。
(1)首先做好一切焊前准备工作，在距裂纹2个端点各l0 mm处钻φ6 mm的止裂孔，以防打磨、焊接过程中裂纹蔓延。
然后用角向磨光机磨出α=60°,b=3.2 mm,p=1.5 mm 的坡口。
坡口长度为止裂孔间的距离，并过止裂孔磨出焊缝与母材的过渡面，再将坡口两边的油、锈等杂物清理干净。
(2)采用ZX7—400A焊机，直流反接，焊材为A132,3.2 mm，进行打底、填充及盖面，焊接电流为1l0 A。
不锈钢管腐蚀开裂分析
2019年 第11期热加工W焊接与切割elding & Cutting19不锈钢管腐蚀开裂分析■李国辉，刘洪武，王跃庆摘要：某化肥厂304不锈钢管焊接后并经过了试压，在使用了两年后，部分钢管发生渗液现象。
为了找出失效原因，对渗液钢管进行了化学成分、金相组织、非金属夹杂物、平均晶粒度、扫描电镜分析。
结果表明：该不锈钢管的非金属夹杂物含量偏高，钢管化学成分中Cr 含量偏低，在焊接后晶界Cr 与C 结合析出碳化物，导致晶界处贫Cr 被腐蚀，大气环境中氯离子含量过高，也是导致腐蚀的原因之一。
关键词：不锈钢；失效分析；晶间腐蚀；贫铬1. 概述由于具有优良的耐蚀性，304不锈钢被广泛地用于要求良好综合性能（耐蚀性和成形性）的设备和机件，在化工设备、压力容器等行业应用广泛。
某化肥厂硫酸管，用于硫酸泵出口（0.82M P a ）与反应器之间连接，该泵流量14m 3/h ，扬程63m ，硫酸浓度为93.5%，使用温度为常温。
该管道于2016年更换，在使用两年后，在泵进出口排放管及压力表接口高颈法兰焊接处出现渗液现象。
对管壁进行清洗、渗透检测并发现裂纹（见图1）。
查阅原始资料，该钢管材质为304不锈钢，管径为D N50，壁厚3.5m m ，在焊接后进行渗透检测，结果合格。
将该钢管切割取样，经检测发现，渗液处位于焊缝区域并发现裂纹。
为查明不锈钢管腐蚀开裂失效的原因，避免再次发生危险，本文拟对失效钢管件进行化学成分、金相显微及扫描电镜分析，从而得出失效原因，并提出预防措施。
2. 试验方法（1）化学成分分析 采用A R L-4460直读光谱仪分别对不锈钢管的母材及焊缝的化学成分进行检测，确定化学成分是否符合标准要求。
（2）金相显微分析 从渗液处（见图1c ）截取试样，试样包括母材、焊缝和热影响区，对试样进行预磨、粗磨、精磨和抛光，使用OLYMPUS-GX51金相显微镜对试样进行非金属夹杂物观察，之后用三氯化铁盐酸水溶液对其浸蚀，在金相显微镜下对试样进行组织观察（见图2）。
304不锈钢管裂缝纹情况分析(魏刚)
304不锈钢管裂缝纹情况分析摘要:我厂物料输送的304不锈钢管出现裂纹，对有裂纹的钢管进行化学成分分析，发现与钢管中的Ni含量偏低，部分钢管表面有焊渣，管道中含CL离子有关。
关键词：裂纹焊接腐蚀三车间还原工序的部分回收氢管道，尾气管道，氯硅烷管道出现了不同程度的裂纹，导致管道出现泄漏。
这些管道都是304有缝不锈钢管。
由于我们工艺的压力（0.7MPa）和温度(℃110℃-170℃)都不高，可以排除这两个因素的影响。
我们对部分管道进行了化学成分分析，304不锈钢管的标准如下：C Si Mn Cr Ni S P≤0.07 ≤1.0 ≤2.0 17.0-19.0 8.0-11.0 ≤0.03 ≤0.035分析结果如下炉号管道名称Mn Cr Ni 表面状况12 尾气管道18.40 7.86 表面点蚀12 回收氢管道17.98 8.16 表面点蚀12 氯硅烷管道18.05 8.41 表面点蚀2 氯硅烷管道17.99 7.81 表面面蚀，一层白色SiO2膜，膜下锈蚀2 回收氢管道18.21 8.46 表面点蚀2 尾气管道18.13 7.89 表面点蚀，焊渣17 氢气管道17.81 8.30 表面点蚀17 氯硅烷管道18.25 7.89 表面点蚀18 尾气管道18.06 8.07 表面点蚀7 氢气管道 1.63 18.16 8.07 表面点蚀7 氯硅烷管道 1.2 18.33 8.00 表面点蚀9 尾气管道 1.33 18.32 7.71 泄漏照成严重腐蚀原因分析：由上表对比知道，部分钢管的Ni含量偏低，而Ni的含量偏低会使不锈钢的耐腐蚀性降低,引起腐蚀开裂。
在2号炉尾气管磨光表面出现有焊渣，说明这段管道的焊接质量不过关,产生的杂质也降低了不锈钢的耐腐蚀性。
由于输送尾气和氯硅烷的管道中都富含CL离子等腐蚀性介质，这也可能是造成管道腐蚀开裂的原因之一。
改进措施:再次购买不锈钢管的时候要注意其成分是否符合标准，对已使用的的不锈钢管如发现泄漏要及时更换，避免事故发生。
不锈钢管件裂纹的产生原因分析及处理
结论 、 硬度 、 无损检测结果等均合格 。除化学成分、 机械性能、 热处理结果及无损检测报告符合 产品标
图 １ 存在 裂纹缺 陷的管件
准的规定外 ， 合金钢管件的金相分析结果还应符合 产品标准的规定 ， 但在产品质量证 明书中未体现晶 间腐蚀 的检测结果 。
３ ３ 现场 施工 ．
当， 容易导致局部腐蚀 ， 而晶问腐蚀是不锈钢管局部
腐 蚀 中最危 险 的破 坏形 式之一 。 随后 厂 家给 出 了产 生裂 纹 的原 因 ： 批管 件 在 该
热处理 过程 中 ， 由于热处 理炉一 组 电炉 丝损 坏 ， 致 导
［ ］ 中华人 民共 和国化学 工业部 ．工业 金属 管道 工程施 ２
焊缝热影响区内， 呈周向贯穿性分布， 部分焊缝周围 有密布裂纹缺陷。部 分三通的裂纹累积长度超过 Ｄ ２０ Ｎ ５ 周长的 ５ ％ ， ０ 并且均分布在焊缝 的底部 ， 如
图 １所示 。
看 出： 学成分、 械性能均符合 产 品标准 Ａ Ｔ 化 机 ＳＭ Ａ １／ ３２ ０ ３２ Ａ １Ｍ一 ７的要求， 原材料检验报告 中化学 成分 、 机械性 能 、 观及 尺寸 等 试验 结果 均符 合 外 Ａ Ｔ ３ ２Ａ １Ｍ一 ７规范要求 ， Ｓ Ｍ Ａ １／ ３２ ０ 判定合格。
检测结 论 为合格 。
３ ３ ２ 施 工质 量控 制 ．．
有腐蚀 介质存 在 的条件下 ， 生 晶间腐 蚀 ， 是导 致 发 这 贯穿性 周 向裂 纹产 生 的直 接原 因 。 同时还 存 在 一些 间 接原 因 ： 管件 制 造商 质 量 该 保证体 系运转 不正 常 ， 出厂检验 制度 执行不严 格 ， 出 厂资料 编制不 规范 ； 施工 单位 、 监理单 位对进 入现 场
304不锈钢焊接管开裂原因分析
304不锈钢焊接管开裂原因分析摘要：304不锈钢管路在例行检查过程中发现多处裂纹，该管路最大运行压力约40MPa，内部介质温度为－40~60℃，外部为舱室，管路材质为0Cr18Ni10Ti奥氏体不锈钢，型号规格为φ42mm×6mm，管线服役过程中存在压力及温度变化，裂纹分布于焊缝附近，通过无损检测、宏观观察、金相检测、扫描电镜断口观察及能谱分析等方法进行了研究分析。
结果表明：高压空气不锈钢管发生了刀状腐蚀开裂失效，属于晶间腐蚀的一种，裂纹位于焊缝熔合线处，焊接工艺不当导致熔合线区域抗晶间腐蚀能力下降以及外来腐蚀介质是导致晶间腐蚀产生的原因。
关键词：钢管开裂；应力腐蚀；补焊1外观检查和材料化学成分分析失效不锈钢焊接管的宏观形貌如图1所示。
表面多处发生开裂，开裂位置外表面已被打磨。
经观察，焊接管裂纹多位于焊接处附近，有环向开裂亦有轴向开裂，图1(d)裂纹呈“H”型横纵交错，且裂纹已裂穿焊接管壁厚方向，焊接处呈黄褐色锈蚀形态特征，附近观察到有焊接过程中飞溅的焊料滴落附近。
线切割切取几处开裂较严重位置，其外表面形态如图1(b)所示，对应各自内表面宏观形貌如图1(c)所示，裂纹均已裂穿，且钢管内表面裂纹附近有圆圈痕迹，呈历经高温灼烧的补焊形貌特征。
将图1(d)处裂纹打开，断口如图1(e)所示，表面呈银灰色，敲开过程中发生塑性变形，从各断口扩展流线判断，开裂起始于外表面，沿图中箭头所指方向扩展，源区略呈暗灰色。
利用超景深体式显微镜观察裂纹处钢管内壁形貌如图1(f)所示，图1(g)为酸洗处理后的内表面形貌。
从失效焊接管基体上取样分析材料的化学成分，结果如表1所示，符合GB/T20878—2007《不锈钢及耐热钢牌号及化学成分》中对06Cr19Ni10的化学成分规范要求。
图1不锈钢焊接管开裂宏观形貌2理化检验2.1无损检测参照标准NB/T47013.5—2015《承压设备无损检测第5部分渗透检测》对高压空气不锈钢管整体外表面除漆后进行渗透检测，结果在焊缝边缘发现1处裂纹，裂纹方向平行于焊缝，指示长度15mm。
不锈钢导管开裂原因分析
ｗｅｌｄ ｄｅｆｅｃｔｓ ａｒｅ ｍｏｓｔｌｙ ｃｏｒｒｅｌａｔｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｈｉｇｈ ｗｅｌｄｉｎｇ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｉｍｐｒｏｐｅｒ ｌａｐ ｊｏｉｍ ｄｅｓｉｇｎ．
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ ｐｉｐｅ；ｃｒａｃｋｉｎｇ；ｂｒａｚｅ ｗｅｌｄｉｎｇ；ｐｏｒｏｓｉｔｙ；ｇｒａｉｎ ｇｒｏｗｉｎｇ
Ｆｉｇ．３ Ｓｉｄｅｓｔｅｐｓ ｏｎ ｔｈｅ ｆｒａｃｔｕｒｅ ｓｕｒｆａｃｅ
图７焊角部位发附近区域的表面蟛貌 Ｆｉｇ，７ ＳｕｒｆａｃｅｍｏｒｐｈｏｌｏｇｙｏｆｔｈｅｗｅｌｄＯＯＩＴｉｅｒａｎｄｔｈｅ
ｎｅｉｇｈｂｏｒｉｎｇ ａｒｅａ
２１０
万方数据
《金属热处理》２００７年第３２卷（增ＴＵ）
１．２显微组织检查 垂直导管焊缝和裂纹取样进行金相检查。裂纹贯
其次，导管为高频感应钎焊，加热和冷却速度都
不容易控制，而ＨＩＣｕＮｉ３０－２—０．２钎料的熔化温度和 １Ｃｒｌ８Ｎｉ９Ｔｉ钢的晶粒长大温度很接近，对焊接温度的 要求又很严，所以焊接时应注意适当加快加热时间、 加快冷却速度，如仍无法避免品粒长大，可以改用熔 点相对较低的ＨＩＣｕ．２ａ焊料进行钎焊。
４结论
图２焊缝裂纹断口宏观形貌 Ｆｉｇ．２ Ｍａｃｒｏｇｒａｐｈ ｏｆｔｈｅ ｃｒａｃｋ ｓｕｒｆａｃｅ 观察焊缝焊角及其邻近区域，焊角表面的枝晶 露头较其它部位明显，见图７。
幽６导管基体中的疲劳条带 Ｆｉｇ．６ Ｆａｔｉｇｕｅ ｓｔｒｉａｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｓｔｅｅｌ ｂａｓｅ ｍａｔｅｒｉａｌ
图３焊缝裂纹断口表面台阶
不锈钢导管开裂原因分析
姜涛，李运菊，赵旭 （北京航空材料研究院中国航空工业失效分析中心，北京 １０００９５） 摘要：某型不锈钢导管通过高频感应加热钎焊与套管相连，在充油疲劳试验中发生多起早期开裂漏油故障。对 导管裂纹、裂纹断Ｉ：ｌ、显微组织进行了观察，对显微硬度进行了测定。研究结果表明，开裂从钎焊焊角附近的 外表面起始，向导管基体延伸并在导管基体中发生高周疲劳扩展。钎焊焊缝的枝品间显微疏松导致的应力集中 与微裂纹效应阻及近焊缝区母材晶粒长大是导管早期疲劳开裂的主要原因。焊接缺陷的产生主要与焊接温度过 高、搭接接头设计不合理有关。 关键词：不锈钢导管；开裂；钎焊；疏松：晶粒长大
不锈钢方管断裂的原因及处理方法
不锈钢方管断裂的原因及处理方法不锈钢方管作为一种重要的建筑材料，其具有耐腐蚀、耐高温、强度高等优点，在各个领域得到广泛应用。
然而，不锈钢方管在使用过程中有时会出现断裂现象，严重影响管道的正常运行。
以下将从不锈钢方管断裂的原因和处理方法两个方面进行探讨。
首先，不锈钢方管断裂的主要原因可归结为以下几点：1.材料本身缺陷：不锈钢方管在生产过程中存在一定的制造缺陷，如夹杂物、气孔、夹捏等，这些缺陷会导致管道的强度和韧性下降，从而引发断裂。
2.外部因素的影响：不锈钢方管在使用过程中常常受到外部力的作用，如挤压、弯曲、拉伸、冲击等，如果超出了材料的承受能力，就会导致断裂。
3.焊接质量不良：不锈钢方管在连接过程中常常需要进行焊接，如果焊接质量不好，如焊接接头有裂纹、气孔等缺陷，就会降低管道的强度和韧性，易于发生断裂。
其次，针对不锈钢方管断裂问题，可以采取一些处理方法：1.加强生产和质量检验：对于不锈钢方管的生产过程，要加强管材内部和外部的质量检验，确保不存在夹杂物、气孔等缺陷，同时加强对焊接接头的质量检验，确保焊接质量良好。
2.合理选择和使用：在使用不锈钢方管的过程中，要根据实际情况选择合适的材料和尺寸，避免超负荷使用，同时要注意管道的安装和维护，避免外部力对管道产生过大的影响。
3.加强管道的支撑和固定：为了避免管道因外部力作用而产生振动和位移，应加强对管道的支撑和固定，保证管道的稳定性和安全性。
4.定期检测和维护：对于已经使用的不锈钢方管，要定期进行检测和维修，检查管道是否存在裂纹、疲劳等问题，及时处理和修复，以确保管道的可靠运行。
总之，不锈钢方管断裂问题的产生是多种因素综合作用的结果。
通过加强不锈钢方管的生产质量、合理使用管道、加强管道的支撑和固定以及定期检测和维护等方法，能够有效预防和处理不锈钢方管的断裂问题，保证管道的正常运行和使用寿命。
不锈钢管道开裂漏水分析报告范文
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奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析[1]
![奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/14719fd73186bceb19e8bbb0.png)
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母材化学成分 & 质量分数 #
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表! 材料 母材力学性能 室温
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惠维山
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摘要 ) 国内某电站在建造过程中 ! 部分奥氏体不锈钢厚壁管在焊接后进行 D5 检验时发现焊缝存在大量裂纹 $ 经分析研究 ! 认为裂纹的 产生原因与焊缝熔敷金属中 % 铁素体含量偏低 % D ! -< 含量偏高 % 焊接应力大等因素有关 $ 为 此 对 焊 缝 产 生 裂 纹 的 原 因 进 行 了 分 析 ! 为 不锈钢厚壁管的焊接积累了经验 $ 关键词 ) 奥氏体不锈钢 * 厚壁管 * 焊缝裂纹 * 原因分析 中图分类号 ) 57%0I9" 文献标识码 ) N
焊条采用锦州锦泰焊条厂生产的不锈钢焊条! 型号为
’!&"()&" " 相 当 于 *++,-#./0#! 规 格 !!1# 22 $ 该 批 焊 条 总
计 & $$$ 34 ! 其化学成分及力学性能复验值见表 ! 及表 % 所示 $
表" 焊条化学成分及复验值 " 质量分数 ( "% (
304不锈钢法兰焊接裂纹分析及处理工艺
304不锈钢法兰焊接裂纹分析及处理工艺在我们发电企业设备管道连接经常用到不锈钢管道和法兰，在有的水系统或酸碱管道经常用不锈钢替代碳钢，在焊接过程中，经常碰到焊接接头或法兰经常出现裂纹开裂现象，因此对于其裂纹和焊接的工作进行分析探讨是现阶段研究工作中的一项重要内容。
本篇文章将对于不锈钢裂纹的相关问题展开讨论，分析其产生的真实原因，并对于具体的处理工艺提供一些合理的建议。
标签：304不锈钢；焊缝；裂纹；晶间腐蚀0 引言一般而言，304不锈钢具有十分优秀的可塑性以及耐蚀性，但是自身屈服强度相对比较差。
由于内部碳的含量十分稀少，因此有着比较好的焊接性，适合安装工件的制造。
然而，其自身熱系数相对较小，因此有着比较高的电阻率。
实际焊接的工作中必须严格遵守相关规定，以防烧损的问题出现。
1 问题简述本次实验选取了内冷水管道，其连接方式为法兰连接的形式。
内冷水管以及法兰的内部材料全部都是304不锈钢，且具体焊缝的位置设置了K形的坡口。
在进行检修时，发现内冷水管的内部的焊缝有一条明显的裂纹。
对其打磨之后，发现内部有大量焊渣残留。
具体没有完成焊接的部分大概有16毫米，内冷水管焊接的深度约为12毫米，而尾水管外部焊接的部分为16毫米。
在发现问题之后，机组人员扩大了检查的范围，隔离内冷水系统，对内部的焊缝进行检测，发现其裂纹与之前的裂纹十分相似，具有一定的共性。
同时，最明显法兰本身也有十分明显的裂纹存在[1]。
初步选择的处理方式是将法兰进行更换，对所有焊缝进行打磨，并重新焊接。
具体焊接的方法为氩弧焊，为了确保检修的进度不会出现拖延，因此对于层间的温度没有进行控制。
在完成焊接的工作之后，发现法兰本体的裂纹逐渐加大[2]。
2 原因分析（1）焊缝裂纹分析。
利用光谱检验的方式对于法兰和尾水管进行检查，发现其内部的化学成分与304不锈钢完全不一样。
焊缝裂纹的产生主要原因是在实际焊接的过程中存在没有完全焊透的情况，而且层道之间的焊渣也没有进行清理。
双相不锈钢管件裂纹成因及控制措施
双相不锈钢管件裂纹成因及控制措施发布时间：2021-09-03T01:41:44.985Z 来源：《中国电业》2021年第13期作者：李文利[导读] 近年来，双相不锈钢强度高、韧性好、抗腐蚀性能力强而得到了越来越广泛的应用李文利浙江省特种设备科学研究院，浙江杭州 310000摘要：近年来，双相不锈钢强度高、韧性好、抗腐蚀性能力强而得到了越来越广泛的应用;不足之处是因其是铁素体和奥氏体两相组织，对成形和热处理等方面的工艺要求较高，给管件的制造增加了很大的难度，所以双相不锈钢管件的质量问题时有发生。
对此，在工程施工中，应加强对双相不锈钢关键的质量控制，并对存在问题的管件展开有效处理，确保管道安装工程顺利进行。
关键词：双相不锈钢管件；裂纹成因；控制措施1前言双相不锈钢是指它的微观组织是由铁素体相和奥氏体相二相组成的材料，二相各约占50％左右。
在实际使用中其中一相约在40～60％之间较为合适。
根据两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，使双相不锈钢成为一类集优良的耐腐蚀、高强度和易于加工制造等诸多优异性能于一身的钢种。
它们的物理性能介于奥氏体不锈钢和铁素体不锈钢之间，但更接近于铁素体不锈钢和碳钢。
双相不锈钢的耐氯化物孔蚀和缝隙腐蚀能力与铬、钼和氮含量有关，其耐孔蚀和缝隙腐蚀能力可以类似于316不锈钢，或者高于海水用不锈钢如6％Mo奥氏体不锈钢。
所有的双相不锈钢耐氯化物应力腐蚀断裂的能力均明显强于300系列奥氏体不锈钢，而且其强度也大大高于奥氏体不锈钢，同时表现出良好的塑性和韧性。
2问题的提出随着双相不锈钢的广泛应用，双相不锈钢管件也开始大量使用，然而，管件的制作遇到了以下问题：1）双相不锈钢在制作管件的过程中，一般都有一个反复加热和变形成型的程序，我们在压制三通时就遇到压制过程中管件开裂情况，而且开裂不是偶然的，是经常出现的，因此，为了提高成品率和产品质量，有必要找出双相不锈钢开裂原因和机理，最终拿出解决问题的工艺技术参数。
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探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理
发表时间：2016-06-06T14:45:20.330Z 来源：《电力设备》2016年第4期作者：李为然
[导读] 对OCrl9Ni9不锈钢管道裂纹产生原因进行了分析，并对裂纹焊接处理的有关问题进行了阐述。
(中国联合工程公司浙江杭州 310052)
摘要：对OCrl9Ni9不锈钢管道裂纹产生原因进行了分析，并对裂纹焊接处理的有关问题进行了阐述，同时叙述了具体挖补修复方法及焊接修复过程。
关键词：0Cr19Ni9不锈钢；晶界腐蚀开裂；工作应力；焊接裂纹；挖补修复
0 前言
电厂化学水工艺水管道规格219mm×10mm。
材质为0Cr19Ni9，满负荷连续运行，同时管道振动过大，工艺水又具有较强的腐蚀性且温度又高。
在管道膨胀弯的焊缝的热影响区产生了长约15Omm的纵向裂纹。
l 裂纹产生原因的分析
1.1母材及填充材料使用不当
管道使用的是0Cr19Ni9(美304)，不锈钢的化学成分为：(C)≤0．08％,(Cr)为l8.0％～20.0％,(Ni)为8.O％～10.0％，由此可知，这类不锈钢的C含量与一般的奥氏体不锈钢C含量相当，并非超低碳不锈钢．并且没有加入稳定碳化物的Ti，Nb元素。
如果在焊接时没有避开450～850℃的危险温度区间，并且没有选用含Ti，Nb元素的焊接材料，就会在热影响区形成脆性大、塑性低的碳化铬，从而使热影响区、熔合线上产生晶界腐蚀裂纹。
1.2 焊接工艺不合理
焊缝较宽，成形粗糙，弧坑较大，焊趾明显咬肉。
由此可以断定，焊接时所用焊条直径较大，焊接电流也较大，焊速慢，停留时间过长，没有避开450～850℃危险温度区间，道间温度控制也未见成效。
这是形成晶界腐蚀裂纹的又一原因。
为了保证装置在短期内恢复运行，就对裂纹进行了直接补焊。
(1)首先做好一切焊前准备工作，在距裂纹2个端点各l0 mm处钻φ6 mm的止裂孔，以防打磨、焊接过程中裂纹蔓延。
然后用角向磨光机磨出 α=60°,b=3.2 mm,p=1.5 mm 的坡口。
坡口长度为止裂孔间的距离，并过止裂孔磨出焊缝与母材的过渡面，再将坡口两边的油、锈等杂物清理干净。
(2)采用ZX7—400A焊机，直流反接，焊材为A132,3.2 mm，进行打底、填充及盖面，焊接电流为1l0 A。
(3)采用灭弧焊打底、连弧焊填充及盖面，并且单道打底，双道填充，3道盖面。
每层间都彻底清理，每个接头都要错开15 mm左右，确保没有缺陷。
焊接方向为从左至右。
焊接顺序为逐层逐道由下至上。
(4)补焊后，焊缝外观平整，且焊缝余高h≤1mm，宽度≤l4 mm，经做着色检查合格，只是热影响区的硬度超标，但是没有作为重点考虑。
(5)补焊后，设备经过26d的运行，距补焊焊缝1Omm处再次产生长15Omm的裂纹，导致泄漏，再次被迫停产。
1.3 管道振动过大
裂纹主要产生在管道膨胀弯焊缝的热影响区，这是由于在产生晶间腐蚀的同时，管道不断收缩膨胀的方向不一，管道内部工艺水压力较大引起振动．使焊缝的热影响区受到了很大的外载荷．也就是在不断增大疲劳载荷，使已经产生晶界腐蚀的热影响区加速开裂。
1.4 内部介质腐蚀性大
漏点有严重的被腐蚀痕迹。
这完全可以证明。
管道在长期运行的过程中内部介质不断渗入晶间，使其加大晶界腐蚀，导致开裂。
2 挖补修复
用等离子弧将其完全割除，并且挖掉宽15Omm左右，且比可见裂纹两端各长出20mm的管道母材(必须将焊缝两侧的热影响区切除掉)，然后根据挖掉母材的尺寸，选择相同轴向、材质为0Crl9Ni11Ti、规格为200 mm×15O mm×12 mm的补丁块，对切除部位进行补焊修复。
2.1 打磨与组对
坡口尺寸：坡口角度α=6O°，预留间隙b=3.2～4.0 mm，钝边p=1.5～2.0 mm。
焊接时要严格控制间隙尺寸。
并且要基本一致。
2.2 焊接设备、方法、焊材及工艺参数
2.2.1 焊接设备
焊机采用ZX7—400A，或其他逆变直流、硅整流焊机，均直流反接，以使焊接过程中电弧稳定性好、飞溅小，从而进一步保证焊接质量。
2.2.2 焊接方法
采用焊条电弧焊，防止内部氧化并便于操作，节省时间。
但若时间充足，最好采用TIG焊，尽管焊接设备复杂，但是温度更容易控制，不过一定要注意管内充氩保护。
2.2.3 焊材
采用A132(E一19一l0Nb一16)焊条，因Nb既可以细化晶粒，又能够与C结合生成稳定的碳化物，从而避免在奥氏体晶界形成贫铬区，大大提高焊缝的耐晶界腐蚀能力。
2.2.4 焊接顺序
点固焊焊缝位置及焊接顺序如图1所示焊接顺序为：1—2—3—4一5—6一7—8：焊接方向：1,2段为由C，D 点向右；3,4段为由C,D点向左；5,6,7,8段为由下向上。
图1
2.2.5 焊接参数
选用φ2.5 mm焊条灭弧打底，φ3.2 mm焊条灭弧填充、盖面，以便于道间温度的控制。
焊接电流见表1。
2.3 点固焊与焊接
2.3.1 点固焊
采用西φ2.5 mm焊条，对图4中A,B,C,D处进行灭弧点固焊，焊缝长度不超过20 mm。
点固焊时的焊接电流与正式焊接时相同。
2.3.2 焊接
焊接方向由下向上，由左向右，对称焊接(图1)。
打底焊、填充焊及盖面焊都采用灭弧焊接，且每次熄弧后冷却3～4 s后再引弧，焊条摆动幅度越小越好。
一定要避免在拐弯处熄弧和引弧，否则接头就无法打磨。
严格控制道间温度，每层焊完后待冷却至l00℃以下后．再焊下一层，每一层的接头都要相互错开15mm左右。
3 质量检验
工艺水管道挖补修复后，焊缝外观平整美观，余高h≤1 mm，宽度<14 mm，热影响区及焊缝硬度符合相应标准要求。
对焊缝进行X射线探伤，结果达到Ⅱ级以上，随后进行管道正常压力2MPa(20 kg/cm2 )的1.25倍的水压试验，无泄漏，合格。
角焊缝应先做着色检验，无缺陷后再进行水压试验。
4 结论
工艺水管道补焊后，此化学水管道运行状况良好，至今已近12个月，补焊焊缝完好无损，足以证明前述分析正确，挖补修复是非常有效的。
参考文献
[1] J徐初雄，陈宝龄.中级电焊工工艺学[M]．北京：机械工业出版社.1994：143—162.
[2]徐初雄，陈宝龄．高级电焊工工艺学[M]．北京：机械工业出版社，1994：127—144.。